1万能外圆磨床上磨削圆锥面有哪些方法？个适用于什么场合？
2采用定程磨削法磨削一批零件磨十件后发现工件直径大了0。02mm应如何进行补偿？说明步骤。
拔出旋钮C使小孔与销子K脱开握住首轮B转动旋钮C使其小孔向后倒1个孔（粗进给）或4个孔（细进给）调整F随之后退。
3说明M1432A主轴所采用的“短三瓦压动型液体滑动轴承”的特点并说明其工作原理。如轴承间隙过大应怎样调整？
特点：有较高的回转精度刚度抗振性及耐磨性。工作原理：
平衡砂轮方法：首先将砂轮加紧在砂轮法兰7上法兰7的环形槽中安装有3个平衡块9先粗调平衡块9使他们处在周向大约相距为120度的位置上再把加紧在法兰上的砂轮放在平面架上继续周向调整平衡块的位置知道砂轮及法兰处于静平衡状态然后将平衡好的砂轮及法兰装到砂轮架的主轴上每个平衡块9分别用螺钉11及钢球10固定在所需位置上。
4在万用外圆磨床上用顶尖支撑工件磨削和用卡盘夹持工件磨削外圆哪一种加工精度高为什么？
5内磨主轴部件的8个弹簧起什么作用？
弹簧3共有8根均匀分布在套筒2内套筒2用销子固定在壳体上所以弹簧力通过套筒4将后轴承的外圈向右推紧又通过滚子内圈主轴后螺母及主轴传到前端的轴肩使前轴承内圈亦向右拉紧于是前后两对轴承都得到预紧当主轴热涨伸长或者轴承磨损弹簧能自动补偿并保持较稳定的预紧力使主轴轴承的刚度和寿命得以保证。
6都有哪些种类其他磨床？分别有什么特点？
平面磨床无心外圆磨床内圆磨床平面磨床用于磨削各种平面无心外圆磨床磨削时工件不用顶尖来定心和支承而是直接将工件放在砂轮导轮之间用托板支承着工件被磨削的外圆面做定位面内圆磨床主要用于磨削各种内孔某些内圆磨床还附有磨削端面的磨头。
1JCS-018 加工中心如何实现自动换刀
在机床加工时刀库预先按程序中的刀具指令将准备更换的刀具转到换到位置当完成一个工
步需要换刀时按换刀指令将刀库上最下方的刀座逆时针转动90度向下转到换刀位置当主轴箱上升到换到位置时机械手转动75度两个手爪分别抓住主轴和刀座中的刀具待主轴组件内的拉杆下移主轴中的刀具自动夹紧机构松开后机械手向下移动将主轴和刀座中的刀具拔出机械手回转180度向上移动将新刀插入主轴旧刀插入刀座在再装入刀具的同时主轴拉杆内吹出压缩空气清洁锥孔和刀柄刀具装入后拉杆上移夹紧刀具机械手反向移动75度回到原始位置刀座向上（顺时针）转动90度转到水平位置机床开始下一道工序的加工刀库又一次回转下一把待换刀位置这样就完成了一次换到循环。
2CNC MC FMC FMS CIMS分别是什么的缩写
MC加工中心柔性加工单元FMC柔性加工系统FMS计算机集成制造系统CIMS CNC计算机数控
1各类机床中可用来加工外圆表面内孔平面和沟槽的各有哪些机床？他们的适用范围有何区别？
车床（外圆、内圆磨床），用于车削（磨削）加工是去除材料加工的一种，可加工外圆表面内孔铣床（平面磨）：加工平面、沟槽，也是去除材料加工的一种适用范围区别：1、获得工件粗糙度不同2、控制工件的精度不同3、去除工件加工量的效率不同
2钻床有哪些种类？摇臂钻床可实现哪些运动？
台钻、立式钻床、卧式钻床、摇臂钻床、单轴钻床、多轴钻床、固定钻床、移动钻床、磁座钻床、滑道钻床、半自动钻床、数控钻床、深孔钻床、龙门数控钻床、组合钻床、钻铣床、
刀具旋转运动B1和刀具沿其轴线移动A2
3卧式镗床可实现哪些运动？坐标镗床与卧式镗床的区别？
镗杆的旋转主运动平旋盘的旋转主运动镗杆的轴向进给运动主轴箱垂直进给运动工作台纵向进给运动工作台横向进给运动平旋盘径向刀架进给运动辅助运动
坐标镗床的精度0.005mm要高于卧式镗床0.02mm坐标镗床可以加工精密度高的零件，卧式镗床加工一般零件镗床加工箱体零件的大孔和空系，钻床主要加工单个孔或小孔镗床孔间距0.02mm小于钻床孔间距0.1mm
4单工位组合机床和多工位组合机床各有何特点？
单工位组合机床加工时工件安装在固定夹具里不动由动力部件移动来完成各种加工这类机床能保证较高的位置精度适用于大中型箱体件的加工多工位组合机床有两个或两个以上的加工工位工件借助夹具变动加工位置以便在各个工位上完成同一加工部位的多工步或不同部位的加工从而完成一个或数个表面的较复杂的加工工序。
6展成法磨齿的加工原理
（1）连续磨削蜗杆形砂轮相当于滚刀加工时砂轮与工件做展成运动磨出渐开线磨削支持圆柱齿轮的轴向齿线一般由工件沿其轴线方向作直线往复运动
（2）单齿分度加工时被切齿轮在想象中的齿条上滚动每往复滚动一次完成一个或两个齿面的磨削需要经过多次分度及加工才能完成全部轮齿齿面的加工
7结合锥齿轮加工机床的工作原理说明假想平面齿轮和假象平顶齿轮的区别？
构成假象平面齿轮所用的刀具的刀刃是直线形的刀具制造容易精度较高按假想平面齿轮工作原理设计的机床刀架的刀尖必须沿工件齿根运动也就是沿平面齿轮的面锥的表面移动不同的锥齿轮齿根角r不同因而单据的刀尖运动轨迹必须能够调整以适应不同齿根角的需要采用评定齿轮就可以把刀尖的运动轨迹固定下来不随工件齿根角r的改变而改变这样机床刀架的调整就可以减少使机床结构简化其工件的齿根角r都很小对加工精度没太大影响。
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.万能外圆磨床操作规程正 式版
万能外圆磨床操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，然后方可接通电源。 c.按照润滑图表要求加注润滑油，并检查润滑系统及油箱油量，以保证适当油量、油质符合要求。 d.启动油泵，排除工作台油压筒内的空气，同时检查油压是否正常。 f.使砂轮架快速送进或退出，检查头
架拨盘和冷却泵是否同时启动或停止。 g.停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3～5分钟，确认润滑、液压、机械、电气、冷却系统运转正常后方可开始工作。 2、工作中 a.严禁超性能使用机床。 b.根据工件的材质和工艺要求合理选用砂轮及切削用量。 c.更换砂轮时，应严格按规定拆装。安装的砂轮必须是合格品。 d.砂轮需经静平衡；有特殊规定时，要进行动平衡。
