啤酒《酿酒师》职业资格培训教材
二级《酿酒师》
第二章《麦汁制备》
第二节《麦汁制备过程麦汁质量及能耗控制》上接“麦汁制备过程中的计算”
一、学习目标
能调整麦汁煮沸工艺，优化麦汁质量指标；了解麦汁制备过程中各工序的能耗状况，熟悉麦汁制备过程的节能降耗技术，并能灵活运用。
二、相差知识及生产技术管理方法
1、麦汁煮沸工艺与麦汁质量的相关性
1）麦汁煮沸中水分的蒸发
（1）前后浸出物不变，可得下式：
V1·B1·d1＝V2·B2·d2
由于d1和d2麦汁相对密度差较小可得到
V1·B1≈V2·B2
V1·B1
V2 ≈——— (1)
B
2
（2）由蒸发强度公式
V
1- V
2
Φ%=———×100 V1t
V
1- V
2
t=———×100 (2)
V
1
Φ
由（1）代入（2）式：
B1
1－—
B2
t＝—————＝100 (3)
φ
由（3）可知，当φ一定，需要煮沸的时间，仅仅决定于煮沸前后的浓度差，由此可计算煮沸时间。
或改写（3）式
Φt
B1＝（1 －——）.B2 (4)
100
若工艺规定煮沸时间一定，锅蒸发强度一定，热麦汁浓度（B2）一定时，麦汁洗糟就受麦汁浓度（B1）制约。
说明：上述各式中B为麦汁浓度，V为麦汁体积，Φ%为蒸发强度， t为煮沸时间。2）麦汁煮沸中蛋白质的变性絮凝
过滤后混合麦汁中的含氮物质，主要是：氨基酸、低肽、多肽、高肽及少量的水溶性清蛋白和盐溶性球蛋白、核柑酸、核苷等，其中高肽、清蛋白和球蛋白虽为水溶性，有一定的溶解度，但由于PH降低、受热、振荡和多酚结合、氧化等原因将会从啤酒中分离出来，影响啤酒的非生物稳定性。
天然清蛋白、球蛋白等到多肽长链绕卷，外部充满了亲水性基团（-OH、-COOH、-NH2），这些极性基团易水化，因此，清、球蛋白呈水溶性。当这些蛋白溶液被加热至50℃以上时，首先蛋白质的空间立体结构被破坏，进一步绕卷多肽链之间的氢键将被打开，蛋白质变成长线型，虽然此时氨基酸顺序和相对分子质量均没有变化，但丧失了生物物质活性，由于肽链疏水-C-C-暴露，蛋白质水溶性丧失。此现象称“蛋白质的变性”。
变性的线状蛋白质，如果进一步丧失表面电荷，并受到激烈的搅拌，线状蛋白就变成絮状（称“絮絮”），随着强烈加热和搅拌，絮状蛋白进一步脱水，形成蛋白颗粒。
煮沸中蛋白质变性和絮絮条件为：
（1）温度和加热时间
麦汁被加热的温度愈高，变性愈充分，因此，近代较多采用高压或低压煮沸（120 ℃或106-106 ℃）。在常压下煮沸时间延长，能促进蛋白质变性和絮凝，但如果超过2h，已经絮絮的蛋白质又会重新被打碎而分散，使麦汁混浊，麦汁煮沸时间对煮沸效果的影响见（表2-2-1）。
（2）PH
麦汁煮沸时间的PH取决于煮沸前混合麦汁的PH，在煮沸中由于热凝固物蛋白质沉淀、磷酸盐形成等都会使PH上升，而由于酒花的溶解，温度升高使氢离子解离增加，PH又会降低。综合PH变化在-0.2～0.4之间。
只有在等电点下，蛋白质表面电荷为零时絮凝效果最好。清蛋白等电点PH为5.5 ～5.75，α-球蛋白（相对分子质量26000）PH愈接近5.2，煮沸后变性蛋白质絮凝效果愈好（表2-2-2）。
表2-2-1 麦汁煮沸时间和效果
表2-2-2麦汁煮沸PH 及效果（混合麦汁10.8°P 、蒸发强度8%）
22
9 14 16 16 15啤酒保质期（周）829 21.5 15.5 13.2 20.5啤酒
1135 26 20 16 22 冷麦汁
1542 33 25 18 17 热麦汁热凝固蛋白质含
量（mg/L ）9.55.4 6.2 7.7 8.5 8.4 除去蛋白质（%）
7.05.0 7.5 10.0 12.5 15 蒸发水分（%）
10.6℃/0.5h 0.5 1.0 1.5 2.0 3.0加压煮沸常压煮沸时间（h ）
效 果 项 目
清絮状块
较清絮状混浊极混浊麦汁情况15253852冷麦汁中热凝固氮（mg/L ）
PH5.2PH5.5PH6.0PH6.5
如果每百升麦汁要降低PH0.1，可在麦汁中加37% HCl 4.5ml 左右，
或用磷酸调节PH （数据仅供参考，不同的麦汁组成，其绶冲力差异较大，为调节PH 所加酸度调节剂的量亦有较大差别）。
（3）沸腾状态
变性后的不溶性线型蛋白质絮凝、结块要依赖于碰撞，煮沸中形成的气
泡迅速破碎也促进絮凝，气液界面-膜是蛋白质的浓缩物，膜的低表面张力，促进了溶解蛋白凝聚（表2-2-3）。
表2-2-3 外加热煮沸锅煮沸效果
7.4
7.07.58.3成品啤酒色度（EBC ）118138124117二甲基硫（μg ·L-1）
