产品质量分析与控制
14年度公司三条生产线产品场内平均合格率88.09%，其中精铸生产线平均合格率为95.04%同比13年为92.84%上升2.2%，树脂砂
生产线平均合格率85.22%同比13年为75.25%上升9.97%，红砂生产
线平均合格率为84.03%同比13年为83.42%上升2.3%，14年度平均
合格率同比13年度平均合格率（83.83）%同比上升4.26%（表一）
1.2014年度出运产品退废率4.05%，13年度退废率7.83%，同比13年上升3.78%
2.2014年度总退废率按照总退废金额÷总销售额=885110÷21854569=4.05%
上述质量目标未完成或完成不好根本原因主要有：
一、精铸生产线产品主要缺陷统计表；
1.精铸产品缺陷类型主要集中在缩孔/缩松和漏壳/破壳两大项；1.1缩孔：废品总数量为2109件主要集中65C箱体，S20轴板，S30阀板以及4X阀板,冒口根部产生缩孔。
主要集中的原因有浇注温度过高以及工艺操作不规范及过程控制不严谨导致。
1.2破壳/漏壳: 废品总数量为3881件，产生废品主要原因一有以下几点：
1.2.1主要人为操作因数，挂砂时候操作不当导致壳层偏薄，模壳在焙烧过程中摆放不当导致破壳/漏壳等。
1.2.2产品干燥时间过长导致模壳开裂和鼓包，制壳工艺执行的力度不够，操作没有按照工艺执行，操作粗糙。
1.2.3有些大件产品操作时比较困难导致型壳的厚度不均匀，型壳强度无法承受压力导致漏壳。
二、红砂生产线产品主要缺陷统计表；
铜生产线产品缺陷类型主要集中在缩孔/气孔砂眼2大类型：
1.30-14”以上铜阀板冒口处缩孔，主要问题为炉胆及浇包未烘透，浇注时铜水除气不够，砂片未烘干透导致铸件冒口端气缩孔。
2.31U铜阀体及铜阀板表面砂眼气孔，主要为工艺出气浮渣不当导致。
3.现场生产管理的缺失是产品报废的主要原因。
三、树脂砂产品生产线主要缺陷统计表；
1.缩孔产品主要集中为31U 4寸5寸/31 10寸12寸阀体工艺不稳
定导致缩孔。
2.其中气孔的质量问题有以下大方面失效产生，第一点；造型设备
陈旧造成砂和树脂固化比例不均匀浇注后型腔内含气量高形成气孔，第二点：主要集中在合箱前砂片未烘干及合箱时部分封箱膏流入铸型内，导致铸件气孔。
2014年主要质量问题的产品以及现场解决问题产品如下，主要在以下几方面:
一、质量管理体系的建立维护和有效运行
1.完成公司TUV质量体系年审工作。
2.完成TUV材料认证的年审工作。
3.准备DNV船级社续证计划在201
4.12月前完成。
4.IS0 9001-2008版本将升级至2015版，后续计划2015年对
体内审员进行培训。
二、有效推进铸造工艺和模具质量的改进
模具改进方面：
1.模具是产品质量重要环节，精铸14年共提交,125副模具维修，未
修完成模具还有15副，砂铸14年共提35副模具维修全部合格，未修完成模具还有4副，剩下未完成的计划在2014年12月份完成并且在原先工艺的基础上对砂铸模具进行改进砂铁比，节约制造成本。
工艺改进方面：
1.通过改进4X阀板的浇注工艺，由原先的正方形模头更改为三角型
产品出品率较之前提高6%左右，试样结果良好，已经投入使用。
2.586新产品通过熔炼工艺的改进，对铸件浇注后进行加罩保温处
理，解决了586材质产品浇注后裂纹缺陷问题。
3.为满足顾客对精密铸造铜合金铸件的需求，对CC499K铜合金水泵
进行中温蜡硅溶胶试样，增加精密铸造铜合金方面的生产能力。
4.为满足生产需求，通过对65C箱体打磨工装的改进加快的65C箱
体的生产进度，由原先日生产量10件增加至20件满足了生产需求。
三、过程监视和测量的加强
2014年在2013年的基础上对以下过程监视和测量区域均配置予以保持。如手提式硬度计和超声波测厚仪器、手提式 MT磁粉探伤设备，有效控制大件产品的硬度和壁厚尺寸以及焊补位置探伤，蜡模车间通过测温仪对蜡液静置桶除水桶等进行监视测量确保蜡液质量，挂砂车间重新采购了一套黏度测量杯确保制壳浆液浓度，人员上我们对特殊过程的生产人员及检验人员进行定期培训，确保过程数据的准确性及有效性。
总结2014的质量不稳定的原因并结合2013年生产发展趋势的基础上，扩大对质量管理与控制的范畴、制定多层次机制，规划实施如下措施：
1.具体检验员岗位与职责
根据公司2015年总体计划，需要增加1名技术人员协助生产线工程师对质量隐患进行信息汇总以及推进质量问题的解决。
2.建立检验员培训机制
1.2015年部门人员将作调整，第一，负责实验室测试人员加强对产品性能测试和质量分析以及标准理解并对相关试验人员能力进行培训，提高工作效率。第二，结合生产实际调整现场检验员能灵活处理不同产品的检验方式方法以及检验标准理解在2014年的基础上进一步深入，第三、安排外出等方面学习，来提升我们检验队伍人员的业务能力的不断提高，更好地服务于生产，更好地建立检验队伍梯队建设。
3. 产品质量管理以及原材料控制；
针对2014年三条生产出现重大的质量缺陷如;1.精铸生产线的破壳/漏壳2.砂铸生产线缩孔,气孔。3.红砂生产线缩孔将作为2015年的重点整改内容,针对该质量问题对现场各个环节的工艺参数以及模具保养计划，操作要领进行监控，将检验落实到具体负责人并协助铸造工程师质量改进推动计划。原材料方面加强进货检验能力，尤其对一些关键材料的控制如砂子，蜡，不锈钢，树脂等材料的检测力度确保产品质量稳定。
5.加大过程监视和测量
质量问题频发甚至群发有九成以上都属过程操中工艺执行力失控与操作控制不当引起的，有的甚至酿成质量事故，必须引起高度重视，2015将采取以下控制措施：
1）由现场工程师及质量管理员牵头对操作人员进行定期培训，严格要求三条生产线如实按照工艺执行，建立现场监督机制时时通报。2）加强炉前化验质量控制降低投料成本。
3）增加各材内部控制标准，确保材质性能的稳定性。
4）加大对现场检验力度，更准、更快完成当天产品检验。
5）加大炉前测温结果与实际记录进行比对。
6）对现场实行日检查机制，将产品质量做到预防在先，竭力遏止不良品交到客户手中。
7）掌握品质变异的4MIE要素的预防工作与分析。
6. 形成质量例会机制
通过开展每周一下午的定期质量例会，汇总“不合格会签单”和现场质量问题以及客户NCR/CAR等质量问题进行跟踪过程或结果与及时封闭、客户质量问题投诉的分解与讨论及时落实退废品，统计每周厂内报废品进行原因分析落实相应工程师解决，厂内合格率进行分析、模具运行状态等，建立了质量问题讨论小组协商对策，在短时间内有效解决产品质量问题。
