工作危害分析（JHA）+评价记录
（记录受控号）风险点：机加工车间岗位：机加工作业活动：№：
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：
注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤
害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
工作危害分析记录表分析人员： 分析日期：审核人员：审核日期： 序号作业活动作业步骤危险源潜在后果L S R 是否可容 许 控制措施及改 进
1 作业通用要求岗前准备 人员无证上岗设备损坏、人员伤害 工作人员精神状态不好设备损坏、人员伤害 未穿防静电工作服火灾爆炸 人员未释放静电火灾爆炸 携带火种火灾爆炸 未使用专用防爆工具设备损坏、火灾爆炸 照明不良夜间作业人员伤害 2 加油作业加油前准备工 作 为正确引导车辆车辆伤害 车辆驶入禁行区域 车辆伤害、设备损坏、人员伤 害 加油 加油收尾 车辆未熄火火灾爆炸 司机吸烟未及时制止火灾爆炸 司机接听手机火灾爆炸 往塑料桶里加注汽油火灾爆炸 加油过满，油品溢出火灾爆炸 强雷雨天加油火灾爆炸 油枪离手油品泄露、火灾爆炸 车辆在站内检修火灾爆炸 与顾客发生争吵人员伤害 未及时清理现场火灾爆炸 3 卸油卸油准备未正确引导车辆车辆伤害、机械伤害、人员伤
投错料害 未稳油火灾爆炸 清理现场未疏散无关车辆和人员 车辆事故、火灾爆炸、人员伤 害 为疏通通道车辆事故 警示与防护未设置警示标示和隔离车辆事故、人员伤害未设置消防器材火灾时不能及时扑救 静电连接 车辆未接地火灾爆炸静电报警器故障火灾爆炸 放油 未停止加油作业、未关闭电源火灾爆炸未进行密闭式卸油火灾爆炸 未关闭测量孔火灾爆炸 未进行流速控制火灾爆炸 无人监督无法处理突发事故油管破裂、密封垫破损、接头松 动 泄露 卸油结束车辆为拆卸油管启动设备损坏未清理现场火灾爆炸、人员伤害 4 设备设施维护与保 养 加油机维护保 养 未关闭电源人员伤害 未使用防爆工具 产生静电、碰撞火花、火灾爆 炸 未配置消防器材火灾不能及时扑救 完毕未进行现场清理火灾爆炸、人员伤害 油罐维护保养 为准备消防器材火灾不能及时扑救 为定期对人孔进行检查挥发、火灾爆炸 未定期对阀门进行检查泄露 为定期检查静电跨接与接地火灾爆炸
工作危害分析方法（JHA）概述 方法概述 工作危害分析方法(Job Hazard Analysis，简称JHA)，是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。 这是一种定性与定量相结合的方法，先辨识出工作中的危害，然后根据风险度二风险发生的概率x后果的公式来计算出数值，确定其数值大小来确定风险的大小和分级，然后采取相应的措施。 第一步把一项工作分解为若干主要步骤，即先做什么，后做什么，用三四个词表示一个步骤。分解时应该认真研究这项工作，班组有关人员—起讨论，分解出合理的工作步骤。 工作危害分析的主要步骤是先确定待分析的工作，然后将该工作划分为若干个步骤，再辨识出每一步骤的潜在危害，最后确定相应的预防措施。 分析前应当成立分析小组，确定分析的具体工作，把这项工作分解成若于步骤后，填写到工作危害分析记录表中。记录表包括工作步骤，该步骤的潜在危害、主要后果、风险度和建议改进措施等内容。 这种方法需要有一些长期积累的基础数据，并认真总结和统计，在计算时才能更准确地反映出真实情况;否则由于分析人员认识的不同可能产生较大的偏差。 方法应用 该方法首先要把一项工作分解为若十个主要步骤。分解时，班组有关人员要一起讨论，认真研究该项工作，才能分解出合理的工作步骤。
在辨识危害过程中的方法基本与上期介绍的标准危害(隐患)分析方法一致，结合相关标准和工作经验进行辨识，并列出清单。然后，再判断危害发生的可能性和后果的严重性，比照已划分好的标准分别填写相应的数值。 在测算危害发生的可能性时，重点考虑同类事故以前是否发生过，以及人体暴露在危险中的频繁程度、安全防范措施、安全检查、操作规程和员工技能等方面的因素。 针对每一因素制定具体的测算标准，根据工作中的实际情况逐项比照标准填写相应的数值。测算的标准可参照表1所列内容。 在测算危害的后果严重程度时，重点考虑法律影响、人身影响、经济影响、损失工时影响、 对环境的影响、对企业形象的影响等方面。针对每一个方面的影响划定不同的具体标准，以此来 确定影响的程度，便于在具体分析时操作。测算危害影响后果的严重性标准，可参照表2。
Through the reasonable organization of the production process, effective use of production resources to carry out production activities, to achieve the desired goal. 机械加工存在的职业病危害因素分析正式版
