全过程质量控制咨询内容
1 质量策划（quality planning）
1.1管理策划
1.1.1质量管理目标
1.1.2质量管理体系
1.1.3质量管理职责
1.1.4质量管理制度
1.1.5质量风险识别
1.1.6质量管理实施细则
1.2实体质量策划
1.2.1分部分项工程实体质量标准
1.2.2施工工艺标准
1.2.3样板和方案策划
2 培训教育（Training Education）
2.1国家质量政策和法律法规
2.2质量标准规范和先进做法
2.3工程文件编制管理
2.4质量、安全、投资、信息化等先进管理经验
2.5质量创优管理要点及评优办法
3 专项论证（Special argument）
3.1提供各专项论证的专家
3.2设计方案编制论证
3.3施工组织设计和重大专项方案论证
3.4重大危险源辨识和预防控制措施研究
4 检查指导（check and guiding）
4.1核查设计文件的落实执行情况
4.2核查策划、方案、措施执行效果
4.3排查质量、安全、性能、节能环保隐患和缺陷4.4复核质量问题处理效果，促进质量问题闭环4.5指导工程施工过程质量验收和竣工验收
4.6预检创建优质工程实施效果
4.7实施效果并做出评估
5 评估鉴定（Evaluation）
5.1工程项目设计成果水平评估
5.2工程项目绿色建造水平评估
5.3建设工程科技创新成果评估
5.4工程建设经济性评估
5.5建设工程综合质量评估
6 日常咨询（Routine consultation）
质量、安全和技术等常规管理咨询
工期及保证措施 为了保证优质、快速、安全地完成本合同段的施工任务，特制定以下措施确保工期： (1)加强施工前期资金的投入 为了确保工程如期完工，我公司进场后立即抽调资金作为对本工程前期周转奖金，随着工程的进展，考虑到业主支付周期与我公司对本工程施工计划进展情况，我们还准备好足够的流动周转资金，随时投入本工程的资金运转，确保工程顺利进行。 (2)充分做好施工前期准备工作 组织工程技术人员对工程环境及条件作详细调查，充分掌握第一手资料，对本合同段的地质状况、水电、道路分布情况做出一个全面的评价和分析，对工程所需地方材料的供应以及机械设备，人员进入施工现场的途径做出详尽的计划和必要的落实，并与沿线地方单位或政府建立联系，以获得地方各部门在工程所需的材料供应方面及一些交通设施的使用方面的全力支持，从而确保本工程开工后，即可迅速投入现场的前期准备工作，及早建立和开辟施工场区。 (3)加强人员、机械设各的投入 我们保证按投标书的承诺投入足够数量与素质优良的技术、管理人员以及施工机械、测量、质检设备，提高机械化施工水平，并加强机械设备养护及操作，加强维修人员的管理，以提高机械设备的完好率和利用率，促进工程进度。 (4)在创造施工条件方面给予必要的投入
如修建畅通的临时道路、配备足够的设备，创造个良好的施工环境，从而确保整个施工生产能力高效率运转。 (5)加强工程科学计划管理 1)充分分析工程的环境因素，把握工程重点、难点，详细计算劳动生产率，综合考虑气候因素，严密编制季、月度各分项工程施工进度计划，提出年、季、月生产指标，全面逐级落实生产任务，树立超前生产计划意识。对计划进度实行奖惩制度，关键工序不能按时完成实行重罚。同时在编制计划时充分分析施工方法、工艺生产流程，合理编制有序生产计划，对自然的突发性因素影响生产，提前有思想准备，在物资、资金、机械、人力方面做好充分保证应变突发性阻碍生产的措施。 2)在施工总体安排上，考虑雨季等的影响，制定必要的季节性施工措施，并经监理工程师批准，争取延长有效工作时间。 3)合理安排和充分利用好有效作业日外的每一个作业天，合理安排不利季节的施工项目，变不利施工日为有效施工日提高工作效率，促进工程施工顺利进展。 4)采用平行交叉流水作业法，使各工序紧密连接。 5)充分调动职工积极性，对工程实行目标管理，层层落实承包制。 6)尊重科学，依靠科学进步，快筑路、筑好路。 施工过程中尽量运用国内外先进技术，结合工程实际，积极开展群众性的技术革新活动，人人动脑筋，在应用和研制新技术、新工艺、新材料、新设备等方面要有重大突破，为优质快速建设本合同工程服
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
