铸造车间造型工序作业指导书
一、目的
加强造型工序质量的检测与控制,提高造型工序的作业质量,提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。
二、适用范围
本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。
生产的质量控制。
三、生产的准备
1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺,并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。此项工作有带班长和包组技术员负责。
2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用:如有失效、变质等现象应停止使用。
3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量,每天检查1-2次,酌减量每周检查1次。检查合格后才能使用。此项工作由型砂实验员负责,并把检测结果填入相应的质量记录中;出现异常时及时通知技术组和配砂组。
4、连续式混砂机应专人操作,开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足,气压正常。
5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。
①接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。将管内空气驱净。
②自动加料时,按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数:一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上,大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。此项工作由机手负责调整加入量,型砂实验员负责性能检测。
6、检测模样、芯盒是否齐全完好,铸字是否齐全,清楚。
7、砂箱箱口应清理干净,不得有粘接剂、粘砂、铁片等。
四、造型制芯
1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平,模样表面及芯盒内腔擦拭干净,并按照要求涂刷脱模剂。
2、非模板造型的模样较重时,则应用铁丝或铁钩等,将模样紧固于箱带上,避免翻箱时的模样脱落。
3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟,凸台下以及强度薄弱部位压实。必要时埋入铁钉或铁丝加固,但钉子和铁丝不应露出砂型表面:紧砂时,不应使浇冒口、冷铁及活块移位。填砂完毕将填砂面刮平。
4、砂芯和吊砂需放置铁芯时,芯铁吃砂量应均匀合适,一般不小于20mm,特殊情况按专用工艺文件执行。
5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。冷铁位置应放在正确,冷铁表面应光洁,无锈、无水、无油。
6、在保证吃啥厚度的前提下造型、制芯是在型芯的厚大部分可填入废砂块或其它填充物,以减少树脂砂消耗量和提高透气性。
7、起模出芯应在脱模时间内完成,不应过早或过晚。
8、起模(非模板造型出芯时应轻度均匀地松动模样和芯盒,松动时不准用铁器、砖块等硬物直接敲打模样和芯盒,应垫上木块或胶皮,或用木锤敲打。
9、小芯盒反转时应使用垫板,大芯盒翻转时应用铁丝把芯骨固定于芯盒背面。
10、模样和砂芯起出后,型和芯损坏和酥脆处可用新混制的砂修补;如果成块断裂且断裂部
分完好,可用粘结膏粘结,修补和粘结部分应保证质量、否子,砂型和砂芯报废。
11、砂型、砂芯清扫干净后刷涂料,刷涂料应均匀平滑,不应有堆积和流挂,应保证一定的图层厚度(铸铁件0.2-0.5mm,铸钢件1.0-2.5mm,快干涂料刷完后应立即点火引燃。12、对于有追溯性要求的铸件,带班长负责更换铸件日期铸字,包组技术组长负责球铁试块铸字的更换。
五、合箱
1、合箱前下型应放平,最好能放在有狮子通气道的松砂地面上。
2、下芯前应将砂型、砂芯清扫干净,未经检验的砂型、砂芯不能使用。
3、合箱时,砂型砂芯如有回潮,则应用喷灯表面烘烤,回潮严重者应报废。
4、下芯后应检验其位置是否正确。必要时使用专用下芯卡板检验。形状负责及重要件合箱前应验箱验
5、合箱后应上好紧固卡,紧固卡上好后再拔合箱销。浇冒口处用硬纸或铁片盖好。使用压铁压箱时,压铁应大于抬箱力的2倍,压铁不能盖住砂型的通气道。合箱完毕应安放填写清楚的“合箱浇注标识卡”。
6、合箱后24小时内应浇注,最多不能超过48小时,超过停放时间的型芯应开箱重新表面烘干和检查。
7、重点铸件的生产应按专门的作业指导书组织生产,以上内容可供参考。
六、生产总结
1、对于重点铸件的生产,技术组负责召开技术人员、班组长、操作者参加的生产技术准备会,并制定作业指导书。
2、对于生产批量废品的铸件,技术组负责运用统计技术,分析生产缺陷的原因并定制纠正措施,班组负责实施,技术组要跟踪改进情况,并编制作业指导书。