e.砂轮安装后，应空转3-5分钟，确认砂轮运转正常方可使用。 f.根据工件的磨削长度，调整好尾架和换向档块的位置，并紧固，同时调整好工作台所需的速度。 g.砂轮接近工件时，必须用手动慢进给使砂轮与工件接触，不得发生碰撞现象。工件与砂轮未离开时不得中途停机。 h.装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件，并在停机后进行；工件装夹必须合理牢固。 i.砂轮磨钝后应及时修整，不得继续使用。 j.修整砂轮应选用尖锐的金刚石，修整时必须使用冷却液。
教师姓名 授课形式讲授授课时数1授课日期年月日授课班级 授课项目及任务名称 第九章磨削 第一节磨削的应用及工艺特点 教学目标知识目 标 掌握磨削的应用及其工艺特点等基础知识。 技能目 标 学会应用磨削的基础知识加工工件。 教学重点磨削的工艺特点及应用教学难点磨削的工艺特点 教学方法教学手段 借助于多媒体课件和相关动画及视频，详细教授磨削的工艺特点及应用等基础知识。教师先通过PPT课件进行理论知识讲解，再利用相关动画和视频进行演示，让学生能够将理论知识转化成实践经验。同时学生根据所学内容，完成知识的积累，为以后的实践实训打下基础。 学时安排1.磨削的应用约10分钟； 2.磨削的工艺特点约35分钟； 教学条件多媒体设备、多媒体课件。 课外作业查阅、收集磨削的相关资料。检查方法随堂提问，按效果计平时成绩。 教学后记
授课主要内容 第一节磨削的应用及工艺特点 近年来，磨削正朝着两个方向发展：一是高精度、低粗糙度磨削；另一个是高效磨削。 高精度、低粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削，可以代替研麿加工，以便节省工时和减轻劳动强度。 高效磨削包括高速磨削、强力磨削和砂带磨削，主要目标是提高生产效率。 一、磨削的应用 磨削可以加工的零件材料范围很广，既可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能够加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等难切的材料，但是，磨削不宜精加工塑性较大的有色金属零件。 磨削可以加工外圆、内圆、平面、螺纹和齿轮等各种的表面，还常用于各种刀具的刃麿。 二、磨削的工艺特点 磨削是机器零件精密加工的主要方法之一，去除的加工余量很小。磨削的工艺特点有： 1.精度高 比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性较好，并有微量进给机构。 2.表面粗糙度小 一般磨削表面粗糙度值为0.8μm～0.2μm，当采用小粗糙度磨削时，表面粗糙度值可达0.1μm～0.08μm。 3.背向磨削力较大 麿外圆时总麿削力F也可以分解为三个互相垂直的力，其中：FX称为进给磨削力，很小，一般可忽略不计。 F称为背向磨削力，不消耗功率，一般作用在工艺系统刚度较差的方向上，因此容易使工艺系统变形，影响零件加工精度。 F称为磨削力，决定磨削时消耗功率的大小。 .残余应力和表面变形强化严重 与普通刀具切削相比，磨削的残余应力层比表面变形强化层要浅得多，但对零件的加工精度、加工工艺和使用性能均有一定的影响。 5.砂轮有自锐作用 在磨削过程中，砂轮存在着自锐作用，正由于砂轮本身的自锐性，使得磨粒能够以较锋利的刃口对零件进行切削。 6.磨削温度高 磨削时切削速度为一般切削加工的10～20倍，在高的切削速度下，磨削时所消耗的能量绝大部分转化为热量。
高速磨削技术的现状及发展前景 The Situ ation and Developing Vistas of High-Speed G rinding T echnology 荣烈润 摘 要:本文综述了高速磨削的概念、优势、关键技术、应用近况和发展前景。 关键词:高速磨削 动平衡 砂轮修整 精密高速磨削 高效深磨 Abstract:This paper introduced concept,advantages,key technical points,application and developing vistas of high2speed grinding technology. K ey w ords:high2speed grinding dynamic balancing grinding wheel trim precision high2speed grind2 ing high2efficiency deep grinding 0 引言 人们一直对于提高磨削的砂轮速度所带来的技术优势和经济效益给予了充分的注意和重视。但是在高速磨削过程中,工件受热变形和表面烧伤等均限制了砂轮速度的进一步提高,砂轮强度和机床制造等关键技术也使得高速磨削技术在一段时间内进展缓慢。当20世纪90年代以德国高速磨床FS-126为主导的高速磨削(High-speed Grinding)技术取得了突破性进展后,人们意识到一个全新的磨削时代已经到来。 高速磨削技术是磨削工艺本身的革命性跃变,是适应现代高科技需要而发展起来的一项新兴综合技术,它集现代机械、电子、光学、计算机、液压、计量及材料等先进技术成就于一体。随着砂轮速度的提高,目前磨削去除率已猛增到了3000mm3/ mm?s甚至更多,可与车、铣、刨等切削加工相媲美,尤其近年来各种新兴硬脆材料(如陶瓷、光学玻璃、光学晶体、单晶硅等)的广泛应用更推动了高速磨削技术的迅猛发展。日本先端技术研究会把高速加工列为五大现代制造技术之一。