7. 提高产品质量水平
通过总结这些年的经验和教训，针对2014年发生质量事故的教训、加深对产品质量的重视程度、开展预防工作，配合好工程师将3条铸造生产线（精铸，树脂砂，红砂）以及新增机加工生产线的质量隐患逐一消除，努力上述措施的落实，新的一年里有信心也有决心完成以下质量目标:
第5章饭店服务产品质量控制与管理 [教学目标] 通过教学，使学生了解饭店前厅部、客房部、餐饮部和康乐部的基本工作职能；掌握饭店前厅部、客房部、餐饮部和康乐部相关工作的基本程序；了解前厅部、客房部、餐饮部和康乐部检查工作的重点及标准。 [教学重点] 饭店前厅部、客房部、餐饮部、康乐部的基本工作职能和质量检查标准。 [教学难点] 让学生了解饭店前厅部、客房部、餐饮部和康乐部的基本工作职能；掌握饭店前厅部、客房部、餐饮部和康乐部相关工作的基本程序；了解前厅部、客房部、餐饮部和康乐部检查工作的重点及标准。 [主要概念] 客房预订；拾遗处理；宴会 [教学方法] 课堂讲授、案例分析、要点讨论。 5.1前厅部服务质量管理 5.1.1前厅部基本工作职能 1、销售客房 2、提供各类前厅服务 3、联络和协调对客服务 4、管理客账 5、处理及提供信息和资料 5.1.2前厅部组织机构设置
5.1.3前厅销售服务与管理 前厅部的首要工作是销售客房，主要包括客房预订、接待入住等业务内容。 1、客房预订 （1）预订处的主要职责 ①受理并确认各种来源的订房及订房的更改、取消。 ②记录、存放各种预订资料，保证预订总表及预订状况显示系统的正确性。 ③做好客人抵店前的各项准备工作。 ④制作预测客房情况的客情预测表及其他统计分析报表⑤管理客史档案。 （2）预订工作的程序 ①通讯联系②明确订房要求及细节③接受预订或婉拒预订 ④确认预订⑤记录、贮存订房资料⑥预订取消或变更 ⑦客人抵店前准备 2、接待入住 （1）接待处的主要职责 ①安排客人住店②正确显示客房状态③积极参与促销④协调对客服务 ⑤掌握客房出租变化情况，掌握住客动态及信息资料，制作客房销售统计分析报表。 （2）接待入住的工作流程 ①欢迎客人抵店②识别客人预订情况③填写入住登记表并验证 ④排房、定房价⑤确认付款方式⑥完成入住登记手续 ⑦制作有关表格 5.1.4前厅服务与管理 前厅除做好预订和接待工作以外，还担负着大量直接为客人服务的日常工作，如迎宾服务、行李服务、问讯服务、电话总机服务、客史档案建立以及接受和处理客人投诉等。 1、礼宾服务与管理 主要岗位的职责： （1）迎宾员（2）行李员（3）传呼员 2、电话总机服务 5.1.5部分工作检查标准
出口产品质量控制要求 为保证出口产品的质量，满足顾客户要求，公司各单位要尽职尽责，除严格执行产品图样及相关技术文件外，还必须按以下要求进行生产。 一、文件资料控制 1、技术部门应指定专门技术人员对出口产品图样进行认真审核确保生产过程中不发生严重的质量问题，并在投入生产的产品图样上盖“出口产品”字样 2、生产单位（含外协厂家）应编制详细的生产制造工艺(尤其是装配工艺)，工艺中应明确各工序的检验内容及实验内容，并在工艺上注明出口标识。 3、主管技术人员应对关键、重要的零部件提出控制要求及下发质量跟踪卡，以便跟踪及追溯。 4、每个出口项目应设计包装箱及包装要求（包括唛头和包装标识）。 二、原材料及采购品质量控制 1、采购部门应该按图样标准采购原材料，并有质量证明单。 2、有压力要求的产件所用的原材料，进厂后应进行超声波探伤。 3、有非机加表面的零件所用的原材料，不能有锈蚀点、划伤等缺陷。
4、采购品应严格按照标准进行验收，采购进厂后需经公司检验人员检验合格后方可使用。 三、生产过程控制 1、零件在加工过程中，应做好标识。确保得到有效地控制。 2、零件周转过程中，应避免磕碰、划伤、锈蚀等。 3、喷漆表面应进行喷丸处理，表面应达到Sa2（GB88529-88）。 4、出厂或转入装配的产件需经公司检验员的检验，产件表面不能留有任何非要求性的标识。 5、有水压试验的产件，待水压试验合格后，水腔内的水迹清理干净、烘干，并涂油防锈。将打压时所用的密封圈(密封垫)全部换成新的以后，方可装配。 6、产品喷漆时应执行相关标准，不能产生溜痕及表面不得沾有粉尘等杂物。 四、交付 公司检验员、负责技术员及操作者对产品按需方验收标准进行全面验收（包括提供质量证明单、装箱单、包装箱、唛头、标识等）合格后，向顾客交验。
产品质量控制办法 1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。 2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。 3.定义： 3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。 3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。 3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。 3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。 3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。 3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如：回收、销毁。 4.职责 4.2处置责任 4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.2.1条规定。 4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文 5.3条。