3、技术组编制的铸件生产作业指导书,经验证后归入车间技术档案中保存。
以上工作有车间包组技术员负责,技术组长负责检查。
铸件车间
2006年9月11日
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 1 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 1.目的： 规定丝印的制作工位的工作内容及步骤。 2.适用范围： 用于指导丝印制作工位的工作过程。 3.相关权责： 3.1 工艺部：负责制订/变更各制程工艺规范 3.2生产部：负责依据工艺规范执行相关操作 3.3品管部：负责监督工艺规范的执行状况 4.名词定义： 利用丝网，将图案晒制在丝网版上，利用刮刀刮压使油墨通过网版的开孔部转移到承印物上的一种特殊印刷方式。它具有油墨层厚、立体感强、印刷精度高、还原性好、视觉效果佳、户外保质期长、印刷范围广等优点。 可印刷底材：灯布、压克力、PVC、PS、ABS板、KD板、雪弗板、玻璃，铝板、钢板、合成纸、纸类等。 5.作业流程： 定稿菲林制作网版制作印刷自检 6.作业说明
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 2 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 6.1 定稿：由客户提供，也有部分公司内提供。 6.2 菲林制作：本司已委外加工为主。 A：原稿要求精度高，一般四色要求在40兆以上，专色最好用矢量软件制作这样边缘会比较光滑，且制作修改比较方便。 B：根据客户要求，按照画面规格大小，距离远近，来选择适当的加网线数，一般按以下数据选择： 50cm以内40～60专线最细网屏 50cm～300cm以内28～35线细网屏 300cm以外12～24线粗网屏 C：根据不同的画面内容，按每个颜色设定不同的角度，一般发片公司会予以提供。发片时须注明：①尺寸大小；②加网线数；③如自己设定还须注明角度；④交货时间；⑤特殊的要求说明。 6.3 网版制作 A、液态型直接法感光胶 感光胶的优点是工艺简单、经济、实用。其特性有曝光速度快，网版经久耐用而且去膜容易，优良的耐溶性。 工艺流程： 绷网清洗上胶（感光胶）干燥曝光显影风干自检
一、目的：规范印刷生产管理过程，确保印刷产品满足客户和相关标准要求； 二、范围：适用于本公司印刷生产作业的管理和控制； 三、职责： 3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划； 3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业； 四、作业内容 一）开印前小会 1、机长根据生产调度（排产）单的安排，找出需要印刷生产的产品资料袋，并检查资料（生产单，签样 或色样）是否齐全； 2、机长应掌握印刷工艺要求，熟悉标准样本。包括样本的色彩状况，图像的主要特征及主要技术要求， 审核印刷色序，了解承印材料的主要性能特点，掌握所用油墨、溶剂的主要性能，版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求； 3、机长审阅核查《施工单》中的：产品名称，材料结构、里（表）印刷、油墨类型、印版编号、版周长 （版长）、印刷方向、生产数量、质量要求，发现异常应及时向班长提出； 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解，必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二）、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成，首先应清除 机台周围的灰尘、垃圾及杂物，并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。 3、工具：扳手、六角扳手、介刀、钢尺（卷尺）、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐 全正常。 三）生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜，并检查待印基材薄膜是否符合以下要求： 1.1材料名称，规格与施工单相符； 1.2表面光滑平整、无变形、无明显僵块、无黄黑点、无孔洞，无过多的皱褶； 1.3电量值符合标准要求； 1.4待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内(1m印刷宽度时)，平均厚度误差的计算公式可参见干 式复合基材膜的要求； 1.5在印刷张力下，待印基材膜的伸长率应在1%以内；
机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；
⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；