机械加工存在的职业病危害因素分析 正式版 下载提示：此安全管理资料适用于生产计划、生产组织以及生产控制环境中，通过合理组织生产过程，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到预期的生产目标和实现管理工作结果的把控。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)车削 在车床上用车刀切削各类工件。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (二)刨削 在牛头刨床及龙门刨床上用刨刀切削工件的平面或沟槽，刨削可以加工零件的平面及沟槽。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (三)铣削 用铣床的铣刀加工工件。铣床有卧式
铣床、万能铣床、立式铣床、工具铣床及龙门铣床等。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (四)磨削 在磨床上用砂轮进行切削加工。砂轮在高速旋转下切入工件表面，将工件表面的金属层不断切除。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (五)钻镗 钻削主要用于加工工件上一定直径的孔。先用钻床钻孔，然后用扩孔钻扩孔，在进行铰孔。镗削主要用于大型、中型箱体零件或机架上的大孔、同轴孔、平行孔的加工。产生的有害因素主要是无机粉尘。
(六)钳工 主要依靠手工工具对金属进行切削加工。其基本操作有划线、锯割、凿削、锉削、刮削、研磨、钻孔、铰孔、攻丝、套扣等，这些操作大多是在台虎钳夹持下进行的。产生的有害因素主要是无机粉尘。 二、常见职业病 噪声聋为机加工常见职业病。 3.4涂装 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)静电涂装 是以接地的被涂物作为阳极，涂料雾化气或电栅作为阴极，接上负高压电，在两极间形成高压静电场，在阴极产生电晕
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 机械加工存在的职业病危害因素 分析(标准版)
机械加工存在的职业病危害因素分析(标准 版) 导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)车削 在车床上用车刀切削各类工件。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (二)刨削 在牛头刨床及龙门刨床上用刨刀切削工件的平面或沟槽，刨削可以加工零件的平面及沟槽。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (三)铣削 用铣床的铣刀加工工件。铣床有卧式铣床、万能铣床、立式铣床、工具铣床及龙门铣床等。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (四)磨削 在磨床上用砂轮进行切削加工。砂轮在高速旋转下切入工件表面，将工件表面的金属层不断切除。产生的有害因素主要是无机粉尘。
(五)钻镗 钻削主要用于加工工件上一定直径的孔。先用钻床钻孔，然后用扩孔钻扩孔，在进行铰孔。镗削主要用于大型、中型箱体零件或机架上的大孔、同轴孔、平行孔的加工。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (六)钳工 主要依靠手工工具对金属进行切削加工。其基本操作有划线、锯割、凿削、锉削、刮削、研磨、钻孔、铰孔、攻丝、套扣等，这些操作大多是在台虎钳夹持下进行的。产生的有害因素主要是无机粉尘。 二、常见职业病 噪声聋为机加工常见职业病。 3.4涂装 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)静电涂装 是以接地的被涂物作为阳极，涂料雾化气或电栅作为阴极，接上负高压电，在两极间形成高压静电场，在阴极产生电晕放电，使喷出的漆滴带电，并进一步雾化。带电漆滴受静电场的作用沿电力线方向吸附在被涂物上。产生的有害因素主要是苯、甲苯、二甲苯、甲醇、环己酮、乙酸乙酯。
附件1 工作危害分析法（JHA）介绍 工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 1.作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 （3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 （4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、槽车洗车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 （5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 2.作业危害分析的主要步骤 （1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参
