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德威诺斯(北京)不锈钢设备有限公司
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依博罗阀门机械制造（北京）有限公司北京高特斯空调有限公司
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北京恒利达金属制品厂
睐第1章数控机床的结构特点 1.1数控机床的组成 1.1.1 数控机床的整体结构 数控机床的组成，从大的方面划分，主要由信息载体、计算机数控装置、坐标伺服系统、辅助控制系统、位置和速度检测反馈系统以及过程检测的自适应控制系统等六部分组成。数控机床的组成框图如图1.1所示。 图1.1 数控机床的组成框图 图1-5数控机床的组成及框图 1．信息载体 它是把加工零件通过建立数学模型及数学处理后，按规范编制成工艺流程，形成程序文件，然后通过计算机存储到软盘或磁盘上，再将软盘或磁盘的程序输送到数控系统中。或者通过键盘将加工程序输送到数控系统中，也可通过DNC接口用通用计算机直接将加工程序输送到数控系统中。
这些软盘、磁盘、键盘或通用计算机就是信息载体。我们把可用不同形式将零件的加工程序记录在上面，并可传输给数控装置的这种载体称为信息载体，也可称为控制介质。 在早期的数控机床上，常用纸带、穿孔卡片、磁带等作为信息载体。 2．计算机数控装置 加工程序由输入装置传送到数控系统中后，经过中央处理单元、运算器、存储器、控制器等，又通过数控系统软件、机床参数等的支持，再经过输出装置，分配到坐标伺服系统和辅助控制系统中去。 同时又将坐标伺服系统中的位置检测信号、速度检测信号和自适应控制的温度、转矩、振动、摩擦、切削力及液压、气压、中心润滑等系统的压力多因素变化过程检测的反馈信息，经与给定值和最佳参数反复比较、处理后，再输出给坐标伺服系统和辅助控制系统。 这里的输入/输出装置、中央处理单元（CPU）、运算器、存储器和控制器等组成的装置称为计算机数控装置。 3．坐标伺服系统 由伺服控制电路、功率放大器、交流伺服电机或线性电机、位置和速度检测装置等组成，将数控装置发出的脉冲信号转换成机床的各坐标运动，这种系统称为坐标伺服系统。 坐标伺服系统中的位置检测装置和速度检测装置，对坐标运行的直线位置、角向位置的准确性和直线运行速度、角向回转速度进行检测、修正。其中包括主轴转换成伺服坐标的角向位置检测和回转运行的速度检测。坐标伺服系统中的坐标运行位置精度和运行速度将直接影响数控机床的加工精度和生产效率。 4．辅助控制装置 辅助控制装置的作用，就是通过接收数控装置发出的辅助控制指令，经输入/输出接口电路转换成强电（动力能源）信号，用来控制机床主轴的启动、停止，主轴的无级调速，机械手、刀库、换刀的动作，刀塔的动作，尾座的动作，工作台的交换、定位、夹紧，冷却液装置的动作，排屑器的动作，液压装置的动作，气压装置的动作及中心润滑装置的动作等。 辅助控制装置用辅助指令来控制数控机床各开关量，能使机床在运行过程中形成一套完整或较完整的逻辑工作状态。 数控机床由数控装置、伺服驱动装置、检测反馈装置、和机床本体四大部分组成。 1.1.2计算机数控系统（简称CNC）的组成 计算机数控系统（CNC）主要由微型计算机、外围设备和机床控制装置三大部分组成。1．微型计算机
机械加工设备工艺及一般知识 一、机械加工设备 1、定义 机械加工设备是指用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器。所以又称为“工作母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。 机床工业肩负着为国民经济各部门提供现代化装备的任务。一个国家机床工业的技术水平，在很大程度上标志着这个国家的工业生产能力和科学技术水平。显然，机床在国民经济建设中起着重大的作用。 2、机床的分类 A、按加工性质和所用刀具分为12大类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、刨插床、铣床、拉床、特种加工机床、锯床及其他机床。 B、同类机床的分类 I.按通用性程度可分为： 1)普通机床：可用于加工多种零件的不同工序，加工范围较广， 通用性较大。但结构较复杂，这种机床主要适用于单件小批 生产。如：卧式车床、万能升降台铣床。 2)专门化机床：它的工艺范围较狭窄。只能用于加工某一类或 几类零件的某一道（或几道）特定工序。如：曲轴车床、凸 轮轴车床。 3)专用机床：它的工艺范围最窄。只能用于某一种零件的某一
道特定工序，试用于大批量生产。如：专用镗床、专用磨床。 I.按工作精度分为：普通精度机床、精密机床和高精度机床。 II.按自动化程度分为：手动、机动、半自动和自动的机床。 III.按重量、尺寸划分：仪表机床、中型机床、大型机床（重量大于10吨）、重型机床（重量大于30吨）和超重型机床（重量 大于100吨）。 3、机床型号的编织方法 机床的型号是每种机床的一个代号。用以简明地表示机床的类型、通用和结构特性，以及主要参数。 机床的类别用汉语拼音大写字母表示。 普通机床类别代号 车床CT6140 主参数（最大车削直径400mm 4、机床的传动联系 在切削加工过程中，装在机床上的工件和刀具按一定的规律作相对运动，通过刀具的刀刃对毛坯的切削作用，把毛坯上多余的金属切