5.485.515.495.47PH
10.510.011.011.5色度（EBC ）
7.08.51012蒸发量（%）
5.7777循环次数（h -1）
60607070煮沸时间（min ）
106106106108麦汁煮沸温度（℃）
煮沸麦汁的沸腾状态取决于传热量Q和锅的流型。近代外加热器的煮沸锅，循环次数达9次，沸腾碰撞次数增加，促进了絮凝作用。
（4）Ca2+、Mg2+等的促进作用
麦汁中单宁类化合物和蛋白质大多是以氢键结合，所以是可逆的，在麦汁冷却后形成“冷凝固物”，而麦汁中聚多酚和蛋白质是以共价键结合，在热麦汁中就能形成不溶性沉淀。
在麦汁煮沸中，如酒花添加量太少，采用无多酚酒花浸膏，或由于麦汁含热凝固蛋白太多，为了促进蛋白质絮凝可以外加酿造用单宁以改善絮凝效果。
钙、镁等两价金属离子，能促进带负电荷的蛋白质颗粒形成盐桥，絮凝r也能降低蛋白质的表面电荷，促进沉淀。一般要求麦汁含Ca2+浓度＞35mg/L。
3）酒花主要组分的萃取和变化
（1）酒花中的多酚物质
酒花一般含多酚物质3%-5%，它们易溶于水，在热麦汁中溶解十分迅速。麦汁中多酚物质来自于麦芽约0.3-0.5g/L，来自酒花约0.03-0.07g/L。多酚物质中的缩合丹宁（又称鞣酐）和丹宁，很容易和煮沸麦汁中清蛋白、球蛋白及高肽结合，形成丹宁一蛋白质复合物，而它在热或冷麦汁中均不溶解，即形成絮状热凝固物沉淀。非丹宁化合物（包括酚酸、黄酮类化合物、儿茶酸类化合物及花色素原等）和蛋白质结合力较弱，而且形成的复合物在热麦汁中为可溶性，只有在麦汁冷却至35℃才被析出（工艺中称“冷凝固物”），这些相对分子质量低的多酚类物质，将较多地残留于麦汁中，它和冷凝固物一起是造成啤酒非生物混浊的主要物质。
酒花中的多酚物质和麦芽中的相比有较多的丹宁和缩合丹宁，因此，和蛋白质的结合力大。如果麦汁煮沸一开始就加入酒花会减少麦芽中多酚物质和蛋白质的结合。
麦汁中存在过多的HCO3-，会促进多酚类物质中单酚的聚合，氧化形成红衬褐色物质，使麦汁色泽加深（麦汁有氧煮沸时，生成色泽物质更多）。麦汁PH值低（如5.2-5.3）可减少氧化聚合，使麦汁色泽浅而且带绿色。
（2）酒花精油
精油是啤酒重要的香气物质，和啤酒的开瓶闻香关系极大。
酒花在麦汁煮沸时，绝大多数（85%-95%）酒花精油随水蒸气而被挥发，煮沸时间愈长，挥发愈多，而且最易挥发的是精油中的香叶烯。香叶烯的香气粗俗，俗称“生酒花香”，残留在麦汁中的精油主要是葎草烯、石竹烯及香叶醇，它们将使啤酒带有典雅的香气。
我国啤酒厂目前使用的大多是苦型花，含精油仅为0.1%-0.75%，而香型花含精油一般达到1.5%-2.5%，酒花中精油在煮沸时如果接触过多氧，很容易氧化成脂肪臭。
（3）酒花的苦味物质
酒花的苦味物质在麦汁煮沸中变化十分复杂，随麦汁组分及煮沸条件的不同有很大差别。
①一部分苦味物质溶解而进入麦汁，并在煮沸中不断变化。溶解进入麦汁的苦味物质，随麦汁的PH 不同，溶解度也不同（表2-2-4）。约占酒花苦味物质总量的25%-35%溶解进入麦汁。
表2-2-4酒花主要组分的溶解度（PH5.0）
虽然麦汁PH 越高，苦味物质溶解愈多，但此时以苦味酸盐形式溶解，结果造成苦味粗糙而不愉快。
进入麦汁的苦味物质，在加热的情况下还会发生变化，如α-酸→异α-酸、衍生-异α酸、α-软树脂，β-酸→β-软树脂。由α-酸形成的异α-酸，是啤酒真正苦味来源的主部分。研究表明， α-酸异构化程度是温度的一次函数（表2-2-5）。
通常情况下，有15%-25%的α-酸形成衍生-异α酸和α-软树脂，它们和异α酸相比，溶解度较小，苦味值低，防腐力也较低。
β-酸在煮沸中形成无定形的β-软树脂，增加了溶解度，并且使它的苦味变得更加细腻柔和。
若过度的煮沸和氧化将使α-软树脂、 β-软树脂转化成γ硬树脂，会给啤酒带来不愉快的后苦味。
9.0
1.2β-酸6040α-酸
100℃25℃
溶解度（mg/L ）
表2-2-5 100℃下煮沸时间与异构率的关系
②变性絮凝蛋白质吸附：在热凝固物分离后将被除去，被吸附的减少量取决于煮沸前麦汁含热凝固蛋白质量。高浓度麦汁、浸出法糖化等由于含热凝固蛋白质多，吸附苦味物质也多。这部分约占酒花苦味物质的40%-60%。
③从酒花中未萃取出来，残留在酒花糟中，此量随酒花添加的方法和时间不同而有很大差别。采用酒花粉比用球果残留少得多，加入煮沸的时间短，残留就多，其波动在10%-30%酒花苦味物质总量之间（表2-2-6）。