国际生产工程学会(CIRA)将高速磨削技术确定为面向21世纪的中心研究方向之一。 1 高速磨削的概念及优势 高速加工(High-speed Machining)概念首先由德国切削物理学家Card.J.Salomon于1931年提出,他发表了著名的Salomon曲线,创造性地预言了超越Taloy切削方程式的非切削工作区域的存在,提出如能大幅度提高切削速度,就可以越过切削过程产生的高温死谷而使刀具在超高速区进行高速切削,从而大幅度减少切削工时,成倍地提高机床生产率。这对今后高速磨削的发展有着非常重要的启示,对于高速磨削技术的实用化起到了直接的推动作用。 高速磨削与普通磨削相比具有以下突出的技术优势: (1) 可大幅度提高磨削效率,减少设备使用台数。以往磨削仅适用于加工余量很小的精加工,磨削前须有粗加工工序和半精加工工序,需配有不同类型的机床。而高速磨削既可精加工又可粗加工,这样就可以大大减少机床种类,简化了工艺流程。 (2) 可以明显降低磨削力,提高零件的加工精度。高速磨削在材料切除率不变的条件下,可以降低单一磨粒的切削深度,从而减少磨削力,获得高质量的工件表面,尤其在加工刚度较低(如薄壁零件)的工件时,易于保证较高的加工精度。 (3) 成功地越过了磨削热沟的影响,工件表面层可获得残余压应力(这对工件受力有利)。 (4) 砂轮的磨削比显著提高,有利于实现自动化磨削。 (5) 能实现对硬脆材料(如工程陶瓷及光学玻璃等)的高质量加工。
外圆磨床操作规程： 工作前： 1、操作者必须熟悉本机床的一般结构和性能，熟悉操作按钮的功能，必须持证操作。 2、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽；戴防护眼镜。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。工作前检查主轴箱润滑油及液压油的液位是否在液位标尺的中间以上部位，否则应加注原型号的润滑油及液压油。 5、检查冷却液箱中的冷却液液位是否充足；检查照明灯光是否正常。 6、磨床必须使用专用砂轮，绝对不允许使用普通砂轮；工作前检查砂轮及护罩的完好无损。 工作中： 1、根据工件材质和工艺要求合理，选用砂轮及切削用量。 2、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作磨床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。 3、更换砂轮时严格按照规定拆卸，安装的砂轮必须是合格产品；安装好后需做静平衡和动平衡试验；然后按到机床上运转3---5分钟，确认砂轮运转正常时，方可使用。 4、砂轮磨钝时需用金刚笔进行修正，绝对不能继续使用；修正时要使用冷却液。 5、工作中严禁在两顶尖或工作台上敲打、校直工件。使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前应将锥孔、锥面擦净拧紧，并检查同轴度，符合规定要求后方可试车使用。 6、工作中调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 7、工作中机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 工作后： 1、工作完毕后将工件取下卡盘的卡爪处于自由状态，尾顶移动至机床的尾部；依次关掉机床的电源和总电源。 2、作完毕后，清除铁销、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 3、检查润滑油、冷却液的状态及时添加或更换。检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油擦板。 备注： 注意：每天班前、班后5?10分钟，周末15?30分钟；严禁非操作人员操作该设备，平时必须做到人离机停。 责任人：操作者执行，检修人员检查。
* 国家自然科学基金资助项目（编号:50475052） 教育部科学技术研究重点项目（编号:104190） 高校博士学科点专项科研基金资助项目（编号:20040145001）高速超高速磨削技术发展与关键技术* 青岛理工大学 机械工程学院 ( 266033) 李长河 东北大学 机械工程与自动化学院 (110004) 修世超 蔡光起 摘 要 论述了高速超高速磨削加工技术的发展、特点以及关键技术。 关键词 高速超高速 磨粒加工 关键技术 1 高速/超高速磨削技术发展 超高速磨削技术是现代新材料技术、制造技术、控制技术、测试技术和实验技术的高度集成，是优质与高效的完美结合，是磨削加工工艺的革命性变革。德国著名磨削专家T.Tawakoli 博士将超高速磨削誉为“现代磨削技术的最高峰”。日本先端技术研究学会把超高速加工列为五大现代制造技术之一。在1996年国际生产工程学会（CIRP ）年会上超高速磨削技术被正式确定为面向21世纪的中心研究方向之一，是当今在磨削领域最为引人注目的技术。 高速加工(High-speed Machining)和超高速加工（Ultra-High Speed Machining ）的概念是由德国切削物理学家Carl.J.Salomon 博士于1931年首先提出，他发表了著名的Salomon 曲线，创造性地预言了超越Talor 切削方程式的非切削工作区域的存在，提出如能够大幅度提高切削速度，就可以越过切削过程产生的高温死谷而使刀具在超高速区进行高速切削，从而大幅度减少切削工时，成倍地提高机床生产率。他的预言对后来的高速甚至超高速磨削的发展指明了方向，为高速超高速磨削技术研究开辟了广阔的空间，对于高速超高速磨削技术的实用化也起到了直接的推动作用。 通常将砂轮线速度大于45 m/s 的磨削称为高速磨削，而将砂轮线速度大于150 m/s 的磨削称为超高速磨削。