见表1）。 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大部分，每部分为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 （3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参见表2-1，2-2）。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 例如，可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？
（五、模仿本表做）工作危害分析（JHA）记录表 单位：公司办公室 工作任务：办公室办公工作岗位：全体办公室工作人员 序号工作步骤危害或潜在事件主要后果 以往发生频率及现有安全控制措施 L S 风 险 度 R 建议改进 措施 偏差发生 频率 安全 检查 操作规程 员工胜任 程度 现有防范 安全措施 1 进出单位 交通事故人员伤亡 偶尔或一年 以上发生 每天自查无完全胜任 遵守交通 规则 2 5 10 严格遵守 交通规则夏季高温人员中署 偶尔或一年 以上发生 每天自查无完全胜任 防暑保护 （打遮阳 伞） 2 3 6 夏季雷电人员伤亡 偶尔或一年 以上发生 每天自查无完全胜任无 2 4 8 躲避雷电冬季低温人员冻伤 偶尔或一年 以上发生 每天自查无完全胜任 （多穿衣 服）保温 无 2 3 6 冬季雨雪人员摔伤每年发生每次自查无完全胜任 穿防滑鞋、 不骑自行 车车 2 3 6 加强自我 防范、保护 意识 2 办公室电源、电器插头漏电人员触电 偶尔或一年 以上发生 每次自查无完全胜任定期检查 1 3 6 计算机、电视辐射 造成人员 辐射伤害 每天发生， 经常 从来没有 检查 没有操作规 程 不胜任 无任何防 范或控制 措施 5 2 10 安装隔离、 保护屏 1
带电操作计算机、打印机、连接线 人员触 电、损坏 打印机、 计算机接 口 偶尔或一年 以上发生 次检无 高度胜任，自 觉遵章守纪 有效防范 控制措施 1 3 3 光驱不停取光盘光盘飞出 伤人 偶尔或一年 以上发生 次检无高度胜任，自 觉遵章守纪 有效防范 控制措施 1 3 3 关机步骤不符安全要求机器损坏 偶尔或一年 以上发生 次检无高度胜任，自 觉遵章守纪 有效防范 控制措施 1 3 3 复（速）印机工作中取出卡纸、高温造成人员 伤害 偶尔或一年 以上发生 次检 无 高度胜任，自 觉遵章守纪 不要连续 印大量资 料 1 2 2 室内吸烟、乱扔烟头 污染环 境、引发 火灾 偶尔或一年 以上发生 每天自查无完全胜任 吸完捻灭 烟头入烟 灰缸 1 5 5 离开办公 室前要检 查 空调氟立昂泄漏大气污染每年发生月查无完全胜任停用 2 3 6 立即更换、 补充 电暖器漏电造成人员 触电伤害 每年发生次检 无高度胜任，自 觉遵章守纪 检查开关 不漏电 2 2 4 用前必检 查 电暖器片温度过高造成人员 烫伤 偶尔或一年 以上发生 次检 无 高度胜任，自 觉遵章守纪 不要连续 长时间使 用 1 2 2 饮用水不卫生疾病偶尔或一年 以上发生 每天自查无完全胜任定期换水 2 3 6 饮用合格 的纯净水 或矿泉水 空调温度过低感冒或其 它疾病 每年发生每天自查无完全胜任 控制合适 温度 2 3 6 不要长时 间待在空 调房中 2
机械危险分析 一、由机械产生的危险 （一）机械危险 由于机械设备及其附属设施的构件、零件、工具、工件或飞溅的固体和流体物质等的机械能（动能和势能）作用，可能产生伤害的各种物理因素以及与机械设备有关的滑绊、倾倒和跌落危险。 （二）电气危险 电气危险的主要形式是电击、燃烧和爆炸。其产生条件可以是人体与带电体的直接接触；人体接近带高压电体；带电体绝缘不充分而产生漏电、静电现象；短路或过载引起的熔化粒子喷射热辐射和化学效应。 （三）温度危险 一般将29℃以上的温度称为高温，－18℃以下的温度称为低温。其造成的危害有： 1、高温烧伤、烫伤，高温生理反应。 2、低温冻伤和低温生理反应。 3、高温引起的燃烧或爆炸。 （四）噪声危险 噪声产生的原因主要有机械噪声、电磁噪声和空气动力噪声。其造成的危害有： 1、对听觉的影响：根据噪声的强弱和作用时间不同，可造成耳鸣、听力下降、永久性听力损失，甚至暴震性耳聋等。 2、对生理、心理的影响：通常90dB（A）以上的噪声对神经系统、心血管系统等都有明显的影响；低噪声，会使人产生厌烦、精神压抑等不良心理反应。 3、干扰语言通讯和听觉信号而引发其他危险。