1范围 本标准根据公司的瓦楞纸板、箱产品标准要求和实际情况编制，规定了瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求，适用于本企业唛头印刷工序应遵循的准则。 2职责 2.1瓦楞纸板箱唛头印刷操作人员负责按本标准、《纸箱印刷图》、《纸箱生产制令单》及排好的该 箱唛进行贴版、印刷，并做好首件自检。 2.2检验员负责按本标准、《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》要求对印刷操作人员所印制的瓦楞纸板箱唛头进行首件确认检验。 3瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求 3.1生产前准备 3.1.1操作人员应穿戴好劳保用品。 3.1.2开机前必须全面检查机器部位上的紧固件情况，清除附着在机器上的废纸、尘埃及零部件上 的污渍。 3.1.3开机前必须对丝杆、油孔、齿轮、链条（轮）注油润滑。 3.1.4操作人员检查印刷机的油墨系统（包括油墨桶、油墨槽）是否正常。 3.1.5操作人员按照《纸箱印刷图》的要求选择相应规格的油墨，备好相应的瓦楞纸板、箱唛胶版（或柔性版）及托盘。（注意：拿到印刷图纸首先看清单位名称、并找到相应单号的纸板。） 3.1.6将网纹辊与橡胶辊调紧后方可上油墨，防止油墨下漏。 3.1.7检查工作台上有无异物或工具遗留，当确认安全后，方可开机生产。 3.1.8开始印刷之前操作人员应对纸板进行仔细检查，检查纸板的压线及长度是否正确，确认无误 后方可开始生产。 3.2瓦楞纸板箱唛印刷 3.2.1瓦楞纸板箱唛头印刷的质量要求 3.2.1.1文字图案清晰、标志正确，内容与唛稿或样箱一致，且注意有无改版。 3.2.1.2图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。
3.2.1.3 条形码可读、数值正确。 321.4图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按土2mm印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按土3mm 3.2.1.5 图文长度w 500mm寸，每100mn倾斜w 1mm图文长度〉500mn l寸，每lOOmnd顷斜w 0.5mm 3.2.1.6印刷压力适中，不允许存在纸板、印刷网点、瓦楞较明显变形，不允许有较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差w 0.2mm 3.2.1.7 印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。 3.2.1.8 箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。 3.2.2生产过程 3.2.2.1操作人员在生产操作时不得戴手套，并严格按设备使用说明书的要求操作。 3.2.2.2启动主电机前，需先按警示电铃，检查所有机组有无异常，机械上是否放置工具、零件、备用品，机组是否闭合，机器前后是否有人调试。然后再慢慢转动机器，看机器运转是否正常，如有异常应立即停机，避免损坏。3.2.2.3 操作人员应根据生产部下达的该箱《纸箱印刷图》或《纸箱生产制令单》中的箱唛要求及 柔性版、箱唛排版人员提供的箱唛胶版，在印刷机印刷辊上贴版（按动点动开关调整印刷辊的位置），检查各箱唛的位置尺寸是否正确。 3.2.2.4 重复使用的印刷版每次使用前应进行清洗，使版面清洁、干净。 3.2.2.5箱唛的印刷版安装、调整完毕，操作人员应再复核一遍确认无误后可以开机进行试产一片，然后进行首件产品检验。当发现箱唛（包括图案）不正确、不够清晰、印刷位置不正确、颜色及色差不符合《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》的要求时，操作人员应对其进行必要的调整，确保箱唛（包括图案）符合规定要求。 3.2.2.6 操作人员将自检合格后的首件试产片交检验员进行确认，合格则对首件封样签字认可后生 产，首件封好的样应放置在成品的最上方，否则应由操作人员重新调整，并再次提交确认。 3.2.2.7生产时，操作人员应集中思想，认真操作，身体任何部位不得碰、靠设备转动的辊筒、移动的送纸档板，设备运转时不得清理杂物。同时，确保靠规档板到位，不得超张，严禁剪切硬性物件或其它金属片，避免设备受损。3.2.2.8生产中操作人员应控制好油墨的粘度和注入量，确保印刷出的箱唛符合规定的要求。 3.2.2.9 操作人员应认真细致地进行送板，保证纸板表面清洁，印刷下板时应使用托架放置。要清
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