超高速磨削在欧洲、日本和美国等发达国家发展较快。 欧洲高速超高速磨削技术的发展起步比较早， 最初在20世纪60年代末期就开始进行高速超高速 磨削的基础研究，当时实验室的磨削速度就已经达 到210～230 m/s 。20世纪70年代，超高速磨削开始采用CBN 砂轮。1973年9月意大利的Famir 公司在西德汉诺威国际机床展览会上，展出了砂轮圆周速度120 m/s 的RFT-C120/50R 型磨轴承内套圈外沟的高速实用化磨床。1979年德国Bremen 大学的P.G .Werner 教授撰文预言了高效深磨区存在的合理性，由此开创了高效深磨的概念。1983年德国Bremen 大学出资由德国Guhring Automation 公司制造了当时世界上第一台高效深磨的磨床，功率为60 kW ，转速为10 000 r/min ，砂轮直径为φ400 mm ，砂轮圆周速度达到了209 m/s 。德国Guhring Automation 公司于1992年成功制造出砂轮线速度为140～160 m/s 的CBN 磨床，并正在试制线速度达180 m/s 的样机。德国Aachen 大学、Bremen 大学在高效深磨的研究方面取得了世界公认的高水平成果，其方法是用高线速度、深切入、快进给进行磨削，可得到高效率、高质量的磨削效果。据Aachen 工业大学实验室的Koeing 和Ferlemann 宣称，该实验室已经采用了圆周速度达到500 m/s 的超高速砂轮，这一速度已突破了当前机床与砂轮的工作极限。另外Braunschweig 大学、Berlin 工业大学等也在进行此方面的研究。 瑞士Studer 公司开发的CBN 砂轮磨削线速度在60 m/s 以上，并向120～130 m/s 方向发展。S40 CBN 砂轮磨床，在125 m/s 时高速磨削性能发挥最为充分，即使在500 m/s 也能照常工作。目前在试验室内正用改装的S45型外圆磨床进行线速度为280m/s 的磨削试验。德国Kapp 公司很早就对超高速磨床的研制进行过尝试，目前该公司制造的高效深磨用超高速磨床利用线速度300 m/s 的砂轮在60 s 内对有10个沟槽的成组转子毛坯完成一次磨削成
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 万能外圆磨床操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
万能外圆磨床操作规程(最新版) 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，然后方可接通电源。 c.按照润滑图表要求加注润滑油，并检查润滑系统及油箱油量，以保证适当油量、油质符合要求。 d.启动油泵，排除工作台油压筒内的空气，同时检查油压是否正常。 f.使砂轮架快速送进或退出，检查头架拨盘和冷却泵是否同时启动或停止。 g.停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3～5分钟，确认润滑、液压、机械、电气、冷却系统运转正常后方可开始工作。
2、工作中 a.严禁超性能使用机床。 b.根据工件的材质和工艺要求合理选用砂轮及切削用量。 c.更换砂轮时，应严格按规定拆装。安装的砂轮必须是合格品。 d.砂轮需经静平衡；有特殊规定时，要进行动平衡。 e.砂轮安装后，应空转3-5分钟，确认砂轮运转正常方可使用。 f.根据工件的磨削长度，调整好尾架和换向档块的位置，并紧固，同时调整好工作台所需的速度。 g.砂轮接近工件时，必须用手动慢进给使砂轮与工件接触，不得发生碰撞现象。工件与砂轮未离开时不得中途停机。 h.装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件，并在停机后进行；工件装夹必须合理牢固。 i.砂轮磨钝后应及时修整，不得继续使用。 j.修整砂轮应选用尖锐的金刚石，修整时必须使用冷却液。 k.禁止在两顶尖或工作台面上敲打、校直工件。 l.使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前
第五节磨削的工艺特点及其应用 用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。 作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。 一.磨削过程 磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等 1.外圆磨削 1、在外圆磨床上进行 磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法 2、无心外圆磨 圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削 2.平面磨削 周磨质量较高，但较慢 端磨较快，但质量不高 特点:主运动是砂轮的旋转运动； 磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应； 砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
磨削往往作为最终加工工序。 砂轮的修整 由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。 二.磨削的工艺特点 磨床的特点： a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。 b.用来加工硬度较高的材料。 c.加工精度高、光洁度高。 d.一般加工余量较小。 工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。
