钣金二次加工(电镀件)
目次
前言............................................................................. II 钣金电镀件检验规范. (10)
1 范围 (10)
2 规范性引用文件 (10)
3 技术要求及试验方法 (10)
4 检验规则 (11)
5 标志、包装、运输和贮存 (11)
附录 A （规范性附录）涂膜一般制备方法 (21)
附录 B （规范性附录）涂膜（漆膜）外观质量测定方法 (22)
附录 C （规范性附录）涂膜（漆膜）厚度测定方法 (23)
附录 D （规范性附录）涂膜（漆膜）光泽度测定方法 (24)
附录 E （规范性附录）涂膜（漆膜）附着力测定方法—划格法 (25)
附录 F （规范性附录）涂膜（漆膜）铅笔硬度测定方法 (26)
附录G （规范性附录）涂膜（漆膜）冲击力测定方法 (27)
附录H （规范性附录）涂膜（漆膜）耐中性盐雾性能测定 (28)
附录I （规范性附录）涂膜（漆膜）柔韧性测定方法--圆柱法 (30)
附录J （规范性附录）钣金喷塑件、电镀件、电泳件、喷漆件检验报告模板 (31)
钣金电镀件检验规范
1 范围
本标准规定了钣金电镀件的技术要求及试验方法，标志、包装、运输和贮存
本标准适用于公司空调产品用钣金电镀件的检验。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的引用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
QJ/GD 12.12.004 环保标识使用管理规定
QJ/GD 40.01.011 外协外购件入厂验收通则
QJ/GD 92.00.001 产品中有害物质控制管理规定
3 技术要求及试验方法
3.1 外观
3.1.1 产品无变形，镀层要求完整、光亮和美观，不允许存在起泡、针孔、露底、开裂和脱落等现象。
3.1.2 试验方法
目测。
3.2 尺寸
3.2.1 应符合图纸或相关技术文件要求。
3.2.2 试验方法
使用卡尺等测量工具进行测量。
3.3 镀层厚度
3.3.1 镀层厚度要求在8 μm～30 μm之间。
3.3.2 试验方法
采用超声波测厚仪进行检测。在样板上找5个成X型均匀分布的点，进行分别测量并记录数值，取测量数据的平均值就是所检测样板的镀层厚度。
3.4 镀层结合力
3.4.1 采用划格法，切割边缘完全平滑，无一格脱落。
3.4.2 试验方法
用划格器的锋利刀片（或裁纸刀），在镀件样品表面上尽量选取平面部件纵横交错划格，刻划成1 mm×1 mm的小方格。
用胶布贴在划格处，用手指把医用胶布在网格区上方的部位压平，医用胶布长度至少超过网格20 mm。
粘上胶带2 min～5 min内，拿住胶带的悬空一端，以尽可能接近60°的角度，在0.5 s～1.0 s 内平稳的撕离胶带。
3.5 盐雾试验
3.5.1 进行中性盐雾试验，出现白锈时间≥72 h，出现红锈时间≥120 h。
3.5.2 试验方法
按附录H中规定的试验方法进行试验。
3.6 有害物质含量
有有害物质含量要求，其所有材料的有害物质含量应符合QJ/GD 92.00.001规定要求。其环保标识应符合QJ/GD 12.12.004规定要求。客户化环保要求按客户化文件或图纸执行。
3.7 对比及审查(针对新厂家、新物料)
与原厂家供应物料的对比，确定结构、材料等方面是否存在差异，评估其影响，存在差异的必须充分试验验证。对于全新物料，需对其结构及选材合理性进行充分验证。
4 检验规则