印刷机作业指导书 印刷机操作作业指导书制修订日期页次1/4 编制：审核：核准：一．目的为规范印刷机操作，保证机台完好，正常生产，防止印刷错误，保证印刷品质量、增加生产的安全系数特制定本操作规范。 二．范围 本规定适用于公司的彩色凹版印刷机。 三．权责 3．1生产负责人：负责督导彩印车间所有的彩印机运作作业。 3．2彩印车间主管、彩印师傅、作业员、学徒工：负责按作业指导书相关流程进行操作，并对彩印机台进行保养。 3. 3 印刷机机长、负责印刷工段的全面工作，负责指挥、协调：彩印师傅、作业员、学徒工、在生产过程中各岗位的日常工作，还要进行监督和巡查。并对印刷产品的质量负责。 四．安全注意事项： 4.1.要穿鞋尖盖严的鞋，严禁穿拖鞋操作设备。 4.2.上班着装整齐，口袋尽量不装东西，防止掉进机器里面。 4.3.禁止用湿的手或东西触摸按钮。 4.4.搬动、安装硬件锐件时，必须戴手套。 4.5.机器运行时严禁戴手套触动传动部位。 4.6.车间内的各项安全装置，未经允许不可随意拆除或移作它用。 4.7.消防用品必须放置固定地方并有明显标识，不得随便乱放；溶剂、油墨随用随领，并堆放整齐。
4.8.操作箱、电气开关，排气设备的周围环境要保持清洁，且物料须定点定位摆放，以免引发火灾；机器上一律不准放置私人用品或杂物。 4.9.逃生通道不可堵塞。当发生火灾和意外时可有效第一时间撤离。 4.10.暂时不用的版辊表面必须用毛毯盖上以防止碰伤。 4.11.静电消除装置要定时保养，确保其正常发挥作用。 4.12.车间内严禁明火。需要用火时必需提前做好防护准备。 4.13.各润滑部位要注意按时间按型号注油并记录，确保设备的安全运行。 4.14.机器运转过程中严禁抢料等危险动作。 4.1 5.遇有紧急情况，按压急停开关。 4.16.开机过程中，若发现火花、异声、异味、异样、异震等情况，应立即停机处理。 五．运转前必须准备的项目 5.1.对整机各润滑部位加注润滑油 5.1.1.依次打开测试电器箱的总电源开关、照明开关、车间排气开关、气源开关.，接通主机电动机，确保各项完好正常.。 5.1.2.依据生产通知单领本班次所需物料，对照生产通知单、样膜、样品、彩稿、膜类型、膜尺寸及印刷版，检查薄膜的平整度，看膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况，若有上述情况，不予使用，先换领质量较好的薄膜。 仔细核对，有任何疑问时，必须找相关人员查问清楚后再开始安装版辊。 5.1.3.安装版辊注意事项： 装版时须注意安全防护在底部或墨盘上垫好台板，并铺上一块干净毛毯再进行装版作业。装版时版轴与堵头紧密吻合、无间隙产生；螺帽校紧，不能有丝毫松动，版辊色序依印版上序号校对正确；如装版前发现版辊表面粗糙情况下，（在装版后和空转情况下打
目的：规范印刷生产管理过程，确保印刷产品满足客户和相关标准要求； 十二、范围：适用于本公司印刷生产作业的管理和控制； 十三、职责： 3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划； 3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业； 四、作业内容 一）开印前小会 1、机长根据生产调度（排产）单的安排，找出需要印刷生产的产品资料袋，并检查资料（生产单，签样或色样）是否齐 全； 2、机长应掌握印刷工艺要求，熟悉标准样本。包括样本的色彩状况，图像的主要特征及主要技术要求，审核印刷色序，了 解承印材料的主要性能特点，掌握所用油墨、溶剂的主要性能，版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求； 3、机长审阅核查《施工单》中的：产品名称，材料结构、里（表）印刷、油墨类型、印版编号、版周长（版长）、印刷方 向、生产数量、质量要求，发现异常应及时向班长提出； 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解，必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二）、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成，首先应清除机台周围的灰尘、 垃圾及杂物，并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。 3、工具：扳手、六角扳手、介刀、钢尺（卷尺）、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐 全正常。 三）生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜，并检查待印基材薄膜是否符合以下要求： 1.1 材料名称，规格与施工单相符；