4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由技质部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.3条规定。 4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由技质部和生产部主管和相关技术人员进行处置，技质部组织。详见本文 5.4条。 4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。 5.作业内容 5.1不合格品处置流程见（附件一） 5.2进厂检验阶段 5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知技质部主管。技质主管立即组织由技质、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。 5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在 质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。 a.技质部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由技质部报管理者代表或总经理裁决。 b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。 c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要
产品质量控制管理制度 第一章总则 第二条出厂产品质量必须符合《产品质量法》与产品技术标准得规定。 第五条公司总经理就是产品质量第一责任人,对公司得质量负全部责任。主管质量工作得副总经理对公司得质量负有直接责任。子(分)公司得经理对本单位得质量负全部责任,实施“谁主管,谁负责”得质量管理原则。 第六条本制度适用于公司各部室、公司(工厂)与直属单位。 第二章机构与职责 第七条公司设置质量保证部,承担公司内各厂得主要原材料与产品出厂质量检验任务,又对公司得产品质量实行监督管理与对中控指标进行抽检监督。 (一)贯彻执行国家、部门、地方有关产品质量监督检验得方针政策、法令法规、制度、标准得规定。 (二)负责对不合格产品得处理实行监督,负责公司内部所需标准溶液得配制与发放工作。 (三)对出厂得产品进行检验,出具检验报告,未经检验得不准出厂,检验不合格得不准以合格品出厂。 (四)对出厂产品得外观、包装、重量、标识与贮存等进行检查与监督。 (五)对生产过程中得中控分析或半成品检验进行业务指导与监督,负责公司内部质量争议得仲裁工作。 (六)负责各类质量报表得综合、统计、分析、上报工作。 (七)为公司实施经济责任制与质量考核提供数据与具体建议。 (八)负责全公司质量事故得调查与处理工作。 (九)组织或参与访问用户了解产品质量情况,参与对产品质量得投诉与异议得处理。 第八条生产厂应设立独立、专职得中控分析室,中控分析室按公司分析室认证管理办法进行管理,按工艺要求进行生产控制得检验。 第九条子(分)公司经公司授权应设立独立、健全、专职得质检分支机构,承担本单位得进厂原辅材料与出厂产品得检验监督工作,质检机构按公司分析室认证管理办法进行管理,业务上接受公司质量保证部得监督管理。 第十条各部门,各级人员按公司规定得质量职责与权限,落实质量责任制,用良好得工作质量,保证与提高产品质量。 第十一条质量保证部对控股子公司得产品质量管理工作进行业务指导,对参股子公司得产品质量管理工作进行了解。 第三章采购质量管理 第十二条物资采购部门有责任按要求采购合格得物资,每批(件)进厂物资应带有其应有
注塑部产品质量控制要求 “产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。 1．产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后方可批量生产。 2．操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。 3．新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。 4．操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不15得将不合格流入成品箱中。 5．生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。 6．操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。 7．保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放（不可倒置）于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。 8．严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。 9．剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。 10．生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚， 11．领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。 12．管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。 13．因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
产品质量控制措施 产品质量控制 在通信施工建设中，产品质量的好坏，对工程质量有着直接影响。所以抓好、控制产品源头质量至关重要。为保证通信设备、产品的可靠性，良好性，项目部特制定对产品质量控制的措施: 第一章设备基础管理制度 一、固定资产管理 1(设备要统一编号。为了便于管理，易于识别和监督，凡构成固定资产的设备，按照上级的规定，进行统一分类、编号。 2(建立设备固定资产台帐。做好设备资产管理系统各类数据提供和管理工作，定期核对，做到帐、物、卡相符。 3(做好设备统计报表工作。施工项目部设备管理人员按时收集每台设备的原始记录资料，按照报表制度和考核指标的要求进行计算，填表上报。 4(做好设备的调拨、调度和出租工作。凡改变隶属(产权)关系的设备，调入、调出单位都要及时做好交接和固定资产的帐目处理工作。认真做好闲置设备的调剂工作，出租设备要签订租赁合同。 5(自制设备，经鉴定验收合格后应纳入固定资产管理。为了便于识别和管理，应规定型号或规格;并按设备分类代码编制管理号码。 二、设备台帐管理 1(设备台帐:设备实力台帐、固定资产设备台帐、项目自购设备机具台帐(不需组资的)、租赁设备台帐。 2(设备人员台帐:设备管理及技术人员台帐、操作维修人员台帐及“人员固定”台帐。 3(责任成本台帐:单机(车)消耗核算台帐、设备责任成本中心费用台帐。