汽车发动机连杆加工工艺分析 欧阳光明（2021.03.07） 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以
润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。 （4）连杆大、小头两端面间距离的基本尺寸相同，但其技术要求不同。大头孔两端面间的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra值应不大于0.8μm；小头两端面间的尺寸公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra应不大于 6.3μm。这是因为连杆大头
汽车零件加工合同 篇一：汽车维修外加工合同 篇一：汽车维修企业外加工协议书 汽车维修企业外加工协议书 委托加工方：（以下简称甲方）承接加工方：宜宾市翠屏区精益汽车调色装饰经营部（以下简称乙方）经甲乙双方商定，甲方在汽车修理过程中的调漆及漆工辅料部份由乙方售供。现将甲乙双方合作期间有关事项作如下条文约束，以资共同遵守。 一、甲方维修车辆的表面喷漆材料、辅料、油漆颜色加工由乙方售供。 二、乙方售供给甲方的漆、辅料等应保质保量，颜色准确无误，产品要符合国家对口部门的规定和标准。 三、乙方接到甲方供货要求时，要准时按照甲方要求供货给甲方，以免给甲方及车主造成不必要的损失。 四、甲方接到乙方货后要及时验收核对，并准时付给乙方费用，不得以任何理由拖欠乙方货款。 五、上述协议条款一式二份，甲、乙双方各执一份，经双方签字生效。 甲方（签字盖章生效）：乙方（签字盖章生效）：篇二：维修外协加工协议 维修外协加工协议
甲方：**汽车销售服务有限公司 乙方： 因**汽车销售服务有限公司申请机动车整车维修经营资质，缺少如下设备：立式精镗床、立式珩磨机、曲轴磨床、曲轴矫正设备、凸轮轴磨床。而此设备可以外协加工且乙方具有此设备及加工权。特甲方乙方签订如下外协加工协议。 1. 甲方在需要此种设备检测或检测报告时可向乙方提供加工要求。 2. 乙方在甲方提出加工要求时需要提供设备和设备操作人员。 3. 甲方按物价部门定价支付乙方的检测费用，乙方提供收据和检测报告。 4. 如果甲方提供的检测和检测报告不能通过国家验证，需要免费提供二次检测。此协议期限为一年，到期后双方可协商续签。 甲方负责人（签章）： 乙方负责人（签章）： 年月日篇三：维修外协加工协议 维修外协加工协议 甲方：阳山县顺通汽车修理厂 乙方： 因阳山县顺通汽车修理厂业务发展需要，日常零部件加
汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。
随着数字化、信息化程度越来越高，数控机床也越来越适用到各大企业，母线机行业也有数控三工位母线加工机、数控母线冲剪机、数控母线折弯机、数控母线铣角机、数控铜棒加工机等数控母线加工机。相对于普通的加工机床，数控机床有哪些优点呢？ （1）自动化程度高，数控机床可以减轻操作者的体力劳动强度，按输入的程序自动完成，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换模具，在加工过程中，主要是观察和监督机床运行。 （2）加工零件精度高、质量稳定，数控机床定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对加工过程实行质量控制。采用数控母线加工机来操作，避免了人工的弊端，完全实现自动化，人力资源也大大减少了，具有生产效益高及质量稳定的特点。 （3）生产效率高，批量操作的工件是数控母线加工机适合操作的，数控母线加工机对于中小批量的生产，可以快速实现生产，在市场上享有很大的竞争力。数控机床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通机床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于数控加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。 （4）便于新产品研制和改型。数控加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，它能够加工成不同的形状，满足加工的不同要求，这样的话复杂的零部件的加工就能变得非常的容易。数控加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。（5）数控母线加工机适合于加工复合投产的零件，对于有周期性和季节性要求的产品，采用专门的生产线来生产的话可能就不划算。采用数控母线加工机的话，下次产品再生产的时候就可以接着进行操作。（6）可向更高级的制造系统发展。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造的基础。