数控机床作业指导书及操作规范 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围：适用于数控机床所有操作者。 3.职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 (一)：作业流程 1)查看当班作业计划 2)阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 3)核对图纸、工艺是否相符 4)校表、分中、找正工件 5)拷贝并核对程序 6)加工并自检 7)送检 (二)：基本作业 1)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 2)核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、 基准点、所使用的刀具、夹具等。 3)校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4)机床回零：操作前将机床各轴回零。 5)清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 6)校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时 应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
7)拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致， 打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 8)加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高 度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 9)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面 没接顺等，发现问题须马上解决。 10)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程 序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 11)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 12)当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电 源。 5.规范内容： 1)每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 2)机器作业前需基本确认事项： 3)各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 4)润滑油是否充足。 5)冷却水泵运转是否正常。 6)机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 1)工作时按公司规定穿戴好防护用品。 2)按设备要求定期更换润滑油、切削液。 3)机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 4)上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先 按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。
工序作业指导书
作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称冲裁 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序 操作步骤:
控制要点: 编制/日 期审核/日 期 批准/日 期 作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称邦面 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序
操作步骤: 1.作业前检查针车是否良好，发现不正常及时上报管理 人员，修复后方可作业； 2.车带时，车线要直，转弯要有弧度，尺寸标准、底面 线按要求配置，线尾线头要剪干净；车搭扣带应车双线，定位要牢固、准确、防止跳针； 3.捆边要细心，不出现开口，注意运行速度，防止出现 针距不一致；车线边距一般为2MM,针距一般为每公分 3.5-4针，起尾针应倒4针； 4.车下边肚饰片要控制好饰片的车位及弧度不变形；车 下边肚双线要求双线的行距为1.8-2.0mm且需均匀与后帮片车合时需靠拢高频。 5.前后帮接帮时帮面靠拢高频,车平顺,大面不能出现 起皱现象；车口门包边及压头里注意包边边路为 1.5mm,包边布粗细均匀。修剪口门不能变形,压头里 时口门压双线,口门需修剪干净,头里夹层纸需撕干净,大面贴平整。 6.车接帮出第二条线，双线行距须圆顺,流畅；车后方 孔饰，孔饰线距需圆顺,印刷字母注意挑选,车合时要靠拢高频,不得露缝。 7.后方双针需靠拢高频,边距顺畅；外方双针注意外头 与大面处高频的间距要一致,外头要车圆滑,边距保持1.5-1.8mm。 8.车后方里布时边距均匀,两角度弧度大小一致,面底 线协调,不能出现拉针孔现象,口门处里布不能高低。 9.里布假线的边距不能过宽,面底线顺松；车合衬布时 衬布放正中,须与后方平齐,压线时边距不能超过 1.5mm。 10.包海棉角度须到位,饱满,不能出现粘胶现象；冲 孔,压扣应控制孔距及歪斜；压扣时注意扣子的松紧度及歪斜。 11.车带片双线要求搭术补强的长度为 2.5cm,左右方 向分好；固定带片时要控制带片的长短及歪斜；车鞋舌的车线需车致滴塑缝中。 12.捆鞋舌时注意捆边破边及转弯处变形。 13.上鞋舌保持鞋舌长度需一致,口门倒针要到位,订 牢,不得歪斜。 14.车好的帮面要保持干净，不能带油污渍，且按规定 捆好，放在指定的地方，排列整齐，作好易识标记，不得错号、串号、发现次品及时处理。
