切纸刀片的刃磨
切纸刀是印刷企业主要加工工具之一，尤其是印后装订涉及的范围更广，如：单面刀、三面刀等，随着客户对印刷品质量的不断提高，毫无疑问印刷企业对于切纸刀的种类、等级、质量也提出了进一步的要求。
一.切纸刀片的种类
1.标准刀：适应各种正常工作条件下使用，不须经常磨研。
2.碳钢刀：这个级别的刀，有抗磨损的特别锋利的刀口，只要在正确的场合使用，使用方法正确，那么它的表现相当一般的标准钢刀的20倍。
3.高速合金钢刀（hss）：这是一种复合钢刀，刀口是用特殊合金制造。已经证明，这种刀在用于裁切很难的又不平整的纸时，最安全，性能最好。它的各项性能指标优于碳钢刀4倍。
4.硬质合金钢刀（tct）：刀口上有硬质合金组全而成，最耐磨的刀片，能减少换刀次数，但加工困难、价格较贵。它的各项性能指标优于高速合金钢3倍以上。
5.超细聚晶体钢刀（ufg）：将金刚石聚晶复合到硬质合金体上的一种超硬材料，它集金刚石的高硬度与硬质合金的高强度于一体。它的各项性能指标优于硬质合金钢刀3倍。
常用的各种合金刚刀是由刀刃和刀体两部分经过高温镶焊制成。不同材质的切纸刀片可以得到不同的裁切效率，假设使用高速合金钢刀高速裁切时1.5小时换刀一次，那么硬质合金钢刀6小时换一次，而超细聚晶体钢刀18小时换一次。我们在选择切纸刀片时应该根据刀体稳定性（刃磨后不变形）、刃磨后裁切量、磨刀次数、停机换刀时间等综合性价比来选择。
在国外高速合金钢切纸刀片应用相当广泛，硬质合金钢刀已成为高速合金钢刀升级换代产品，而超细聚晶体钢刀也已开始普及。
二.切纸刀片刃角的选择
切纸刀的刃角选用非常重要，刀片α角越小，刀刃就越锋利，而抗切力就越小，反之刀片α角越大，而抗切刀也就越大。通常切纸刀片刃角应根据以下三个方面来作出选用：
1.根据裁切物抗切力
切纸刀片角度的选择是根据裁切物的抗切能力而定，被裁切的纸张、装帧材料坚硬程度是不同的；被裁切的纸叠厚度也是不同的，我们应该根据实际情况来选择适当的切纸刀片角度。从实际经验总结来看：开切较薄质软的纸张或材料，其切刀角度选用18°～20°为宜；开切52克以上的的纸张，其切刀角度选用20°～25°为宜；开切较厚质坚的纸板或材料，其切刀角度选用25°～30°为宜。
2.根据裁切物的高低
当裁切物堆叠较高时，为确保裁切的质量精度，我们可以采取特种切刀角度，即在同一刀刃的斜面上磨成两个不同的角度。这种特殊型刃角可适应随时更换各种软硬材质的被切物或堆叠较高的被切物。此种刀片的加工方法：刀刃在23°时在其刃角上再磨一个26°的夹角。
3.根据裁切刀的下切速度
裁切刀的下切速度与刃角的关系也是密不可分的，如果裁切刀下切速度慢，应
在允许的范围内选择较小的刃角；如果裁切刀下切速度较快，应在范围内选择较大的刃角。所以我们应根据机种的不同作正确调节、灵活掌握。
三.刀片刃磨的判别
当裁切刀片出现下面情况必须换刀刃磨：
1.刀花
刀花是指裁切口出现了凹凸不平的刀痕，即刀刃处有细小缺口。成品裁切中是不允许产生刀花的，也是衡量产品质量的标准之一。刀花产生的原因比较多，除了刀本身原因以处，通常裁切到一定数量或纸张中含有杂质都是产生刀花的原因。
2.纯刀
当裁切物出现表面层拉出或上下刀就是典型的钝刀表现。纯刀对裁切质量的影响也是非常大的。由于尖刀刃不断裁切使刀刃磨损形成圆头，当裁切刀片下切时，刀刃不能及时将纸张切断，而是下压直至上部纸沓变形成沟形，裁切刀凭借压力和冲力冲破纸沓完成裁切，纸张上部变形部份在恢复形变的部分肯定大于纸沓下面的纸张，这就是我们通常称作的上下刀。上下刀对纸张和书刊的裁切会带来严重的质量问题，造成尺寸不准、规格不一等弊病。
裁切时要掌握好切削量，要勤换刀、用快刀。如发现裁切不断、裁切口不光洁、纸毛裁切后粘连，以及裁切声音有明显变化时都说明刀片已用钝了，应当及时更换和刃磨刀片，否则不但影响纸张裁切的质量，而且还会影响机器的精度和寿命，严重时还会发生机械事故。
插入端面磨刀机图
四.切纸磨刀机的种类
通常裁切刀片均是通过端面磨刀机来刃磨，少数印企采用平面磨床来刃磨那是效果最好的一种刃磨方式。
端面磨刀机也有二种：一.立式磨刀机二.卧式磨刀机。用立式磨刀机磨出刀刃是弧线型刃角，而卧式磨刀机磨出的刃角为直线型。立式磨刀机（弧型式）磨出的刀片，其坡角有一定的弧度，影响刀刃角的准确度，造成抗切力下降，致使刀片提早磨损，使用寿命缩短，裁切次数减少。卧式磨刀机（平面式）的磨刀形式相对更好，因为其磨出的刀片的角α是直线，承受力大，可以延长刀片的使用寿命，增加刀片的裁切次数。所以大多数的印刷企业都选用卧式端面磨刀机来刃磨切纸刀片。
五. 切纸刀片的刃磨要点
裁切机的最终执行元件就是刀片，因此切纸刀片的刃磨十分重要。
1.端面磨刀机的水平调整
由于切纸刀片的刃口需要一定精度的直线度，因此端面磨刀机的初次安装就必须调整好水平位置，以后每隔数月都需要定期检查磨刀机机身的水平状况，发现差异及时校正。同时磨刀机与地面位置也要相对固定好，以防震动后移位，影响刃磨精度。
2.冷却液
端面磨刀机的磨刀工艺是端面湿磨磨削，冷却液是用来降低刃磨时的刀刃口温
度，避免刃口温度过高引起退火。冷却液与水的比例是1：30。我们在每次对切纸刀进行刃磨时，必须注意冷却液是否充足，每天下班时要清洗冷却水箱的过滤网，将沉淀钢屑清理出水箱，保持冷却液的干净。
3.刀台上固定刀片位置
插入刀片磁性校准器实图
刀片在刀台上的固定是靠刀台的磁性吸盘来完成的，所以在刀台上按装刀片前，要对刀台的平面和侧面的磁性碎屑进行清洁。在刀台上按装刀片时，要将刀片刃口伸出刀台前10－15mm，同时刀口要接触到磁性校准器，保持刀刃直线与导轨平行。确认刀片放正确后，开启电磁开关，并检查是否有吸力。
当刀的刃口直线度出现误差时，切刀在裁切时就会出现切不到底（也称吃不透）。所以每把刀片刃磨三次后，第四次刃磨时都要对刀片的直线度进行修正。修正时以靠身刀台边缘为为基准，保持刀背两端尺寸距离一致。
插入刀片的角度、直线修正图
4.检验磨刀角度
转动摇手柄，根据刻度盘的读数，将刀台旋转到刀片所需的角度。
每次刃磨刀片后，都要对裁切刀片的角度进行检验，避免差错的产生。如发现误差要及时校正。刀片角度的确定可以参照图(刀片的角度、直线修正图)。
5.掌握正确进给量和磨刀速度
①进给量也称磨刀量，就是砂轮每次行程中磨削的刀片量。进给量、磨刀速度
都很有讲究，必须掌握好进刀量，进刀量既不能过大也不能过小。过大或过小都容易造成磨削过程中温度过高刀口就会被烧伤退火，强度降低，影响刀片的质量和使用寿命。