三.磨削的应用和发展 (一)外圆磨床 磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。 1.万能外圆磨床 万能性好，常用于加工以下几种典型表面。 <1>磨外圆 加工所需的运动 砂轮主运动 n 工件的圆周进给运动 f1 工件的纵向进给运动 f2 砂轮的横向切入运动 c <2>磨长圆锥面 外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。 <3>磨短圆锥面 圆锥面的宽度小于砂轮宽度。砂轮架在水平面内转角度，工件不作往复运动。 <4>磨内锥孔（包括圆柱孔） 工件卡盘装在头架主轴上，头架可在水平面内转角度，此时大砂轮不转，内圆磨具支架翻下，小砂轮磨削。 由上可知：万能外圆磨床万能性高，但是机床的层次多，刚性差，加工精度低。 2.普通外圆磨床 与万能外圆磨床的区别～头架、砂轮架、头架主轴都固定不可转动，并且没有内圆磨具。主要加工外圆柱表面和锥度不大的圆锥表面。 特点：结构简单，刚性好，加工精度高，但万能性较差。 3.无心外圆磨 工件很短（如销钉）无法用顶针顶起，是以工件的外圆面作定位面的外圆磨床。 无心磨的两种方法： 1.贯穿磨法～工件中心高出e=(15~25%)D工件，导轮用橡胶和树脂作磨粒粘结剂，摩擦系数大，工件随导轮转，速度相同，且磨粒粒度细不产生磨削。 砂轮转速快，与工件有相对运动，产生磨削。导轮中心线倾斜α角，导轮与工件接触处的线速
外圆磨床岗位作业指导书 1 范围 本规程规定了设备在生产运行过程中得生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。 本规定适用于M1432、M131、MMG1420、M1450等同类型外圆磨床得操作、安全与维护保养。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件得应用就是必不可少得。凡就是注日期得引用文件,仅所注日期得版本适用于本文件。凡就是不注日期得引用文件,其最新版本(包括所有得修改单)适用于本文件。 机加工岗位作业指导书 外圆磨床岗位作业指导书 固体废弃物管理标准 3 本作业指导书得组成 外圆磨床岗位得生产控制要求 吊车得操作 外圆磨床得操作 外圆磨床得安全、环保 外圆磨床得维护保养 5 外圆磨床岗位得工艺控制要求 5、1 瞧清图纸,检查待加工工件得形状与尺寸,判断待加工工件就是否合格及确定加工余量。准备相应得工具、量具、夹具,量具要校对准确。 5、2 根据工件余量与工艺要求合理选取加工工艺及加工设备(设备精度)。 5、3 根据工件形状与工艺合理选取工件得装夹方式与工艺基准。 5、4 卡盘夹持,调整卡盘位置,装夹工件,并校正工件端面与内(外),长工件校正外圆两点,加工后靠平端面。 5、5 顶尖装夹,先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔,先要将顶尖孔内清理干净,涂上研磨膏,精研要更换新得顶尖,顶尖孔角度接触面积85%以上。 5、6 夹具装夹,先校正夹具位置,按工艺要求加工好夹具,再安装工件。 5、7 磨细长工件时,需加跟刀架。
5、8 根据所磨工件得材料性质、尺寸与技术要求等,合理选取砂轮:合金选用金刚石砂轮,钢材选用刚玉或碳化硅砂轮;粗粒度砂轮磨削时,生产效率高,但磨出得工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时,磨出得工件表面粗糙度较好,而生产率较低。在满足粗糙度要求得前提下,应尽量选用粗粒度得砂轮,以保证较高得磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮,精磨时选用细粒度砂轮,当砂轮与工件接触面积较大时,要选用粒度粗一些得砂轮。 5、9 在机床加工过程中,严格控制进刀量,合金为0、01～0、02mm/双行程,钢材为0、02～0、05mm/双行程,且不得连续进刀。通过听、瞧、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备得运转情况,发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。 5、10 砂轮磨钝后应及时修整,不能强制使用,以免发生安全事故。 5、11 根据加工要求,在磨削接近尺寸时应减少进刀量与增加磨削次数,并增加检测频率,确保加工精度与表面质量。 5、12 外圆磨起大部分,即可测量产品尺寸,根据图纸与工艺要求调整设备,随时注意产品质量状况,发现问题及时与相关人员联系。 5、13 钢件加工完,待产品冷却后才能测量尺寸。 5、14 量具使用完,表面擦拭干净,存放在量具盒内。 5、15 产品加工好,工艺单上签好字,产品清洗、涂防锈油、送检。 6 吊车得操作 6、1 操作人员必须经安全培训考试合格,方能上岗操作。 6、2 仔细检查吊车吊耳就是否完好,吊钩就是否挂牢,吊钩应无裂纹,无明显变形,磨损无超标,紧固可靠;6、3 检查起重机得钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象,如有异常通知机修人员。 6、4 各行程限位开关,联锁保护装置完好可靠,紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效; 6、5 在空载情况下,合上电源开关,检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快,停车时应由快到慢,被吊运物件必须垂直向上或向下运行。 6、6 每次吊运物件离地面约100mm应稍停,检查物件吊装平稳后,再起吊;物件落下时,应慢速轻轻落下,做到稳起稳落。 6、7 吊运物件行走,一般情况下物件离地面高度应在500mm以下,操作者要面对物件随后行走,并且注意前进方向就是否有人或障碍物。 6、8 吊运体大与较长得物件,应选用适合得吊具捆扎牢固,以免物件滑落与翻转而发生事故。 ◆危险严禁“飞车”、摇摆车。严禁超负荷吊运。 ◆危险起重机暂停使用时,不得将吊运物悬停在半空中。