4.1 入厂检验
根据QJ/GD 40.01.011规定确定抽样方案，入厂检验项目见表1。
4.2 型式试验
按QJ/GD 40.01.011规定进行，型式试验项目见表1。
5 标志、包装、运输和贮存
5.1 标志
5.1.1 包装箱外表应注明制造厂名，产品名称和编码，产品数量。
5.1.2 环保标识（如RoHS标识）应符合QJ/GD 12.12.004要求，适用于有有害物质含量要求的产品。
5.2 包装
5.2.1 包装合理性（针对首批来货）
包装应合理，能保证产品在储运过程中不变形、撞伤、损坏等。
5.2.2 制品包装箱内外不得有白蚁、老鼠等害虫。
5.2.3 保持包装完好无损，能够防止受潮。
5.3 运输和贮存
5.3.1 运输过程中应避免重压、受潮、暴晒、雨雪淋袭。
附录A产品应储存在通风，干燥的环境中，不应露天存放。
（规范性附录）
涂膜一般制备方法
A.1 导言
本附录规定了制备一般涂膜试板的材料、基体的表面处理、涂膜制备、固化和合格试板的条件等。
本附录适用于涂膜质量检验时用试板的制备。
A.2 试板基体材料及粉末涂料
A.2.1 基体材料
A.2.1.1 冷轧钢板
除另有规定外，钢板应符合Q/BQB 402和Q/BQB 403的技术要求（或类似的国家标准）。尺寸：75×150×（0.5～2.0）mm的试板。
A.2.1.2 锌板（包括：电镀锌板、热镀锌光整板、合金化板等）
除另有规定外，锌板应符合Q/BQB 420和Q/BQB 430的技术要求（或类似的国家标准）。尺寸：75×150×（0.5～2.0）mm的试板。
A.2.2 粉末涂料
喷涂所用粉末涂料为热固性纯聚酯耐候户外粉，除另有规定外，粉末涂料应符合公司企业标准QJ/GD 30.03.001。
A.3 基体的表面处理
按正常的工艺流程或现场批量生产时工艺参数规定进行，基体表面处理不允许有油污和锈蚀点，磷化膜或转化膜的颜色基本一致、均匀、细密。
冷轧板的磷化膜质量必须符合 GB 6807-2001的技术要求。
锌板磷化采用锌、锰、镍三元磷化体系，并符合GB 6807的技术要求。
环保型转化膜采用硅烷膜、陶化膜，并符合公司企业标准QJ/GD 30.03.001。
A.4 涂膜的制取
按正常生产时的各种工艺参数进行，对前处理合格的试件表面进行静电粉末喷涂，固化后（固化条件：180～200℃/15～20分钟）涂膜厚度（不包括锌层厚度）为50～90μm。
A.5 试板合格的技术要求
A.5.1 试板的表面必须经过前处理各工序，并且转化膜质量合格。
A.5.2 试板在处理过程中，各工艺参数必须是正常批量生产时稳定的参数。
A.5.3 试板可以是规定尺寸的小试板，也可以是批量生产时的合格工件。
凡满足上述要求的试板，都是合格的试板，可以用于各种性能的测试。
附录 B
（规范性附录）
涂膜（漆膜）外观质量测定方法
B.1 导言
本附录规定了涂膜的外观质量测定方法。
B.2 仪器和设备
B.2.1 工作台(适用于实验室对试件的检验)
台面尺寸500×1000mm。
B.2.2 日光灯
功率为40W(在工作台正上方1米处)。
B.3 取样
B.4 标准样板
按封样的标准样板，超出有效期时，必须对其进行表面色差检验。
B.5 试板
试板可按附录A中规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥10mm）。
B.6 测定步骤
B.6.1 条件
待测试件尺寸不大于500×1000mm，光线为正常天然（或近似）散射光线（大工件另行处理）。B.6.2 步骤