插入磨刀机工作实图
从上图可以看出，刃磨火星太大，是进给量太大的缘故，同时磨头速度也太快，必然会造成刃口温度过高，刀口发黑，引起退火。
②端面磨刀机磨削分为：粗磨削和精磨削二种。粗磨削一般磨头机构往复一趟
进刀各一次，一次最大进给量不超过0.05mm；精磨削一般磨头机构往复一趟仅进刀一次，一次最大进给量不超过0.03mm。进给量可以通过电脑设定，一般控制在0.01－0.005范围内较为适宜。
③磨刀速度分为快、慢二档，刃磨时可以用快速档粗磨，当用肉眼观察到刀刃
口开始出现毛刺时，要改用慢速档精磨。
④要注意对砂轮端面的修正。每次调换新砂轮或砂轮在刃磨时出现异声时，就
要用金钢笔对砂轮进行端面修正。修正时开动磨头电机，用升降手轮下降砂轮，使砂轮与金刚笔接触，采用点动开关使砂轮往复来回，当砂轮磨削声音均匀后即可。
6.砂轮磨料选择
切纸刀片的刃磨通常采用杯型或碗型砂轮来磨削。然而不同的材质要采用不同
7.清洁毛刺
插入清洁刀片毛刺图
刚刃磨好的新刀有时在裁切时会出现切口拉花现象，许多人都认为是刀花，实际上这是一个认识上的误区，因为这种拉花现象随着裁切量的增加会自然消失。笔者通过放大境观察到，这是削磨后的钢屑粘连在刀刃上所致，通常我们称之为毛刺，毛刺随着刀口的不断动作和磨擦会自动掉落，和刀花有本质的区别。因此磨削完成后，为使刃口更锐利、光洁，在裁切刀刃磨后应用油石对刀刃进行极精细的刃磨，再用竹片(木块、塑料也可)沿着刀刃把留在刀刃上颗粒状的毛刺刮掉，同时在刀刃上涂抹机油(防锈)，以延长刃口的使用寿命，使裁切下的成品边更光滑。如果在裁切工作中发现部分裁切面有刀片拉纸的情况，应随时用油石磨光。班前班后我们都应做好磨刀机的清洁工作，特别要及时清除导轨及刀台上的污水、脏物，并要涂擦油脂防锈。
一方面刀片的好坏以及使用是否合理直接影响裁切质量，另一方面不合理的刃磨角度和使用会严重地破坏切纸机的精度和寿命，切纸刀片的刃磨初看事小，看起来是细节问题，但如果操作不当，就会对印品的质量和生产效率产生深远的影响，必须引起业内的高度重视和关注。
沈国荣
剪切机的安全装置技术(新编 版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0409
剪切机的安全装置技术(新编版) 一、安全装置的作用 剪切机的安全装置应具备下列作用之一： 1.在设备运转过程中，使操作者的身体任一部分不可能接近运转中的可动零、部件及进入危险区。 2.在刀架动作过程中，当手脱离操纵刀架用的按钮或操纵杆后，直到进入危险区之前，刀架应能停止动作。 3.在刀架动作过程中，当手一旦接近危险区，刀架能够停止动作。 二、常用的安全装置 剪切机常用的安全装置有：遮挡式安全防护装置、光线式安全装置和双手操作式安全装置。 1.遮挡式安全防护装置
(1)对剪切机刀架和压料装置的危险部位应设置防护栅栏、防护挡板、防护罩、防护网等遮挡式防护装置。其结构形式可分为：固定式、活动式、可调式和局部式等。 (2)遮挡式防护装置必须符合下列条件： ①能防止手或手指从装置的上下左右前后或者穿过装置进入操作危险区。 ②装置互相搭接必须可靠，并不与设备运转部位相触碰。 ③用不易被操作者拆卸的紧固件组装。 ④要便于观察、检修，并不得成为新的危险发生源。 (3)遮挡式防护装置上控制刀架的限位开关，不准与人体、材料以及该装置以外的其他任何物件相接触。 (4)采用金属网做防护装置时，其网眼不大于30mm，如采用透明材料做防护装置时，可选用3～6mm厚的有面玻璃。 (5)固定式遮挡装置在刀架和其他运动部分运行时不得开启、必须牢固、耐用。 (6)活动式遮挡装置必须设计成只有关闭装置后刀架才能运动，
切断车刀的改进及其选择性使用 切断车刀主要用在卧式和立式车床、回轮和转塔车床、自动和半自动车床、数控车床以及车削中心上切断杆料，也可用於切槽、切左右端面、倒角等工作。 切削过程中，切削区排屑困难，冷却不足，刃宽较窄（通常刀头宽度B=0.6mm，式中d为被切工件直径，单位为mm）、刀头厚度小而伸出臂长，其强度、刚性、散热及切削条件差，当切削接近到工件中心时，实际工作後角变为负值，切削力较开始切断时显着增大，常会引起振动、挤压、“紮刀”或打刀等现象。为此，须对切断车刀的刃形和结构加以改进，而实践业已证明，这样做效果很好。 改变刀具的刃形 切断车刀切削刃的形状（刃形）除直接影响刀具强度外，还会影响切削变形、切削力、排屑及刀具工作角度的变化。因此，必须根据具体条件选择合适的刃形。 生产中常见的切断车刀刃形如图1所示。 图1 切断车刀的刃形 平直刃型如图1a所示，它刃磨简单，切下的工件两端面平整，切削变形小。但两个刀尖角小，散热条件差，刀尖易磨损，而且由於切削层的横向（膨胀）变形，易使切屑堵塞在加工表面槽壁之间，增加了排屑的困难，易引起振动、挤压、“紮刀”或打刀等现象。主要用於强度、硬度不高的低碳钢及有色金属的切断加工。高速钢切断车刀一般磨成这种刃型。
单斜刃型如图1b所示，在工件将切断时切削刃逐渐切出，减小了工件芯部残留芯柱，但因其切削力的水平分力F会使刀头向尾座方向偏斜，切出工件端面中心内凹。单斜刃型切断刀适於切割管类零件。 双过渡刃型如图1c所示，在平直刃型的两个刀尖处磨出偏角为45°、长度b?≈B/5（B为刀头宽度）的两条过渡刃即成双过渡刃型。由於增大了刀尖角，刀具的强度和散热情况得到改善，有利於提高刀具寿命，适於加工碳钢、工具钢等中等强度的钢料。 折线形切削刃型（平剑刃型）如图1d所示，它采用一刀多刃分解切削，把一条平直主切削刃上两个强度最弱的刀尖处磨成两条斜切削刃，使刀尖角增大到150°，两条斜刃和两个副切削刃间夹角也成为118°~119°，既增加了刀尖强度和散热条件，也减少了单位切削刃长度上的切削负荷。 由於在刀具上要磨出一定前角，故两条斜刃会自然形成两个负刃倾角λp，如图2所示，从而使普通平直刃的单纯推切削变为一小段平刃推切和两条斜刃起剃削作用的斜切削，平刃在切断时起引导作用，而斜刃可增大实际切削前角，使切削刃钝圆半径减小，刃口更为锋利，从而使切削阻力减小。 图2 折线形切削刃的参数 此外，因两侧斜刃上的切屑要垂直於刀刃方向流出，所以会使形成的切屑横截面收缩，宽度变窄，不易挤在工件的两个槽壁之间，有利於切屑的排出。折线形切削刃的参数可取为： b=a≈B/3（B为刀头宽度），κr?=30°, b?=b/cosκr1 。 因两条斜刃的长度大於一小段平直刃长度，这样就形成了一种“以剃为主，推切为副，推剃