印刷作业指导书 配墨 1.核对生产通知单及原稿。 2.根据不同的纸张进行调色，在印刷前要充分搅拌。 3.根据生产通知单提供的产品数量、开数、印刷面积确定油墨用量。油墨配方要有原始记 录，并归档保存。 印刷 准备：1.领机负责复核生产通知单及原稿内容，并安排具体作业，具体执行原稿要求。 2.检查印版。 3.核对所使用的油墨。 4.检查纸张规格及数量。 作业：1.上版。严格遵守上版工艺要求，确保版面平整后方可签字印刷。 2.随时监控印刷质量（包括：印品标记、版心位置、套印、网点还原、色相、文字 线条情况等），做发了自检。 3.印刷产品要码放整齐。 要求：1.产品要保证油墨适当，保持黑色一致，不糊不瞎，套印准确，不脏污。 2.规矩标、签字等要标识齐全。 3.及时发现疵点并解决，严禁200张内出现同一质量问题。 印刷产品工艺要求 印品标记 准备：上机装版前要根据原稿尺寸选好检验标、侧标、尾线和责任标位置。 位置：1.胶印产品在晒版时要带好责任标。 2.凸印产品检验标要一半个钉帽为准，并要集中在顶规矩周围顺序排好。 3.责任标位置要适当，不能带在成品内。 4.印刷途中不能擅自移动标记。
版面（版心位置） 作业要求：1.成活线齐全，叨口左右应一致，有刖型的比照刖型。 2.需要排废的产品，周边至少要保留2mm的边。 3.有正反印刷的产品，要检验侧规矩压纸点在背面的成活线以内。 4.版面墨色是否均匀、平服、牢度强。 5.网线要清晰、无残缺。 6.产品外观要洁净、无脏缺。 7.凡有瞎边、脏污、套印不准、墨色不一致等现象，单项疵点不得超过1%。套印 作业要求：1.套印要求尽量完美，误差不得超过0.1mm。 2.遇到纸张抽涨过大的印品，以中间十字线为校对线。 色相：1.同色密度偏差。 2.一般产品的指标值小于等于0.07。 3.精密产品的指标值小于等于0.05。 4.检验实地颜色与原稿相同。 网点 作业要求：选5%、50%、95%典型还原，测定其是否与原稿相符。 文字 作业要求：线条网线清晰，无缺笔断道，无因局嵌版造成的文字丢失与残缺。 印刷产品检验要求 一般印刷产品（半成品） 作业：1.检验前应核对生产通知单、原稿（或签字样），是否与印品一致。 2.核实产品属于精细产品，还是属于一般产品。精细产品要做到逐张检查，一般产 品可采用溜挑的方法。 3.检验方法皆采用撵标或看十字线方式。 要求：1.同批印刷品规矩一致，不一致者要分开码放。
1 范围 本标准根据公司的瓦楞纸板、箱产品标准要求和实际情况编制，规定了瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求，适用于本企业唛头印刷工序应遵循的准则。 2 职责 2.1 瓦楞纸板箱唛头印刷操作人员负责按本标准、《纸箱印刷图》、《纸箱生产制令单》及排好的该箱唛进行贴版、印刷，并做好首件自检。 2.2 检验员负责按本标准、《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》要求对印刷操作人员所印制的瓦楞纸板箱唛头进行首件确认检验。 3 瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求 3.1 生产前准备 3.1.1 操作人员应穿戴好劳保用品。 3.1.2开机前必须全面检查机器部位上的紧固件情况，清除附着在机器上的废纸、尘埃及零部件上的污渍。 3.1.3开机前必须对丝杆、油孔、齿轮、链条（轮）注油润滑。 3.1.4操作人员检查印刷机的油墨系统（包括油墨桶、油墨槽）是否正常。 3.1.5 操作人员按照《纸箱印刷图》的要求选择相应规格的油墨，备好相应的瓦楞纸板、箱唛胶版（或柔性版）及托盘。（注意：拿到印刷图纸首先看清单位名称、并找到相应单号的纸板。） 3.1.6将网纹辊与橡胶辊调紧后方可上油墨，防止油墨下漏。 3.1.7检查工作台上有无异物或工具遗留，当确认安全后，方可开机生产。 3.1.8 开始印刷之前操作人员应对纸板进行仔细检查，检查纸板的压线及长度是否正确，确认无误后方可开始生产。 3.2 瓦楞纸板箱唛印刷 3.2.1 瓦楞纸板箱唛头印刷的质量要求 3.2.1.1 文字图案清晰、标志正确，内容与唛稿或样箱一致，且注意有无改版。 3.2.1.2 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。 3.2.1.3 条形码可读、数值正确。 3.2.1.4 图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm。
机加工作业指导书修订 版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质 量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