B.6.2.1 将待测试件放置在工作台平面上，标准样板与待测试平面须在同一平面内（或在该面上）。
B.6.2.2 在正常光线下，观察者眼睛与试件待测面距400～500mm。角度与水平面约成45～60°。
B.6.2.3 将标准样板与测试件进行比较，检验其颜色和外观质量（检验时不得碰伤涂膜）。
B.6.2.4 对于试件的色差检验时，必须用色差仪（如筛选分厂）进行检测，色差范围必须符合有关的技术文件（ΔE≤0.8）。
B.7 其它说明:
B.7.1 上述外观测定方法是对试件在实验室的检测。
B.7.2 对于生产线上的成品检验，待检工件表面的表面温度必须在40°以下。
B.7.3 对于生产线上的成品检验方法和要求，按B.6.2.2和B.6.2.3这两项进行。
B.7.4 对试件表面色差的测定，按色差仪的说明书进行。选取的测试点，同一平面内不少于3点（上、中、下）。以3个色差值的平均值作为该平面的色差值。待测表面应为洁净的平面，且不允许露光。
附录 C
（规范性附录）
涂膜（漆膜）厚度测定方法
C.1 导言
本附录规定了涂膜的厚度测定方法。
C.2 仪器和设备
磁性测厚仪：范围0～1000μm。精度为1μm，数字显示。
C.3 取样
试板按附录A规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥20mm）。
C.4 测定步骤
C.4.1 条件
测厚仪的测试探头必须垂直待测面并接触。但不允许碰伤待测不涂膜表面。
C.4.2 步骤
按测厚仪的使用说明书中的规定进行，对于大平面(≥500×500mm)测试点不得少于十个点，每次检测前，仪器必须校正、调零。
C.4.3 测量点的位置
一般情况下,测量点的位置按图1所示。图中“1/10”表示第1点和第10点在同一位置。（即待检平面的中央）；2-5点是在四角处，6-9点是中间部位。对于平面大于100×100mm，测试点不得少于三个点，且应按上中下三个不同部位取点。
图C1
C.5 其它说明:
C.5.1 对于非平面的厚度测量值仅作参考，不作判别依据。
C.5.2 对于距边缘20mm范围内的测量数据，也只能作为参考值。
C.5.3 要测量非平面处的厚度值，测厚仪的测试探头端面，必须在该处的切平面之内（垂直于测量处）。
附录 D
（规范性附录）
涂膜（漆膜）光泽度测定方法
D.1 导言
本附录规定了涂膜的光泽度测定方法。
D.2 仪器和设备
多角度光泽仪（如筛选分厂使用XGJ型台式镜向光泽度计）:20°、45°、60°；精度为：1%。
D.3 取样
试板按附录A中规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥20mm）。
D.4 测定步骤
D.4.1 条件
多角度光泽仪检测时用60°角，光泽仪探头与待测平面垂直并接触，但不允许碰伤待测涂膜表面。
D.4.2 步骤
按多角度光泽仪的使用说明书中进行。对于大平面(≥500×500mm)测试点不得少于十个点。每次检测之前，仪器必须校正、调零。
D.4.3 测量点的位置
一般情况下,测量点的位置按图D1所示。图中“1/10”表示第1点和第10点在同一位置。（即待检平面的中央）；2-5点是在四角处，6-9点是中间部位。对于平面小于100×100mm，测试点不得少于三个点，且应按上中下三个不同部位取点。
图D1
D.5 其它说明:
D.5.1 对于非平面的光泽度测量值仅作参考，不作判别依据。
D.5.2 对于距边缘20mm范围内的测量数据，也只能作为参考值。
D.5.3 要测量非平面处的光泽度，光泽仪的测试探头端面，必须在该处的切平面之内（注意测量时不允许有漏光现象产生。）