由表（2-2-6 ）中可知，传统酿造法保留在最终成品啤酒的苦味物质仅占15%-25%，现代酿造法可占40%-45%，而且主要是异-α-酸（占65%），但啤酒的口感苦味要大得多，约占原来酒花的50%左右。
1225334142
15
30
45
60
120异构率（%）煮沸（min ）
表2-2-6 酒花苦味物质在酿造中的变化（传统酿造）
2
1312119成品啤酒（%）11/114后酵沉淀（%）
11/215酵母泥（%）
11/327泡盖（%）
54318535冷麦汁中（%）
1/52513冷凝固物（%）
1/102316酒花糟（%）
31205534热凝固物（%）
10540/45100全酒花（%）
希鲁酮葎草灵酮蛇麻酮异葎草酮葎草酮合计总苦味物质
4）麦汁煮沸中的其他变化
（1）还原物质的生成
麦汁中还原物质来自于麦芽、酒花和在煮沸中生成，它主要包括如下两类物质：还原糖及其生成物（如还原酮）、类黑精等为第一类，它们很容易被氧化；第二类，来自于麦芽、酒花的多酚、酒花苦味物质、少数带羰基的蛋白质等，它们的氧化作用较缓慢。
当啤酒受到氧化时，由于第一类物质易氧化，它们首先被氧化，同时保护了第二类还原物质。第二类还原物质被氧化，将会使啤酒产生老化味、不愉快苦味，也会引起啤冷雾浊和氧化混浊。
麦汁煮沸中生成的还原物质严黑精，由于浅色啤酒的色泽关系，其含量不能太多。
还原酮随着煮沸时间的延长而增加，但若煮沸在有空气条件下（敞开式），大量还原物质将受氧化而损失。
（2）麦汁色泽的增加
煮沸中麦汁色泽迅速增加，正常情况下色泽增加0.5-1.0倍（表2-2-7），原因是：
①麦汁浓缩；
②焦糖和类黑精的形成，特别在煮沸锅结构差，麦汁对流不好，在加热面
形成局部过热时产生大量焦糖；
③酒花多酚的溶解和多酚被氧化成醌和多聚酚，色泽增加和麦汁PH 、酒花氧化程度、麦汁煮沸是否有氧存在等因素有关。
表2-2-7 麦汁煮沸PH6和色泽加深（增加EBC 单位）
（3）其他物质的变化
来自麦芽和辅料中的易挥发物，由蛋白质分解形成二甲基硫等硫化物，由糖褐变形成糠醛、甲基糠醛、丙醛、异丁醛等气味物质，在煮沸中随二次蒸汽蒸发，改善了麦汁的气味。
2、麦汁制备过程中的节能降耗技术
就目前整个啤酒行业的生产情况来看，麦汁制备工序是主要耗能工序，尤其是热能，节能降耗主要有以下方法和措施。
1）麦汁煮沸节能工艺
麦汁煮沸是啤酒生产的关键工序之一，采用蒸汽对麦汁进行加热，
3.62.41.81.4
4.83.93.02.43.02.42.01.46.25
5.98
5.60
5.16加无多酚酒花浸膏加0.15%酒花不加酒花煮沸前麦汁PH
经煮沸制成定型麦汁。麦汁煮沸热能消耗占糖化车间热能消耗的50%以上，约占全厂热能消耗的30%以上，（表2-2-8）为某啤酒厂，糖化车间热量 分布情况。
表2-2-8 传统工艺糖化车间耗热量分布（KJ/KL 啤酒）
由（表2-2-8）中麦汁煮沸采用传统工艺：麦汁煮沸10min ，总蒸发量14%，显然热能耗大。过去，国内啤酒厂采用常压煮沸体系，煮沸时间长，蒸发强度大、蒸发量大、热能利用效率差。近年来，国内不少啤酒厂在麦汁煮沸工艺中采用加热器、低压煮沸等新技术，麦汁对流强烈，煮沸时间可以相应缩短，取得了很好的效果。在不进行更换煮沸设备的前提下，国内主要采用的新型麦汁煮沸节能工艺如下：
20000018000022000603000120300050%18000015000019700042300078800053.6%128008900018000031000070700043.8%辅料糊化热耗
糖化锅热耗
麦汁从过滤加热至沸点
麦汁煮沸
糖化车间总热耗
蒸发热耗/车间总热耗最大值平均最小值
①采用低压煮沸工艺可以将蒸发时间从90-100min，缩短到60-70min，能耗
降低30%；
②采用脉冲式低压煮沸（动态煮沸）工艺：加压101-105℃煮沸，大分子蛋白
质变性更加充分，总蒸发时间从90min减少到45-50min，总蒸发量从10-12%减少到4.2-4.5%，麦汁蒸发耗能降低50%以上；
国外对新型麦汁煮沸设备进行了研究，开发了一些新型节能麦汁煮沸系统。
①Merlin煮沸系统
使用Merlin煮沸系统节能效果相当明显，较普通煮沸系统可以节能70%以上。 Merlin煮沸系统主要是在加热带上进行蒸发，由于极薄的麦汁层和
巨大的加热表面，对啤酒质量有影响的物质会最大限度地与乏汽一起排出，而且该系统的总蒸发量比传统的内煮沸总蒸发量7%-8%要小得多，仅为4%，
