油脂工艺实验
目录
第一部分油脂工艺实验目的和任务 (1)
第二部分油脂工艺实验内容和要求 (2)
实验一油脂水化脱胶工艺实验 (2)
实验二油脂碱炼脱酸工艺实验 (4)
实验三真空吸附脱色工艺实验 (8)
实验四油脂脱臭工艺实验 (11)
实验五卵磷脂的提取 (14)
实验六磷脂色泽的测定 (16)
实验七皂脚内中性油含量的测定 (18)
实验八皂脚内脂肪酸总量的测定（抽提法） (19)
实验九粗脂肪酸的提取 (21)
实验十固体脂肪酸和液体脂肪酸的测定 (23)
实验十一混合脂肪酸的分离 (25)
实验十二谷维素的测定 (26)
实验十三芥子甙含量的测定 (27)
实验十四植酸钙中磷含量的测定 (29)
实验十五植酸含量的测定 (31)
实验十六肌醇含量的测定 (33)
实验十七浓缩蛋白质的提取 (35)
实验十八水溶性蛋白质的测定 (36)
实验十九分离蛋白质的提取 (42)
《油脂工艺实验》指导书
英文名称：Test of Oil and Fat Processing
第一部分、油脂工艺实验目的和任务
一、油脂工艺实验的目的
油脂工艺与油脂综合利用实验是食品科学与工程专业的一门重要课程，它与《油脂制取与加工工艺学》、《粮油加工副产品综合利用》理论相结合，目的在于使学生能理论联系实际，加深对油脂加工及其副产品综合利用各工序原理、工艺的学习和理解，培养学生小试实验的基本技能。
二、油脂工艺实验的任务
油脂工艺实验必须坚持理论与实践相结合的原则，利用所学专业理论知识和过去所掌握的基本实验技能进行工艺实验方案的制定与实施，包括实验原材料、实验产品以及工艺效果的测定与分析；利用所学专业理论知识，并结合实验产品的分析结果，对实验过程中的现象进行分析与讨论；培养学生分析问题、解决问题和初步开展科学研究的能力。
三、油脂工艺实验学时的分配
油脂工艺实验学时的分配详见“《油脂深加工与制品》教学大纲”。
第二部分、油脂工艺实验内容和要求
实验一油脂水化脱胶工艺实验
一、实验目的：
通过本实验，验证水化脱胶机理，观察油脂水化过程的物理化学反应现象，掌握影响水化的主要因素，分析相互之间关系，掌握工艺操作过程以及用小样试验确定工艺条件以指导实际生产的方法。
二、原理：
压榨法或浸出法制取的油脂中，含有的胶体杂质主要为磷脂，当油中水分很少时，其中的磷脂呈内盐状态，极性很弱，溶于油脂，当油中加入适量水后，磷脂吸水浸润，磷脂的成盐原子团便和水结合，磷脂分子结构由内盐式转变为水化式，带有较强的亲水基团，磷脂更易吸水水化，随着吸水量增加，絮凝的临界温度提高，磷脂体积膨胀，比重增加，从而自油中析出，通过适当的分离手段，便能从油中分离出来。
三、实验仪器：
1、数显搅拌恒温电热套
2、高速离心机
3、烧杯 500ml 250ml 50ml
4、水银温度计 100℃ 200℃ 300℃
5、量筒 5 ml 10 ml 20 ml
6、电炉 500～1000W
7、台式天平
8、干燥器
9、铁架台铁夹
10、石棉网
11、试管夹图1 水化实验装置图
四、样品及试剂： 1.热电偶 2. .烧杯 3.数显搅拌恒温电热套
样品：过滤除杂后的浸出豆油
添加剂：蒸馏水 5‰食盐水
五、实验步骤：
1、检查实验器具，按图1安装实验装置。然后调试数显搅拌恒温电热套，检查调速灵敏度和调温灵敏度。
2、用台天平称取粗油200g置于500ml的烧杯中，将搅拌器的搅拌翅放进油中（搅拌器浸入油中2/3处）。
3、接通电源，在慢速搅拌下加热油样，根据各组所定工艺，自行确定水化温度及加水量（或电解质水溶液量）等操作条件。
工艺温度加水量
低温水化20～30℃W=（～1）X
中温水化60～65℃W=（2～3）X
高温水化85～95℃W=（3～）X
式中X——油中磷脂含量
4、加热至所定温度后，适当调快搅拌速度，将量筒量好的水溶液（或食盐水溶液）用小滴管缓慢加入油中，保持恒定温度搅拌20～30分钟。
5、水化反应后，降低搅拌速度，促使胶体絮凝，仔细观察反应现象。待胶杂与油呈明显分离状态时，停止搅拌。
6、将水化油样转入离心管，并与同批分离的小组调整好静平衡。（即通过添加一定量的水化净油，使之重量相等），记录添加净油重。
7、将离心管置于离心架中，用手扳动转鼓轴，确认无故障后，扣上机盖，接通电源，开启离心机，缓慢加速到3000～4500rpm，恒速分离15～25分钟后，切断电源，停机。
8、待离心机停稳后，打开机盖，取出离心管，将上层水化油移入一已知重量的500ml烧杯中。
9、将上述盛水化油的500 ml烧杯置于电炉上，加热搅拌，进行脱水，先升温至100℃左右，脱水10～15分钟，再升温至125℃，脱水10分钟，然后置于干燥器中冷却，观察透明度，确认合格后称量。（检查脱水效果小样试验方法：用玻璃试管取海里量油冷却到20℃以下，油样仍然保持澄清透明则为合格）。
10、取水化后的油样约30g置于50 ml烧杯中做280℃加热实验，需在10～15分钟内将油温升至280℃，然后观察有无析出物。
六、计算：
净油重
精炼率%= ×100
粗油重
七、实验要求：
1、整理油脂水化实验记录（工艺参数、工艺现象、工艺效果、事故等）写出实验报告。
2、测定(或告知)样品粗油中磷脂含量。
3、脱胶油进行280℃加热实验。
八、分析讨论：
1、水化净油280℃加热实验是否合格？结合本组实验加以分析。
2、分析精炼损耗原因。
3、根据不同水化工艺所得出的实验结果，作出分析讨论。
4、水化过程中造成乳化的原因有哪些？如何排除？
八、分组说明：
本实验根据高、中、低温及电解质水化工艺分成四大组
学号1～8 9～16 17～24 24～
工艺低温水化中温水化高温水化电解质水溶液水化
实验二油脂碱炼脱酸工艺实验
一、实验目的：
验证碱炼脱酸机理，掌握碱炼脱酸的基本操作过程及方法，掌握加碱量计算方法及成品油质量评价。
二、碱炼机理：
根据酸碱中和反应原理，在油中加入一定量碱液，中和油中的游离脂肪酸
O
RCOOH+NaOH RCOONa+H
2
碱与油中游离脂肪酸中和反应速度与油中游离脂肪酸含量和所用碱液浓度有关，当用同样浓度的碱液碱炼时，酸价高的比酸价低的油脂易于碱炼；当油脂酸价一定时，只有通过增加碱液浓度来提高碱炼速度，但碱液浓度增大，中性油皂化的机率也增大，所以碱炼时碱液浓度不能任意增大，否则影响精炼油得率。
脂肪酸具有亲水和疏水基团，当其与碱液接触时，由于亲水基团的物理化学特性，脂肪酸的亲水基团会定向包围在碱滴表面而进行界面反应，因此中和反应速度还决定于脂肪酸与碱液的接触面积，故在操作过程中碱液要用滴管慢慢滴加并强烈搅拌使基充分分散地加入油中。
碱炼时，中和反应速度与脂肪酸和碱液的相对运动有关，在机械搅拌条件下，引起游离脂肪酸，碱滴强烈对流，增加彼此碰撞机会，从而加剧了中和反应的速度。
为了取得理想的碱炼效果，操作中要控制适宜的碱量、温度。搅拌等条件，使游离脂肪酸中和形成不溶于油的钠盐，并借助于重力或离心沉降分离将其除去。
三、实验仪器：
1、烧杯 500ml 250ml 50ml
2、水银温度计 100℃ 200℃
3、量筒 5 ml 10 ml 15 ml 100 ml
4、分级漏斗 500 ml