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对没有接触过的学员来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 作为钳工，应该都了解了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ?为118°±2o ①顶角2 ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角?为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学员站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学员刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学员，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学员还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学员树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学员往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学员便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学员还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是
－１２６－ 中国科技信息２００６年第１期 ＣＨＩＮＡ ＳＣＩＥＮＣＥ ＡＮＤ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＩＮＦＯＲＭＡＴＩＯＮ Ｊａｎ．２００６ 工 程 论 坛 前言 滚切式剪切机是河南安阳钢铁股份有限公司新建炉卷轧机生产线的主要设备，其功能是对冷钢板进行切头切尾、切样和定尺剪切。该滚切式剪切主要用于中厚板的剪切，是国内最先进的设备，该生产线的生产规模为年产１１０万吨钢板，生产的钢种为碳素结构钢、低合金结构钢、造船板、锅炉板、压力容器钢、汽车大梁板、桥梁钢、管线钢等。 １、主要设备组成 钢板定位装置、入口侧夹送辊和废钢推钢机、测量辊、滚切式剪切机、切头运输设备、升降辊道。 ２、主要设备作用及技术性能 ２．１ 钢板定位装置 ２．１．１ 作用 在操作滚切式剪切机前完成钢板在轨道上的对中。 ２．１．２ 主要部件 钢板定位设备分为提升臂组件和位移挡板。提升臂组件是由通过纵向梁连接在一起的５或６个臂组成的。横移挡板装置由一个带轨道的固定框架和一个带轮子的小车组成。小车带有一个很小的制动爪与钢板接触，提升臂支撑钢板，横移挡板执行横移运动。 ２．２ 入口侧夹送辊和废钢推钢机２．２．１ 作用：用夹送辊将钢板装送入切分剪，夹送辊框架上装有废钢推钢机，用于将切掉的尾端推到切分剪的废钢溜槽里。 ２．２．２ 主要部件 ① 夹送辊设备 夹送辊设备由安装在基础上的固定和活动部分组成，通过千斤顶螺杆进行位移侧的横向移动，由电机驱动千斤顶螺杆。可移动装置用簧板和楔块夹紧，用液压解除夹紧装置。 每个机架都有上下夹送辊（共４个辊子）。下夹送辊有带齿槽的同步轴，自对中式设计并带齿轮联轴节。同步轴系浮动式轴，无延伸要求，因为在宽度调节过程中轴进入到两个夹送辊里面。每侧配备一个液压缸，用于对上辊进行操作。每侧有一套用于下夹送辊精调用的定位螺栓，可保持恒定的轧制线。每个辊配有辊子抛光装置。每个夹送辊由电动齿轮马达驱动。 ② 废钢推钢机 有２个装置与夹送辊机架相连，一个安装在固定夹送辊上，另一个安装在可移动的夹送辊上。把钢板尾端推向废钢溜槽。每个推钢机被设计成铰接结构，用一个液压操作臂来完成推钢操作。 ２．２．３润滑 轴承和滑块采用甘油润滑。在传动箱里的减速齿轮和轴承用稀油润滑。 ２．３ 测量辊 ２．３．１ 作用 对通过剪机的钢板进行跟踪测量长度。 ２．３．２ 主要部件 滚切式剪切机简介 王银霞 安阳钢铁集团有限责任公司 摘 要：本文主要对国内先进中厚板剪切机—滚切式斜刀片剪切机的设备结构和技术性能进行介绍，本剪切机的显著特点是：弧形上刀刃是在平直的下刀刃上滚动剪切的，上刀刃相对钢板的滑动量小，钢板划伤小，而且上下刀片的重叠量可根据被剪钢板的厚度调整，可以保证钢板平直度，切下的板边歪曲也较小。关键词：滚切式剪切；机上下剪刃 ① 测量辊 从动辊安装在剪机的入口和出口 处。入口侧的测量辊安装在自己专用的支架上，出口侧的支架是剪机框架的一部分。辊子的升降靠一个气动缸完成。 ② 润滑 轴承采用甘油润滑。２．４ 滚切式剪切机 ２．４．１ 作用 对冷钢板进行定尺剪切、切头切尾、切样。 ２．４．２ 主要部件 １） 机架 ２个立式焊接钢制机架、进口和出口侧设有横梁隔板，下剪刃刀架做为结构挡板。 ２） 下剪刃支架 与剪机主机架为一体，用弹簧张紧缸支承平直下剪刃。 ３） 上剪刃支架 为焊接钢结构，可在主机架上垂直滑动，利用簧板张紧缸固定上部弧形剪刃，连杆与圆柱形底座相接，进行滚动式切割，用围绕剪刃中心转动的摇臂（导杆）在滚动切割时进行导向，用配有可更换的金属簧片的滑动导向装置完成水平方向的导向，使用压缩弹簧向前推动滑动导卫。 ４） 上下剪刃 上剪刃为弧形，下剪刃为平直形，在上剪刃的２个刀刃上和下剪刃的４个刀刃上使用了特殊钢，剪刃用螺栓固定在剪刃的衬板上。 ５） 上剪刃连杆和导杆 由２个主连杆传递剪切力和滚动剪切运动，导杆对上剪刃支架在垂直面上的滚动切割进行导向，２个主连杆带有用于安装曲轴轴套的圆柱形底座，导杆带有用于剪机机架轴套的圆柱形底座，在与上剪刃支架连接的圆柱体上可以进行水平剪刃缝隙的调节，所有的连杆均用锻钢制造。 ６） 曲柄轴 为锻钢制造，配有普通轴承，通过圆柱形轴套支撑连杆，通过双键槽将第三级齿轮安装在曲轴上。 ７） 剪刃缝隙的调节 在上剪刃支架和剪机出口侧机架之间有楔块调节装置，在入口侧有预压紧弹簧以确保楔块之间完全接触，在金属簧板上的所有滑动表面都有自润滑，用４个千斤顶螺栓使楔块上下移动，由电机驱动的千斤顶螺栓具有机械同步。 ８） 夹紧辊和开槽辊 将最后一块板子平稳笔直地送入切分剪内，夹紧辊固定在入口夹送辊机架上，开槽辊通过弹簧机构被固定在下剪刃机架上，用液压缸提升从动夹紧辊，通过位移夹送辊的运动产生横移，通过万向轴由电机驱动开槽辊。 ９） 压下机构 在切割过程中压紧装置将钢板牢固地压到下剪刃上，通过连接机构完成３个压下板的升降，每个压下板由２个液压缸驱动。 １０） 钢板支架 在切割过程中保持钢板的稳定（在钢板切头期间不使用），位于剪切机侧面，横跨升降辊道，在“启动切割”侧，由液压缸提供动力，用一个立辊导向装置为钢板支架确定正确的钢板对中位置。 １１） 齿轮箱和传动装置 完全密封在剪机机架上，是三级齿轮传动，由２台交流电机提供动 力，并带有用于保护整个剪机过载安全的液压安全接轴的齿轮式联轴节，每个联轴节带有一个液压制动销，在联轴节上有一个事故弹簧夹紧制动装置。 １２） 剪刃更换装置 剪刃更换装置位于操作侧，可以在轨道上行走的用来抽出和插入剪刃装置的小车，小车通过一个液压马达和一个螺旋式蜗轮机构进行液压操作，减速机与链轮连接，小车上的推拉式链条靠链轮来驱动，剪刃通过液压快速分离装置进行拆卸，用位于下剪刃支架内侧的一个齿条和齿轮装置来提升下剪刃并同时取上剪刃，小车上的钩子直接与剪刃卡盘相连接。 １３） 润滑 齿轮箱采用循环式稀油润滑，普通轴承和滚珠轴承用集中式甘油润滑系统润滑。 ２．５ 切头运输设备 ２．５．１ 作用 运送切头和切割试样。２．５．２ 主要部件 ① 切头溜槽 切头溜槽固定在剪切机下面并与下剪刃支架相连，用于将切头和取样送到运输机上，为了减少切头落下时的撞击和产生的噪音，所设计的溜槽使用了橡胶材料，运输机旁装有缓冲器结构，可以阻挡卸落的废料并把它们归拢到运输机上。 ② 运输装置 运输机由齿轮电机通过齿轮联轴节来驱动，传动带装置有重型铰连和整体式侧翼板防止切头堆在一起，一个限位开关用于在废钢堆积时让电机停机，而另一个断路开关则是在维修时锁定运输机。 ③ 运输辊道 用球面滚柱轴承支撑的实心辊子，用一台交流电机通过一个齿轮箱、齿轮以及链条装置进行驱动，在电机和齿轮箱之间装有齿轮联轴节，在齿轮箱和驱动辊之间装有齿轮接轴。 ④ 出料辊道 出料辊道分为２段：第一段用于卸下试样，第二个段用于卸下切头，用一台交流电机通过一个齿轮箱、齿轮以及链条装置来驱动这两个区段，电机和齿轮箱之间装有齿轮联轴节，齿轮箱和驱动辊之间装有齿轮接轴。 ⑤ 试样／切头输出系统 卸料系统分为２部分，第一部分用于输出试样，第二部分用于输出切头，将切头和试样送到两个单独的固定式钢制接收装置里。 ２．６ 升降辊道２．６．１ 作用：在定尺剪切时支撑钢板头部，确定试样切割长度，在剪切完成后运送钢板。 ２．６．２主要部件 升降辊道 为完成升降辊道的功能可进行偏心运动和横移运动，通过两对液压缸和连杆机构完成偏心运动，通过直接连接的液压缸进行横移，辊道框架由轮子和轨道支撑，辊子通过万向伸缩式接轴、链条和链轮机构由齿轮电机驱动，实心钢制辊子（２０－２５肖氏硬度Ｃ级），通过集中式润滑系统对辊颈轴承进行甘油润滑。
剪切变形过程及切边质量判定标准 1前言 为保证切边质量，对圆盘剪的横向间隙、重叠量等工艺参数重要性有更深入的认识， 2 剪切变形过程及切边质量判定标准 2.1剪切变形的过程
2.2 切边质量判定标准 切断层部分由于发生了塑性变形而产生了加工硬化，使切断层部分抵抗变形的能力增强和塑性能力的恶化。而撕断层部分由于直接撕裂的作用，其内部的金属没有发生大的强化作用，因而变形抗力相对较弱。 切断层金属由于变形抗力的增加和塑性能力的恶化，是造成分切后边部（单边）出现缺陷的重要原因。钢带双边质量一致性是切边质量的判定标准，作为指导生产和调节圆盘剪参数的依据。 判定标准为：切断面约占带钢厚度的1/3；切断面与断裂面分界线连续、平直；整个剪切面平整光滑、无缺口、无大的毛刺。 3剪刃间隙调整和切边质量的关系 重叠量和间隙的设定问题对剪切缺陷有很大的影响。一般保证撕裂区和剪切区的比例为2:1左右，有时候可能需要加大一些重叠量。间隙太小，剪刃瓢曲都易产生毛刺。一般可以通过断面颜色及粗燥判断间隙是否合适： 断面光滑发亮间隙太小 断面铅灰色略小 断面白色略带铅灰合适 断面白色，塌肩，断面呈颗粒状粗燥太大 断面情况周期变化，剪刃瓢曲 瓢曲包括剪刃本身瓢曲或装配不当造成间隙周期变化。 3.1 侧隙和切边质量的关系 剪刃的侧向间隙是影响带钢剪切质量的最重要因素，实践表明，侧隙大小对剪切质量的影响比重叠量的影响要敏感得多，因而设定出合理的侧隙值是圆盘剪间隙调整的关键。 从带钢的剪切断面来看
3.2 重叠量和切边质量的关系 剪刃重叠量应根据带钢厚度及剪切情况进行调整，一般来说重叠量太小时，会造成剪切力太大，边部弯曲产生扣头现象，严重者会造成剪切下的带边在溜槽内卡钢；重叠量过大时则可能会造成带钢无法剪切。 重叠量主要通过影响带钢的咬入角进而影响剪切力，关系式如下： D s h+ - =1 cosα ， 其中h为带钢厚度；D为圆盘剪刀片直径，400 mm；s为重叠量。可以验证，若带钢为3.0 mm，当重叠量从1 mm减小到0时，咬入角仅减小了0.69°。
1 钻小孔的精孔钻 钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时,进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1. 6)μm。采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。冷却润滑液为乳化液或植物油。 2 半孔钻 工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对 半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。 3 平底孔钻 平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。这时，可把麻花钻磨成两 刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。 4 薄板钻 在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失 去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶
〓切断中的最佳化因素〓 生产中需要执行的工序常常包括棒料、管材和机械零件的切断。作为一种车削工序，尽管大量切断只涉及工件直径为12～50mm的范围，但实际上切断可涵盖的工件直径范围为0.5～ 800mm。由于这一工艺经常位于第一道工序或者最后一道工序，因此其加工质量必须得到很好的保证。这其中切断直径大小最为重要。为了使工序更为高效，它对刀具装夹、类型、尺寸甚至槽形来说都息息相关。企业只有紧跟切断刀具和切断方法的技术发展步伐，才能在加工车削件和多任务零件方面更具竞争力。 切断所面临的挑战 切断工序看上去十分简单，但实际上在现代车削的高生产效率条件下，安全地执行这些工序需要克服很多挑战。主要有：毛刺和飞边形成、切屑形成和排屑、振动趋势以及不一致且过早的刀具磨损等。在车间执行切断工序时，企业十分关注生产效率、加工稳定性、无故障切削、刀具寿命可预测性以及零件质量一致性等问题。如果采用合适的刀具和应用，这些问题皆可解决。 切断工序的选择 1．切断的基本因素 切断应该是3项基本因素的组合：刀板悬伸、刀具宽度和进给量。刀板悬伸影响着刀具宽度，从而影响其最大强度；刀具宽度又会影响刀具可能的进给量，而进给量则决定着完成工序所需的时间。此外，进给率也决定着刀片槽形——锋利的刀片槽形适合低进给，而坚固的刀片槽形则适合高进给。当然，进给率也与加工条件有关系。加工条件可以通过稳定性水平、材料状况和切削类型进行评估。工件材料也可影响加工条件以及刀片牌号和切削参数的选择。
2．确定切断工序 确定切断工序应首先考虑批量大小。从相似切削的次数可以得到启发，并且这将影响刀具选择的通用性和专用性。对于每个零件存在多项甚至一项变化的应用场合，往往需要通用刀具，以便执行不同任务的解决方案。其次，批量生产中使用的专用刀具在性价比、安全和质量上应尽可能高地保持一致。最后，对于中等批量生产应用，利用最少量的合适刀具获得高生产效率和安全性是其最重要的特性。 刀具的选择 1．切削系统的选择 根据加工条件，首先要选择合适的刀柄类型和刀具系统。这些与工件直径大小有很大的关系，因为刀柄参数与要求的切削深度直接相关。切断时大多数切削深度处在6～28mm的中等加工范围；深切断的切削深度为28～55mm；浅切断的切削深度则为0.25～6mm。 选择刀柄时，通用性和稳定性之间需要综合平衡考虑相关的批量大小和操作变化：一方面，由于刀具悬伸可设置成适合不同直径的尺寸，因此可用带可调整刀板的刀具用加工各种各样的工件直径；另一方面，带整体式增强刀板的刀柄只适合一定范围的直径，但能提供最大的强度。而介于两者之间的是通用切断刀具，采用螺钉式或弹性夹紧的单刃或双刃刀片，选择最大的刀柄尺寸，增加刀具的稳定性，从而可适应不同切深的变化。螺钉夹紧意味着最高的刀片/刀柄稳定性，而弹性夹紧则可利用窄刀具增加通用性和可达性，这样就只需切削少量材料，并且需要的机床功率也较低。 2．刀片选择 切削刃在切削过程中至关重要。它将在切削中引导刀具，并控制切屑，同时决定飞边和毛刺的形成以及高效切削不同的材料。刀具稳定性的决定因素是相对较薄的刀片与刀柄之间的接口质量。为了保持稳定性，就需要良好的轨道和V形刀片座结构，并最好与相对较长的刀片配合使用，这种结构对切断刀具性能来说很重要。 刀片宽度因切断刀具的切削深度大小而异，小切削深度（工件直径）可使用薄刀片，而大切削深度则需使用更宽的刀片以保证强度。 刀柄上的刀片座型号与刀片宽度相对应，每种系统都有其特定的刀片宽度范围，例如CoroCut单、双刃系统具有8种不同的刀片宽度，范围为1.5～8mm不等；而CoroCut 3则适合于浅切断，具有3种刀片宽度，范围介于1～2mm之间。 当为工序选择刀片槽形和牌号时，应当确立切削刃锋利性、强度和宽度最合适的组合，以确保尽可能高的进给量，从而获得最高的生产效率。锋利的刃槽形易于切削，所需机床功率小，并且最小化了振动趋势。坚固的槽形负前角更大，切削刃也得到增强，因此能承受住要求更苛刻的切削和粗加工，并且可以实现更高的进给量。加工条件和操作变化决定了选择方向，并且通常存在平衡，尤其在需要一定程度的通用能力时，半精加工槽形就是其良好的选择。通过选择不同刀片，就能获得各种最佳化的可能性——Wiper（修光刃）刀片用于提高表面质量和进给；而增强的刀片圆角则可获得更高的进给能力和安全性，并通过更软的切削作用和毛刺最小化实现良好的切削控制。
正确的钻头刃磨方法 标准麻花钻刃磨方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨方法和技巧掌握好，对初学职校学生来说，也一样轻松事。工厂里也有这样情况，工作了十几年工人，磨不好麻花钻也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 工艺课中都已经学过了标准麻花钻相关知识，对标准麻花钻刃磨要求基本上能背下来： ①顶角2 为118°±2o ②孔缘处后角α0为10°-14° ③横刃斜角为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 光有理论是不够，一定要让学生站砂轮机前亲自动手，不盲目刃磨。手把手指导学生刃磨方法和技巧，那么理论知识再好学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨技能和技巧。常用标准麻花钻只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。修磨横刃以后，使钻头钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格标准麻花钻也并很难。其次要明确告诉他们少磨多看，盲目刃磨，越磨越盲目，把一支长长钻头磨完了，还不知其然。少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢指导实践。少磨，就是不得要领时少磨、不磨。这样可以节约盲目刃磨产生浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上知识、图解，看教师刃磨动作，看刃磨好合格标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷麻花钻。静心看,用心看，这是非常重要。使他们对麻花钻“好”与“坏”有一个基本认识。