峭仅会使促进啤酒泡持性的含氮物质得以保留，还防止了蛋白质的过度凝聚，而且节约了大量的能源。 Merlin煮沸系统节能措施见（图2-2-1）。
②Stromboli麦汁煮沸系统
传统的内加热器由于出现温度梯度，麦汁加热不均匀，通常要求总蒸发量达到9.5%以上，才能有效地排除二甲基硫，与此同时，对泡持有利的蛋白质也被排除了。德国斯坦尼克公司的Stromboli麦汁煮沸系统（设备结构见图2-2-2），通过麦汁调节器的双分配伞来调节麦汁喷洒速度，这种喷
洒方式能够形成很大的表面积，所以总蒸发量只需要3%-4%，煮沸时间只需要30min，就足以能够达到排出二甲基硫等不良气味物质的目的，因此可以节约大量的能源。
2）二次蒸汽的回收
煮沸过程蒸发水分形成大量二次蒸汽，对二次蒸汽的热量回收是啤酒厂节能降耗的一条重要途径。采用二次蒸汽回收系统，年产10万KL的啤酒厂一年可节煤近700吨，二年即可收回设备投资。因而对于竞争激烈的啤酒行业来说，麦汁煮沸二次蒸汽回收这一节能降耗的新技术具有很好的推广应用价值。
①采用二次蒸汽冷凝器回收热能
利用二次蒸汽（乏汽）冷凝器回收热能是投资少、简单易行且应用十分普遍的技术。二次蒸汽冷凝器一般安装在煮沸锅的排气筒中，煮沸时产生的二次蒸汽通过冷凝器时，与水进行换热，使水温升高。在进行换热的同时，二次蒸汽自身得以冷凝，也变成热水。获得的这部分热水可在糖化时加以充分利用，既可作为下料水，可以作为洗糟水直接利用，也可以用于CIP清洗等场合，从而节约了大量的一次蒸汽。
利用二次蒸汽冷凝器回收热能，并利用贮热系统（图2-2-3）将余热长时间贮存起来，加以重新利用。二次蒸汽回收流程：煮沸过程产生二次蒸汽的热量用水置换回收并贮存于贮存罐中，将贮存罐水温由78℃升温至97 ℃，再将贮存罐中的热水用饱和蒸97 ℃汽加热至100 ℃以上，用此热水去预热麦汁至97 ℃以上，进入煮沸锅能迅速达到沸腾状态。
②二次蒸汽压缩系统
采用二次蒸汽压缩系统将二次蒸汽压缩成0.02-0.05Mpa的过压蒸汽，使二次蒸汽温度升高，重新用来加热麦汁。二次蒸汽压缩系统可以安装在现有的麦汁煮沸设备系统中，对于大多数啤酒厂的内煮沸系统而言，被压缩后的二次蒸汽可直接引入内加热器中，重新用于麦汁加热，可节约大量的一次蒸汽，又缩短了麦汁在锅内的升温时间，缩短了煮沸锅的周转时间，并且不会出现多余的热水排放，不会造成环境污染。
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
麦芽汁制备工艺 第一节概述 麦汁制备 ?麦汁制造是将固态麦芽、非发芽谷物、酒花用水调制加工成澄清透明的麦芽 汁的过程。 第一节麦芽与谷物辅料的粉碎 ?目的：使整粒谷物经粉碎后有较大的比表面积，使物料中贮藏物质增加和水、 酶的接触面积，加速酶促反应及物料的溶解。 ?一．麦芽的粉碎 ?麦芽的粉碎方法：干法粉碎，湿法粉碎，回潮干法粉碎和连续调湿粉碎 ?麦芽的干法粉碎：近代都采用辊式粉碎机 ?麦芽回潮粉碎：麦芽在很短时间内，通入蒸气或热水，使麦壳增湿，胚乳水 分保持不变，这样使麦壳有一定柔性，在干法粉碎时容易保持完整，有利于过滤 ?麦芽湿法粉碎：由于麦芽皮壳充分吸水变软，粉碎时皮壳不容易磨碎，胚乳 带水碾磨，较均匀，糖化速度快。 ?连续浸渍湿法粉碎：改进了原来湿法粉碎的两个缺点 第三节糖化原理 ?一．目的和要求及控制方法 ?糖化：将麦芽和辅料中高分子贮藏物质及其分解产物，通过麦芽中各种水解 酶类作用，以及水和热力作用，使之分解并溶解于水的过程 二、糖化时的主要物质变化 ?1．非发芽谷物中淀粉的糊化和液化 ?糊化：淀粉受热吸水膨胀，从细胞壁中释放，破坏晶状结构并形成凝胶的过 程 ?液化：淀粉在热水中糊化形成高粘度凝胶，如继续加热或受到淀粉酶的水解， 使淀粉长链断裂成短链状，粘度迅速降低的过程 2?￠淀粉的糖化： ?指辅料的糊化醪和麦芽中淀粉受到麦芽中淀粉酶的分解，形成低聚糊精和以 麦芽糖为主的可发酵性糖的全过程。 ?（1）淀粉糖化的要求：糖化时，淀粉受到麦芽中淀粉酶的催化水解，液化和 糖化同时进行 ?（2）糖化过程中的淀粉酶：啤酿造中淀粉的分解全部依赖于淀粉酶的酶促水 解反应 ?（3）影响淀粉水解的因素： ?①麦芽的质量及粉碎度：糖化力强、溶解良好的麦芽，糖化的时间短，形 成可发酵性糖多，可采用较低糖化温度作用 ?②非发芽谷物的添加：非发芽谷物的种类，支链、直链淀粉的比例，糊化、 液化程度及添加数量，将极大的影响到糖化过程和麦汁的组成
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