5、碱式滴定管10 ml
6、三角瓶250 ml
7、数显搅拌恒温电热套
8、高速离心机
9、台式天平
10、分析天平
11、电炉 1000W 图2 碱炼脱酸装置图
12、镊子 1.热电偶 2. .烧杯 3.数显搅拌恒温电热套
13、干燥器
14、石棉网
15、直形点滴管
四、样品及试剂：
1、脱胶豆油
2、NaOH溶液 12、14、16、18°Beˊ
3、蒸馏水
4、NaCl
5、PH试纸
6、95%乙醇（AR）
7、无水乙醚（AR）
8、1%酚酞指示剂
9、 KOH标准溶液
五、实验步骤：
1、按图2安装调试工艺实验装置，调试数显搅拌恒
温电热套，检查调速灵敏度和调温灵敏度。图3 水洗装置图
2、用500 ml的烧杯，以增重法在台式天平上称取油样200g，将搅拌器的搅拌翅放进油样中，搅拌翅浸入油样2/3处。
3、根据粗油酸价，色泽及成品油要求及操作工艺，确定并量取碱液量。
固体总碱（g）
液体烧碱体积= ×100
碱液百分比含量×比重
固体总碱量=理论碱+超量碱
=粗油重×Av××10-4+粗油重×B%
式中B为超量碱系数，取B=%～%
碱液的百分比含量和比重查附表。
4、各组定出自己的碱炼工艺并作记录，然后接通电源，在慢速搅拌下加热油样。
工艺初温终温
低温碱炼20～30℃ 60℃
高温碱炼 75℃90～95℃
湿法碱炼30～50℃60～70℃
5、将油样加热至规定的温度后，调快搅拌速度，将称量好的碱液加入油样中（碱液在50ml烧杯中加热），用点滴管慢慢加入，搅拌30～40分钟，仔细观察反应现象，见油——皂离析时，降低搅拌速度以1℃/分的升温速度，将反应油样快速升至碱炼终温。
6、中和反应后，保持恒温，调慢搅拌速度搅拌约10分钟，促使絮凝，油皂呈明显分离状态时停止搅拌。
7、碱炼结束后，将碱炼油样转入离心管，并与同批分离的小组，调整好静平衡（即通过添加一定量的碱炼净油，使之重量相等，记录添加净油量）。
8、将离心管置于离心架中，用手板动转鼓轴，确认无故障后，扣上机盖，接通电源，启动离心机逐步加速到3000rpm，恒速分离25分钟后，切断电源停机。
9、待离心机停稳后取出离心管，将上层碱炼半净油转移到500 ml的烧杯中，搅拌加热到洗涤温度（95℃左右），然后转入500 ml已温热过的分液漏斗中，每次按油重的15%添加微沸的蒸馏水洗涤2～3遍，注意将500 ml分液漏斗中的油洗涤至放出的废水用PH试纸测试显中性为止。
10、洗涤后将净油转入——已知重量的500 ml的烧杯中，置电炉上，小心加热搅拌脱水。先升温至100℃左右，脱水15～20分钟，再升温至125℃左右，脱水10分钟，然后将烧杯置于干燥器中冷却，确认合格后在室温下称重。
11、测定成品油的酸价
六、计算：
1、成品油重
精炼率%= ×100
粗油重
2、过滤粗油重-成品油重
炼耗% = ×100
过滤粗油重
3、炼耗%×100
酸值炼耗比=
粗油酸价-成品油酸价
七、实验要求：
1、整理油脂碱炼工艺实验记录（工艺参数、工艺现象、工艺效果、事故等），写出实验报告。
2、测定脱胶油的酸价。
3、测定脱胶脱酸油色泽。
八、分析讨论：
1、分析碱炼效果及影响因素。
2、根据不同碱炼工艺所得出的实验结果，作出分析讨论。
3、为什么要用点滴管徐徐将碱加入油中？
4、碱炼温度为什么要分初温和终温两个阶段？能否在一个温度下完成整个碱炼过程？为什么？
实验三真空吸附脱色工艺实验
一、实验目的
验证真空吸附脱色原理，掌握影响脱色的主要因素，分析其相互间关系；掌握油脂真空吸附脱色的基本操作过程及方法，掌握固液过滤分离的方法。
二、原理
油脂中的主要显色物质是色素，在适宜的操作温度，压力、搅拌等条件下，向油中加入一定量的活性白土，利用活性白土选择性吸附的性能，吸附油中的色素，然后借助于过滤将吸附剂与油分离。
三、实验仪器
1、三口烧瓶 500ml
2、圆形具阀漏斗 125ml
3、水银温度计 200℃
4、三角烧瓶（磨口） 250ml
5、数显搅拌恒温电热套
6、直形冷凝管
7、真空接管
8、真空接头
9、真空表
10、橡皮管
11、吸滤瓶 2500ml，或高速离心机。
12、循环水式真空泵
13、Ф7cm定性滤纸
14、布氏漏斗
15、台式天平
16、罗维朋比色计
17、30#真空封泥
18、1#真空脂
19、玻璃棒
20、烧杯 250ml 500ml
四、样品及试剂
样品：经过脱胶、碱炼净油
试剂：活性白土
五、实验步骤
1、将玻璃仪器洗净，干燥后按图4联接实验装置。在磨口处涂1#真空脂，达到密封目的。
2、将油样转入三口烧瓶中，然后将转子沿瓶壁细心放入瓶中，再将装置装好，启动真空泵，检查装置密封性，保持真空不渗漏（维持系统残压<8KPa），否则要重新进行密封，直到达到要求。
3、打开冷却水阀门，观察冷却水循环状况。
4、将三口烧瓶置入电热套中，调节数显搅拌恒温电热套的调温装置，启动真空泵并调节磁力搅拌装置，使油在搅拌情况下加热，升温到90℃进行真空脱水，直到油面上看不到雾汽为止。
5、脱水结束后，将事先按油重3%称量好的活性白土放入园形漏斗内，打开园形漏斗旋塞，使白土吸入三口烧瓶内，白土加完后关闭园形漏斗旋塞。
6、在操作压力8KPa，油温90～100℃下，使油—活性白土均匀混合，搅拌15～20分钟后，切断电源，停止搅拌和加热。
7、将三口烧瓶抬高，擦净瓶壁上的矿物油，把结晶皿从磁力搅拌器上撤离，再将三口烧瓶底放到磁力搅拌器上，打开振荡开头，使油在搅拌和真空状况下进行冷却，当油温降至70℃以下时，关闭真空泵，冷却水，停止搅拌。
图4 脱色装置图
1.数显搅拌恒温电热套
2.圆形具阀漏斗
3.温度计
4. 三口烧瓶
5.直形冷凝管
6.真空接头
7.三角瓶
8.循环水式真空泵
8、将油、白土的混合物倒入已准备好的布氏漏斗中（图5装置），进行真空过滤。也可采用离心分离。
图5 过滤装置图
9、将过滤后的油进行色泽测定。
10、需要时可改变脱色的温度时间及吸附剂用量，以优选适宜的工艺操作条件。
六、实验要求：
1、整理油脂脱色工艺实验记录（工艺参数、工艺现象、工艺效果、事故等），写出实验报告。
2、测定脱色油色泽，掌握罗维朋比色计的使用方法。
七、分析讨论：
1、称量脱色油重，计算脱色损耗。
2、通过测定脱色前后的油脂色泽，结合本实验分析影响脱色效果的因素。
3、分析实验过程中出现问题的原因。
实验四油脂脱臭工艺实验
一、实验目的
学习掌握油脂在高温、高真空下利用下水蒸汽蒸馏脱除臭味组分的方法，掌握油脂脱臭的基本原理、操作过程和工艺参数。
二、原理
在一定温度和操作压力下，利用油脂与臭味组分的挥发度差异，当水蒸汽通入含有臭味组分的油脂时，汽液表面相接触，臭味组分被水蒸汽所饱和，并按其分压的比率与水蒸汽一同逸出，从而达到了脱除油脂中臭味组分的目的。
三、仪器
1、三口烧瓶 1000ml
2、水银温度计 300℃两只
3、结晶皿 2000 ml
4、磨口三角烧瓶 250ml
5、直形冷凝管
6、数显搅拌恒温电热套
7、真空接受管
8、真空接头
9、真空表
10、真空橡皮管
11、循环水式真空泵
12、台式天平
13、30#真空封泥
14、1#真空脂
15、圆底烧瓶 2000 ml