有限责任公司 生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。 一、外购件及原材料的质量控制 （一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验， （二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。 二、外协件的质量控制
（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。 （二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。 三、产品零部件质量检验控制 （一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。
工程质量管理操作办法 流程 Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】
2016年04月
工程质量管理操作办法 第一节总则 第一条质量检查分为：日常抽检、节点检查和专项检查。 第二条质量检查依据：现行国家及地方或行业规范标准，有效的设计资料、工程合同及相关补充协议，批准的监理规划、监理 细则、施工组织设计、施工方案及各种专项方案。 第二节质量检查标准 第三条日常抽检标准：每月要求对工程、材料、设备检查不少于2000点，按楼盘项目均衡分布。检查点数分布依据：各楼盘的点数=该盘工程项目数量占公司在建总项目数量的百分比×2000。 第四条日常抽检必须有针对性地确定检查内容和检查重点，并按子分部工程、分项分类要求，制定检查计划。检查部位必须随机选定，并按工程进度所涉及的分项均衡分布，以使检查结果趋向正态分布，减少主观影响。 第五条节点检查是对各项目工程重要实体质量的必检内容，按各专业质量节点内容对关键工序、重要部位的质量进行重点抽查。节点检查贯穿于日常检查过程中。节点检查内容详见附件一。 第六条专项检查是对影响工程实体安全、使用功能及观感较大的重点部位进行检查以及公司指派的专项调查。 第三节质量检查办法 第七条在质量检查过程中，质量监督部按照发现质量问题的严重程度，分别采取下发《恒大地产集团质量安全问题整改通知单》（附件二）、《恒大地产集团质量安全问题整改函》（附件三）、
《恒大地产集团质量问题砸掉返工通知单》（附件四）等形式进行处理，对于重大质量问题、事故，必须及时形成专题报告上报集团公司领导。 第八条质量工程师在发现质量问题后，应当时下发《恒大地产集团质量安全问题整改通知单》，经现场责任工程师确认归档，并在整改期限内对整改情况进行复查；对于比较重要的质量问题在现场签发《恒大地产集团质量安全问题整改通知单》后，还需另外正式下发《恒大地产集团质量安全问题整改函》并抄送公司相关部门和抄报公司领导。 第九条质量工程师在发现需砸掉返工的质量问题后，应现场签发《恒大地产集团质量问题砸掉返工通知单》，并由责任工程师签字确认后，对不合格项实体进行现场砸掉或返工处理，需砸掉的不合格实体,由保安负责实施，返工完成后，工程部需通知质量监督部进行复查；对于重大质量问题或质量事故，质量监督部应及时上报集团公司领导，经集团公司研究后处理。 第十条为维护公司利益，当发现需砸掉返工的严重质量问题和可能会引发工程纠纷的质量安全问题后,质量工程师应及时进行有效取证，取证方式可采取拍照、复印相关资料、施工责任方书面确认等合法手段。 第十一条质量监督部每一个月将本月发现需砸掉返工的质量问题汇总形成《月度砸掉返工情况通报》，并分发各相关部门及抄报公司领导；对于本月需砸掉返工的质量问题中比较严重的问题另外汇总，报请主管工程的公司领导批示，按公司的问责处理程序进行处理。