D.5.4 待测试板涂膜厚度必须合格(不小于50μm)，测定方法按附录C中要求进行。
D.5.5 测量光泽度时，待测表面应为洁净的平面，表面温度应≤40℃。
附录 E
（规范性附录）
涂膜（漆膜）附着力测定方法—划格法
E.1 导言
本附录规定了涂膜附着力（划格法）的测定方法。
E.2 仪器和设备
E.2.1 附着力划格器（如筛选分厂使用的QFZ-Ⅱ型附着力试验仪）
E.2.1.1 划格刀片：间距为1～1.5mm（用划格器间隔为1 mm，裁纸刀间隔为1.5mm）。
E.2.1.2 划格模板：间隔为1.5 mm，槽宽为1 mm，共11条线段。
E.2.2 放大镜（30倍）。
E.3 取样
试板按附录A中规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥20mm）。
E.4 测定步骤
E.4.1 条件
要求刀片锋利，划格时用力均匀，刀刃垂直于测试表面。
E.4.2 步骤
E.4.2.1 检查刀片是否锋利，若不锋利则需更换刀片。
E.4.2.2 在试件或生产成品（平面部位）上刻划出100个小方格。用划格器的锋利刀片（或裁纸刀）纵横交错划格，间隔为1～3mm（涂层厚度δ≤90μm间隔1mm；90＜δ≤150μm间隔2mm；δ＞150μm间隔3mm）共各划11条线段，组成100格的小方格区域。
E.4.2.3 在划格过程中，刀刃垂直于测试表面，用力必须自始至终保持均匀（以划破涂膜见底色为准）。
E.4.2.4 用胶布贴在切割处，用手指把胶布在网格区上方的部位压平，胶布长度至少超过网格20 mm。粘上胶布2 min～5min内，拿住胶带的悬空一端，以尽可能接近60°的角度，在0.5 s～1.0 s内平稳的撕离胶带再以垂直方向揭起胶布，检查涂膜脱落情况。
E.5 评定结果
以试件或生产成品划格处为目标，用30倍放大镜观察小方格涂膜变化情况，评定级别方法按表1进行。（以10×10或15×15切割平面处组成的100个小方格为检测对象，非平面部位仅做参考。）
表E1 划格法（百格）评级表
附录 F
（规范性附录）
涂膜（漆膜）铅笔硬度测定方法
F.1 导言
本附录规定了对涂膜硬度铅笔测定方法。本附录参考GB/T 6739涂膜硬度铅笔测定法。
F.2 仪器和设备
F.2.1 铅笔
一组中华牌高级绘图铅笔6H～H、HB、B～6B；其中6H最硬，6B最软，由6H～6B硬度递减。
F.2.2 铅笔划痕仪（如筛选分厂使用的QHQ型涂膜铅笔划痕硬度仪）
5.4 铅笔刀和400号砂纸。
F.3 取样
试板按附录A中规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥20mm），尺寸75×150×（0.5～1.0）mm。
F.4 测定步骤
F.4.1 条件
测试用铅笔要露出柱形笔芯5～6mm（切不可松动或削伤铅芯），笔芯端面为平整，边缘锐利（边缘不得有破碎或缺口）。
F.4.2 步骤
F.4.3 检查试件是否固定好，铅笔的笔芯长度、端面应符合上述条件，否则用铅笔刀和400号砂纸重新修理）并装好铅笔。
F.4.4 调节平衡砝码使铅笔端刚好接触涂膜表面，拧紧止动螺钉使铅笔端离开此面。
F.4.5 推动小车（750 g±10 g），使铅笔端与涂膜接触，以0.5 mm/s左右速度移动。试件与铅笔端反向移30mm划痕。
F.4.6 依上述方法，在试件表面不同位置划出五道痕。
F.4.7 划好后取出试样。
F.5 评定结果
按上述步骤，从最硬的6H铅笔开始测试，并相继换上低一级的铅笔，直到找出五道痕中只有一次犁伤涂膜的铅笔，以其下一级铅笔代替，所测涂膜的铅笔硬度。