4(技术档案包括:设备主要技术参数，使用操作手册、维修手册、零配件目录、产品质量合格证、特种设备的安全检验合格证等。 5(逐台建立设备履历书，履历书总则 第一条为确保所购物资符合设计文件、标准、规范、相关法规及施工合同要求，并通过物资管理过程的各环节的有效控制，使工程质量达到设计标准要求特制定本制度。 第二条本制度适用于通信、信号工程所需物资管理过程的控制。包括物资采购、验收、储存、标识和可追溯性、顾客提供物资、物资防护、出现不合格的处理等。 第二节职责和分工 第三条施工项目部根据实际定测(复测)结果编制物资申请计划，指挥部工程管理部负责物资申请计划的审核，控制物资采购总量，确保满足项目需要。 第四条物资设备部负责收集供方评审信息，审定采购合同，按总体进度要求协调集成商设备到货，协调开箱检验，对施工项目部物资采购的各环节的控制，定期将物资到货及管理情况向集团客专中心物流部汇报。 第五条工程管理部负责审核施工项目部提报的物资申请计划，并提供物资采购所需的技术资料及对重要物资提出采购要求。 第六条安全质量部负责监督检查物资管理人员对物资采购、检验、储存、保管及不合格品的控制情况，并组织施工项目部做好物资报验工作。 第七条施工项目部负责现场物资(包括顾客提供的产品)的搬运、贮存、验收、标识、追溯、防护等管理与控制，按规定对不合格品进行控制，及时向物资设备部反馈不合格物资信息。 第八条施工项目部应设一名专职物资管理人员和一名专职管库员，全面负责物资管理过程的控制。
质量控制规范 一、组织措施、组织机构： 石家庄市栾城区小康农业种植专业合作社充分认识到发展绿色农产品生产的意义和必要性，成立了由合作社法人穆文娟任组长的质量安全管理领导小组，全面负责各项生产工作。合作社下设生产技术部，质量安全监督部，具体负责质量措施实施和生产技术规程的制定。 2、管理办法：为了将绿色农产品和农业环保工作落实到实处，协会严格按照绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒执行标准进行操作，同时印制、发放了绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒栽培技术指导和规范生产的资料。 3、宣传培训：为了营造生产绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒的产地氛围，合作社利用各种方法宣传发展绿色农产品的政策、意义，使广大家充分认识到发展绿色产品的重要性和必然性，建立培训制度，采取集中授课与现场指导相结合的原则。 二、技术措施 合作社按照制定的绿色产品生产技术规程严格进行生产，坚持“预防为主，综合防治”的原则，对病虫害，以农业防治、物理防治、生物防治为主，合理安全使用农药、化肥。 1、选择品种：选择适合本地生长，抗病性强，丰产优质的品种。 2、种子处理：通过晒种、催芽的方法来提高种子发芽率、培育壮苗。 3、土地选择：选择地质肥沃的土壤。 4、合理施肥：在确保西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒健康生长，协会根据土壤的供肥情况，品种的需肥规律，以优质的有机肥为主，合理施用肥料。 5、生产技术标准化：把西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒生产的技术规程印制成易看、易懂的明白纸，发放到每个种植及管理者手中，并要求他们严格依照明白纸的规程操作，杜绝生产随意性。
三、投入品使用措施按照绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒生产技术规程要求，合作社确立了高效栽培措施，选择了一些适合当地丰产好、优质、抗性好的品种，并对农药、肥料等生产投入品严格按照绿色食品的技术规程进行监督管理，特别是在基地内严禁使用剧毒、高毒、高残留农药及伪劣肥料。大力推广使用高效、低毒、低残留生物农药及生物肥料。 四、产品管理为确保产地品质安全，建立质量管理制度，同时成立质量安全控制小组，严格产品抽查制度，杜绝产品上市前的药品使用，对生产产品出现问题的种植户追究相应的责任。 五、产地环境保护合作社加强对农药和肥料等生产必须投入品的监督和管理，在基地内严禁使用高毒、高残留农药。肥料的使用也严格按照绿色的生产要求施用，严格控制农药和化肥的安全使用间隔期。 八、采收及储运严格要求，产品成熟后，及时按要求分级并用专用包装箱包装，及时装运销售，保证装运工具必须清洁卫生。临时贮藏时，必须放在阴凉、通风、干净的地方，堆放整齐，防止挤压损伤。严禁与有毒、有异味、有害及传播病虫害的物品混合存放、运输。
关于对质量管理的分析与建议 对于公司的产品质量一直以来困扰着我们每一个生产企业，下面我就产品质量问题向各位同仁提出我个人的分析和建议，如有不足之处希望各位同仁给予批评与指正。 质量管理部不同于一般的管理部门，它是所有生产企业部门中最为关键的部门，是公司保证产品质量，生产过程控制和质量体系运行并持续改进的部门。在具体的管理过程中它涉及到生产技术与过程控制、原材料与产成品的检验验与分析、客户技术咨询与服务、市场潜在需求研究、产品的改良与开发、标准和项目资料的编写与申报等，因此它是一个技术型的管理部门，部门经理不仅要有过硬的专业知识，还要具有相关丰富的管理经验和高度的责任心及服务意识，而这也正是我一直以来所追求的价值所在。人无完人，事事在变化，不同的事物都在随着社会的进步而进步，质量管理是一个永恒的话题，它需要我们去不断的总结与改进。目前我们需要改进的关键有： 一、是内、外沟通。内主要表现在与公司各部门之间的沟通与协作上，这容易造成部门与部门之间的沟通障碍和工作缺位，我们今后必须推陈出新，热情、主动、积极的去与各部门交流与协作，把工作共同做好，因为我们是一个团队;外则主要表现在与客户的沟通和交流上，这是缺乏质量服务意识的表现，作为质量管理我们除了要对生产进行控制、质量监督与管理与分析外，客户的满意和需求也是我们重要的工作，想客户所想、急客户所需，与