（五）振动危险 振动对人体可造成生理和心理的影响，造成损伤和病变。最严重的振动（或长时间不太严重的振动）可能产生生理严重失调（血脉失调，如自指；神经失调；骨关节失调；腰痛和坐骨神经痛）等。 （六）辐射危险 1、把产生辐射危险的各种辐射源（离子化或非离子化）归为以下几个方面： ⑴电波辐射：低频辐射、无线电射频辐射和微波辐射； ⑵光波辐射：主要有红外线辐射、可见光辐射和紫外线辐射； ⑶射线辐射：X射线和Y射线辐射； ⑷粒子辐射：主要有α、β粒子射线辐射、电子束辐射、离子束辐射和中子辐射等； ⑸激光。 2、辐射的危险是杀伤人体细胞和机体内部的组织，轻者会引起各种病变，重者会导致死亡。 （七）材料和物质产生的危险 1、接触或吸入有害物（如有毒、腐蚀性或刺激性的液、气、雾、烟和粉尘）所导致的危险。 2、火灾与爆炸危险。 3、生物（如霉菌）和微生物（如病毒或细菌）危险。 （八）未履行安全人机学原则而产生的危险 1、对生理的影响。负荷（体力负荷、听力负荷、视力负荷、其他负荷等）超过人的生理范围，长期静态或动态型操作姿势、劳动强度过大或过分用力所导致的危险。
编号：SM-ZD-95237 机械加工存在的职业病危 害因素分析 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
机械加工存在的职业病危害因素分 析 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)车削 在车床上用车刀切削各类工件。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (二)刨削 在牛头刨床及龙门刨床上用刨刀切削工件的平面或沟槽，刨削可以加工零件的平面及沟槽。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (三)铣削 用铣床的铣刀加工工件。铣床有卧式铣床、万能铣床、立式铣床、工具铣床及龙门铣床等。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (四)磨削
在磨床上用砂轮进行切削加工。砂轮在高速旋转下切入工件表面，将工件表面的金属层不断切除。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (五)钻镗 钻削主要用于加工工件上一定直径的孔。先用钻床钻孔，然后用扩孔钻扩孔，在进行铰孔。镗削主要用于大型、中型箱体零件或机架上的大孔、同轴孔、平行孔的加工。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (六)钳工 主要依靠手工工具对金属进行切削加工。其基本操作有划线、锯割、凿削、锉削、刮削、研磨、钻孔、铰孔、攻丝、套扣等，这些操作大多是在台虎钳夹持下进行的。产生的有害因素主要是无机粉尘。 二、常见职业病 噪声聋为机加工常见职业病。 3.4涂装 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)静电涂装
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/4311524864.html, 某机械加工企业职业病危害因素控制效果分析 作者：万赣 来源：《现代职业教育·职业培训》2018年第04期 [摘要] 为了检验某机械加工企业在生产过程中对操作人员带来的危害程度，通过现场调 查的方式，对调查现场进行了检测，在卫生方面对照国家的有关标准，对受调查工作人员进行健康检测。最后评测该机械加工企业的职业病危害程度以及对职业病的控制效果，并判断是否符合相关要求和标准。 [关键词] 机械加工企业；职业病；危害因素；控制效果 [中图分类号] TD78+2 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2018）12-0084-01 现在的大部分加工企业在产品加工的过程中，高度机械化的操作流程节省了许多人力、物力，同时这种加工方式也大大提高了生产效率。唯一的不足是部分企业保证了生产效率和产品质量，却对操作人员的身体健康不负责，许多操作人员常年经受噪声、粉尘、颗粒等有害物质的影响，很容易产生职业病。对此，本文对所调查的机械加工企业进行相关因素的检测，其中包括粉尘颗粒、毒气、噪音污染、温度等因素，评测该机械加工企业的职业病危害程度以及对职业病的控制效果，并判断是否符合相关要求和标准。 一、检测的具体内容与方式 由于受调查的某机械加工企业近期对生产设备进行了大规模的升级，（其中包括数控机床升级、刀具更换，其他仪器升级等）大量投资之后，目前刚刚竣工并开始生产工作。 选择的检测方法分别是对生产现场和主要操作人员的职业健康检测。以《中华人民共和国职业病防治法》中的相关规定作为参考，对以上两种检测进行评价，判断该企业对职业病危害的控制效果是否符合规定。 具体的检测内容有：产品的生产工艺流程；工作环境的布置；对职业病危害的防护措施；卫生室的设备情况以及应急救援措施。 二、调查结论分析与讨论 （一）调查结论 通过调查研究该企业生产原料与工艺两个方面，分析出可能会造成职业病的因素，并判断是否符合相关要求和标准，能够有效控制影响职业病的因素。经调查，该企业主要所用的生产