第一章绪论 1. 名词解释：发酵、酿造、发酵工业、酿造工业 （1）、传统发酵：描述酵母菌作用于果汁或麦芽汁产生气泡的现象，或者是指酒的生产过程。 （2）、生化和生理学意义的发酵：是以有机物作为电子受体的氧化还原产能反应。 （3）、工业上的发酵：利用微生物在无氧或有氧条件下的生命活动来制备微生物菌体或其代谢产物 酿造(brewing)：我国人们对对一些特定产品发酵生产的特殊称法，是未知的混合微生物区系参与的一种自然发酵。 酿造工业：经自然培养、不需提炼精制、产品由复杂成分构成并对风味有特殊要求的食品或调味品的生产过程。如黄酒、白酒、清酒、葡萄酒、酱油、醋、腐乳、豆豉、面酱等。 发酵工业：经纯种培养和提炼精制获得的成分单纯、无风味要求的产品的生产过程。如酒精、抗生素、柠檬酸、氨基酸、酶、维生素、某些色素等。 2.发酵食品历史上的几个阶段和重要的转折点 天然发酵阶段（古代--）→纯培养技术的建立（1905年--）→通气搅拌发酵技术（1940年--青霉素→抗菌素）→代谢控制发酵（1950年--氨基酸,核酸）→开拓发酵原料时期（1960年--）→基因工程阶段 第一个转折点：纯培养技术 第二个转折点：深层培养技术 第三个转折点：人工诱变育种和代谢控制发酵工程技术 第四个转折点：发酵动力学、发酵的连续化自动化工程技术 第五个转折点：DNA重组技术，动、植物细胞发酵，海洋生物资源的利用
3.请画出工业发酵的流程示意图。 空气保藏菌种碳源、氮源、无 机盐等营养物空气净化处理斜面活化 扩大培养 种子罐 灭菌 主发酵 产物分离纯化 成品 4.影响发酵产物生产的因素有哪些主要有哪几个因素 营养物质的浓度、种类、比例 溶解氧浓度 氧化还原电位 CO2 发酵液黏度 温度 pH值 泡沫 酶和代谢产物
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
啤酒《酿酒师》职业资格培训教材 二级《酿酒师》
第二章《麦汁制备》 第二节《麦汁制备过程麦汁质量及能耗控制》上接“麦汁制备过程中的计算”
一、学习目标 能调整麦汁煮沸工艺，优化麦汁质量指标；了解麦汁制备过程中各工序的能耗状况，熟悉麦汁制备过程的节能降耗技术，并能灵活运用。 二、相差知识及生产技术管理方法 1、麦汁煮沸工艺与麦汁质量的相关性 1）麦汁煮沸中水分的蒸发 （1）前后浸出物不变，可得下式： V1·B1·d1＝V2·B2·d2 由于d1和d2麦汁相对密度差较小可得到 V1·B1≈V2·B2 V1·B1 V2 ≈——— (1) B 2 （2）由蒸发强度公式 V 1- V 2 Φ%=———×100 V1t V 1- V 2 t=———×100 (2) V 1 Φ
由（1）代入（2）式： B1 1－— B2 t＝—————＝100 (3) φ 由（3）可知，当φ一定，需要煮沸的时间，仅仅决定于煮沸前后的浓度差，由此可计算煮沸时间。 或改写（3）式 Φt B1＝（1 －——）.B2 (4) 100 若工艺规定煮沸时间一定，锅蒸发强度一定，热麦汁浓度（B2）一定时，麦汁洗糟就受麦汁浓度（B1）制约。 说明：上述各式中B为麦汁浓度，V为麦汁体积，Φ%为蒸发强度， t为煮沸时间。2）麦汁煮沸中蛋白质的变性絮凝 过滤后混合麦汁中的含氮物质，主要是：氨基酸、低肽、多肽、高肽及少量的水溶性清蛋白和盐溶性球蛋白、核柑酸、核苷等，其中高肽、清蛋白和球蛋白虽为水溶性，有一定的溶解度，但由于PH降低、受热、振荡和多酚结合、氧化等原因将会从啤酒中分离出来，影响啤酒的非生物稳定性。
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
麦芽汁制备工艺及啤酒生产简明过程 第一节概述 麦汁制备 麦汁制造是将固态麦芽、非发芽谷物、酒花用水调制加工成澄清透明的麦芽汁的过程。 第二节麦芽与谷物辅料的粉碎 目的：使整粒谷物经粉碎后有较大的比表面积，使物料中贮藏物质增加和水、酶的接触面积，加速酶促反应及物料的溶解。 一．麦芽的粉碎 麦芽的粉碎方法：干法粉碎，湿法粉碎，回潮干法粉碎和连续调湿粉碎 麦芽的干法粉碎：近代都采用辊式粉碎机 麦芽回潮粉碎：麦芽在很短时间内，通入蒸气或热水，使麦壳增湿，胚乳水分保持不变，这样使麦壳有一定柔性，在干法粉碎时容易保持完整，有利于过滤 麦芽湿法粉碎：由于麦芽皮壳充分吸水变软，粉碎时皮壳不容易磨碎，胚乳带水碾磨，较均匀，糖化速度快。 连续浸渍湿法粉碎：改进了原来湿法粉碎的两个缺点 第三节糖化原理 一．