16、电炉 1000W
17、烧杯 250ml 500ml
18、石棉网
19、电炉升降台
20、橡皮管
21、玻璃塞，玻璃珠
22、橡皮塞
图6 脱臭实验装置图
1.循环水式真空泵
2.磨口三角瓶
3.真空接头
4.直形冷凝管
5. 数显搅拌恒温电热套
6.温度计
7.三口烧瓶
8.电炉
9.导液玻璃管
10.圆底烧瓶
四、样品及试剂
样品：新鲜脱色油
试剂：蒸馏水
五、实验步骤
1、将玻璃仪器洗净、干燥，在所有启口处涂1#真空脂，再配合转动使其均匀，然后按图6进行装配。
2、启动真空泵，检查密封性，观察真空表，使系统的残压维持在1KPa以下，否则重新检查调整密封。
3、将脱色油数克置入三口烧瓶内，然后将磁力转子和玻璃珠沿瓶壁细心放到油中，接通过直形冷凝器的冷却水。
4、将园底烧瓶内装入小玻璃球和蒸馏水（体积>烧瓶1/2），放电炉上升温到100℃待用。
5、将三口烧瓶置入电热套中，同时启动真空泵，调节数显搅拌恒温电热套的调温装置，将油预先预热到100℃以上，开启直接蒸汽导管上的旋塞，通入直接蒸汽，并调整蒸汽量（在不引起油飞溅的情况下，通汽量尽量加大），使油进行汽提（搅拌），使油不断升温，当油温升到240℃时，使样品维持该温度下脱臭100～120分钟。
6、注意直接蒸汽的保温、除水，防止凝结水带入三口烧瓶中引起暴沸飞溅。
7、脱臭完毕，关闭直接蒸汽旋塞，切断加热电源。
8、将三口烧瓶抬高，擦净瓶底的矿物油，把结晶皿从磁力搅拌器上撤离，再将三口烧瓶底放到磁力搅拌器上，打开振荡开头，使油在搅拌情况下进行自然冷却。当油温降至70℃以下时，关闭真空泵和冷却水，破除真空，放出脱臭油。
六、实验要求：
1、整理油脂脱臭工艺实验记录（工艺参数、工艺现象、工艺效果、事故等），写出实验报告。
2、测定脱臭油色泽等。
七、分析讨论：
1、进行脱臭操作时，先抽真空后加热，再通入水蒸汽的顺序能否颠倒，为什么？
2、脱臭时，原料油预热及脱臭油的冷却都要求在维持真空度的条件下进行，为什么？
3、你认为脱臭的关键工艺参数是哪些？如何影响实验结果？
附表：烧碱溶液的波美浓度与比重及其百分浓度的关系（15℃）
实验五卵磷脂的提取
一、目的
通过本实验了解从浓缩磷酸中提取卵磷脂的工艺过程，掌握工艺条件，力求获得得率高、质量好的卵磷脂。
二、原理
利用卵磷脂能溶于乙醇，而脑磷脂等不溶于乙醇的特性，用乙醇从浓缩磷脂中反复萃取出卵磷脂。然后再用丙酮萃取其中少量的油脂和脂肪酸，而得到精制的卵磷脂。
三、仪器
台天平、电炉、铁环、铁台、十字架、铁夹、真空泵、真空干燥箱、压力表、搪瓷盘、烧杯、量筒、温度计、玻棒、三颈瓶、分液漏斗、直形冷凝管、玻璃弯头、牛角弯头、三角瓶、牛角匙。
四、药品
乙醇、无水丙酮、无水氯化钙。
五、步骤
1、提取：用台天平称浓缩大豆磷脂20g于250ml烧杯中加35ml乙醇，在水浴上加热至40~50℃，并不断搅拌，使卵磷脂溶于乙醇中，呈棕黄色停止搅拌，
静置片刻将上层含卵磷脂乙醇撇去，再依此加25ml、15ml、10ml乙醇同样操作4次，直至卵磷脂大部分溶出为止。
2、蒸馏：将乙醇卵磷脂酸放入三颈瓶中，在真空度~、温度30~60℃条件下回收乙醇。无蒸馏物为止，将余下物即卵磷脂、油、脂肪酸倒入250ml烧杯内。
3、浸洗：将浓缩后的卵磷脂混合物加1：5无水丙酮不断搅拌、浸洗、卵磷脂中的油和脂肪酸溶于丙酮中，静置片刻将上澄清含油和脂肪酸的丙酮液撇出，再依此按1：3、1：1、1：1、……加入无水的丙酮同样如此操作数次，直至卵磷脂中的油和脂肪酸全部洗净为止。
4、干燥：将脱除油和脂肪酸的卵磷脂弄成小块，放真空干燥箱内，温度为30~50℃，真空度~下烘干2小时，无丙酮味为止，取出冷却称重。
5、回收：将含油丙酮液加少量无水氯化钙放三颈加热蒸馏回收丙酮，温度为55~58℃，无馏出物为止，剩下物放分漏斗分层，放出下层废水，回收上层油脂、脂肪酸。
6、计算：
六、实验要求：
1、整理浓缩磷酸中提取卵磷脂工艺实验记录（各工序工艺条件、工艺参数、工艺现象、工艺效果、事故等），写出实验报告。
七、分析讨论：
1、分析浓缩磷酸中提取卵磷脂工艺实验各工序中的主要工艺条件或工艺参数分别对工艺效果和产品质量产生的影响。
2、浓缩磷脂中提取卵磷脂时，先用丙酮萃取，所得磷脂再用乙醇萃取的顺序与本实验的工艺顺序对工艺效果如何影响？
3、你认为浓缩磷脂中提取卵磷脂的关键工序是哪些？如何影响实验结果？
实验六磷脂色泽的测定
一、目的
通过本实验了解磷脂色泽测定的基本步骤。 二、原理
本方法是将试样配成5%的苯溶液与特纳（Gardner)色标进行比色，以色标号表示之。
三、仪器
无色玻璃比色管：内径10.65mm ，外高114mm 。 容量瓶：100ml 。 四、试剂
苯：符合GB690-77。
加特内色标溶液[配制见附录B （补充件）]。 五、操作步骤
称取混匀试样～5.01g （准确至0.01g ）于50ml 烧杯中。用30ml 苯溶解后，倾入100ml 容量瓶中，然后用40～50ml 苯分数次洗净烧杯，用苯定容，摇匀。
将配制 试样液加特纳色标溶液在比色管中，在相同背景北方光下，两者紧靠相比，按相近的色标号报告。
附 录
加特纳色标溶液的配制
（补充件）
1 试剂
铂氯酸钾（K 2PtCl 6）。 0.1M 盐酸。
重铬酸钾（K 2Cr 2O 7）。 浓硫酸（密度。
盐酸（1+17）：1份浓盐酸（密度）与17份蒸馏水混合。
氯化钴溶液：按1g 氯化钴（CoCl 2·6H 2O)和3ml 盐酸（1+17）的比例配制。 氯化铁溶液：按约5g 氯化铁（FeCl 3·6H 2O ）和盐酸（1+17）的比例配制。调整其色度，使相当于新配制 每100ml 浓硫酸中溶于3g 重铬酸钾的溶液。
配制表
实验七皂脚内中性油含量的测定一、目的
通过本实验，掌握皂脚内中性油含量的测定方法。
二、原理
油脂碱炼时生成的皂脚内，常含有一定数量的中性油，本法利用肥皂能溶解在酒精中，而中性油能溶解在石油醚（或氯仿，四氯化碳）的性质，经多次抽提后，测出皂脚内中性油的含量。
三、仪器
（1）附有玻璃塞的量筒，容量为250ml。
（2）分液漏斗，容量为500ml。
（3）烧杯或索氏烧瓶，容量为400～500ml。
四、试剂：
（1）氢氧化钾溶液，浓度为14%，以重量计算。
（2）50%的酒精：以10体积95%酒精与9体积蒸馏水混合而成。
（3）10%的酒精：以2体积95%酒精13体积蒸馏水混合而成。
（4）石油醚。
五、步骤
（1）将样品充分混和。
（2）在抽提量筒内称取样品8～10g（加酸后析出的酸化皂脚可称取4～5g），加50%的酒精125ml和石油醚50ml，充分摇动，使成均匀的混合物。
（3）冷却至20～25℃，加KOH溶液10ml，轻轻摇动，使充分混和，但应避免猛烈的摇动。
（4）加50%的酒精25ml，轻轻摇动，使充分混和后静置，使发成二层，但石油醚——油脂层与酒精——烧碱层的接触时间就不超过30分钟。
（5）用虹吸将石油醚——油脂层吸入至分液漏斗内，再抽提至少四次，每次用石油醚50ml，将抽提的石油醚——油脂溶液，完全并在分液漏斗内。