客户的需求赛跑才能赢得市场，这才能体现出质量管理的价值，这才体现出这个组织存在的意义。 二、是缺乏创新思想。这么多年来我们的产品一直都没有什么大的改进，老是默守成规，不去寻求进步，因而一直没有什么新的产品出来，记得前年我去参加合肥展会，当客户询问我们公司今年推出什么新的产品时，我无言以对，这事对我的触动很大。为什么我们就不能推出新产品呢?质量管理也需要创新，一个产品全新的形像设计、全新的品质性能提升，全新的质量服务理念和技术服务咨询、分析客户现在的需求、想法以及将来潜在的需求等都需要我们去深入的思考。 三、质量管理是一个技术性很强的工作，它含盖了生产、检验和服务质量的管理。生产质量管理是指对生产过程的工艺管理与控制，包括技术指导和教育培训，如对开发出来的新产品从生产工艺、设备操作等足一的对生产、检验、销售和相关人员进行培训，直到每位员工能独立熟悉各个生产工序和检验操作的各个环节;检验质量管理是也称符合型质量管理，是以检验为中心的一种质量管理，检验人员根据产品质量标准对产品的生产过程和产品的符合性进行检验，符合标准的合格，不符合标准的不合格;服务质量管理是指对公司内部，外部进行质量跟踪，技术指导、事故解答与处理、需求分析和主动沟通与协作等系列化服务。因此我们要逐步的建立起质量教育培训机制，对员工、生产和与生产相关的人员甚至销售人员定期进行质量方面的知识培训，提高全员
第一章 质量也称品质，一组固有特性满足要求的程度。是反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性之总和。 ⑴“实体”是指可单独描述的研究的事物。⑵“需要”是指顾客的需要，也可指社会的需要及第三方（政府主管部门、质量监管部门、消费者协会等）的需要。 质量特性是指产品所具有的满足用户特定（明确或隐含的）需要的，能体现产品使用价值的，有助于区分和识别产品的，可以描述或可以度量的基本属性。 不同产品又不同质量特性，可分为有形产品质量特性、服务质量特性、过程质量特性和工作质量特性4类。 质量观可分为符合型质量观和用户型质量观。 ⑴符合型质量观：以产品符合设计要求来衡量产品质量 ⑵用户型质量观：由美国质量管理学家朱兰提出，他认为质量就是适用性，因此也称适用性质量观。是以用户为中心思想。 朱兰质量螺旋模型 ①产品质量的全过程包括了13个环节，这13个环节按逻辑顺序串联，构成一个系统。系统转运的质量取决于每个环节的运作的质量和环节之间的协调程度。 ②产品质量的提高和发展的过程是一个循环往复的过程。 ③产品质量的形成过程中人是最重要、最具能动性的因素。 ④质量管理是一项社会系统工程，企业内部的质量管理离不开社会各方面的积极和消极的影响。 朱兰质量螺旋模型可进一步概括为3个管理环节：质量计划、质量控制、质量改进 质量管理是明确质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。 质量方针是指由本组织管理层正式发布的该组织总的质量宗旨和质量方向。 质量体系是为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源。 ①质量体系是质量管理的核心和载体是组织的管理能力和资源能力的集合。 ②质量体系有两种形式：质量管理体系和质量保证体系。质量管理体系是组织根据或参照ISO9004标准提供的指南所构建的，用于内部质量管理的质量体系。而质量保证体系是供方为履行合同或贯彻法令向供方或第三方提供的证明材料。质量管理体系的基础是质
服装产品质量控制与验收标准 1物料 1.1面料 1.1.1面料存在边中色差无法分边处理和排版处理的面料不得使用； 1.1.2面料存在缸差太严重的或虽不太严重但无法配比处理的不得使用；1.1.3面料存在布面织染缺陷和脏迹无法进行配换片处理和洗水处理的不得 使用； 1.1.4同一款面料存在缩水不一致，对照原订版样缩水指标会出现大货尺寸偏 差太大的情况，不得用同一尺寸的版样开裁； 1.1.5不同类面料要求配色应用的应严格对照大身布颜色。不对色的不可开 裁。对色效果不良的须请示同意才能开裁； 1.1.6面料未经洗水试验、对色卡重的不得使用； 1.1.7面料牢度不良的不得使用； 1.1.8弹力面料呈失弹状况的不得使用； 1.1.9属撞色使用的面料，未做洗水试验确认或洗水出现掉色未经洗水作颜色 稳定的不得使用. 1.2辅料 1.2.1凡与大身色配色使用的织带、车线、钮扣、拉链饰料等必须严格对色 使用； 1.2.2客人要求刻字的扣类、链头、撞钉以及印字织带、胶袋等未刻字印字 的或对照客人要求的字体，内容不符的不得使用； 1.2.3辅料规格/型号严重偏差的或偏差虽然不大，但严重影响工艺和外观，
或虽不太影响工艺和外观但未得到客人同意的不得使用； 1.2.4辅料品质与核可样要求不符的不得使用。金属件出现脱漆锈迹和氧化迹 象的不得使用； 1.2.5金属件呈疲软状况或虽工艺和调模到位，但仍然松脱的不得使用； 1.2.6各类唛头、吊牌、挂卡、外箱贴标等，颜色（含底色/字色）、内容、 字体、尺寸有一项不正确的不得使用；防潮纸在出现少数欠数时，有 内容相同的防潮纸时，经客人QC认可可使用。 1.3绣/印花片 1.3.1绣花片有跳针断线3针以上或有较长的松线，洗水会扩散的不得使用； 1.3.2印花有掉墨、堆墨现象未经客人许可不得使用； 1.3.3绣/印花字体内容模糊不清的不得使用； 1.3.4有商标标识的绣/印花图案与产品主唛标识不同的不得使用。 2设备工模 2.1设备 2.1.1设备眼板、牙齿、车针、压脚应根据面料质地、车线规格调整； 2.1.2设备每天上班必须擦拭干净，包括机头、机针、台板以避免油污； 2.1.3车缝时出现底/面线过松过紧时应及时调整； 2.1.4各类设备及配套的梭芯梭套在生产过程中出现对产品质量产生不良 影响时应及时排除故障再进行生产。 2.1.5应根据面料质地，用线粗细选择针号，并配套安装眼板/牙齿。
产品质量过程控制及检验方法 设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：（1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。 ⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。 （2）中间检验 甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查；