数控手工编程的概念、特点及步骤 1.手工编程指主要由人工来完成数控机床控制系统编程中各个阶段的工作。一般对几何形状不太复杂的零件，所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。 2.手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。据国外资料统计，当采用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比，平均约为30：1，而数控机床不能开动的原因中有20%~30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。 3.手工编程流程 (1)分析工件图样 分析工件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工。只有那些属于批量小、形状复杂、精度要求高及生产周期要求短的零件，才最适合数控加工。同时要明确加工内容和要求。 (2)确定加工工艺过程 在对零件图样作了全面分析的前提下，确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线(如对刀点、换刀点、进给路线)及切削用量等工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削宽度和切削深度等)。制订数控加工工艺时，除考虑数控机床使用的合理性及经济性外，还须考虑所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系，对刀点应选在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置，进给路线尽量短，并使数值计算容易，加工安全可靠等因素。 (3)数值计算 根据工件图及确定的加工路线和切削用量，计算出数控机床所需的输入数据。数值计算主要包括计算工件轮廓的基点和节点坐标等。这部分内容详见第三章。 (4)编写零件的加工程序单 根据加工路线，计算出刀具运动轨迹坐标值和已确定的切削用量以及辅助动作，依据数控装置规定使用的指令代码及程序段格式，逐段编写零件加工程序单。编程人员必须对所用的数控机床的性能、编程指令和代码都非常熟悉，才能正确编写出加工程序。 (5)程序输入数控系统 程序单编好之后，需要通过一定的方法将其输入给数控系统。常用的输入方法有： 1)手动数据输入 按所编程序单的内容，通过操作数控系统键盘上各数字、字母、符号键进行输入，同时利用CRT显示内容进行检查。即将程序单的内容直接通过数控系统的键盘手动键入数控系统。 2)用控制介质输入
摘要 设计课题为“橡胶切割机的主要零件的设计和加工工艺的制定”，此专用机床要求能对橡胶输送带接头进行快速加工，并保证加工面的精度。机床整机结构设计，是对机床总体布局及机床零部件进行设计计算。应对工件进行必要分析，结合实际情况，合理的设计工件的尺寸，选择机械加工方法，设计机床进给、制定加工工艺，根据零件特性设计专用夹具，提出工件专用夹紧装置和送料机构的可能性结构并进行分析。 关键词：专用机床；工艺制定；定位元件；夹紧装置；机床设计
Abstract Th e design task for this paper is “Rubber cutting machine mainly zero design and processing technology products ”. This special machine tool is required to processing the conveyer-belt-joint rapidly and ensure the precision of processing surface. The design for the whole structure, is a process of framing and calculating the general layout and parts of this machine. It’s necessary to analysis each parts, combined with the actual situation ,designing the size of work piece ,choose mechanical method, devise the machine-tool-feed-program and develop processing technology. Based on zero characteristics design professional fixture .Come up with possible structure of work piece special-clamping-device and conveying-mechanism, and analysis their reliability. Keywords：special machine tool；technology development；locating element ； clamping-device ；design of machine.