“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目磨。刃磨前摆放好位置，才能为下一步“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师示范过程中，可实践中总结出来方法和技巧用通俗易懂口诀形式解释和示范，学生往往听明白， 做好正常动作示范、分步动作示范、慢动作示范，这样学生便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。 口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好。这里“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮表面。“靠”是慢慢靠拢意思。此时钻头还不能接触砂轮。 口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间位置关系。“锋角”即顶角118°±2o一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用一块30°、60°、90°三角板中60°角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前相对位置,二者要统筹兼顾，不要摆平刃口而忽略了摆好斜角，或摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头位置正确情况下准备接触砂轮。 口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头刃口开始整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。稳定巩固口诀一、二基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量刃磨，刃磨时要观察火花均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二位置，这一点往往初学时不易掌握，常常会不由自主改变其位置正确性。
燕山大学 课程设计说明书 （机械系统设计及制造课程设计） 项目名称：圆盘剪切机的设计及部分零件工艺编制子题名称：装配计算及工艺卡编制 学院：机械工程学院年级专业：2010级机设2 学号： 100101010186姓名：张潇 指导教师：吴月明职称：讲师 2012-11-24
燕山大学课程设计（论文）任务书 院（系）：机械工程学院基层教学单位：机械设计 说明：此表一式四份，学生、指导教师、基层教学单位、系部各一份。 2013年 11月 23 日
燕山大学课程设计评审意见表
摘要 本文开始讲述了圆盘剪切机的发展现状和研究方法，说明了它的总体设计方案布局。主要叙述了圆盘剪切机径向间隙调整的具体结构及部分参数计算，包括三维实体设计和装配；以及键和联轴器的选择及校核，最后对整个系统中的两个重要零件进行了工艺规程的设计和二维、三维零件图的绘制。 关键词径向间隙调整装配校核工艺
目录 摘要 (1) 第1章绪论 (3) 1.1 课题背景 (3) 1.1.1圆盘式剪切机国内外的发展现状 (3) 1.1.2圆盘剪切机的类型和特点 (4) 第2章系统设计及参数设计 (5) 2.1 系统组成、布局及方案设计 (5) 2.2 刀盘径向间隙调整机构设计 (7) 2.2.1 实现运动的关键 (8) 2.3 键的尺寸的选择 (8) 2.3.1键的强度校核 (9) 2.4 联轴器的分类 (10) 2.4.1 联轴器的选择 (10) 2.4.2 联轴器的强度计算 (11) 第3章三维设计 (12) 3.1 总体三维图 (12) 3.1.1内部结构 (12) 3.2侧向间隙调整机构 (13) 3.2.1 丝杠连接 (13) 第四章关键零件工艺卡编制 (14) 结论 (23) 参考文献 (23)
1-5 简述机械制造过程的基本组成。 首先，组成机器的每一个零件要经过相应的工艺过程由毛坯转变成为合格零件；其次，要根据机器的结构与技术要求，把某些零件装配成部件；最后，在一个基准零部件上，把各个零件、部件装配成完整的机器。 3-1金属切削过程的实质是什么？试述前角、切削速度改变对切削变形的影响规律。 金属切削过程的实质，是在机床上通过刀具与工件的相对运动，利用刀具从工件上切下多余的金属层，形成切屑和已加工表面的过程。 γ增大，剪切角?也增大，变形减小；前角前角直接影响剪切角?。前角 还通过摩擦角β影响剪切角； 切削速度的影响切削速度提高时切削层金属变形不充分，第I变形区后移，剪切角?增大，切削变形减小；在积屑瘤的增长阶段，随切削速度的提高， γ增大，切削变形减小。而在积屑瘤减小阶段，随切积屑瘤增大，刀具实际前角 γ变小，切削变形又增大。 削速度的提高，积屑瘤高度减小，实际前角 3-3什么是切削层？切削层的参数是如何定义的？ 切削加工时，刀具的切削刃从加工表面的一个位置移动到相邻的加工表面的另一个位置，两表面之间由刀具切削刃切下的一层金属层称为切削层。 过切削刃上选定点，在基面内测量的垂直于加工表面的切削层尺寸，称为切削层公称厚度； 过切削刃上选定点，在基面内测量的平行于加工表面的切削层尺寸，称为切削层公称宽度； 过切削刃上选定点，在基面内测量的切削层横截面面积，称为切削层公称横截面积； 3-4分别说明切削速度、进给量及背吃刀量改变对切削温度的影响。 在切削用量中，切削速度对切削温度影响最大，进给量次之，背吃刀量影响最小。因为，背吃刀量增大后，切削宽度也增大，切屑与刀具接触面积以相同比例增大，散热