1）产品质量保证责任界定 ①原辅材料、外购产品质量保证责任；责任人：供应部经理 ②生产环节中的产品质量保证责任；责任人：生产部经理 ③经检验合格入库前的产品质量保证责任；责任人：质量部经理 ④入库后的产品质量保证责任；责任人：仓储物流部经理 2）生产过程保证 生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括割刀、传送带等机械部分，只有在首检合格后方可进行继续生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映。对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出判断。 3）其它产品保证 电气部分的首检由试验员负责。包括：电机、数控等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件是否合格的判定。 4）产品性能质量保证 质量部试验室按相关检验标准对组装完毕的合格产品进行性能检验。在生产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部（必要时包括供应部）
下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。 5）产品出厂保证（由成品仓库负责） 产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括： a、发往目的地 b、产品规格型号 c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每批次复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录（包括数量和质量情况）。 6）负责人日常工作检查 主管领导及质量部门负责人必须时刻掌握质检队伍的质量意识和思想状况，加强教育培训，提高责任心，抓薄弱环节，抓制度建立和完善，抓学习、培训、考核，抓先进，促后进，优胜劣汰。部门负责人对分管的日常工作每天不断地深入一线检查，加强对日常检验工作的监督管理。 7）奖惩办法 1、材料的购进质量由供应部负责，本厂自产原材料由仓储部负责。出现批次不合格对相关人员处以罚款200元/次，累计三次批次不合格取消供方资格，由于采购品不合格原因造成的相关损失，经认定评议后确定赔偿方案，由供应部负责落实。 2、材料的存放按标准要求执行，废品的回收、破碎及材料领用前导致的损伤等由仓储部负责，在接收废品时，应检查表面的清洁情况，
提高产品质量管理措施与建议 1 增强相关人员的质量意识 可采取下列方法: a)通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性,强调人与产品质量的关系,每个人的工作不到位,都可能导致产品不合格.例如,操作人员未按规定操作;设备维护不到位,造成精度不足;产品生产环境维持不到位,导致洁净度、相对湿度等控制不到位;设计人员在产品设计时,对产品性能指标验证不足;未充分考虑产品加工方法;作业指导书(或相应文件)编写不到位;原材料/元器件控制不到位…… 在宣贯过程中,如能穿插具体的实例将更有说服力,同时可避免枯燥性. b)定期编制"警示"影片,组织相关人员观看,尤其是一线操作人员. c)上岗前,对相关人员进行质量意识教育,必要时可签定"质量责任书",以约束其质量行为.当然首先要让他们知晓其所负的质量责任,并且评价其有能力完成相应的质量工作. 2 提高设计质量 可采取下列方法: a)抓源头,切实做好与产品设计有关的评审,满足GJB9001A-2001中相应条款的要求.同时还需关注两方面的工作: 1)了解用户如何使用产品,即实际使用时要求产品达到的指标,含产品工作性能以及电器接口、机械接口、热接口等要求,以避免设计/检验指标与用户实际使用情况出现偏差; 2)要让用户了解自己产品的特性,与用户充分沟通,优化产品指标,既要考虑实际应达到的工作性能,同时又兼顾产品的可靠性、安全性及寿命等. b)严格执行"设计和开发"程序,对于产品的交付进度有特殊要求的,方式可灵活多样.例如:充分借鉴成熟产品的设计思想,针对不同处进行重点的策划评审、验证等. c)注重对设计人员进行新知识培训,且要一贯坚持,方式可灵活多样.例如:派设计人员到专业院校学习、请专业人士到承制单位授课、委托相关专业单位对承制单位设计人员实地培训等. 要关注设计评审专家的专业性,要与被评审产品特性相关,且应全面,避免对产品性能达到的程度所进行的评审不到位,即未能充分发现问题或对发现的问题不能提出有效的解决方案. d)对于生产定型,即使用户没有强制要求,各承制单位也应该做,尤其是对那些批量生产暴露出问题的产品.同时应将相关信息反馈给用户,共同寻求解决方案(甚至涉及技术指标的微调),避免带着问题生产,留下隐患. 3 加强原材料2元器件的控制 可采取下列方法: a)要充分认识原材料研究的重要性,对原材料性能研究应设立专项.可以采取奖励相关研究成果等方式,以激发科研人员对此工作的积极性. 在对原材料性能未能充分掌握之前,可应用统计技术,统计各材料批次及所应用产品的性能,寻求产品质量的一致性. b）应把原材料/元器件从采购文件的制定到最终使用的众多环节贯穿起来，其中相对重要的 是采购文件的制定。在制定过程中，要与设计输入类文件作充分的对照，包括用户下达的设 计任务书或相应文件，同时，应对采购文件实施动态管理；在产品研制的不同阶段，一旦用 户对原材料/元器件的要求发生变化，或者设计指标的变化导致所用的原材料/元器件发生变 化时，应及时修改采购文件。