操作规程编号：YTO-FS-PD834 外圆磨床安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
外圆磨床安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、安装新砂轮动作要轻，同时垫上比砂轮直径约小三分之一的软垫，并用木锤轻轻打，无杂音后方可开动。操作者侧立机旁，空转试车十分钟，无偏摆和振动后方能使用。 2、机床要清洁，开车前要检查手柄和行程限位挡块的位置是否正确。 3、当砂轮快速接近工件时，要改用手摇，并用心观察工件有无突起和凹陷。 4、使用顶尖的工件，要检查中心孔的几何形状，不正确的要及时修正，磨削过程中不准松动。 5、平磨工作台使用快速时，要注意其终点。接触面积小的工件磁力不易吸住时，必须加挡块，磁盘吸力减弱时应立即停磨。 6、砂轮未完全处于静止状态时，不许清理冷却液，磨屑或更换工件。 7、平磨砂轮的最大伸出量不得超过25mm，砂轮块要平行。
万能外圆磨床操作规程 1操作者必须熟悉机床的性能、结构，经上岗培训取得操作证后方能上机操作。 2操作步骤： 2.1开机前，先查看交接班记录并检查下列各项，确保无误后方 可接通电源。 2.1.1操作面板上各开关、按钮应处于非工作位置上。 2.1.2床身油池、头架和砂轮架的油位应到达油标中心。 2.1.3冷却液应干净充足。 2.1.4机床导轨面和上台面应清洁无杂质。 2.2床身背后的总电源开关扳到接通的位置，接通机床电源。 2.3启动油泵，空运转3－5分钟。 2.4作下列检查和准备，确认无误后才投入加工。 2.4.1从压力表上读出的工作压力和润滑油压力应分别稳定在和。 2.4.2根据加工需要选择行程撞块的位置，并固紧在下台面上。 2.4.3摇动手轮，检查工作台和砂轮架的机械移动是否正常，确认 工作台导轨和砂轮架丝杆的润滑良好。 2.4.4检查砂轮完好，装夹牢靠，砂轮罩完好无损。 2.4.5手动操纵面板上的按钮，检查砂轮和头架的转动、砂轮架尾 架和工作台的液压移动、冷却液供给是否正常。 2.4.6进行内圆磨削时，滑座后面的限位开关应被“V”型压块压住。 2.4.7工件应安装牢靠。 2.4.8检查所需使用的工、卡、量具应齐全、完好；需加工的坯件 应符合工艺要求；需加工的零件图纸及相关技术文件有效。 2.4.9填写点检卡的有关内容。 2.5每班加工出来的首件必须经自检和专检，确认合格后方可批 量生产。 2.6加工过程中，需对下列各项认真观察： 2.6.1砂轮是否完好、装夹牢靠、转动正常。 2.6.2机床液压、润滑、冷却系统工作是否正常。 2.6.3机床各部位有无异常声响、气味、发热、振动松脱等现象。 2.7加工完毕停机后需作下述工作： 2.7.1清扫头架、尾架、砂轮架和工作台，并在各滑动面上涂油。 2.7.2操纵面板上各旋钮、按钮置于非工作位置上。
超高速磨削及其砂轮技术发展1 李长河1，蔡光起2 1 青岛理工大学机械工程学院，山东青岛（266033） 2东北大学机械工程与自动化学院，辽宁沈阳（110004） E-mail：sy_lichanghe@https://www.doczj.com/doc/4115304369.html, 摘要：高速超高速磨削加工是先进制造方法的重要组成部分，集粗精加工与一身，达到可与车、铣和刨削等切削加工方法相媲美的金属磨除率，而且能实现对难磨材料的高性能加工。本文主要论述了高速超高速磨削工艺技术的特点；分析了超高速砂轮用电镀或涂层超硬磨料（CBN、金刚石）的特点以及修整方法，介绍了在高速及超高磨床上得到广泛应用的德国Hofmann公司生产的砂轮液体式自动平衡装置。 关键词：超高速磨削，砂轮，关键技术 1. 超高速磨削的特点 超高速磨削技术是现代新材料技术、制造技术、控制技术、测试技术和实验技术的高度集成，是优质与高效的完美结合，是磨削加工工艺的革命性变革。德国著名磨削专家T.Tawakoli.博士将超高速磨削誉为“现代磨削技术的最高峰”。日本先端技术研究学会把超高速加工列为五大现代制造技术之一。在1996年国际生产工程学会（CIRP）年会上超高速磨削技术被正式确定为面向21世纪的中心研究方向之一，是当今在磨削领域最为引人注目的技术[1]。 高速加工(High-speed Machining)和超高速加工（Ultra-High Speed Machining）的概念是由德国切削物理学家Carl.J.Salomon博士于1931年首先提出，他发表了著名的Salomon曲线，创造性地预言了超越Talor切削方程式的非切削工作区域的存在，提出如能够大幅度提高切削速度，就可以越过切削过程产生的高温死谷而使刀具在超高速区进行高速切削，从而大幅度减少切削工时，成倍地提高机床生产率。他的预言对后来的高速甚至超高速磨削的发展指明了方向，为高速超高速磨削技术研究开辟了广阔的空间，对于高速超高速磨削技术的实用化也起到了直接的推动作用。 通常将砂轮线速度大于45m/s的磨削称为高速磨削，而将砂轮线速度大于150m/s的磨削称为超高速磨削。砂轮周速提高后，在单位宽度金属磨除率一定的条件下，单位时间内作用的磨粒数大大增加；如进给量与普通磨削相同，则每颗磨粒的切削厚度变薄、负荷减轻。因此高速与超高速磨削有以下特点[2]： 1.1生产效率高。 由于单位时间内作用的磨粒数增加，使材料磨除率成倍增加，最高可达2000mm3/mm?s，比普通磨削可提高30%~100%。实验表明，200m/s超高速磨削的金属切除率在磨削力不变的情况下比80m/s磨削提高150％，而340m/s时比180m/s时提高200％。采用CBN砂轮进行超高速磨削，砂轮线速度由80m/s提高至300m/s时，比金属切除率由50mm3/mm·s提高至1000mm3/mm·s，因而可使磨削效率显著提高 1.2砂轮使用寿命长 1本课题得到国家自然科学基金资助项目（50475052）和教育部科学技术研究重大项目（104190）的资助。