（6）将分液漏斗内的石油醚——油脂溶液，每次用10%的酒精25ml洗涤，直至洗出的酒精溶液中用酚酞试验呈中性为止，每次洗涤时都必需猛烈摇震，通常洗涤3次已够。用滤纸过滤，并用石油醚洗涤滤纸至无脂肪物存在为止。
一．分水箱的分水原理：（1）溶剂和水互不溶解(2)溶剂与水的相对密度不同 二．成品粕的评价指标（低温粕评价指标）：1.粕残溶要求合格：粕残溶700ppm，引爆试验合格；2.蒸脱中尽可能使粕熟化：脱毒、钝化或破坏抗营养物，降低毒性。3.成品粕物理性质好：成品粕的粒度、流动性、含蛋白的等级性好4.用作食品蛋白质尽量少变性：要求蛋白的水溶解性高（NSI值要小）。 三．尿酶含量有什么意义？答：太低，过度变性， 四．溶剂损耗的分类：（定义以及一般的量）溶剂损耗的来源：1.不可避免损耗：（1）尾气：10g/m3折合20g/T （2）毛油：50ppm折合50g/T（3）粕：700ppm折合700g/T（4）废水：0.0007～0.0015% 折合0.15g/T合计：0.785Kg/T，实际生产中应为1Kg/T 2.可避免损耗：（1）跑、冒、滴、漏；（2）检修损失；（3）贮藏损失：自然挥发的量。 五：脱胶原理，加磷酸作用，脱蜡原理。脱胶：（一）水化脱胶的基本原理：1.水化开始前：水分少，磷脂呈内盐结构，完全溶解在油中，不到临界温度，不会凝聚析出；2.在油中加热水后：磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能力（1）单分子层：含水量少时，磷脂分子的极性基团朝向水相定向排列; （2）多分子层：随着水量增加，磷脂分子定向排列成烃链尾尾相接的双分子层，一个磷脂双分子层与另一个磷脂双分子层之间被一定数量的水分子隔开，成为片（层）状结晶体；（3）分子囊泡层：当水量增至很大时，磷脂分子就形成单分子层囊泡。（4）多层脂质体：最终膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球形结构?a?a?°多层脂质体?±它的每个片层都是磷脂双分子层结构，片层之间和中心水。（5）絮凝胶团：磷脂在形成多层脂质体过程中还吸附油中其他胶质，颗粒增大，再由小胶粒相互吸引絮凝成大的胶团。形成的胶粒越稳定含油量越低，越易与油脂分离。 毛油中的胶体杂质主要是磷脂，当油中水分很少时，其中的磷脂成内盐状态，极性很弱，溶于油脂，当油中加入适量的水后，磷脂吸水浸润，磷脂的成盐原子团便和水结合，磷脂分子结构由内盐式转变为水化式，带有较强的亲水集团，磷脂更易吸水水化。随着吸水量的增加，絮凝的临界温度提高，磷脂体积膨胀，比重增加，从而从油中析出，通过适当的分离手段，便能从油中分离出来。加磷酸促使非水化磷脂转变成水化磷脂。脱蜡机理：1.蜡质的化学组份：油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的酯。是带有弱亲水基的亲脂性化合物。温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油脂中；2.蜡质有比较高的熔点：随着温度下降，蜡分子中的酯键极性增强，低于30℃时蜡形成结晶析出，形成较为稳定的胶体系统；3.蜡质的结晶稳定性：持续低温，蜡晶凝聚成的晶粒，形成悬浊液。（与分提一样，冷冻结晶分类） 六．碱炼脱酸及其优缺点：1.中和反应原理：（1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质：吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。（3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。（4）少量中性油皂化：引起油脂精炼损耗增加。2.碱炼脱酸的特点（1）脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。（2）适应性强：适宜于各种油脂的精炼。（3）精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水污染环境。耗用辅助剂，从副产品皂脚回收脂肪酸时，需要经过复杂的加工环节，特别用于高酸值毛油精炼时，油脂练耗大，经济效果欠佳。 七：物理脱酸的优缺点：蒸馏脱酸法：1.蒸馏脱酸机理：游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除，与脱臭同时进行。2.特点：（1）工艺流程简短；（2）节省辅助材料；产量高，经济效益好（3）避免中性油皂化和夹带损失；（4）避免废水的产生；没有废水污染。（5）精炼得率高：产品稳定性好；（6）直接获得精制粗脂肪酸；（7）但要求脱胶彻底。3.对原料油品质要求：经预处理达到：P≤5 ppm、Fe≤0.l ppm、Cu ≤0.01 ppm。简单说就是（1）得率高，产品为脂肪酸(2)但要求脱胶彻底。物理精炼的预处理包括脱胶和脱色。八：物理精炼化学精炼的优缺点：(和物理脱酸化学脱酸的优缺点一样) 九：压榨和浸出的优缺点以及对比：浸出方法的特点（一）出油率高，粕残油低，浸出粕残油1%以下浸出对低含油料尤为明显（二）粕的质量高: 1.便于直接使用作食品或添加剂2.便于提高饲料的营养和实用价值3.便于提高肥料的效率（三）加工成本低：并且浸出法生产随生产量的增加，加工成本趋向降低。（四）自动化程度高：1.劳动强度低 2.容易实现自动化生产（五）环境条件好 1.封闭生产，无泄露2.无粉尘 3.生产温度较低（六）油脂质量好1.浸出毛油颜色浅2.浸出毛油脂溶性物质少，溶剂的选择性好3.浸出毛油的悬浮杂质和胶体杂质少（七）生产具有一定危险性1.易燃烧易爆炸2.液体或气体对操作人员身体的损害。压榨后饼中残油：3%一5%。压榨法取油具有工艺简单、配套设备少、对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正等优点，但是压榨后饼残油高，压榨过程动力消耗大，榨条等零部件易磨损。 十．油料清理种类及优缺点：（1）筛选：利用油料与杂志在颗粒大小上的差别。借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂志清除掉(2)风选：根据油籽与杂质在比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中杂志的方法称为风选、可以用于去除油料中的轻杂质和灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还
典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论
碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