检验科检验全过程质量控制要求 一项检验从医生提出申请到检验报告单发出，有分析前、分析中和分析后三个阶段的一系列程序，而且受到很多因素的影响。要得到良好的检验结果，应实行全面的质量控制程序，即全过程质量控制，包括影响分析结果可靠性的各方面因素或各个环节，以及检验的全过程。 一、主要步骤 完成上述全过程的监测和控制，至少有10 个基本步骤。 1．有专人负责全面质控工作。 2．对工作人员进行医德医风教育和业务培训，普及质控知识。 3．科学的管理和严格的规章制度是质控方案得以实施的保证。 4．有标准化的操作规程。 5．有分析前和分析后的质量控制程序。 6．仪器量器的定期鉴定、校正和正确使用。 7．实验用水、试剂、质控品及校准品的质量符合要求。 8．所采用的各种测定方法的准确度、精密度等技术性能良好。 9．选择合适的室内质量控制方法，常规开展室内质控，对失控结果及时采取相应 的处理措施。 10．参加实验室间的质量评价活动或能力比对检验，认真分析回报结果，对失控的 项目要及时检查原因，并采取相应的改正措施。 二、分析前质量控制 检验结果受到许多非病理因素的影响，如由于饮食、性别、年龄、活动、昼夜节律等引起的生物学变异；药物可能对分析物组成或分析本身的干扰；标本采集、处理不当，而发生溶血、水分蒸发或使标本被污染等；申请单填写不清楚、不完整，标本编号错误等。这些分析前因素可能引起比分析误差更大的问题，必须严格控制。所有的标本采集者（包括实验室检验人员、护士、医生）都必须接受分析前质量控制的培训。 三、分析后质量控制 通过严格的分析前和分析中质量控制产生的检验结果，仍然可能由于结果的传递和解释而产生误差。良好的实验室信息系统管理可极大地减少结果传递的误差，但并不能完全消除误差。由经过培训的检验师对检验结果进行适当的解释，并考虑以下问题：该结果正常吗？是否与前次结果明显不同？是否与临床信息吻合？可能的原因是什么？进一步的实验检查
特殊工序的质量控制程序（组装型企业） 1. 目的 为了对起动用铅酸蓄电池组装过程的特殊工序进行有效的控制，保证出厂产品质量，特制定本程序。 2. 特殊工序的概念 所谓特殊工序是指加工工件的特性或某些特性不能通过检验证实或不能经济地通过检验证实，其加工缺陷仅在产品使用后或后续工序中才能暴露出来，这个加工过程称为特殊过程，所处的工序或工位称为特殊工序或特殊工位。 3. 特殊工位的确定 （1）、特殊过程的概念 所谓特殊工序是指加工工件的特性或某些特性不能通过检验证实或不能经济地通过检验证实，其加工缺陷仅在产品使用后或后续工序中才能暴露出来，这个加工过程称为特殊过程，所处的工序或工位称为特殊工序或特殊工位 （2）、特殊工序的确定 起动用铅酸蓄电池装配过程中有两个工位的加工特性无法检验或不能经济地检验，即极群组的穿壁焊和铅套管与极柱的端子焊，其中穿壁焊两极柱间形成的焊核无法做到无损检验，（大电流检验和剪切检验准确性难以保障），而铅套管与极柱形成的端子焊体也无法做到无损检验，因此根据本公司的具体情况确定了以上两个工位为特殊工位。 4. 影响特殊工位加工件特性的因素 4.1 穿壁焊工位影响焊核质量的因素： 4.1.1 偏极柱的质量，包括偏极柱的材质，表面氧化层及对焊面的表面平整度和厚度均匀等。 4.1.2 穿壁焊设备、仪器的质量，包括设备、仪器的完好状态、，电极的压力，通电电流，通电时间等。 4.2 端子焊工位影响焊体质量的因素： 4.2.1 铅套管的质量，包括锥度、上、下孔直径和管壁厚度等。 4.2.2 引向极柱的锥度和上、下台直径。 4.2.3 铅套管与引向极柱的配合尺寸。 4.2.4 作业人员的操作技能水平。 5 控制内容和控制方法的要求 5.1 穿壁焊工位的控制内容和控制方法： 5.1.1 偏极柱材质的控制： 偏极柱材质的控制主要是对铅基合金组份的控制，要求对每批浇铸偏极柱使用的合金都要由工序检验员送化验室进行组份化验，化验结果认为合金组份符合工艺要求后，由品质部负责人签字确认后方可投入使用。 5.1.2 偏极柱表面氧化层的控制： 偏极柱表面氧化层的控制主要是对浇铸后的偏极柱的存放时间和存放环境温度、湿度的控制，作业人员应在每批偏极柱浇铸完毕后记录浇铸时间，工序检验员要在偏极柱存放过程中测记环境温度和相对湿度值，要求偏极柱的存放期不超过24h,存放环境温度为20±10℃,相对湿度不大于70%，以上控制内容的记录由品质部负责人签字确认后方可投入使用。 5.1.3 偏极柱表面平整度及厚度均匀性的控制： 偏极柱表面平整度的控制主要是对对焊面的平整情况进行的控制，作业人员要对首件进行检查，工序检验员要对浇铸完的偏极柱按3％抽样数进行检验，目测检查偏极柱的对焊面是否存有充型不满、麻点、收缩及凸凹不平现象，用游标卡尺测量对焊面厚度值并填写记录，以上控制内容的记录由品质部负责人签字确认后方可投入使用。 5.1.4 穿壁焊设备和仪器的控制： 穿壁焊设备和仪器的控制主要是对设备和仪器完好状态的检查，作业人员在开启设备和仪器后要全面对设备、仪器的完好状态进行检查，并对首件进行焊核检查，经工序检验员确认符合要求后方可进行生产。作好记录。 5.1.5 电极压力、通电电流及通电时间的控制：