数控加工工艺的基本特点 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的工艺分析是一项十分重要的工作。 在普通机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序，操作者按工艺卡上规定的“程序”加工零件。而在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序，并以数字信息的形式记录在控制介质（如穿孔纸带，磁盘等）上，用它控制机床加工。由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）工序的内容复杂。这是由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以完成的工序。 2）工步的安排更为详尽。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线
数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面： 1、选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 2、分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3、设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。 4、调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。 5、分配数控加工中的容差。 6、处理数控机床上部分工艺指令。 总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
汽车零部件加工用机床需求猛争 受国际金融危机影响，2008年我国汽车工业结束了之前连续6年的产销量持续两位数的高速增长势头，汽车产量同比增长为5.21%，汽车销售量增速也仅为6.7%，分别比上年同期回落了16.81个百分点和15.14个百分点。得益于国家《汽车产业调整和振兴规划》各项措施的实施，2009年初，我国汽车市场就开始迅速复苏，呈现出前所未有的高速发展局面，中国汽车市场的巨大潜力也得以充分体现。 2009年1～9月，我国汽车产量高达961.27万辆，销量达966.27万辆，同比增长32.01%和34.24%，分别超过2008年全年26.76万辆和28.22万辆。从目前趋势看，如无意外，2010年我国汽车产销将双双超过1300万辆，成为名副其实的汽车产销大国。作为国民经济重要支柱产业，汽车产业对于经济和社会发展的引领作用将继续得到充分发挥。受国家政策扶持，2009年1～9月1.6升以下排量的乘用车市场表现出色，累计销量占乘用车销售总量的70%，市场占有率为历年最高，对整体汽车市场产销高速增长的贡献功不可没。小排量乘用车正在成长为中国汽车市场的主流，这同时也说明了我国汽车产业结构调整所取得的巨大成绩。据统计结果显示，2009年前三个季度，我国自主品牌轿车市场销量占有率达29%，继续保持了增长的趋势，这表明我国汽车产业自主创新能力有了长足的进步。近年来，我国汽车行业的加速发展，对机床消费起到了巨大的拉动作用。从固定资产投资规模来看，汽车产业“十五”期间固定资产投资为2350亿元，“十一五”期间投资将超过4000亿元，“十一五”到“十三五”期间投资将达到1.5亿元，固定资产投资规模的持续高速增长为机床消费奠定了基础。此外，2009年初出台的《汽车工业调整和振兴规划》也指出，将在3年的规划期内新增中央投资专项资金及100亿元重点支持汽车生产企业的技术进步和技术改造，这意味着将拉动汽车及零部件企业1000亿～2000亿元的相应投入。据不完全统计，目前国内在建和刚建成的项目就将增加年产百万台发动机和上百万辆整车能力。如北汽福田康明斯发动机生产基地，华泰汽车鄂尔多斯基地、北汽福田南方生产基地、沈阳三菱发动机、长春一汽丰田、华晨汽车、广州汽车乘用车项目、五菱、南京汽车以及吉利长沙汽车生产基地等都有发动机或整车的新项目上马。此外，一汽、上汽、东风等国内几家整车企业计划到2013年产能将比目前扩大65%。长安汽车发动机、柳州五菱柳机动力、上海通用动力总成等国内几家汽车发动机企业到2013年产能将比目前扩大60%。所有这些新上项目都将引发新的机床需求。按照目前的投资计划和投资规模，根据业内人士提供的经验数据，若按照平均每年投资1000亿元，设备占70%，其中机床占50%，则汽车工业每年为机床提供约350亿元的市 场。据了解，目前我国汽车产业机床消费的主体分为两个层面，一是用于汽车整车生产的四条线，即冲压、焊接、涂装和总装线；二是包括发动机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统、悬挂系统在内的汽车零部件加工。整车生产四条线中只有冲压线需要机床，且目前国内冲压线已完全可以满足要求。机床消费的重点在第二个层面，即占整车全部装备价值70%左右的汽车零部件加工。有专家推算，汽车零部件加工用机床的需求比整车厂要大十倍以上。作为汽车的核心功能部件，发动机加工设备是汽车生产最重要的装备之一。随着整车企业新车型的加速推进，发动机生产线对柔性化的要求越来越强，通常一条发动机生产线需要能够至少满足生产三种机型的要求。同