化学工艺学：是研究由化工原料加工成化工产品的化学生产过程的一门科学，内容包括生产方法的评估，过程原理的阐述，工艺流程的组织和设备的选用和设计。 焙烧：是将矿石，精矿在空气，氯气，氢气，甲烷，一氧化碳和二氧化碳等气流中，不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化，还原或其他化学变化的单元过程煅烧：是在低于熔点的适当温度下加热物料使其分解，并除去所含结晶水二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程 平衡转化率：可逆化学反应达到化学平衡状态时，转化为目的产物的某种原料量占该种原料起始量的百分数 浸取：应用溶剂将固体原料中可溶组分提取出来的单元过程 烷基化：指利用取代反应或加成反应，在有机化合物分子中的N、O、S、C等原子上引入烷基（R--）或芳香基的反应。 羰基合成：指由烯烃，CO和H2在催化作用下合成比原料烯烃多一个碳原子醛的反应。 煤干馏：煤在隔绝空气条件下受强热而发生的复杂系列物化反应过程。 水煤气：以水蒸气为气化剂制得的煤气（CO+H2） 精细化学品：对基本化学工业生产的初级或次级化学品进行深加工而制取的具有特定功能，特定用途，小批量生产的高附加值系列产品。 高分子化合物：指相对分子质量高达104~106的化合物 原子经济性：指化学品合成过程中，合成方法和工艺应被设计成能把反应过程中所用到的所有原料尽可能多的转化到产物中。=目的产物分子量/所有产物分子量 环境因子：=废物质量/目标产物质量 1.化学工业的主要原料：化学矿，煤，石油，天然气 2.化工生产过程一般可概括为原料预处理，化学反应，产品分离及精制。 3.三烯：乙烯，丙烯，丁二烯。三苯：苯，甲苯，二甲苯。 4.石油一次加工方法为：预处理，常减压蒸馏。二次加工方法：催化裂化，加氢裂化，催化重整，焦化等。石油中的化合物可分为：烷烃，环烷烃，芳香烃。 5.天然气制合成气的方法：蒸汽转化法，部分氧化法。主要反应为：CH4+H2O-----?CO+3H2 和CH4+0.5O2-----?CO+2H2 CH4+CO2----?2CO+2H2 6.硫酸生产的原料有：硫磺，硫铁矿，有色金属冶炼炉气，石膏。 7.工业废气脱硫，高硫含量用湿法脱硫，低硫含量用干法脱硫。 8.硝酸生产的原料：氨，空气，水。 9.浓硝酸生产方法：直接法，间接法，超共沸酸精馏法。 10.氨的主要用途：生产化肥，生产硝酸。平衡氨浓度与温度，压力，氢氮比，惰性气体浓 度有关。温度降低或压力升高时，都能使平衡氨浓度增大。 11.合成氨反应方程式：N2+3H2?-----?2NH3 300--600℃ 8--45MPa，催化剂。 12.甲烷化反应：CO+3H2＝＝CH4+H2O 13.变换反应：CO+H2O===CO2+H2 14.氯在氯碱厂主要用于生产：液氨，盐酸。氯碱厂主要产品有：烧碱，盐酸，液氨。 15.食盐水电解阳极产物是：Cl2，阴极产物是：NaCl，H2 16.氯碱工业三种电解槽：隔膜，离子交换膜，汞阴极法。 17.汽提法生产尿素工艺中，常用气提气有：CO2和NH3 18.铬铁矿焙烧方法：有钙焙烧，无钙焙烧。有钙焙烧的主要废物是：铬渣。含有致癌物：六价铬。常见铬盐产品：重铬酸钾，重铬酸钠，铬酐，铬绿（Cr2O3）。 19.索尔维制碱法主要原料：NH3，CaCO3，NaCl。主要产品：Na2CO3，CaCl2 侯氏制碱法：NH3，CO2，NaCl 。主要产品：Na2Co3，NH4Cl
《油脂精炼及加工工艺学》复习思考题 一、绪论 1. 当今世界四大油脂脱酸技术是什么？ 2. 原油中的杂质分为哪几类？ 3. 油脂精炼和加工的意义是什么？ 4. 油脂精炼的一般过程是怎样的？ 二、油脂脱胶 1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序有何影响？ 2. 油脂脱胶的主要方法有哪些？ 3. 影响油脂脱胶的因素是什么？ 4. 水化脱胶各工艺中加水量应如何确定？ 5. 磷酸脱胶的目的是什么？磷酸在脱胶过程中有何作用？ 6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量？ 三、油脂脱酸 1. 油脂脱酸的目的和方法是什么？工业生产中常采用哪些方法？ 2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？ 3. 影响碱炼的主要因素是什么？ 4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？ 5. 什么是“威逊损失”？碱炼损耗由哪几部分组成？ 6. 什么是“酸价炼耗比”、“精炼指数”、“精炼效率”？ 7. 高速离心机达到平衡工作的关键是什么？ 8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以用什么方法进行调节？ 9. 间歇式碱炼工艺方法和连续式碱炼工艺方法有哪几种？ 10.泽尼斯碱炼的特点是什么？影响泽尼斯碱炼的因素是什么？ 11.混合油碱炼的特点是什么？影响混合油碱炼的因素是什么？ 12.物理精炼的特点是什么？其局限性有哪些？ 四、油脂脱色 1. 油脂中含有哪几类色素？油脂脱色的方法主要有哪几种？ 2. 脱色工段除脱色外，还有哪些辅助作用？ 3. 理想吸附剂应具备什么样的条件？生产中常用的吸附剂有哪些？ 4. 影响吸附脱色效果的因素是什么？ 5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？ 6. 吸附脱色工艺有哪几种？ 7. 工业生产中为什么均采用真空吸附脱色？ 8. 脱色油过滤分离时的初滤液应如何处理？ 五、油脂脱臭 1. 油脂脱臭的目的和作用是什么？ 2. 脱臭损耗包括哪几个方面？如何降低脱臭时中性油的损耗？ 3. 影响油脂脱臭效果的因素是什么？ 4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起何作用？对其质量有何要求？ 5. 脱臭中直接（汽提）蒸汽的用量大小应如何权衡？ 6. 脱臭工段加入柠檬酸的作用是什么？ 7. 脱臭工段常采用哪些间接加热热媒？ 8. 脱臭工段对真空度有何要求？应选用哪种真空设备？ 六、油脂脱蜡
油脂精炼技术与工艺 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质
植物油加工厂 工 艺 操 作 规 程
1、目的 为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。 2、适用范围 生产车间 3、规定要求 3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。 3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。 3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。 3.4各车间操作规程附后。