1目的 1.1规范项目管理过程中影响工程质量的关键动作，实现质量管理目标。 2适用范围 2.1适用于本公司开发的所有项目。 3术语和定义 4职责 4.1工程管理中心 4.1.1负责项目质量控制，实现质量管理目标； 4.1.2负责制定工程管理技术标准并推行； 4.1.3审核工程管理策划； 4.1.4参与强制审图及会审交底； 4.1.5参与施工专项方案审核/审批； 4.1.6参与工序样板验收； 4.1.7组织开展工程巡查和质量评估、实测实量； 4.1.8参与工程验收； 4.1.9协助开展工程质量事故处理； 4.1.10适时进行工程拉闸； 4.1.11负责提供工程技术支持。 4.2项目部 4.2.1负责项目质量管理，实现质量管理目标。 4.2.2负责项目施工过程中工程质量控制，包括但不限于：组织工程管理策划；组织施工 图审图及会审交底；材料设备封样；参与合同交底；编制专项施工方案并报审或报 备；组织工序样板验收；组织材料设备验收；组织各项工程验收；组织施工界面移 交；配合开展工程巡查和质量评估、实测实量；适时进行工程拉闸等。 4.3采购管理部 4.3.1组织实施工程采购； 4.3.2负责进行合同交底； 4.3.3负责抽查部分材料设备验收； 4.3.4参与供方履约过程中重大质量问题的协调工作。 4.4设计管理中心 4.4.1及时提供项目开发过程中所需的设计图纸，参与图纸审核及交底； 4.4.2参与材料设备封样； 4.4.3参与部分工序验收。
5工作程序 5.1强制审图 5.1.1施工图设计期间，项目部组织采购、工程、成本、营销、客服、物业等专业人员对 图纸进行联合审查。具体参照【关于实行强制审图的通知】和【设计图纸评审作业 指引】。 5.1.2设计负责按计划提供施工图纸，项目部织按图施工。 5.1.3对于需要深化设计的施工图纸（如：铝合金门窗、幕墙、大型基坑支护、智能化、 钢结构（栏杆、雨篷、庭院门、保温等），由专业施工单位或专业设计单位负责图纸 深化，并由项目部组织相关单位、部门进行图纸会审、交底。 5.2材料封样 5.2.1采购负责对甲供材料设备进行封样并移交项目部； 5.2.2项目部建立现场材料设备样板库，对所有甲供、甲指乙供及主要乙供材料进行封样 保管； 5.2.3需封样的主要乙供材料由总承包在【施工组织总设计】中列明清单并提供材料样板， 并由项目部审核并进行材料封样。 5.2.4以上封样形成【材料设备封样清单】。 5.3合同交底 5.3.1采购管理部负责总包、装修总包、监理、景观、门窗、基础、消防、机电及合同金 额超过1000万以上的合同向项目部进行交底，具体参见【工程合同管理程序】。 5.4专项方案报备 5.4.1专项方案按照下表进行报备：
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很 高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最 终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工 程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查， 并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1 成立检查组 1．1．1 检查组的组成最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组 组长。产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场间）、设备动力，物 资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合 （车同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2 检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ?根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ?实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ?对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2 检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。 1．2．1 申请检查 受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报 告，列出受检查的各项内容。 1．2．2 审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对 受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。 1．2．3 实施检查 由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2?3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督， 做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检查。 1．2．4 处置 根据检查结果，做如下处置： ①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建 议，检查组长签字，检查组成员签名。 ②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪 监督、检查。 ③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。 ④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程 进行监督检查。如有的组织的“生产现场 检查”就是一例。 产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打没有准备好 的仗。 1．3 生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要 素是否符合规定的要求。 1．3．1“人"及其要求1．生产工人及其要求①数量要求。配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求。 ②素质要求。经过专业培训，持证上岗。 2．检验员及其要求 ①数量要求。检验员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
ZS/CX/GC02 施工过程控制程序，2003年9月26日生效 0 目的 对集团公司工程项目进行有效管理，确保产品满足顾客期望和规定要求。 1 适用围 适用于集团公司工程项目。 2 术语和定义 2.1本程序中的术语采用GB/T19000-2000标准、GB/T24001-1996标准、GB/T28001-2001标准中的术语。 2.2 工作业绩:指有关部门对项目部工区所从事工程项目质量、环境、职业健康安全等方面的综合评价。 3 职责 3.1 总工程师批准实施性施组； 3.2 工程部负责审核实施性施组及公布“合格工程分包方名录”； 3.3 项目经理部负责编制实施性施组并审批工程分包报告; 3.4 项目经理部负责收集整理“合格工程分包方名录”与“不合格工程分包方名录”，并报工程部; 3.5 项目部工区负责工程项目的实施; 3.6 项目部工区负责提出“工程分包报告”，并负责签定工程分包合同； 3.7 项目经理部负责实施性施组的编制和送审。 4 工作程序 4.1 组建项目经理部 4.1.1经营部根据中标通知书，提出组建项目经理部的初步意见； 4.1.2总经理确定项目经理部的组织机构和定员,公司机构编制委员会行文公布； 4.1.3人事部调配项目经理部所需的人力资源。 4.2 总经理组织确定工程任务分配及工区划分。 