数控机床加工工艺特点 数控机床加工与些通机冰加工相比，在许多方山遵循基个一致的原则，在使用方法厂也有很多相似之处。但对于数控机床水身白动化程度较高，设备费用较高，设备功能较强，使数摔加工相应形成了如下几个特点。 ◆数控加工的工艺内容十分明确而且具体 进行救护加工时。数控机床是接受数控系统的指今后先成各种运动实现加工的。因此，在编制加工程序之前，需要对影响加工过程的各种工艺冈素，如切削用旦、进给路线、刀具的几何形状、丁步的划分与安排等一一作出定量描述，对每一个问题都要给出确切的答案和选择、而不能像普通机床加工时一样，在大多数情况下对许多具体的工艺问题，由操作工人依据自己的实践经验和习惯白行考虑利决定。也就是说，本来由操作丁人在加工中灵活掌握并可通过适时调整来处理的许多工艺问题.在数控加工时就转坐为编程人员必须事先具体设计和明确安排的内容。 ◆数控加工的工艺工作相当准确而且严密 数控加工过程小出现的问题是不能由操作者白由地进行调整的：比如加工内螺纹时，在普通机床上，操作者可以随时根据孔小是件挤满了切屑而次定是否需要退一下刀或
先清除一下切屑再干，而 数控机床则不得而知。所以在数控加工的工艺设计中必须注意加工过程中的每一个细节，做到刀无一失。尤其是在对图形进行数学处理、计探利编涩时.一定要准确无谈。在实际工作中，由于一个字符、个小数点或个逗号的差铅部有可能酿成大机床事故和质量事故，因为数控机床比同类的普通机床价格高得多，其加工的也往往是—体形状比较复杂、价值也较高的工件，万一损坏机床或工件报废都会造成较大损火。 根据大员加工实例分析，数控工艺考虑不周和计算与编积时粗心人怠是造成数控加工失误的主要原因。因此，要求编程人员除必须具备较扎实的工艺基本知识和较丰富的实际工作经验外.还必须 具有耐心和严谨的工作作风。 ◆数控加工的工序相对集中 一般来说，在普通机床上加工是根据机床的种类进行单工序加工，而在数控机床上加工作往是在工件的一次装夹个完成工件的钻、扩、铰、铣、锤、攻螺纹等多工序的加工。这种“多序合—”现象也届于“工序集中”的范防，极端情况下，在—·台加上中心上可以完成工件的全部加工内容。
汽车零部件加工的智能化应用技术 摘要：在智能化技术高速发展的今天，智能化已经成为多数制造业发展的契机，汽车零部件加工行业中采用智能化技术能够优化加工工艺，提高工程质量与生产率，因此在汽车零部件加工企业中，智能化技术的应用已经成为普遍趋势。 关键词：汽车零部件加工；智能化技术；应用 引言 零部件加工是制造业的关键环节，零部件加工的质量直接影响着最终产品的质量。对于 汽车制造行业来说，如果汽车零部件的精确度出现问题，不仅会对后续的加工生产造成直接 影响，甚至会为汽车的应用埋下一定的安全隐患，从而转化为严重的社会问题。因此，把握 好汽车零部件加工的精确度尤为重要。零件的集合形状、尺寸等参数直接影响零部件的加工 精度，而加工过程中的工艺选择及各类因素也对于最终精度具有深刻的影响。在我国制造业 转型升级的背景下，切实突破加工精度的限制、提高加工过程的标准化与现代化，是汽车制 造行业攻坚克难的重点目标。 1重要性分析 从控制成本角度来看，保持生产成本处于合理的范围内是衡量企业经济效益的重要标准。目前，我国绝大多数的企业都开始进行成本管理，包括生产和管理等多方面的成本，其中生 产成本最为重要，只有对生产工序进行简化，保持设备的平稳运行，才能使成本得到有效的 控制。从产品角度进行分析后发现，产品质量需要保证产品可以使用较长的时间，满足性能 方面得到需要。在目前的市场环境中，机械加工企业如果想要在市场竞争中具有更多的优势，不仅需要合理控制价格，同时还需要对产品质量进行控制，保证产品的优质性。很多因素都 会对产品质量产生影响，例如原材料和操作技术水平等，但是生产工艺产生的影响最不容忽视，在进行加工时需要合理选择加工工艺，才能发挥机械加工工艺对产品质量提升的作用。 2汽车零部件加工的智能化技术应用与优势 2.1高效化优势 由于汽车零部件加工制造产量多，因此整体生产效率影响着企业发展效益。机床作为汽 车零部件加工生产中的自动化设备之一，对加工生产高效性的保障较好，由于机床设备高端，效率较高，能够满足自动化生产线需求，在制造技术上也十分智能化，因此汽车零部件加工 行业中所应用的高速数控机床更加普遍。高速数控机床在精冲、精铸、精缎等工艺上技术优 势明显，很好的取代传统加工生产工艺中采用的切削工艺，不仅具备智能化技术优势，也能 够形成自动化的加工模式，减少人力化需求，为汽车零部件加工制造企业的发展带去更多的 优势。当前在汽车零部件加工行业中，齿轮加工一般采用的是高速滚齿机、高速磨齿机，其 磨削速度快，在产品生产质量与效率上都很高，很好的保障加工效率与质量。 2.2开放兼容性成为制造装备的主旋律 在以往单机设备生产的时代，各类生产装备基本都是独立控制和运行，很少有设备之间 或设备与人之间相互的数据信息交互，所以设备控制系统及通讯接口的不统一并没有表现出 明显的问题。然而，在“金属切削加工+互联网”（即机械装备的物联网）的时代，不同的设备 之间具有共同的交流语言（也即统一的信息通讯标准或协议）尤其重要，这样才能保证设备 与设备之间可进行通讯交互。同时，所有的设备能在统一的管理软件系统下，进行数据的采