关于控制产品质量问题规定 为了加强员工产品意识，揭高产品质量，督促大家能自觉做到监控产品生产流程，降低质量事故等问题的产生，从而达到整体改善产品制做能力，提升公司产品竞争力。因此，在《质量事故处理条例》等制度正常运行的前提下，新增加处罚规定如下： 一、产品质量问题上报方式： 1、生产内部发生的质量问题，由生产部负责人负责上报。 2、制作过程中生产部没有发现，巡检发现的由品管部负责人负责上报。 3、客户退货的由销售部负责人负责上报。 4、以上问题出现而暂时又不能解决的，要第一时间上报给总经理。 二、奖惩方式： 1、对于各部门、车间存在的产品质量问题(如产品颜色、尺寸、凸包等)，没有解决但还是在继续生产的，即明知不可为而为之；要第一时间反馈并汇同有关部门进行解决，对于隐藏问题的部门，一经查实，对负责人处罚一次。 2、对于上一工序，在巡检、车间领导、员工等没有发现的产品质量问题，流转到下一工序，并被下一工序人员发现和上报，经查实后，对上一工序车间领导处罚一次，并奖励下一工序领导一次。 3、对于上一工序，明知有问题还继续生产，问题流转到下一工序，被下一工序人员发现上报，则处罚上一工序车间领导一次、生产部负责人一次。 4、对第一工序产品质量问题，第二工序没有发现，流入到第三工序，被第三工序发现，则对第二工序领导处罚一次，对第三工序领导奖励一次，第一工序可不用再承担责任，以此类推。 5、销售等其他部门到生产一线，发现存在产品质量问题时，对于此问题产线没有发现、反馈或及时解决的，对车间领导处罚一次。
6、发给客户的产品出现局部退货的，即每送一批退货30%-80%，对品管部负责人处罚一次。 7、发给客户产品出现整批退货的，即每送一批退货80%以上的，对生产部负责人、品管部负责人处罚一次。 8、对于产品制作过程中，出现的特别难点问题，经众人努力研究后，仍不易解决或工艺、生产能力达不到，交期紧张又不得不出货的特殊情况下，须有总经理批准后才能出货，对于此类情况下发生退货的，由总经理或公司承担损失。 9、因客户更改图纸、机壳等资料而销售部没有及时跟进或跟进后没有及时通知到各部门而造成质量事故或退货的，对销售部负责人处罚一次。 10、对于出现的质量问题，处罚过各领导外，但已经出货了，若发生退货，第6条，第7条则不再执行。明知道有质量问题，但出货了，对生产部、品管部负责人，和对应质量问题车间领导处罚一次。 11、品管部负责监控、判定各道工序上的质量问题。品管部对发现的问题要及时上报，若不上报，又解决不了，还在生产的，则处罚品管部负责人一次。 12、经实施，对于产品质量提升较快的部门或车间，则根据其进步情况，对其负责人进行奖励，具体奖励方式另行规定执行。 三、质量控制问题，是指在各工序环节中发生的影响半成品、成品生产，与正常标准差别较大，客户不能接受等情况下的系列问题。对于及时上报，不隐瞒并积极进行解决的，没有造成损失的则不用承担责任；但造成经济损失300元以下的，参照《质量事故处理条例》《考核制度》执行。对于超出此范围的，参照上述条例执行。 四、本制度适用于与生产相关的任何部门，包括公司模具部、工程部等，如若出现产品质量问题，参照上述条例执行。员工参照《质量事故处理条例执行》《部门考核制度》，不适用本制度，如有需要，由生产部自行拟定奖罚标准。
产品质量控制方案46 产品质量控制方案；产品质量控制方案（试行）；一、产品质量控制责任界定; ①原辅材料、外购产品质量控制责任；责任人：供应部；二、生产过程控制；生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进；对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放；三、其它产品控制；管件的首检由试验员负责； 四、产品性能质量控制；质量部试验室按相关检验标准对下线的外观尺寸合格产； 产现场取 产品质量控制方案 产品质量控制方案（试行） 一、产品质量控制责任界定 ① 原辅材料、外购产品质量控制责任；责任人：供应部经理② 生产环节中的产品质量控制责任；责任人：生产部经理③ 经检验合格入库前的产品质量控制责任；责任人：质量部经理④ 入库后的产品质量控制责任。责任人：仓储物流部经理 二、生产过程控制 生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括管材外观、尺寸、标识等，只有在首检合格后方可进行批量生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映
对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出是否降级处理判断。 三、其它产品控制 管件的首检由试验员负责。包括：样品管、管件、胶圈等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件批次不合格的判定。 四、产品性能质量控制 质量部试验室按相关检验标准对下线的外观尺寸合格产品进行物理性能抽 检。在生 产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对， 确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在物理性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部（必要时包括供应部）下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。 五、产品出厂控制（由成品仓库负责） 产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括： a、发往目的地 b、产品规格型号 c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每 根复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录（包括数量和质量情况）
产品质量情况分析报告文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
2016年产品质量状况分析报告 质量管理部 质量是企业的生命。近年来，随着公司技改开发的大力投入，产业布局的系统优化和整合完善，形成了以202车间为代表的南方矿分离体系和以204车间焙烧工序为龙头、201车间萃取分离工序为承接、218车间沉淀煅烧为收尾的北方矿分离体系，形成了稀土加工分离、稀土金属、稀土研磨材料、稀土贮氢材料、稀土磁性材料、稀土发光材料、氯碱化工等七大产业链。公司严把质量关，从原材料的入厂 、中间品的控制到产成品出厂都严格按内部标准执行，在各工序间制定了质量控制标准，细化了关键岗位控制标准，编制了质量岗位巡视路线图，强化质量巡视工作，从而使公司的产品质量有了较明显的提升，确保了公司在市场中的竞争力。下面就公司产品质量做如下具体分析：一、原材料方面 目前公司所用稀土原料全部来自外购，南方矿多采购自江西和广东，稀土总量为92%左右，稀土配分、放射性大小由于产地不同存在一定的差异，202车间在萃取分离过程中及时调整萃取工艺指令同时做好镧产品中放射性的去除工作；北方矿主要为包头高矿，兼顾山东矿和四川矿，矿型差异较大，204车间联合研究所做好实验工作，研究焙烧工艺，做好各类矿型混合焙烧的技术策划；碳铵做为公司沉淀工序的重要原料，由于市场原因，采购自不同厂家，2016年合格率为89.69%，不合格原因除总量偏低外，不同厂家的产品对沉淀过程影响差异较大，218车间技术组积极收集实验和生产数据，确定合格供应商。