4.3 项目部工区/劳务协作方管理 4.3.1项目部工区评价执行《项目评价办法》。 4.3.2工程分包方评价 a)项目部工区依据实施性施组并结合本单位资源配置实际情况，确定工程分包项目，并填写“工程分包报告”送项目经理部； b)项目经理部经理审批“工程分包报告”； c)批准后的工程分包项目，由项目部工区对参与投标的工程分包方进行调查、评价，填写“工程分包方调查及评定记录”，报项目经理部； d)项目经理部核实确认后，项目部工区实施； e)项目经理部每季度收集整理管辖围相关合格工程分包方名录，送工程部； f)工程部于每年元月和七月公布集团公司“合格工程分包方名录”，并发至各项目经理部。 4.3.3 工程分包合同的签订及实施 a) 项目部工区依据《合同法》等有关法律、法规与合格工程分包方签订工程分包合同，并实施有效控制； b)项目部工区每季度对签订合同的工程分包方进行跟踪考核，并形成“工程分包方履约情况跟踪报告”。 c)项目部工区依据“工程分包方履约情况跟踪报告”对工程分包方进行验证评价： 1)重合同、讲信誉的工程分包方将继续保持其合格资格； 2)不讲信誉和施工能力不满足要求的工程分包方，则报项目经理部取消其合格工程分包方资格，并由项目经理部将其纳入“不合格工程分包方名录”，送工程部。 4.3.4 项目经理部每半年对管辖围工程分包管理进行一次监督检查,并形成“工程分包管理检查记录”，通报检查结果，并送工程部。
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
工程项目质量的全过程控制 工程项目质量是国家现行的有关法律、法规、技术标准、设计文件及工程合同中对工程的安全、使用、经济、美观等特性的综合要求。工程项目质量主要包含了功能和使用价值质量、工程实体质量。从功能和使用价值来看，工程项目质量体现在适用性、可靠性、耐久性、外观质量、环境协调性等方面，它是相对于业主的需要而言的，没有固定统一的标准。从工程实体质量来看，工程项目质量包含工序质量、分项工程质量、分部工程质量、单位工程质量。 我国多年来的工程建设实践和发达国家成功的建设项目管理经 验都证明，工程项目质量是按照项目建设程序，经过工程建设系统各个阶段而逐步形成的。工程项目质量问题贯穿于建筑项目的整个寿命进程，从工程建设的可行性研究、投资决策、勘察设计、建筑施工、竣工验收直至使用维修阶段，任何一个环节出了问题，都会给工程质量留下隐患，影响工程项目功能和使用价值质量，甚至可能会酿成严重的工程质量事故，这就是所谓的“99+1=0”。只有切实遵循客观规律，重视各个环节的质量监督与控制，才能保证工程建设质量的全面实现，从根本上铲除工程质量的诸多缺陷与隐患。
1 投资决策阶段质量控制 工程项目质量是工程建设三大控制目标之一，应当受到工程建设各方的高度重视。当前，工程项目质量控制主要集中在项目建设实施阶段，主要重视对工程实体质量形成的控制，国家已颁布实施了大量的工程建设标准、法规、规范等，实行了监理制、招标投标制、项目经理负责制、质量监督制、检测制、质量保修制等项制度，对工程实体质量的形成进行控制。这使得我国工程建设领域较为严重的质量现状正在得到逐渐的改善，工程实体质量正在不断提高。 然而，当前我国对投资决策阶段的质量控制却重视不足，对投资决策阶段质量控制的必要性认识不足。我们重视施工阶段的质量控制，认为质量控制主要是项目实施中的工作，我们忽视投资决策阶段的质量控制，主要体现在忽视对项目功能和使用价值质量的控制。因此，我国当前工程项目功能和使用价值质量问题较为严重。大量的工程建设项目自决策开始就存在质量定位不准，质量目标难以满足业主的需要，质量目标与业主投资目标失衡，项目功能和使用价值不能适应社会、经济发展，功能折旧快等现象，这对国家、对项目业主均带来了巨大的损失。 工程项目的投资决策阶段是进行可行性研究与投资决策，以决定
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