随着数字化、信息化程度越来越高。数控机床也越来越的渗入到各大企业，母线机行业也有数控三工位母线加工机、数控母线冲剪机、数控母线折弯机、数控母线铣角机、数控铜棒加工机等数控母线加工机。那么数控机床有哪些优点呢? （1）自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督机床运行。但是，由于数控机床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。（2）加工零件精度高、质量稳定。数控机床定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对加工过程实行质量控制。 （3）生产效率高。数控机床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通机床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于数控加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。 （4）便于新产品研制和改型。数控加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，数控加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。 （5）可向更高级的制造系统发展。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造的基础。（6）初始投资较大。这是由于数控机床设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。 （7）维修要求高。数控机床是技术密集型的机电一体化的典型产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。
典型的汽车零件的加工工艺流程 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其要紧技术要求 连杆是汽车发动机中的要紧传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以专门大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承担膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐步变小。 为了减少磨损和便于修理，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平稳质量的凸块，以便在称重后切除不平稳质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的要紧表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而阻碍发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不平均，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，因此必须对其提出要求。
数控车床加工的特点 无论是普通车床加工还是数控车床加工,在加工前都要对所加工的零件进行工艺过程分析,拟定加工方案,确定加工线路和加工内容,选择合适的刀具和切削用量,设计合适的夹具及装夹方法。特别是在数控车床加工中,加工工艺的制定则比普通车床显得更为重要,也要更为详细,因为在普通车床加工中,制定加工工艺,操作者按加工工艺进行操作,在加工中如遇到某些问题,(如在加工内孔时,铁屑堵塞,可停机清理),可灵活进行调整处理,不会受太大影响,而数控车床则不同。数控车床受控于程序指令,加工过程都是自动进行加工的,每一个数据、加工路线、刀具、切削用量的不合理,都会造成工作量的成倍增加,甚至要重来,这样就要对零件的加工从装夹到加工完毕每一步都十分清晰,要细化每一步的切削变化、切削用量、走刀线路等较细致的问题。 加工工艺设计是对工件加工前期准备工作,它必须在程序编制工作以前完成,只有在确定了工艺设计方案后,编程才有依据并通过首件加工来检验、修正。 工艺方面考虑不周是造成数控加工出错的主要原因之一,因此,编程人员一定注意先将工艺设计做好,对一些拿捏不定的数据(如切削用量,刀具切削效果等),可进行必要的测试,匆匆忙忙就进行编程往往会顾此失彼。数控车床在加工工艺上与普通车床加工工艺原理上基本相同,但由于数控车床与之相比,在加工性能、控制方式也有其优势、缺点,因而又有其特点。首先,数控车床加工工序比普通车床加工的工序内容要复杂。数控车床通常安排较复杂的工序或是在普通车床上加工难以控制的工序,如圆弧面连接、锥度螺纹、台阶螺纹、内弧面等,这样,在工艺处理方面难度相对增大。其次,数控车床加工程序的编制要比普通车床的工艺规程编制复杂。这是因为在普通车床加工中,许多加工工艺不必考虑的问题(如排屑、换刀、定位装夹),在数控加工工艺中都不能忽视,普通车床这些问题在加工中可由操作者根据情况随时调整,而数控车床在加工中调整则较繁锁。
