DKBA 华为技术有限公司内部技术规范
DKBA0.400.0021 REV.D 产品表面外观缺陷及检测方法定义
Definition of the Disfigurements of the Product Surfaces and the
method of Inspection
2012年12月24日发布2013年1月15 日实施
华为技术有限公司
Huawei Technologies Co., Ltd.
版权所有侵权必究
All rights reserved
修订声明Revision Declaration
本规范拟制与解释部门：整机工程部结构平台开发部
本规范的相关系列规范或文件：各结构部件质量要求
相关国际规范或文件一致性：无
替代或作废的其它规范或文件：无
相关规范或文件的相互关系：各结构部件质量要求引用本规范
目录
1外观表面等级定义 (9)
1.11级表面 (9)
1.22级表面 (9)
1.33级表面 (9)
2外观检验 (9)
2.1目视检测方法 (9)
2.2检测面积划分 (10)
2.3缺陷的衡量 (10)
3外观缺陷定义 (11)
3.1金属表面缺陷定义 (11)
3.2金属件喷涂表面缺陷定义 (16)
3.3塑料件外观缺陷定义 (21)
3.3.1塑料件注塑面外观缺陷定义 (21)
3.3.2塑料件喷涂面外观缺陷定义 (25)
3.3.3塑料件电镀面外观缺陷定义 (28)
3.3.4塑料件印刷面外观缺陷定义 (30)
3.4橡胶件外观缺陷定义 (32)
表目录
表1 检测条件 (9)
表2 表面大小类别划分 (10)
表3 金属表面外观缺陷表 (11)
表4 金属喷涂表面外观缺陷表 (16)
表5 注塑面外观缺陷定义 (21)
表6 喷涂面外观缺陷表 (25)
表7 电镀面外观缺陷表 (28)
表8 印刷面外观缺陷表 (30)
表9 橡胶件外观缺陷表 (32)
图目录
图1 “正视”位置示意图 (10)
图2 缺陷的衡量 (11)
产品表面外观缺陷及检测方法定义
Definition of the Disfigurements of the Product Surfaces
and the method of Inspection
范围Scope:
本规范规定了华为技术有限公司结构产品外观表面等级划分、表面缺陷、以及外观检验方法。
本规范适用于华为技术有限公司结构产品的来料验收和生产、发货检验，也可用于指导设计。
简介Brief introduction：
本规范对生产、装配中可能出现的各种外观缺陷进行了统一定义，华为技术有限公司所有对于外观的缺陷名称都以本文件定义为准。
关键词Key words：
表面外观缺陷
引用文件：
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
术语和定义Term&Definition：
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2019-09-26 华为机密，未经许可不得扩散第8页,共74页
1 外观表面等级定义
结构件的外观表面等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各表面等级的定义如下。
1.1 1级表面
重要外观表面，体现产品外观形象的表面，具有装饰性的表面，或客户不操作就可以看到的、以及打开前门就能看到的表面。
1.2 2级表面
在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3 3级表面
不是以装饰为目的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2 外观检验
2.1 目视检测方法
在自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：
表1 检测条件
1）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。
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图1 “正视”位置示意图
2.2 检测面积划分
被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准，例如：长200mm×宽300mm的表面，按“面积”判定为大面，按“外形尺寸”判定为小面，则应该判定为大面。表面大小划分标准如表2。
表2 表面大小类别划分
2.3 缺陷的衡量
一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计；宽度超过1mm的线性缺陷视为面类缺陷，面积大小以包含缺陷的最小外接圆来衡量。
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图2 缺陷的衡量
3 外观缺陷定义
3.1 金属表面缺陷定义
表3 金属表面外观缺陷表
折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。
折弯痕
加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，其特点是无凹陷感。
磨擦痕
是指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹陷感。
划痕
指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。手摸有明显的凹陷感。
镀后划
痕
指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材
表面的金属点状颗粒。
焊渣
拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
烧伤
由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小
坑状痕迹。
凹坑
对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出
的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。
抛光区
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电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
氧化花斑
电镀花斑
电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。
镀层起泡
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
露白
镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。
黑点
镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
雾状
电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
水印
电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
挂具印
压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。
水纹
压铸件在压铸时产生的表面局部收缩凹陷现象。
缩水
压铸件表面的疏松针孔。
砂眼
在结构件加工过程中（压铸、冲压、锻压）产生的多余毛边。
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毛刺
指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出
现铬层未电镀上的现象。
露铜
在金属表面发生的生锈、氧化等现象。
在折弯变形部位出现的开裂现象。
拉丝后折
弯裂纹
冲压加工时，两次相连冲压时产生的痕迹。
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接刀痕
由于原材料制造原因，铝制零件在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象。
3.2 金属件喷涂表面缺陷定义
表4 金属喷涂表面外观缺陷表
同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出
现涂层颜色差异的现象。
喷涂保护面色差零部件的喷涂保护表面出现的发黄等和基材表面颜色不一致的现象。
正常表面发黄表面
同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。
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涂层脱落、剥落、开裂等现象。
涂层脱落
由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包
涂层鼓起
涂层出现的针孔、小孔洞等现象。
针孔
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而在涂层中
形成的不同色的斑点。
黑点
因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。
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喷涂保护区飞粉
喷涂保护表面出现的局部漆点、粉点等。
结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。
在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的涂层边界不整齐现象。
在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。
浅划痕
涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。
焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。
折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑等。
模具痕
压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。
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点焊位置出现的材料凹陷、局部变形等现象。
检具或者工具与喷涂表面面接触时产生的痕迹，目视有反光等现象。
焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在表
面。
喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。
因基材受撞击或校形不良、打磨过深等而呈现出的明显变形。
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