工作危害分析法（JHA）介绍 工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 1.作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 （3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 （4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、槽车洗车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 （5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 2.作业危害分析的主要步骤 （1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参见表1）。 表1 作业活动清单
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大部分，每部分为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 （3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参见表2-1，2-2）。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 例如，可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
安全标准化文件 工作危害分析（JHA）作业指导书 版次：第A版 编制： 审核： 批准： 2018年1月1日发布2018年2月1 日实施 ××××××××××公司发布
工作危害分析（JHA）作业指导书 一、目的 为保证安全标准化风险评价程序有效实施，特制定本作业指导书。 二、范围 本作业指导书适用于本公司所有生产岗位及作业活动风险评价工作。 三、职责 1.安全科负责本作业指导书的编制与宣贯； 2．培训师负责本作业指导书的审核； 3．总经理负责批准本作业指导书，并督促基层单位认真执行。 四、基本概念 危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态； 危害辨识：认知危害的存在并确定其特征的过程； 风险：发生特定的危害事件的可能性及后果的结合； 风险评价：评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程； 可承受风险：根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，用人单位可接受的风险。 五、风险分级准则 1.基本准则 风险（R）=事件发生的可能性（L）×后果严重性（S） 2.后果严重性分级原则 表1 事件后果严重性（S）判别准则
3.事件发生的可能性分级原则 表2 事件发生的可能性（L）判断准则 4.风险等级判定准则 表3 风险等级（R）判断准则及控制措施 六、工作危害分析（JHA）步骤
1.划分作业活动 风险评价过程中为减少遗漏环节，应对所有生产经营活动进行划分，并收集和登记必要的信息。作业活动除了包括日常的生产经营活动外，还必须包括不常见的、临时性的活动，例如：维修、异常处理等活动。作业活动可从以下几个方面进行分类： (1)厂房内外的各作业地点(场所)； (2)生产过程或所提供服务的各个阶段； (3)有计划的工作和临时性的工作； (4)确定的任务。 作业活动划分的总要求是：所划分出的每种作业活动既不能太粗，如包含多达几十个作业步骤或作业内容也不能太细，如每个作业步骤都作为单个作业活动。任务类似、设备类似、工艺基本相同，且在同一车间内的作业活动可以统一考虑。各评价小组人员应在仔细分析研究本部门(车间)实际情况的基础上，列出本部门(车间)的作业活动类型。 各项作业活动所需信息可能包括以下几方面： (1)作业场所； (2)通常(偶然)执行此任务的人员； (3)受到此项工作影响的其他人员(如访问者、承包方人员、公众)； (4)已接受此任务的人员的培训； (5)为此任务准备好的书面工作制度和(或)持证上岗程序； (6)可能使用的装置和机械； (7)可能使用的电手动工具； (8)原材料须用手移动的距离和高度；
工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA 工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 身体某一部位是否可能卡在物体之间 工具、机器或装备是否存在危害因素 从业人员是否可能接触有害物质 从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落 从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤 从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中 是否存在过度的噪音或震动 是否存在物体坠落的危害因素 是否存在照明问题 天气状况是否可能对安全造成影响 存在产生有害辐射的可能吗 是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质 空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽 以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。 2、还可以从能量和物质的角度做出提示。 其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉
XXXX机械加工厂 生产安全事故风险评估报告 编制单位：XXXX机械加工厂 编制日期： 2018年05月
目录 1. 前言.................................. 错误!未定义书签。 2. 总则.................................. 错误!未定义书签。 . 编制原则 ......................... 错误!未定义书签。 . 编制依据 ......................... 错误!未定义书签。 . 安全生产事故风险评估范围.......... 错误!未定义书签。 . 安全生产事故风险评估程序.......... 错误!未定义书签。 3. 生产经营单位基本概况与风险识别........ 错误!未定义书签。 . 生产经营单位基本信息.............. 错误!未定义书签。 . 生产经营单位危险有害因素辨识情况.. 错误!未定义书签。 . 事故类型分析...................... 错误!未定义书签。 . 生产经营单位安全生产管理情况...... 错误!未定义书签。 . 现有安全事故风险防控与应急措施.... 错误!未定义书签。 4. 安全生产事故风险程度分析.............. 错误!未定义书签。 5. 结论.................................. 错误!未定义书签。
1.前言 安全生产事故风险评估，是指针对不同事故种类及特点，识别存在的危险危害因素，分析事故可能产生的直接后果以及次生、衍生后果，评估各种后果的危害程度和影响范围，提出防范和控制事故风险措施的过程。 XXXX机械加工厂为查清目前存在的事故风险隐患，科学评估事故风险防控能力，客观界定事故风险等级，并为生产安全达标建设提供参考和依据，特编制《XXXX机械加工厂生产安全事故风险评估报告》 2.总则 2.1.编制原则 按照以人为本、合理保障人民群众的身体健康和财产安全，严格规范公司突发安全应急事件风险评估行为，遵循以下原则开展生产安全事故风险评估工作： 生产安全事故风险评估编制应体现科学性、规范性、客观性和真实性的原则。 生产安全事故风险评估过程中应贯彻执行我国安全相关的法律法规、标准、政策，分析公司自身安全风险状况，明确安全风险防控措施。 2.2.编制依据 《中华人民共和国突发公共事件应对法》 中华人民共和国主席令[2007]第69号《中华人民共和国消防法》中华人民共和国主席令[2008]第6号《中华人民共和国特种设备安全法》 中华人民共和国主席令[2013]第4号《中华人民共和国安全生产法》 中华人民共和国主席令[2014]第13号《中华人民共和国职业病防治法》
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 工作危害分析（JHA）记录表 单位：运行四部工作任务：装置正常开车工作岗位： 60万吨/年汽柴油加氢 NO：SHYX4B-001 序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施L S R 风险等级 建议改正/控 制措施 1 成立开车组织/ 制定开车方案 1、开车组织人员责任 分工不明确； 2、开车方案制定不详 细； 人员伤害/财产损失 1、按照安全规定成立开车组织，明 确人员责任分工； 2、指定工艺、设备、安全工程师制 定详尽的开车方案，并经公司开 车领导小组审核； 1 3 3 5级 2 确定开车人员1、员工因健康原因造 成事故伤害； 2、员工未经过工艺技 术培训； 3、员工未经过安全技 能培训； 人员伤害/财产损失 1、员工定期查体，身体符合工作安 全要求； 2、组织员工进行开工专项工艺技术 培训； 3、组织员工进行开工专项安全技能 培训； 4、员工穿戴好劳动防护用品； 2 3 6 4级 3 检查工艺流程未检查好工艺流程人员伤害/财产损失1、制定检查标准； 2、组织员工详细检查； 3、多人进行签字确认； 2 3 6 4级 4 公用工程系统投用1、未联系调度和相关 运行部即投用公用 工程； 2、未顺好流程，开错 公用工程管线阀门 3、投用蒸汽时未进行 排凝 人员伤害/财产损失 1、严格执行调度令，及时和相关运 行部进行沟通； 2、组织员工顺好工艺管线流程，做 好标记； 3、投用蒸汽时首先从倒淋进行排凝； 5 2 10 3级 5 催化剂装填1、催化剂大量喷出， 飞入眼睛、口中 2、物料置换不彻底 3、装剂口窄小 4、装卸人员操作行车 窒息、中毒、碰伤 1、装剂人员必须穿好连体服，佩戴 好新鲜空气呼吸设备、防护眼镜、手 套，穿好劳保鞋。尽量避免与催化剂 直接接触，装剂人员应系好保险绳。 1 3 3 5级