外圆磨床安全操作规程 1范围 本标准规定了外圆磨床的安全操作要求、操作方法和规则。 本标准适用于外圆磨床操作工作业安全技术操作。 2岗位职责 2.1服从工作安排，按时完成工作任务。 2.2对本人质量安全负责，完成质量目标。 2.3按设计图样、工艺文件，技术标准进行生产，在加工过程中进行自检和互检。 2.4接收上道工序传来的加工件，按照工艺要求进行磨削。 2.5严格遵守安全操作规程，定期维护保养设备，工装、量具，使其保持良好。 2.6积极完善现场管理、定置管理等工作，使生产现场秩序规范化。 2.7遵守日常劳动纪律，努力提高自身工作效率、综合素质。 2.8有权对不合格品拒绝加工。 2.9对违反安全生产管理规定的有权拒绝生产。 3.岗位要求及岗位识别的危险源 3.1外圆磨工必须具备基本的电气知识，熟悉所使用设备的安全操作方法与设备构造、性能和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作设备设备。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析 3.4.1物体打击 加工时，零件夹持不紧、砂轮碎裂飞出伤人。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作服必须经常保持清洁和完好，禁止围围巾，切削时要戴好防护眼镜等劳保用品，加工过程中禁止戴手套，超过颈根的长发应挽在帽子里。
4.2 经常整理自己的工作区域，搬走工作中不需要的东西，所有现场物品定置摆放。 4.3开机前确保电源无裸露、气源无漏气、设备连接元件无松动等现象。 4.4检查砂轮是否松动，有无裂纹、防护罩是否牢固、可靠，发现问题时不准开动。 4.5装卸工件时，砂轮要退到安全位置，防止磨手。 4.6砂轮正面不许站人，操作者要站在砂轮的侧面。 4.7砂轮转速不准超限，进给前要选择合理的吃刀量，要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。 4.8 4.9干磨工件不准中途加冷却液，湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转5 4.10用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修。吸尘器必须保持完好有效，并充分利用。 4.11磨削过程中禁止用手摸试工件的加工面。 4.12更换砂轮和磨削操作应遵守磨工一般安全规程。 4.13禁止在工作地点吸烟。 4.14有头痛、胃痛、喘气、恶心等身体不适现象，应报告领导，并去医治。 4.15工作结束，切断电源进行设备、工装等保养，整理好工作地。 5应急措施 5.1发生机械等伤害事故时，应采取临时措施；可能有内伤的，使其平稳倒地不得有大动作，及时送医院救治。 5.2发生人身触电事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源后，实施人工急救，并及时送往医院。触电者脱离电源有可能摔伤时，要采取防止摔伤的措施。 5.3发现设备故障时，应立即停止作业，关闭电源，待问题排除后，方可进行操作。
磨削加工 一、磨削特点 磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般 ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。二、砂轮 砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。
同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。 结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。 磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。 砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。 砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。 三、平面磨床的结构与磨削运动 磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。 1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。） 1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。 2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。 3）立柱——支承滑座及砂轮架。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 外圆磨床安全操作规程(新版)