目的和要求及控制方法 糖化：将麦芽和辅料中高分子贮藏物质及其分解产物，通过麦芽中各种水解酶类作用，以及水和热力作用，使之分解并溶解于水的过程 二、糖化时的主要物质变化 1．非发芽谷物中淀粉的糊化和液化 糊化：淀粉受热吸水膨胀，从细胞壁中释放，破坏晶状结构并形成凝胶的过程 液化：淀粉在热水中糊化形成高粘度凝胶，如继续加热或受到淀粉酶的水解，使淀粉长链断裂成短链状，粘度迅速降低的过程 2．淀粉的糖化： 指辅料的糊化醪和麦芽中淀粉受到麦芽中淀粉酶的分解，形成低聚糊精和以麦芽糖为主的可发酵性糖的全过程。 （1）淀粉糖化的要求：糖化时，淀粉受到麦芽中淀粉酶的催化水解，液化和糖化同时进行（2）糖化过程中的淀粉酶：啤酿造中淀粉的分解全部依赖于淀粉酶的酶促水解反应 （3）影响淀粉水解的因素： ①麦芽的质量及粉碎度：糖化力强、溶解良好的麦芽，糖化的时间短，形成可发酵性糖多，可采用较低糖化温度作用 ②非发芽谷物的添加：非发芽谷物的种类，支链、直链淀粉的比例，糊化、液化程度及添加数量，将极大的影响到糖化过程和麦汁的组成 ③糊化温度的影响：糖化温度趋近于63℃可得到最高可发酵性糖 ④糖化醪PH的影响：淀粉酶作用最适PH值随温度的变化而变化 糖化醪浓度的影响：实际生产中，糖化醪温度一般以20%-40%为宜 3?￠ 糖化过程中蛋白质的水解 麦芽的蛋白质水解情况对麦汁组分具有决定性意义，而麦芽的糖化过程是可以起到调整麦汁组分的作用。 （1）蛋白质及其水解产物和啤酒的关系：麦汁中氨基酸过多，影响酵母的增殖和发酵；而其中氨基酸过少，则酵母增殖困难，最后导致发酵困难 （2）定型麦汁含氮组分的要求：麦汁中高分子可溶性氮应不超过总氮的15%
生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资
讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES
3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。
生产过程质量控制程序 文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各 个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
浅谈如何加强产品的过程质量控制 浅谈如何加强产品的过程质量控制 摘要：产品质量是生产出来的，而不是靠生产后的质量把关，工业生产的全过程都需全面质量管理控制，对生产过程环节质量控制成为控制产品质量的关键，本文详细介绍了加强产品过程控制的五个措施，以达到更好控制过程质量的目标。 关键词：产品质量生产过程质量管理措施 质量是企业的生命，是企业生存和发展的第一要素，对于当今，市场的竞争已转化为产品质量的竞争，而过程控制是产品质量控制的关键，因此要提升产品质量，必须加强生产过程的质量控制。 一、工业生产全过程的质量管理 工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。在质量管理上，要对这个全过程进行全面的质量管理，以全面质量为中心，要求生产的各个环节都严格控制工作质量，每一位生产者都积极参与到质量管理中。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。生产环节中有诸多要素，环环相扣，为使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。为达到这一控制目标，在产品过程质量控制上，从以检验为主转变为以预防为主，实行预防与把关相结合的过程控制。 二、生产过程质量管理的措施 1.调动员工的积极性，加强员工的质量意识培训 生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。要真正做到“尊重人、理解人、关心人”，充分调动员工的积极性、创造性。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使员工们认识到在生产过程中，自己就是企业的主