F.6 其它说明
F.6.1 重复性
如果两个操作者在同一实验室采用同样的铅笔、试样和方法，而得到结果之差大于F.2.1所述的铅笔单位，则应予怀疑。
F.6.2 再现性
如果一些操作者在不同的实验室里，采用同样的铅笔和试样或相同而铅笔不同，每种方法至少测两次，所得结果之差大于F.2.1所述的一个铅笔单位时应予怀疑。
附录G
（规范性附录）
涂膜（漆膜）冲击力测定方法
G.1 导言
本附录规定了涂膜的冲击力测定方法。
G.2 仪器和设备
G.2.1 30倍放大镜
G.2.2 冲击试验器（如筛选分厂使用的QCJ型冲击试验器）
G.2.2.1 滑筒和底座组成
铁砧嵌于底座中间，铁砧凹槽光滑平整，直径115±0.3mm，边缘曲率为2.5～3.0mm。滑筒刻度为50±0.1cm，分度为1cm 。
G.2.2.2 重锤及控制装置
重锤质量为1000±1g，能在滑筒中自由移动，控制装置可以使重锤在滑筒任何可移动位固定。
G.2.2.3 冲头
冲头上的钢球，合符GB308 8IV要求，冲击中心与铁砧凹槽深度为2±0.1mm。
G.3 取样
试板按附录A中规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥20mm），尺寸75×150×（0.5～1.0）mm。
G.4 测定步骤
G.4.1 条件
校正冲击试验器用的金属环外径30mm，内径10mm；厚度3±0.05mm；金属片：30×50×（1±0.05）mm。
G.4.2 步骤
G.4.2.1 冲击试验器的校正
把滑筒旋下来，将3mm厚的金属环套在冲头上端，在铁砧平面放一块1±0.05mm厚的金属片，用一底部平滑的物体从冲头上部按下去，调整压紧螺帽使冲头上端与金属环相平，而下端钢球与金属派内刚好接触，则冲头进入铁砧凹槽的深度2±0.1mm，钢球表面必须光洁平滑，否则将更换钢球。
G.4.2.2 将调好后的重锤提高至滑筒某一高度。
G.4.2.3 将试件涂膜朝上，平放在铁砧上，试件每个受冲击点相距不小于15mm。
G.4.2.4 按压控制钮，重锤自由落于冲头上，提起重锤取出试件，记录重锤落于试件上的高度，同一试件进行三次不同位置的冲击。
G.5 评定结果
将受三次冲击试验的试件，用30倍放大镜观察，判断涂膜有无开裂和脱落等现象。若涂膜完整，则该高度表示涂膜的耐冲击力大小。
评定结果以至少两次相同的结果的试件为准。
附录H
（规范性附录）
涂膜（漆膜）耐中性盐雾性能测定
H.1 导言
本附录规定了对涂膜耐中性盐雾的测定方法。
H.2 试验溶液
H.2.1 试验溶液应符合GB 1266分析纯氯化钠溶解于符合GB 6682三级水中配制，其浓度为50±10g/L。
H.2.2 用PH计（精度为0.1PH）在25℃时测定实验溶液（3.1）的PH值应为6.5～7.2，超出范围时，可加入分析纯盐酸和氢氧化钠溶液进行调整，经过PH计测定校正的精度试纸可用于日常检验。
H.2.3 试验溶液注入设备的贮罐前应予过滤，以防止固体物体堵塞喷嘴。
H.3 设备
H.3.1 盐雾试验箱（如筛选分厂的YWX/Q 016型盐雾试验箱和YWXI/Q 016型盐雾试验箱）
H.3.1.1 喷雾室：大小和形状应保证在箱内所收集到溶液的量达到H 5.1.2规定的范围内（容积为0. 4～２立方米）。
H.3.1.2 恒温元件：在离箱内壁至少100mm的地方，或在室内的水夹套内并能使室内各部位达到规定的温度。
H.3.1.3 喷咀：同于盐水腐蚀的惰性材料制造，如玻璃或塑料，采用可调节的挡板防止盐雾直接冲击试板，以有助于室内分布均匀，压力在70～170KPa。