内部编号：AN-QP-HT119 版本/ 修改状态：01 / 00 When Carrying Out Various Production T asks, We Should Constantly Improve Product Quality, Ensure Safe Production, Conduct Economic Accounting At The Same Time, And Win More Business Opportunities By Reducing Product Cost, So As T o Realize The Overall Management Of Safe Production. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 机械加工存在的职业病危害因素分析 通用范本
机械加工存在的职业病危害因素分析通 用范本 使用指引：本安全管理文件可用于贯彻执行各项生产任务时，不断提高产品质量，保证安全生产，同时进行经济核算，通过降低产品成本来赢得更多商业机会，最终实现对安全生产工作全面管理。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)车削 在车床上用车刀切削各类工件。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (二)刨削 在牛头刨床及龙门刨床上用刨刀切削工件的平面或沟槽，刨削可以加工零件的平面及沟槽。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (三)铣削 用铣床的铣刀加工工件。铣床有卧式铣床、万能铣床、立式铣床、工具铣床及龙门铣
工作危害分析（JHA）评价记录
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录
分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录
工作危害分析（JHA ）评价记录 （记录受控号）单位：储运部 岗位： 风险点（作业活动）名称：动火作业 No ： 1 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。 2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。 3、 管控级别是指按照附录 A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、 黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA ）评价记录 （记录受控号）单位：储运部 No ： 2 岗位： 风险点（作业活动）名称：受限空间作业 危险源或潜在事件 （人、物、作业环境、管 主要 后果
填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。 2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。 3、 管控级别是指按照附录 A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、 黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA ）评价记录 （记录受控号）单位：储运 岗位： 风 险 点 （ 作 业 活 动 ） 名 称 ： 高 处 作业
填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、 管控级别是指按照附录 A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录 （记录受控号）单位：储运部岗位：风险点（作业活动）名称：临时用电作业 No： 4 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、 管控级别是指按照附录 A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
衡阳万峰化工有限公司风险评价记录
一、工作危害分析法（JHA）风险评价 （一）工作危害分析法（JHA）简介 1、工作危害分析法（JHA）流程 1.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若于个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 1.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。 1.3作业步骤只需说明做什么，而不必描述怎么做。作业步骤的的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这