清理车间操作规程 1、目的 为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。 2、适用范围 适用于清理车间 3、开车前准备 3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。 3.2调试各设备是否运转正常。 3.3检查下料口是否调整到最佳位置。 3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。 3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。 3.6磁选器是否清除铁杂。 3.7风机风管是否有泄漏现象。 4、开机 4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。 4.2待除尘系统正常后，开振动筛。 4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。 4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。）
4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。 4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。 4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。 4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。（注：a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启；b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程：启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。） 4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。 4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。 4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。（注：对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报） 5、正常生产 5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随
第一章毛油的组成、性质及预处理 毛油是一种以中性油脂为主要成分，且混有非甘油三酸酯 组分阶段的混合物。 第二章水化脱胶 一、水化脱胶的概念、作用 水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐水溶液、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。 在水化脱胶过程中，被分离出不溶的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微金属离子等。 二、水化脱胶的原理及影响因素 （一）水化脱胶的原理 在水化过程中能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，磷脂中又以卵 磷脂为代表。这种磷脂属于“双亲媒性分子”，即在其分子结 构中，既有疏水的非极性基团，又有亲水的极性基团。当毛油 中含水量很少时，磷脂呈内盐式结构，此时极性很弱，溶于油 中，不到临界温度，不会凝聚沉降析出。水化时，在毛油当中 加入热水之后，磷脂的亲水基团则投入水相之中，水分子与成 盐的原子团结合，致使分子结构由内盐式转化为水化式。在水
化式结构中，磷脂分子中的亲水基团（游离态羟基），具有更强的吸水能力，随吸水量的增加，磷脂由最初极性基团倾入水中呈含水胶束，然后转变成有规则的定向排列。分子中疏水基团在油相尾尾相接，亲水基团伸向水相形成脂质双分子层（又称液晶形式）。在脂质分子层中，水分子进入磷脂双分子层间，并未破坏磷脂的分子结构，却引起磷脂的体积膨胀，发生水合作用。有时脂质体双分子层还能自发膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球型结构————“多层脂质体”。多层脂质体的每个片层都是脂质双分子层结构，片层之间和中心部分充满水相和油相（O/W），若经高频声波处理，可变成磷脂双分子层围成的球状的单层脂质体。 水化后的磷脂和其它胶体物质，极性基团周围吸引了许多水分子之后，在油脂之中的溶液解度减小。吸水量逐渐增大，膨胀之后，双分子层或多分子层的片状和球状胶体彼此影响，有的甚至开成胶束。小颗粒的胶体在极性力的作用下，相碰后形成絮凝状胶团。同时水化后的磷脂能吸附油中的其它胶质，而使其颗粒增大，比重增大，为沉降和离心分离创造条件。 在磷脂中除上述水化磷脂之外，还存在少量的“非水化磷脂”。“非水化磷脂”即?——磷脂以及钙镁磷脂盐，具有疏水性，用常规的水化方法较难除去，这种“非水化磷脂”必须转化成“水化磷脂”才能产生水合作用。生产实践中往往事先添加少量磷酸或棕檬酸到油中，使?——磷脂等在酸的作用下，分子
化工工艺学习题全集 Revised as of 23 November 2020
化工工艺学练习题 一、填空题 1. 化工生产过程一般可概括为 原料预处理 、 化学反应 和 产品 分离及精制 三大步骤。 2. 根据变质程度不同，煤可以分为 泥炭 、 褐煤 、 烟煤 和 无 烟煤 ；随变质程度增加 碳 含量增加， 氢 和 氧 含量降低。化学 工艺学是研究由 化工原料 加工成 化工产品 的化学生产过程的一门 科学，内容包括 生产方法 、 原理 、 流程 和 设备 。 3. 高含量的 烷烃 ，低含量的 烯烃 和 芳烃 是理想的裂解原 料。 4. 化工中常见的三烯指 乙烯 、 丙烯 、 丁二烯 ；三苯指 苯 、 甲苯 、 二甲苯 。 5. 石油是由相对分子质量不同、组成和结构不同、数量众多的化 合物构成的混合物。石油中的化合物可以分为 烷烃 、 环烷烃 、 芳香 烃 三大类。 6. 为了充分利用宝贵的石油资源，要对石油进行一次加工和二次 加工。一次加工方法为 常压蒸馏 和 减压蒸馏 ；二次加工主要方法 有： 催化重整 、 催化裂化 、 加氢裂化 和焦化 等。 7. 辛烷值 是衡量汽油抗爆震性能的指标， 十六烷值 是衡量柴 油自燃性能的指标。 8. 天然气的主要成分是 甲烷 。 9. 天然气制合成气的方法有 蒸汽转化法 和 部分氧化法，主要反 应分别是 和 。 10. 硫酸生产以原料划分主要有 硫磺 制酸、 硫铁矿 制酸、 冶炼烟气 制酸和石膏 制酸等。 11. 工业气体或废气脱硫方法分为两种，高硫含量须采用 湿法脱 硫 ，低硫含量可以采用 干法脱硫 。 12. SO 2氧化成SO 3反应是一个可逆、放热、体积缩小的反应，因 此， 降低温度 、 提高压力有利于平衡转化率的提高。 