典型的汽车零件的加工工艺流程
汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下：（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不
数控加工的特点：1可以加工具有复杂型面的工件2加工精度高质量稳定3生产率高4改善劳动条件5有利于生产管理现代化6数控加工是CAD/CAE技术和先进制造技术基础 数控加工的主要对象：1多品种，单件小批量生产的零件或新产品试制中的零件2几何形状复杂的零件3精度及表面粗糙度要求高的零件4加工过程中需要进行多工序加工的零件5用普通机床加工时，需要昂贵工装设备的零件。 数控系统由控制介质，输入装置，数控装置，伺服系统，执行部件和测量反馈装置 按控制方式分类：开环控制系统（无反馈装置），半闭环控制系统（角位移检测装置），闭环控制系统（位置检测装置） 数控加工工艺内容：1选择并确定零件的数控加工内容2数控加工的工艺性分析3数控加工工艺路线设计4数控加工工序设计5数控加工专用文件的编写 适合数控加工的内容：1通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容2通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容3通用机床加工效率低，工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力的选择。 不适合数控加工的内容：1占机调整时间长2加工部分分散，需要多次安装设置原点3按某些特定的制造依据加工的型面轮廓 对刀点：是数控加工时刀具相对零件运动的起点，又称起到点。 对刀点选择原则：1所选的对刀点应使程序编制简单2对刀点应选择再容易找正，便于确定零件加工原点的位置3对刀点应选再加工时检验方便，可靠的位置4对刀点的选择应利于提高加工精度 数控机床编程步骤确定加工方案—工艺处理—数学处理—编写程序—制备控制介质—程序检验—输入机床固定循环：是数控系统针对数控机床常见的加工动作过程，按规定的动作次序，以子程序形式制定的指令集合优点：使用固定循环指令可以大大减少编程的工作量，简化程序。 常规CNC的软件结构：1中断型结构模式，中断型软件结构的系统软件除初始化程序外，将CNC的各功能模块分别安排在不同级别的中断程序中，无前后台程序之分。但中断程序有不同的中断优先级别，级别高的可以打断级别低的中断程序。系统软件本身就是一个大的多重中断服务程序，通过各级中断程序打断级别低的中断程序。2前、后台型结构模式，前、后台软件结构将整个CNC系统软件分为前台程序和后台程序。前台程序为实时中断程序，它承担了几乎全部实时任务，实现插补、位置控制及数控机床开关逻辑控制等实时功能；后台程序由称背景程序，是一个循环运行程序，实现数控程序的输入、预处理和管理的各项任务。系统一经启动，经过一段初始化程序后，便进入背景程序循环。 常规CNC的硬件结构：1总结式模块化结构的CNC 2单板或专用芯片及模块组成结构紧凑的CNC 3基于通用计算机基础上开发的CNC 感应同步器分旋转式（角度测量）和直线式（长度测量）组成：直线式：定尺（平面绕组）和滑尺（正弦绕组和余弦绕组）旋转式：定子绕组、转子绕组。 光栅位移检测装置由光源、两块光栅（长、短）和光电元件组成。 数控机床的三大组成部分：伺服系统（驱动）、数控装置、机床本体。 伺服系统按被控对象分：进给伺服系统、主轴伺服系统。 数控机床对伺服系统的要求1调速范围要宽、低速转矩要大2精度要高3快速响应并无超调4稳定性要好，可靠性要高 主轴伺服系统：直流主轴（恒转矩调速调U、恒功率调速（也叫弱磁调速）调P、交流主轴 数控机床机械结构特点1高刚度和高抗振性2抗变形小3机械结构简化 4 高传动效率和无间隙传动装置5低摩擦导轨 SPWM变频调速是一种PWM调速方法，适用于永磁式电机和交流式电机。是交-直-交变频方式， 产生：采用正弦波（调制波）控制、三角波（载波）调制的模拟电路元件来实现。 直流电机调速方法：1改变电枢外加电压U ，2改变磁通量Φ，3改变电枢电路的电阻R 先车外圆再切槽的好处：能够找到基准，工件的轴线跟机床轴线重合