外圆磨床安全操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、安装新砂轮动作要轻，同时垫上比砂轮直径约小三分之一的软垫，并用木锤轻轻打，无杂音后方可开动。操作者侧立机旁，空转试车十分钟，无偏摆和振动后方能使用。 2、机床要清洁，开车前要检查手柄和行程限位挡块的位置是否正确。 3、当砂轮快速接近工件时，要改用手摇，并用心观察工件有无突起和凹陷。 4、使用顶尖的工件，要检查中心孔的几何形状，不正确的要及时修正，磨削过程中不准松动。 5、平磨工作台使用快速时，要注意其终点。接触面积小的工件磁力不易吸住时，必须加挡块，磁盘吸力减弱时应立即停磨。 6、砂轮未完全处于静止状态时，不许清理冷却液，磨屑或更换工件。 7、平磨砂轮的最大伸出量不得超过25mm，砂轮块要平行。
8、平磨的砂轮损耗二分之一后，重新紧固的压板不许倾斜。 9、平磨工件要有基准面。如有飞刺等物要清理干净。 10、要选择与工件材料相适应的冷却液，磨削时要连续开放和调整好冷却液的流量。 11、砂轮不锋利要用金钢石修理。进给量为0.015~0.02mm,并须充分冷却。 12、磨床专用砂轮，不许代替普通砂轮使用。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
M1432B万能外圆磨床使用操作规程 机床开动前，操作者必须熟悉本机床性能、规格、安全使用要求，各手柄位置及其作用，机械、电气、液压传动原理的相互关系及其动作的先后顺序，各种保险及连锁装置等。 一、机床开动前须知 1、按“机床润滑图表”在各处加规定的润滑油（脂）。 2、按“一般电气设备的保养和维护”逐项检查。 3、熟悉“安全使用要求”。 4、熟悉“一般液压设备的故障产生原因及消除方法”。 5、用手动检查全部机械的动作情况，保证没有不正常现象。 6、保持手轮、手柄、开头均停止在所需位置上。 7、开动各类电动机，先从最低开始逐步之最高速，每级运转时间不少于2min,高速运转不少于30min。 8、调整油路压力，工作台润滑压力机油量，驱除工作台油压筒内存留的空气。 9、空运转机床，检查各传动系统工作循环是否正常，各连锁安全保险装置是否可靠。 10、检查各轴承升温情况，机床有无搬动等不正常现象。 二、工作准备 1、冷却液的准备 按规定比例调制冷却液，注满冷却液箱后，开动冷却液泵及冷却液开关，检查冷却系统是否正常。 2、按“砂轮的静平衡方法”修正及平衡砂轮。
3、根据工件直径大小选择最适宜的头架转速，根据工件的长短移动头架尾架的位置，然后安装工件，安装工件应注意砂轮架的前后位置，使砂轮与工件间保持足够的距离（包括快速进给的距离在内）。 4、慢速移动工作台将左右装块固定在适宜的位置上，然后快速引进砂轮架，并手动高速横给机构使砂轮移近工件开始磨削。 三、操作步骤（机床操作手轮、手柄见示意图） 1、检查各手轮、手柄、手把和旋钮均在停止和后退位置，然后闭合电源引入开关，接通电源。 2、按下操纵台24上油泵启动按钮使油泵运转。 3、通过操纵台24电动机调速旋钮根据不同的工件预先选择好不同的转速。 4、旋转工作台左面的放气阀旋钮1，在排尽了工作台油压筒内的空气后再关紧。 5、转动手柄12，使砂轮架快速引进或退出。砂轮架快速引进时，头架拨盘必须开始回转，冷却泵亦同时启动（冷却液量的大小由把手15调节），砂轮架快速后退时，头架拨盘和冷却泵随之停止。在转动手柄12前，必须将砂轮架摇向后方，使砂轮架快速前进时不致撞及其它部件。 6、将尾架紧固在适当位置，装上工件，将手柄8扳到开的位置，按所需行程校正工作台左、右换向撞块4、14的位置，逐渐转动旋钮10，将工作台速度调整到所需速度。 7、按操作台24砂轮电动机启动按钮，使砂轮转动（开动时操作者应避开砂轮回转平面），转动手柄12，将砂轮架快速引进（事先必须用手轮16将砂轮架摇向后方使砂轮表面与工件表面事先距离50mm以上）。 8、转动手轮16，将砂轮引向工件进行试磨，测量工件两头直径，以校正工作台或头架角度。
编号：CZ-GC-04560 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 万能外圆磨床操作规程 Operating procedures for universal cylindrical grinder
万能外圆磨床操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，然后方可接通电源。 c.按照润滑图表要求加注润滑油，并检查润滑系统及油箱油量，以保证适当油量、油质符合要求。 d.启动油泵，排除工作台油压筒内的空气，同时检查油压是否正常。 f.使砂轮架快速送进或退出，检查头架拨盘和冷却泵是否同时启动或停止。 g.停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3～5分钟，确认润滑、液压、机械、电气、冷却系统运转正常后方可开始工作。 2、工作中
a.严禁超性能使用机床。 b.根据工件的材质和工艺要求合理选用砂轮及切削用量。 c.更换砂轮时，应严格按规定拆装。安装的砂轮必须是合格品。 d.砂轮需经静平衡；有特殊规定时，要进行动平衡。 e.砂轮安装后，应空转3-5分钟，确认砂轮运转正常方可使用。 f.根据工件的磨削长度，调整好尾架和换向档块的位置，并紧固，同时调整好工作台所需的速度。 g.砂轮接近工件时，必须用手动慢进给使砂轮与工件接触，不得发生碰撞现象。工件与砂轮未离开时不得中途停机。 h.装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件，并在停机后进行；工件装夹必须合理牢固。 i.砂轮磨钝后应及时修整，不得继续使用。 j.修整砂轮应选用尖锐的金刚石，修整时必须使用冷却液。 k.禁止在两顶尖或工作台面上敲打、校直工件。 l.使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前应将锥孔、锥面擦净拧紧，并检查同轴度，符合规定要求后方可试车