13. 接触法制硫酸工艺中主要设备包括 沸腾炉 、 接触室 和 吸收 塔 。 14. 硫酸生产工艺大致可以分为三步，包括 SO 2的制取和净化 、 SO 2氧化成SO 3 和 SO 3的吸收 。 15. 稀硝酸生产工艺大致可以分为三步，包括 氨氧化制NO 、 NO 氧化制NO 2 和 水吸收NO 2 制酸 。 17硝酸生产的原料有 氨 、 空气 和 水 。 16. 浓硝酸生产方法有 直接法 、 间接法 和 超共沸酸精馏法 。 17. 氨的主要用途是 生产化肥 和 硝酸 。 18. 平衡氨浓度与温度、压力、氢氮比和惰性气体浓度有关。当温 度 降低 ，或压力 升高 时，都能使平衡氨浓度增大。 19. 目前合成氨生产的主要原料有两种，它们是 煤 和 天然气 。 20. 甲烷化反应是 CO+3H 2=CH 4+H 2O 。 21. 氯在氯碱厂主要用于生产 液氯 和 盐酸 。 22. 氯碱厂的主要产品一般有 烧碱 、 盐酸 、和 液 氯 。 23. 食盐水电解阳极产物是 Cl 2 ，阴极产物是 NaOH 和H 2 。 24. 食盐水电解制氯碱方法有 隔膜法 、 汞阴极法 和 离子交 换膜法 。 25. 氯碱生产工艺中，食盐电解槽是核心设备，已知有三种不同的 电解槽，它们是 离子膜电解槽 、 隔膜电解槽 、和 水银电解槽 26. 铬铁矿焙烧主要有两种方法，它们是 有钙焙烧 和 无钙焙烧 。有钙焙烧生产铬盐的主要废物是 铬渣 ，它含有致癌物 六价 铬 。 27. 常见的铬盐产品主要有 重铬酸钠 、 重铬酸钾 、 铬酐 和 （铬绿）Cr 2O 3 。 28. 目前纯碱生产主要有三种方法，它们是索尔维制碱法(氨碱法) 、侯氏制碱法(联碱法) 和 天然碱法 。 29. 索尔维制碱法主要原料是 NH 3 、 CaCO 3 与 NaCl 。 30. 索尔维制碱法的总反应可以写成2NaCl +CaCO 3=Na 2CO 3+CaCl 2，则该反应的原子利用度为 % （已知原子量 Na ：23，C ：12，O ：16，Ca ：40，Cl ：）。 31. 侯氏制碱法主要原料是 NH 3 、CO 2 与 NaCl 。 32. 侯氏制碱法的主要产品是 Na 2CO 3 和 NH 4Cl 。 33. 湿法磷酸生产的两种主要原料是 磷矿石 和 硫酸 。 34. 磷酸生产工艺主要是根据硫酸钙结晶形式划分的，硫酸钙常见有三种结晶形式，分别是 两水 、 半水 和 无水 。 35. 烷基化最典型的应用是 烷基化汽油生产 和 甲基叔丁基醚 (MTBE)生产 。 36. 甲基叔丁基醚(MTBE) 是常用的汽油添加剂，是通过 烷基化 反应生产的。 37. 氯化反应主要有三种类型，分别是 加成氯化 、 取代氯化 和 氧氯化 。 38. 生产氯乙烯主要原料是 乙炔 和 乙烯 。 39. 氯乙烯的主要生产方法有 乙烯氧氯化 和 乙炔和氯化氢加成 。 40. 烃类热裂解中一次反应的主要产物为 乙烯 和 丙烯 。 41. 烷烃热裂解主要反应为 脱氢反应 和 断链反应 。 42. 羰基化最典型的应用是 甲醇制醋酸 。 43. 催化剂一般由 活性组分 、 载体 和 助催化剂 组成。 44. 乙烯环氧化制环氧乙烷催化剂的活性组分是 Ag 。 45. 丙烯腈的主要生产方法是 氨氧化 ，主要原料是 丙烯 和 氨 。 46. 环氧乙烷的主要生产方法是 乙烯环氧化 ，生产原料是 乙烯 和 氧 ，主要用途是 乙二醇 。 47. 皂化反应是指油脂在 碱性 条件下的水解反应。 422CH +H O CO+3H →422 CH +1/2O CO+2H →
粮油加工工艺学思考题 1、植物油料的种类有哪些 植物油料是指：油脂含量达10％以上，具有制油价值的植物种子和果肉；其分类方式为：(1)按照植物油料的植物学属性，分为：①草本油料：大豆、油菜子、棉子、花生、芝麻、 葵花子等；②木本油料：棕榈、椰子、油茶子等；③农产品加工副产品油料：米糠、玉米胚、小麦胚芽；④野生油料：野茶子、松子等； (2)按照植物油料的生长周期，可分为：①一年生植物油料：油菜籽、花生、芝麻、棉籽、 大豆等；②多年生植物油料：棕榈、椰子、油茶子、松子、核桃等； (3)根据植物油料的含油量高低，可分为：①高含油率油料：菜子、棉子、花生、芝麻等含 油率大于30 %的油料；②低含油率油料：大豆、米糠等含油率在20％左右的油料；2、植物油料的预处理方法及其原理 (1)预处理方法：清理除杂、剥壳、破碎、软化、轧坯、蒸炒、膨化等； (2)原理 ①清理除杂：根据油料与杂质在物理性质上的明显差异，可以选择稻谷、小麦加工中 常用筛选、风选、磁选等方法除去各种杂质。选择清理设备应视原料含杂质情况，力求设备简单，流程简短，除杂效率高； ②破碎：在机械外力下将油料粒度变小的工序； ③软化：调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。也是直接浸出制油时调 节油料入浸水分的主要工序； ④轧坯：利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程； ⑤蒸炒：生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程； ⑥挤压膨化：油料生坯由喂料机送入挤压膨化机，在挤压膨化机内，料坯被螺旋轴向 前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴和 机膛内壁的摩擦发热以及直接蒸汽的注入，使物料受到剪切、混合、高温、高压联 合作用，油料细胞组织被较彻底地破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离 的油脂聚集在膨化料粒的内外表面。物料被挤出膨化机时，压力骤然降低，造成水 分在物料组织结构中迅速汽化，物料受到强烈的膨胀作用，形成内部多孔、组织疏 松的膨化料。物料从膨化机末端的模孔中挤出，并立即切割成颗粒物料； 3、植物油料的挤压膨化的效果 （1）使膨化物料浸出时，溶剂对料层的渗透性和排泄性都大为改善；（2）浸出溶剂比减小，浸出速率提高；（3）混合油浓度增大，湿粕含溶降低，浸出设备和湿粕脱溶设备的产量增加；（4）浸出毛油的品质提高，并能明显降低浸出生产的溶剂损耗以及蒸汽消耗； 4、机械压榨法制油的特点、机理及工艺 （1）特点：①工艺简单，配套设备少；②对油料品种适应性强，生产灵活；③油品质量好，色泽浅，风味纯正；④但压榨后的饼残油量高，出油效率较低；⑤动力消耗大，零件易损耗； （2）机理：压榨过程中，压力、黏度和油饼成型是压榨法制油的三要素。压力和黏度是决定榨料排油的主要动力和可能条件，油饼成型是决定榨料排油的必要条件；（3）工艺：在压榨制油过程中，榨料坯的粒子受到强大的压力作用。致使其中油脂的液体部分和非脂物质的胶凝部分分别发生两种不同的变化，即油脂从榨料空隙中被挤压出来和榨料粒子经弹性变形形成坚硬的油饼；具体来说： ①油脂从榨料中被分离出来的过程：Ⅰ原始物料在压榨的开始阶段：粒子发生变形并 在个别接触处结合，粒子间隙缩小，油脂开始被压出；Ⅱ压榨的主要阶段，粒子进