文件编号XL/ZYS-008 修改/版次 B 生效日期2011/6/20 制定部门生产中心编制审批 1 范围 本标准根据公司的瓦楞纸板、箱产品标准要求和实际情况编制，规定了瓦楞纸板箱唛头印刷、开槽的操作要求，适用于本企业唛头印刷、开槽工序应遵循的准则。 2 职责 2.1 瓦楞纸板箱唛头印刷、开槽操作人员负责按本标准、《纸箱印刷图》、《纸箱生产制令单》及排好的该箱唛进行贴版、印刷和开槽，并做好首件自检。 2.2 检验员负责按本标准、《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》要求对印刷操作人员所印制的瓦楞纸板箱唛头和开槽进行首件确认检验。 3 瓦楞纸板箱唛头印刷、开槽的操作要求 3.1 生产前准备 3.1.1 操作人员应穿戴好劳保用品。 3.1.2 开机前必须全面检查机器部位上的紧固件情况，清除附着在机器上的废纸、尘埃及零部件上的污渍。 3.1.3开机前必须对送纸铝条导轨、丝杆、油孔、齿轮、链条（轮）注油润滑。 3.1.4操作人员检查印刷机的油墨系统（包括油墨桶、油墨槽）是否正常。 3.1.5 操作人员按照《纸箱印刷图》的要求选择相应规格的油墨，备好相应的瓦楞纸板、箱唛胶版（或柔性版）及托盘。（注意：拿到印刷图纸首先看清单位名称、并找到相应单号的纸板。） 3.1.6将网纹辊与橡胶辊调紧后方可上油墨，防止油墨下漏。 3.1.7 根据生产制令单的要求调整开切刀距后，必须旋紧剪切纵深档块及长度档块，同时检查工作台上有无异物或工具遗留，然后用手转动飞轮，使上刀与下切刀间隙合适，当确认安全后，方可开机生产。 3.1.8 开始印刷之前操作人员应对纸板进行仔细检查，检查纸板的压线及长度是否正确，确认无误后方可开始生产。 3.2 瓦楞纸板开槽和箱唛印刷 3.2.1 瓦楞纸板箱开槽、唛头印刷的质量要求 3.2.1.1 文字图案清晰、标志正确，内容与唛稿或样箱一致，且注意有无改版。 3.2.1.2 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。 3.2.1.3 条形码可读、数值正确。
机加工作业指导书 1. 目的 为规范机加工作业管理和员工的操作，确保其过程管理符合质量体系文件要求，产品质量符合图纸，满足用户。 2. 适用范围 适用于本公司法兰及其它产品的机加工过程。 3. 职责 3.1 操作人员负责按设备操作规程进行操作，并对设备进行日常的保养和维护。 3.2 操作人员负责按产品图样和工艺规程，选择合适的切削参数和切削用量，加工出符合 图纸，满足用户要求的产品。 3.3 操作人员负责认真贯彻首件“三检”原则。 3.4 操作人员负责按有关文件规定对在加工的产品进行标识、隔离、码垛，并对本工序产品 的表面质量（包括损伤和锈蚀）防护负责。 3.5 操作人员对正在加工和交验的产品的卡物相符性以及相关记录的正确、完整性负责。 3.6 技质部负责编制本作业指导书，由机加工车间组织本车间员工进行培训和学习。 3.7 机加车间领导负责监督、检查和指导机加车间操作人员按本作业指导书的要求进行操作。 4 作业程序 4.1 操作人员必须经过本公司专业技术培训，持证上岗。 4.2 车工序作业程序： 4.2.1班前准备： （1）设备检查： 检查机床各部位联接良好，电源正常，手柄位置正确，一切正常，方可空车试车，试车正常，做车削准备工作。 （2）图、卡、物（毛坯）检查： 检查随件流动卡、锻件毛坯、产品图样、材料标识，确认相符和正确。必须用卡尺测量毛坯，加工余量太大和太小必须向车间领导或技术人员声明，得到确认的答复后才可加工。 （3）阅读图纸： 认真阅读图纸，搞清以下数据：各部位尺寸线指到的位置，表面粗糙度要求，倒角大小，
密封面要求和其它特殊要求。 （4）刀、夹具及工艺参数等的准备： 根据产品图纸和《机加工工艺规程》规定的工艺参数，选取合适的刀具，刃磨并装夹好，同时准备必要的夹具、工装和机床附件等。 表面粗糙度要求为Ra6.3时，切深0.3-0.5mm，走刀量0.3-0.35mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 表面粗糙度要求为Ra3.2时，切深0.15-0.3mm，走刀量0.15-0.22mm，刀尖圆弧R0.6-0.8mm，切削速度100m/s以上。 4.2.2 首件检查： 操作人员必须严格坚持和贯彻首件“三检”的原则，即首件自检、互检、专检，确认合格后方可批量生产。 4.2.3 严格按图纸加工，确保各部位尺寸和表面粗糙度符合图纸要求，且产品表面平整、光 滑、纹理一致、倒角均匀、过渡平滑；无刀瘤、毛刺、尖角等。加工过程中，要随时进行抽检，末件产品必须检验，抽检和末件检验发现问题，则必须对前面加工的产品全数复检。 4.2.4 从卡爪上卸下碳钢法兰半成品时，必须垫布，严禁用手直接接触工件，以确保法兰表 面的清洁。 4.2.5 每件不锈钢法兰，车完外径必须及时按《原材料标识办法》的规定在法兰外径上用彩 笔做相应的材质标识，并确保标识的正确、清晰、完整性。 4.2.6 严禁在同一车床上同时加工相同或易混品规、不同批次、不同材质的法兰产品，必须 在一个品规、一个批次、一种材质的法兰产品结束后方可投入相同或相近品规、不同批次、不同材质的另一种法兰产品。 4.2.7 操作人员必须将加工好的半成品整齐地置于地下，底下垫好木板，并在层与层之间用 软胶板隔开，以防划、碰伤，不得随地码垛或堆放。 4.2.8 交验： 车加工完的半成品交至待验区指定位置，并认真填写产品交验单，内容应与随件流动卡相符合，交验单和随件流动卡（或返修品随件流动卡）一起压在最上面一片法兰下面，等候检验员检验。 4.3 钻加工作业程序