工厂生产过程质量管理考核办法 工厂生产过程质量管理及考核办法 1、目的 对与生产过程有关的各项因素进行有效控制，确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。 2、适用范围 适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。 3、职责 3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序 4.1、生产科（车间）负责确定产品加工，包装等生产过程，并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。 4.2、人员控制 4.2.1、生产科（车间）负责确定生产车间，各工序人员需求及能力配备要求。 4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训，使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位，重要岗位的人员还必须进行资格认可，持证上岗。 4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。 4.3设备的控制 4.3.1生产科（车间）负责设备，设施的配备，负责水、电、气能源供应保障，负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。 4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案，主要设备完好率应达到98%以上。 4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程，不违章操作，对日常设备设施，爱护使用和维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。 4.4、原材料控制 4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。 4.4.2、在加工过程中，发现原辅材料、包装的质量问题，就停止使用，并及时报告检验部门鉴定处置。 4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。 4.5、生产操作控制 4.5.1、生产车间按照技术标准，生产技术配方，操作规定等作业文件组织生产，遵守工艺纪律，保持文明生产秩序。 4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合，上道工序的产品合格后方能转入下道工序，保证生产出符合规定要求的产品。 4.6、生产环境控制
任何企业，在面临生产旺季的时候，总会存在质与量的选择。要么求一时之利而毁企业之发展前程；要么顾及质量、精心耕耘。如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉。因此，加强企业产品质量管理势在必严。 一、生产过程的质量管理 食品生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。 衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费（包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。 要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。因此，生产管理必须从基础条件入手。二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。我们近期推行的6S管理以及将要推行的全面质量管理，都是完善我们管理水平的具体措施。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。 二、生产过程质量管理措施 1、坚持按标准组织生产。 标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序物料的质量，层层把关设卡，使生产过程