施工过程质量控制措施和方法 第一节质量措施 1、贯彻执行ISO9000质量保证标准，规范我们的全部质量活动，严格按我公司程序文件进行施工管理，通过各部门、各岗位人员的质量分目标的完成，从而确保我公司质量方针的贯彻执行和质量目标的实现，确保用户满意。为了确保该工程的顺利施工，贯彻我公司的质量方针，实现确定的质量目标，我们配备了较高素质的管理、施工、技术、安质、物质、预算、试验方面的人员。特别是技术、安质人员业务素质高，责任心强，经验丰富是质量得以保证的主要因素。 2、现场成立由项目经理任组长包括工程技术组、质量安全组、物资设备组、试验室等部门负责人及技术、管理人员及分包单位负责人组成的质量保证体系，严格按照国家标准和规范、设计图纸施工，保证本工程质量目标的实现。 3、认真审图，将影响质量的问题消灭在施工前。确定防水工程、装饰细部为施工的重点,我们将组织专门人员组成质量攻关小组，认真研究工程特点和设计要求，制定专项技术措施，并负责具体落实。单项工程施工前应编写专项施工措施、作业指导书等，并向操作人员进行交底。 4、加强工程施工全过程的质量监控，尤其是对关键工序和特殊工序要从材料采购、进场检验、施工过程检查、重点难点的技术攻关、特殊工种持证上岗、所用机械设备的能力鉴定、工序验收等各个环节予以全过程控制，保证工程质量。
5、在工程施工中，做到防患于未然。加强施工的过程监督、检查，严格实行“三检制”，工序交接必须经质量检查员的检验合格后由有关人员的签字方可进行。 6、赋予质量检查员质量否决权。 7、实行样板标准制，优质优价，对于存在质量缺陷较多的施工单位限令整改，否则，要坚决清除出场。 8、加强对原材料质量的控制。原材料的质量直接影响到工程的质量，项目经理部要严格按照我公司的《采购》程序、《进货检验和试验》程序及《不合格品的控制》程序执行，确保只有检验和试验合格的原材料才能进入下一道工序。原材料、成品、半成品要有出厂合格证和检测报告等质量证明文件，进场后要对需要检验和试验的材料按批量进行有见证抽检试验，合格后方可使用。 9、路基土方施工前必须清除表层草皮、树根、杂物；对不良地基应制订切实可行的处理措施。所有地基验槽、隐蔽工程必须有相应记录，经监理工程师、设计、质量站等有关人员查验签证后方可进入下道工序施工。 10、严格把好材料质量关。各种原材料、半成品均应有出厂合格证、试验报告，水泥、钢筋等重要材料必须按有关标准规定经抽样复检合格后才能使用。 11、认真做好各项技术质量指标的检测工作。回填土最佳含水量、路基路面的密实度、回弹模量、抗压强度、沥青砼压实度、机动车道表层设计弯沉值、接地电阻测试、试通电等施工技术质量指标必须符
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
血常规检验的质量控制流程 1目标 使血常规检验的受到全程质量控制，确保检测结果准确性。 2质量控制 血常规检验质量控制分为：分析前、分析中和分析后3个方面。 2.1血常规检验分析前的质量控制 2.1.1检验单的申请：检验申请单中应包含足够的信息，如患者的姓名、年龄、性别、住院科室、床号、疾病的诊断，可能干扰实验结果的服药史、特殊的病理变化，与血常规检验有关的既往史等患者信息，以便检验人员查对。申请的检验项目应准确无误，如需特殊检验应注明。 2.1.2患者的准备：许多生理因素可引起血细胞数的改变，如剧烈运动、饱餐、饥饿、紧张等，常使白细胞数增加，所以在采血前应尽量避免这些生理因素的影响。在采血前患者应把自己的生理状态、病理状态告知医生，以便确定最佳的采血时间。 2.1.3标本的制备：高质量的标本是保证检验结果准确、可靠的前提，其最基本的要求是保证血液标本中各项细胞形态的完整。 2.1.4标本的采集 2.1.4.1详见《检验科标本采集手册》 2.1.4.2抗凝剂：血常规标本必须经抗凝剂抗凝处理。 2.143标本采集后，立即将抗凝标本轻轻180度混匀8-10次。最后再次核对 病人姓名和号码。 2.1.5标本的运输和储存：采血完成后应尽快检测，，尽量减少运输和储存的时间。因为标本储存过程中，血细胞的代谢活动、蒸发作用和升华作用、化学反应、微生物降解等因素会直接影响标本的质量。如不能及时送检的标本，应在4-8 C 低温保存，但不要超过4小时。 3血常规检验分析中的质量控制 3.1测定时间对标本的影响 3.1.1标本取好后，放置的时间长短会对标本的质量产生影响。有研究表明，用EDTA抗凝的静脉血标本,在标本收集后的8h内（室温）检测,可以得到最佳的检测
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。