一项工作的知识进行分析。 1.4识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故生发后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施， 1.5如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。 1.6对采用工作危害分析的评价单元，基每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 1.7频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。 2 风险级判定 轻微或可忽略的风险值（L×S=1—3） 可接受的风险值（L×S=4—8） 中等的风险值（L×S=9—12） 重大的风险值（L×S=15—16） 巨大的风险值（L×S=20—25或L、 S单项为5） 风险评价表
风险等级判定准则及控制措施 事件发生的可能性（L）判断准则 事件后果严重性（S）判别准则
检修工作危害分析（JHA）记录表单位：检修单位：工作任务：更换保养阀门、垫子、盘根作业检修人员：
编号：AQ-JS-03281 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 机械加工存在的职业病危害因 素分析 Analysis of occupational hazards in machining
机械加工存在的职业病危害因素分 析 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)车削 在车床上用车刀切削各类工件。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (二)刨削 在牛头刨床及龙门刨床上用刨刀切削工件的平面或沟槽，刨削可以加工零件的平面及沟槽。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (三)铣削 用铣床的铣刀加工工件。铣床有卧式铣床、万能铣床、立式铣床、工具铣床及龙门铣床等。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪
声。 (四)磨削 在磨床上用砂轮进行切削加工。砂轮在高速旋转下切入工件表面，将工件表面的金属层不断切除。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (五)钻镗 钻削主要用于加工工件上一定直径的孔。先用钻床钻孔，然后用扩孔钻扩孔，在进行铰孔。镗削主要用于大型、中型箱体零件或机架上的大孔、同轴孔、平行孔的加工。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (六)钳工 主要依靠手工工具对金属进行切削加工。其基本操作有划线、锯割、凿削、锉削、刮削、研磨、钻孔、铰孔、攻丝、套扣等，这些操作大多是在台虎钳夹持下进行的。产生的有害因素主要是无机粉尘。 二、常见职业病
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021年机械加工存在的职业病 危害因素分析 Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
2021年机械加工存在的职业病危害因素分 析 一、主要工种及生产中产生的有害因素 (一)车削 在车床上用车刀切削各类工件。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (二)刨削 在牛头刨床及龙门刨床上用刨刀切削工件的平面或沟槽，刨削可以加工零件的平面及沟槽。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪声。 (三)铣削 用铣床的铣刀加工工件。铣床有卧式铣床、万能铣床、立式铣床、工具铣床及龙门铣床等。产生的有害因素主要是无机粉尘、噪
声。 (四)磨削 在磨床上用砂轮进行切削加工。砂轮在高速旋转下切入工件表面，将工件表面的金属层不断切除。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (五)钻镗 钻削主要用于加工工件上一定直径的孔。先用钻床钻孔，然后用扩孔钻扩孔，在进行铰孔。镗削主要用于大型、中型箱体零件或机架上的大孔、同轴孔、平行孔的加工。产生的有害因素主要是无机粉尘。 (六)钳工 主要依靠手工工具对金属进行切削加工。其基本操作有划线、锯割、凿削、锉削、刮削、研磨、钻孔、铰孔、攻丝、套扣等，这些操作大多是在台虎钳夹持下进行的。产生的有害因素主要是无机粉尘。 二、常见职业病