汽车发动机连杆加工工艺分析 1 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 2 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，3 大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后4 急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推5 动曲轴旋转。 6 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，7 连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚8 度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工9 字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 10 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有11 具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 12 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因13 此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除14 不平衡质量。 15 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、16 搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 17 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体18 下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之19 间的摆动运动副。 20 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与21 连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： 22
（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公23 差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为24 IT5，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，25 大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 26 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影27 响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在28 两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不29 均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对30 其平行度公差提出了要求。 31 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大32 头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提33 出要求。 34 （4）连杆大、小头两端面间距离的基本尺寸相同，但其技术要求不同。大35 头孔两端面间的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra值应不大于0.8μm；小头36 两端面间的尺寸公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。这是因为37 连杆大头两墙面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面38 与活塞销孔座内档之间投有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好39 落在连杆小头端面距离尺寸的公差带中，这将给连杆的加工带来许多方便。 40 （5）为了保证发动机运转干稳，对连杆小头(约占连杆全长2/3)的质量差41 和大头(约占全长的1/3)的质量差分别提出了要求。为了保证上述连杆总成的42 技术要求，必须对连杆体和连杆盖的螺栓孔、结合面等提出要求。 43 3.2 汽车发动机连杆的材料和毛坯 44 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。因此，连杆45 材料一般都采用高强度碳钢和合金钢，如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。近年46