中英文资料对照外文翻译文献综述 翻译部分 英语原文 O N M INING-I NDUCED H ORIZONTAL S HEAR DEFORMATIONS OF THE GROUND SURFACE Gang Li1, Robert Paquet1, Ray Ramage1 and Phil Steuart1 ABSTRACT:Horizontal shear deformations have not been commonly considered in subsidence engineering and risk management practices. This situation is quite different from many other engineering disciplines. This article presents the authors’ initial findings of case studies from a number of collieries across all NSW Coalfields. The objective of this article is to highlight the significance of a ground deformation mode, that is, horizontal shear, and its implications to subsidence engineering and risk management. A Shear Index is suggested to facilitate studies of mining-induced shear deformations of the ground surface. INTRODUCTION This article presents an argument that conventional subsidence parameters specifying horizontal deformations, in particular, horizontal strains (i.e. change in length), are inadequate for subsidence engineering and risk management. The above-mentioned inadequacy can become practically important in areas where only low magnitude of conventionally defined horizontal strains is detectable due to deep cover depths (or relatively low “extraction width-to-cover depth” ratios). Through the preliminary investigation of a number of coals in NSW, the study found there is clear evidence to suggest that the above-mentioned inadequacy is related to a lack of understanding of mining-induced horizontal deformations of the ground surface, in particular, horizontal shear deformations. Despite theoretical definitions found in limited literature on mine subsidence (e.g. 1992), horizontal shear deformations have not been commonly considered in subsidence engineering and risk management practices. This situation is quite different from many other engineering disciplines.
三尖七刃锐当先、 月牙弧槽分两边， 侧外刃再开槽， 横刃磨低、窄又尖。 群钻优于其它钻头的原因： 标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃，因横刃前角达-60°左右。“群钻”把麻花钻横刃磨去80%～90%，并形成两条内刃，内刃前角由-60°加大为0°～-10°，从而使轴向阻力减少50%左右，进给感觉特别轻快。 群钻再外直刃上刃磨出月牙槽，从而使分屑更细，排屑更流畅。钻孔时产生的环行筋，有利于钻头定心，保证钻孔“光”和“圆”。其钻矩降低30%左右，所以它可以用较大的进给量钻孔。 外刃锋角135°，内刃锋角120°，钻尖高0.06d，使它同时具备优良的钻薄板性能。 由于切削阻力小，定心准、稳，所以特别适合在手电钻上使用。 麻花钻对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的
切断刀操作的技术要求 襄樊第二高级技校翟勇 在现代金属加工中，在具有复杂棒料进给机构的自动化设备或最先进的CNC机床上可以进行切断加工。但如果切断刀片的硬质合金牌号选择不当，可能会导致停工、刀具损坏、刮削工件，甚至破坏机床。 为获得理想的切断效果，需要详细了解切断机理。其中的许多变量必须加以考虑：(1)工件材料和形状；(2)机床；(3)与零件中心轴线相关的切削刃；(4)刀片和断屑器的类型；(5)硬质合金牌号和涂层；(6)影响刀具寿命的其他切削条件。本文主要讨论前三个变量。1．工件材料和形状 为简化问题，这里讨论三种最普通的工件形状——实心、空心和要求断续切削的不规则形状(如方型和六角型材料和壁厚不一致的空心材料)。 材料一般分为7种类型，为简化问题，这里分为三类。 第一类为要求使用锋利的正前角切削刃进行切削的材料。它包括高温合金、钛合金、铝材、塑料和其他非铁金属以及奥氏体不锈钢。锋利的切削刃能防止这些材料的工作硬化。例如，锋利的切削刃允许使用高的切削速度和进给量，并能整齐地切断硅铝合金而不会留下卷边。同样它也适合于大多数非金属材料(如塑料、尼龙和其他软的免于加工的材料)。 第二类为要求使用零前角或负前角切削刃进行切削的材料。它包括标准的碳钢、合金钢和铸铁。零前角或负前角可以增加切削刃的强度，并允许采用更大的进给速度以及防止断续切削时切削刃的破坏。对于大多数产生连续长切屑的材料，应采用这种零前角或负前角的刀具，它也是工业生产中最经常使用的类型。 第三类包括那些要求使用带断屑器的刀具进行加工的材料，断屑器的类型将在后面讨论。这些材料在正常的切削速度和进给率条件下，将产生丝状的长切屑，如轴承工业中使用的52100#钢和其他高等级钢。 