H.3.1.4 盐雾收集器和试验液贮罐：均匀耐盐水溶液的材料制成。
H.3.2 划痕刀和放大镜（30倍）。
H.4 取样
试板按附录A中规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥20mm），尺寸75×150×（0.5～1.0）mm，一般试验需要三块样板。为了检测底层附着力，在试板表面中部位置划间隔为20mm两条平行线，100 mm～120 mm，方向与长边平行，深度至基板表面转化膜层为止，如果零件面积较大可以在零件上划三组线作为三个样板（每组线间距保证≥30mm）。试样需进行封边处理。具体见附表A中说明。
H.5 试验步骤
H.5.1 条件
H.5.1.1 喷雾室内温度应为35℃±2℃。
H.5.1.2 每一收集器（H 3.1.4）中收集溶液浓度50±10g/l（H.2.1），PH值为6.5～7.2（H.2.2），在最少经24h周期后，开始计算每个收集器的溶液，每80平方厘米的面积，应为1～2ml/h。
H.5.1.3 已喷雾过的试验溶液不能再用。
H.5.1.4 如果本设备已经作过不同本试验规定的试验，则在试验前必须充分洗干净。
H.5.2 步骤
H.5.2.1 将试件或部件排放在喷雾室内。（试板表面有划痕处，必须在较好的喷雾范围内。）
H.5.2.2 关闭喷雾室顶盖，开启试验溶液贮罐阀，使溶液流到贮槽，进行试验。在整个试验周期内，必须连续进行。
H.5.2.3 除了检查、重排或取出试件；检查及补充贮槽中的溶液；或按H.5.1规定作必要记录，方可停止喷雾。
H.5.2.4 除另有规定外，应进行两次平行测定。
H.5.2.5 经过500小时（除特需情况之外，如6.3.4）连续试验后，停止喷雾，取出试件或部件进行检查。
H.6 试件检查
在规定的试验时间结束时，从箱中取出试（部）件，用清洁的水冲洗试板以除尽表面残留的试验溶液（或固态盐），凉干后用放大镜检查试板表面的情况，如起泡、生锈、脱落、粉化、失光。
附录I
（规范性附录）
涂膜（漆膜）柔韧性测定方法--圆柱法
I.1 导言
本附录规定了对涂膜柔韧性的测定方法。
I.2 仪器和设备
I.2.1 柔韧性测定仪
I.2.1.1 圆柱轴：长度为40～50mm；1-φ2mm；2-φ3mm；3-φ4mm；4-φ6mm；5-φ8mm等五个级别（除另有规定外）。
I.2.1.2 试验台
I.2.2 放大镜（30倍）
I.3 取样
试板按附录A中规定进行，也可为生产的成品（取样应距零件边沿≥20mm），尺寸50×100×（0.5～0.8）mm，试板必须有一面有涂膜，另一面没有涂膜。
I.4 测定步骤
I.4.1 条件
圆柱轴必须垂直试验台的工作面，并固定牢固。
I.4.2 步骤
I.4.2.1 将试件的一面（一般为非涂膜面）紧靠在圆柱轴表面，试件边缘靠紧试验台工作面（直径按技术文件规定选取）。
I.4.2.2 在试件的两端均匀用力使试件绕圆柱轴成90°。涂膜没有开裂，再均匀用力使试件绕圆柱弯成180°（两端靠近）。
I.4.2.3 松开在试件两端的力，取出试件。
I.5 评定结果
用30倍放大镜对试件涂膜进行观察，发现涂膜没有明显开裂、脱落等现象，则该圆柱棒直径表示其涂膜柔韧性。直径数值小者为佳。不合格者按I.2.1.1规定，选择直径大一级的圆棒进行试验，直至合格为止（凡直径大于8mm者均为不合格）。
附录J
（规范性附录）
钣金喷塑件检验报告模板J.1 导言
本附录提供了钣金喷塑件型式检验报告模版。
J.2 检验报告模板
钣金喷塑件检验报
告.doc