二、中间品方面 204车间车间2016年产品一次合格率为99.78%，较较2015年上升 0.24%，所产水浸液产品质量相对稳定，个别批次REO未达标、Fe 2O 3 超 标，主要原因为焙烧系统所投原料较为复杂，受201车间非皂化工段影响，下游物料交接不畅，导致焙烧工序、洗渣工序控制不稳定，204车间应强化员工操作水平，车间技术组继续摸索纯低矿分解反应最佳工艺技术条件，加强和细化生产过程工艺管理工作。 201车间2016年产品一次合格率为95.44%，较2015年降低3.42%，氯化镧液不合格指标为稀土杂质CeO2超标和非稀土杂质CaO、MgO、 Na2O、MnO2、SO42-超标；氯化铈液不合格指标为稀土La2O3超标；富铈液不合格指标为稀土组分镧铈不合格和非稀土杂质Na2O超标；镧铈液不合格指标为稀土组分镧铈不合格；氯化镨液不合格指标为稀土杂质 La2O3、CeO2、Nd2O3超标；氯化钕液不合格指标为稀土杂质La2O3、 Pr6O11超标；镨钕液不合格指标为稀土杂质Pr6O11、Nd2O3不合格。存在不合格的主要原因为非皂化工段处于试车阶段，控制技术指标需不断优化以及操作稳定性需不断提高，高纯产品中其他稀土杂质超标的主要原因是萃取工艺控制不当，相邻或性质相近的稀土元素分离系数相近，工艺技术参数调整不及时会导致在萃取分离和除杂时稀土杂质容易不断富集，对于高纯产品来说，稀土杂质未检出最好，其含量越低，质量就越有保证。富铈液、镧铈液、镨钕液稀土组分不合格的主要原因受生产工艺影响，在萃取稀土过程中，温度、酸度、流量等条件稍微控制不当，容易使产品配分引起波动。产品中非稀土杂质超标的主要原因是201
产品质量控制文件 1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。 2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。 3.定义： 3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。 3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。 3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。 3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。 3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。 3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如回收、销毁。 4.职责 4.2处置责任 4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、行政部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第 5.2.1条规定。 4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文 5.3条。 4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第 5.3条规定。 4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由品保部和生产部主管和相关技术人员进行处置，品保部组织。详见本文 5.4条。 4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。
5.作业内容 5.1不合格品处置流程见（附件一） 5.2进厂检验阶段 5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知品保部主管。品保主管立即组织由品保、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。 5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在 质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。 a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由品保部报管理者代表或总经理裁决。 b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。 c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要求。5.2.1.2当外购原物料不合格状况严重，但仍可挑选出部分合格者，且本公司生产部急需使用时，可处理为全检挑选。 a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，全检挑选方法生效。 b.全检挑选视情况可由供应商自己进行。当供应商全检剔除其判定的不合格品后，再由本公司品管对其判定的合格品作严格的进厂检验，符合要求时可以入库，不符合要求时，退货处理。全检挑选也可由本公司品管进行。但次种情况应作扣款处理。此时，品保部主管开立「不良品扣款单」连同「不合格品通知/处理单」复制件交到财务，作为扣款依据。挑选出的不合格品作退货处理. c. 「不合格品通知/处理单」由采购通知供应商，并责成作改善。 5.2.2属委外加工产品在进厂检验时发现的不合格品，其处置方式与上述第5.2.1