机床在加工时通常要求使用断屑器。当用低的额定进给速度加工软的低碳钢和合金钢时，通常会产生不希望出现的长切屑，因此要求操作者经常停机来清除切屑。这样将降低生产率并危及操作者，因为这些切屑是非常锋利的。采用非常低的切削速度加工一些种类的高温合金时，也会产生同样的问题。 当选择切断刀片时，刀片的几何角度可采用与车削甚至铣削用刀片相同的角度。通常如果用大正前角车削或铣削刀片加工一种材料，当进行切断操作时，可选择相同的几何角度。 2．机床 有效切断操作的关键是能够控制切削速度和进给率。两者正确的组合将延长刀具寿命，保持加工尺寸的稳定性以及有效控制切屑。所用的机床(其型式和特征)在很大程度上决定了使用者能在多大程度上控制切削参数。 这里机床被分为两类：CNC和非CNC机床。自动化设备是大批量生产最常用的形式。在使用切断刀具时，这可能将产生一些重要的问题。 当一把刀具以最低的进给速度正常工作时，这时可确定机床所能采用的最大转速。由于在自动化生产中，一些刀具在几个不同的位置同时进行切削，因此在加工中对切削速度
钻头修磨培训教材 麻花钻的刃磨需要注意的几点： 1、麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。 2、两条主切削刃的长度和角度要对称，（因为观察时两钻刃一前一后，会产生视差，观看两钻刃时，往往感到左刃(前刃)微高。这时将钻心绕轴线旋转180，这样反复几次，如果看的结果一样，就证明对称了。） 3、要保证磨出正确的后角，后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称。 4、将横刃修短一些，但不能修没了。可以减小进给抗力。 5、刃磨的过程中应经常浸入水中冷却。避免刃口退火。不可造成刃口变色。 6孔径和粗糙度要求不严的孔，可以适当保持两刃口略微不平衡。这样钻出的孔口部的孔径略大，可以减少刃带和孔壁的摩擦。 7、硬质合金钻头不能浸入水中冷却。 8、钻削时，钻头应排屑轻快，无振动，孔径无扩大。
刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 此时的角度不对，将直接影响钻头顶角（120°）的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。 3、由刃口往后磨后面。 从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小。 4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动(目的：磨后角)，而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。 5、保证刃尖对称，保证后角。 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证两边刃口要对称。钻头切削刃的后角一般为10°-14°。 后角大，刃口锋利，切削省力，适合铝、树脂、铸铁、黄铜等的切削，过大则：切削刃太薄，钻削时振动厉害，易崩刃，孔口呈三边或五边形，铁屑呈针状；后角小，适合对较硬的材料进行切削。过小则：钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，钻头发热严重，甚至无法钻削。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头需要修横刃。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，即横刃。横刃的修磨很重要，影响钻头的中心定位与切削阻力。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，直接影响钻孔。 横刃的特点及横刃修磨方法 6.1:特点 6.1.1横刃长 1)不锋利、阻力大、排屑不畅、容易偏心、磨损快。 6.1.2横刃过小 1)排屑好，钻头易裂口，导向性不好，孔径不易控制，适用于紫铜 6.2修磨方法 6.2.1普通麻花钻的横刃修修磨方法 横刃处理时，缩短横刃的宽度，使钻心的横刃与主切削刃接近十字交叉，减少钻削中的轴向力和钻削中的转矩。定心精度大为提高。可在 一定条件下取消中心钻，提高加工效率和缩短生产节拍。 当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好
编号：AQ-JS-02591 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 剪切机的安全装置技术 Safety device technology of shears
剪切机的安全装置技术 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 一、安全装置的作用 剪切机的安全装置应具备下列作用之一： 1.在设备运转过程中，使操作者的身体任一部分不可能接近运转中的可动零、部件及进入危险区。 2.在刀架动作过程中，当手脱离操纵刀架用的按钮或操纵杆后，直到进入危险区之前，刀架应能停止动作。 3.在刀架动作过程中，当手一旦接近危险区，刀架能够停止动作。 二、常用的安全装置 剪切机常用的安全装置有：遮挡式安全防护装置、光线式安全装置和双手操作式安全装置。 1.遮挡式安全防护装置 (1)对剪切机刀架和压料装置的危险部位应设置防护栅栏、防护挡板、防护罩、防护网等遮挡式防护装置。其结构形式可分为：固
定式、活动式、可调式和局部式等。 (2)遮挡式防护装置必须符合下列条件： ①能防止手或手指从装置的上下左右前后或者穿过装置进入操作危险区。 ②装置互相搭接必须可靠，并不与设备运转部位相触碰。 ③用不易被操作者拆卸的紧固件组装。 ④要便于观察、检修，并不得成为新的危险发生源。 (3)遮挡式防护装置上控制刀架的限位开关，不准与人体、材料以及该装置以外的其他任何物件相接触。 (4)采用金属网做防护装置时，其网眼不大于30mm，如采用透明材料做防护装置时，可选用3～6mm厚的有面玻璃。 (5)固定式遮挡装置在刀架和其他运动部分运行时不得开启、必须牢固、耐用。 (6)活动式遮挡装置必须设计成只有关闭装置后刀架才能运动，打开时刀架立即停止运动的联锁结构。 (7)可调式遮挡装置，根据需要可以调整下部缝隙。