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容）1．
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基 准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的．
作业方法 1. 机长必须明确读懂《工程单》要求，正确选择所需印版，确认无误后，交由2、3手把印版按定位要求准确装到机上，不能装错色版和调 转咬口装版。 2. 机长根据所用纸张类别用千分尺测量后把印刷压力调节好，要求橡皮布 和衬垫的总厚度，印版和衬垫的总厚度符合该机台的参数，依滚筒线速度一致并获取最佳压力印刷，再把正确的用墨量输入CPC 电脑。 3. 在机长授意下4手将所需墨斗片、印刷油墨正确地装到墨斗上。 4. 校版时印件规格要平行咬口，同一产品位置要统一，产品有效规格、尺寸范围全部要印在纸上，不得漏掉唇位，翼位和其他任何部位并各色套印要准确。 5. 付印前 要对照来样或签样色相、基本符合后，大实地版要用密度仪进 行检测，对照标准检查，墨色均匀后才能正式印刷，并做好密度记录，作为检验和下批印刷操作依据，网纹印刷除色相正确，墨色均匀，符合要求后才正式印刷。 海德堡 橡皮滚筒 印版滚筒 3.20~3.30m m 0.55~0.60mm
作业方法 6.生产过程要勤对样张，发现问题及时调整解决，必须经常留意检查水位是否适当，墨斗是否有墨并要经常搅拌墨斗发现印迹有问题，应检查橡皮和印版有否纸毛，纸沙等粘附，有需要应立即消洗，并要经常注意产品有否粘花、过底，碰上潮湿天气，待印的纸张和半成品要存放整齐，并要用薄膜和包装纸封好以防止纸张四边受潮和干燥天气时太干燥。 7.装纸要整齐、松透、经常检查收纸和输纸部分，使之处于正常工作状态，保持输纸、收纸顺利，经常检查针位，十字、保证套印准确。 8.洗胶布或停机后再印刷，必须先印10张以上坏纸，使墨色稳定后才能再正式印刷，以保证墨色均匀，减少色差。 9.印刷中印的坏纸和发现废品纸要及时挑出，并打上记号发现因故障造成的印件部分质量问题，应标识清楚、隔开、并通知后工序。 10.在印刷途中应经常注意产品干燥情况，发现迟缓等异常情况要立即纠正，燥油 的使用要根据纸张不同的吸墨性能而决定用量，以防止托色和压电化铝不良现 象。（如胶版和涂料纸差异）
泉州市三龙机械制造有限公司SL/01 机加工作业指导书 一、适用范围 规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。 二、作业要求 1、凡机械加工件必须符合产品图样、工艺规程和作业要求。 2、经加工的零件表面不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。 3、除有特殊要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。 4、滚压精加工的表面，滚压后不得有剥离及脱皮现象。 5、精加工后的表面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打 印标记。 6、经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及 变形。 7、成组配对加工的零件，如：齿轮箱上下盖等需有标记。 三、未注尺寸公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 四、未注形状和位置公差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件：技术标准JB/T 5936-91 七、中心孔 1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和 外观的情况下，加工后中心孔可以保留。 2、中心孔需符合GB 145的规定。 八、检验规则 1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文
件和本要求进行检查和验收。 2、机械加工件的外观按规定要求进行检查。 3、主要机械加工件需每件检查几何形状与尺寸。 九、标志 1、出厂的机械加工件应有制造厂的标志 2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。 3、机械加工件出厂应附有合格证或质量证明书。其中应注明： 制造厂名称；零件名称、图号；材质；制造日期。 编制/日期：审批：