Q/WPS.GL.ZL.008-2014 生产过程质量控制程序 1 范围 本标准规定了按产品实现的策划要求，对生产和服务过程进行有效控制，确保向顾客提供的产品和服务符合规定要求。 本标准适用于对产品实现过程中的生产和服务提供的控制。 2 职责 2.1 生产部负责生产和服务提供过程的归口管理，负责对过程产品的标识和可追溯性、生产过程的产品防护的控制，负责对设施（包括生产设备）进行维护保养，负责生产过程的贮存管理，负责监视和测量设备的管理。 2.2 研发中心负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划。 2.3 技术质量部负责产品检验和试验以及产品检验状态的标识，负责生产现场工艺纪律的监督检查和考核。 2.4 总经理办公室负责上岗人员的管理。 2.5 工程安装公司负责产品交付过程的防护、交付后的活动的控制。 3 工作程序 3.1 生产和服务提供的控制 3.1.1 公司根据产品和服务的类型及生产和服务提供过程的特点，对生产和服务提供过程进行策划和控制，以确保生产和服务提供过程处于受控状态。受控条件应包括： a) 获得表述产品特性的信息。根据设计和开发的输出文件，产品实现过程策划的输出和产品要求的评审输出等，获得必要的生产和服务信息，生产现场使用的有关文件，包括技术文件和图样、产品规范、作业指导书、质量控制文件等，应是现行有效版本，并应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； b) 对影响产品质量的过程，应编制作业指导书指导生产； c) 生产提供过程使用的设备（包括监视和测量设备）应符合有关文件的要求，并处于受控状态； d）生产提供过程配备的相关人员应经过岗位必备知识和技能、质量管理基础知识的培训与考核并做到持证上岗； e) 按生产和服务提供策划的安排对产品的放行、交付、交付后的活动实施控制；
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查 制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1成立检查组 1．1．1 检查组的组成 最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。 产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2检查工作流程 生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
生产过程中的质量管理 第一步:建立质量责任制,实施“一把手”质量负责制 质量问题,说到底就是一个关乎企业生死的战略问题。一家企业要长久生存下去,产品的质量可靠、有保证,就是最基本的前提。西门子冰箱1997年进入中国,曾经很长一段时间乏人问津,严重亏损,但就是,凭借产品出色的质量,逐渐被中国消费者接受。今天,在中国,西门子冰箱几乎就是最贵的,并且代表最高端,其在一级市场的销量已经稳居行业前列,这也使其成为 了中国目前盈利能力最强的冰箱产品。因此,作为企业的一把手、尤其就是产品公司的一把手,站到企业长远发展的角度,必须要有强烈的质量意识。这个意识,不就是只停留在口头上,而就是要采取实实在在的行动。 很多企业很奇怪,天天喊抓质量工作,但就是,一旦碰到产品的质量与降成本冲突,或者与交货限期冲突,却总采取牺牲产品的质量来保证降低成本、按时交货。这样做的结果,当然就是使公司的质量工作成了摆设,结果不了了之。也无形之中告诉员工,质量工作就是围绕利润转的,为了有利可图,产品可以偷工减料,可以马虎作业,质量工作就是可有可无的。 企业的一把手必须坚持“质量第一”的原则,并通过言传身教让全体员工都要有全面质量管理意识。因为企业管理干部对待一项工作的态度,通常取决一把手对它的态度;同理,普通员工的态度,则取决于自己的领导对它的态度。如果企业的一把手对待质量工作只就是口热心不热,动口不动手,那么,公司的员工就会心知肚明,敷衍塞责。所以,一个企业要抓好质量工作,必须把质量意识锲入到一把手以及整个经营班子的骨子里。产品出了质量问题,首先要处罚高层,从上往下追究责任,这样才可能将质量工作落到实处。 第二步:制定严格的质量管理标准 产品质量没有抓不好的,关键就是瞧企业舍得花多大力气、进行多大的投入。从经营的角度考虑,企业不可能不计成本来强调产品的质量,这就有一个度的问题,即坚持什么标准的 问题。 企业对质量管理的标准,应该宜高不宜低,宜严不宜松,即企业的质量标准,应该高于国家、行业所规定的标准。因为企业的质量工作的开展,在标准定下来之后,必须经历多个层级传递,首先就是高层,然后就是质量主管部门,然后就是采购、研发、制造等部门,再往下就是生产车间、班组、生产线上的工人,按照传递效能递减的规律,如果最初的标准不高,在经历层层递减之后,最终达到的可能就是一个很低的标准,而各种低标准重叠到一起,就会酿成质量事故。