简述油脂加工技术 陈侨侨 1 油脂概述 油脂是自然界中广泛存在的一类有机物，天然油脂的主要成分是混甘油三脂的混合物，即各种类型的脂肪酸分子与甘油分子构成的脂肪酸甘油酯。脂肪酸是甘油三脂的主要成分，占整个甘油三酯质量的95%左右。所以脂肪酸的种类、性质、结构及其在甘三酯中所处的位置，直接决定了各种油脂的组成，构成了自己独特的物理、化学性质。 油脂的功能有a、油脂的营养功能三大营养物质之一；b、为人体提供热量脂肪：9∽9.8KCal/g ；C、生理功能促进新陈代谢，提高免疫能力；d、 促进脂溶性物质的吸收脂溶性维生素：（V A ，V D ，V E 等）胡萝卜素类物、甾醇 类物质；e、非营养功能传热作用、起酥作用、乳化作用等。 1.1油脂成分 油脂类食品油脂是油和脂肪的统称。从化学成分上来讲油脂都是高级脂肪酸与甘油形成的酯。用弱极性的脂肪性溶剂（如乙醚、石油、醚、苯、氯仿等）从动植物组织中萃取出的不溶于水的物质。其中最重要的有油脂、类脂和蜡三类。油脂是脂肪族羧酸与甘油所形成的酯，在室温下呈液态的称为油，呈固态的称为脂肪。从植物种子中得到的大多为油，来自动物的大多为脂肪。油脂中的脂肪酸大多是正构含偶数碳原子的饱和的或不饱和的脂肪酸，常见的有肉豆蔻酸 （C14）、软脂酸（C16）、硬脂酸( C18 )等饱和酸和棕榈油酸（C16，单烯）、油酸（C18 ，单烯）、亚油酸（C18 ，二烯）、亚麻酸（C18，三烯）等不饱和酸。某些油脂中含有若干特殊的脂肪酸，如桐油中的桐油酸，菜油中的油菜酸，蓖麻油中的蓖麻酸，椰子油中的橘酸等。油脂根据其饱和程度可分为干性油、半干性油和非干性油。不饱和程度较高，在空气中能氧化固化的称为干性油，如桐油；在空气中不固化的则为非干性油，如花生油；处于二者之间的则为半干性油。 1.2 油脂来源 一般情况下，含油率高于10%的植物种子称为油料。 （1）动物油料（Animal oilseeds） A、陆地动物（猪、牛、羊等） B、海洋动物（鲸、鲨等） C、两栖生物（微生物）
一、名词解释 农产品: 种植业所收获的产品统称为农产品，包括粮、棉、油、果、菜、糖、烟、茶、菌、花、药、杂、种类繁多。 粮油加工学：以化学、机械工程和生物工程学为基础，研究粮油精深加工和转化的基本原理、工艺和产品质量的科学即为粮油加工学。 碾减率：糙米在碾白过程中，因皮层及胚的脱落，其体积重量均有减少，而减少的百分数称为碾减率，又称脱糠率。米粒精度越高，其碾减率越大。一般重量减少约 5-12% 稻谷初加工：将原粮稻谷按清理、砻谷、碾米的常规方法，制成符合一定质量标准的食用大米 (普通大米 )的加工过程称为稻谷初加工。留胚米：、稻谷精加工、免淘洗米、擦离碾白、面团流变学特性、饼干、质量热容、变性淀粉、砻谷、稻谷深加工、植物油料、粉路、焙烤食品、面团稳定时间、营养强化米、面团形成时间、麦路、面团衰减度、糕点、麦胶蛋白、碾削碾白、碾米、沉降值、淀粉糊化、粮油原料、葡萄糖值( DE ) 、淀粉老化、一次发酵法、逆流扩散法、蛋糕、淀粉糖、爆腰率、化学碾米、面粉营养强化、变性淀粉、组织蛋白、面筋质、锋角、钝角、淀粉糖、谷糙分离、润麦、自发粉、淀粉糖、稻谷爆腰率、油料、焙烤食品 1、蒸煮米的质量决定于、、、及。 2、面粉中的蛋白质吸水后能形成，根据溶解性的不同 可分为、、麦球蛋白、麦清蛋白和酸溶蛋白等五种。 3、小麦搭配的目的：① ；②。 4、米制品可分为三种：一是以，如米粉、米线、年糕等；二是以，如白酒、黄酒、米酒等；三是以，如米果、雪米饼等。 5、面包的配方原则：根据生产面包的与、 等特点，充分考虑各种原辅料对面包的影响，在选用基本原料的基础上，确定添加哪些辅助原料。 6、小麦按播种季节分，可分为两种；按皮色分，可分为两种；按胚乳结构呈角质或粉质多少来分，可分为 7、面包与饼干、蛋糕的主要区别在于面包的基本风味和膨松组织结构，是主要靠发酵工序完成的，它有以下特点: ①、②、③、④。
油脂精炼 油脂精炼工艺致力于研究油脂及伴随物的物理、化学性质，并根据该混合物中各种物质性质上的差异，采取一定的工艺措施，将油脂与杂质分离开来，以提高油脂食用和储藏的稳定性与安全性。油脂精炼是一个复杂的多种物理和化学过程的综合过程。这种物理和化学过程能对伴随物选择性地发生作用，使其与甘油三酸酯的结合减弱并从油中分离出来。这些过程的特性和次序，一方面由油品性质和质量决定，另一方面由精制所需深度而决定。因此，尤其要注意各个精炼阶段的条件选择，以便能最大限度地防止油脂与水、空气中的氧、热和化学试剂的不良作用。此外，最大限度地从油中分离出最有价值的伴随物也是精炼的任务。如能保持这种伴随物的性质，便可作为单独产品。这些产品如磷脂、游离脂肪酸、生育酚和蜡等，它们广泛应用于食品工业及其它工业。 第一节毛油的组分及其性质 在油脂工业中，以压榨法、浸出法或其他方法制取得到的未经精炼的植物油脂，称为粗脂肪，俗称毛油。毛油的主要成分是甘油三酸酯，俗称中性油。此外，毛油中还存在多种非甘油三酸酯的成分，这些成分统称为杂质。杂质的种类和含量随制油原料的品种、产地、制油方法、贮藏条件的不同而不同。根据杂质在油中的分散状态，可将其归纳为悬浮杂质、水分、胶溶性杂质、油溶性杂质等几类。 一、悬浮杂质 靠油脂的粘性、悬浮力或机械搅拌湍动力，能以悬浮状态存在于油脂中的杂质称为悬浮杂质，亦称机械杂质，例如泥沙、饼（粕）碎屑、草杆纤维、铁屑等。这些杂质通常不能被乙醚或石油醚溶解。由于其比重及力学性质与油脂有较大差异，往往采用重力沉降法、离心分离法及过滤法从油脂中分离出来。 二、水分 制油、运输和储藏过程中，总会有一些水分进入毛油中。水在天然油脂中的溶解度很小，但随着油中游离脂肪酸、磷脂等杂质含量的增加以及温度的升高，水在油中的溶解度亦有所增加。油脂中的水分分为游离状和结合状两种。游离状的水滴与油形成油包水悬浮在油中，再加上磷脂、蛋白质、糖类等胶溶性物质则可形成乳化体系；
智慧树知到《农产品加工工艺学》章节测试答案第一章 1、苹果果皮由几层厚的角质化细胞构成。 A:对 B:错 答案: 对 2、橄榄属于核果类水果。 A:对 B:错 答案: 对 3、仁果类水果最适宜于加工果酱和果汁。 A:对 B:错 答案: 错 4、当果实逐渐成熟时，（）与纤维素分离，果胶处于溶解状态。 A:原果胶 B:高果胶 C:低果胶 D:红果胶 答案: 原果胶 5、果胶可以分为两个大类。 A:可溶性果胶
B:酸溶性果胶 C:不溶性果胶 D:水溶性果胶 答案: 可溶性果胶,不溶性果胶 第二章 1、败坏指产品在加工过程中或在保藏期间生产不符合要求的变化。A:对 B:错 答案: 对 2、败坏起主导作用的是有害微生物的危害。 A:对 B:错 答案: 对 3、用某些有益微生物活动可以抑制其它有害微生物活动。 A:对 B:错 答案: 对 4、酵母菌和霉菌耐低温的能力强，（）霉菌仍能活动。 A:-15.5℃ B:-9.5℃ C:-6.5℃ D:-1.5℃
答案: -9.5℃ 5、通过等工艺手段，可使食品中的腐败菌数量减少或消灭到能使食品长期保存所允许的最低限度(罐制品)。 A:热处理 B:微波 C:辐射 D:过滤 答案: 热处理,微波,辐射,过滤 第三章 1、果蔬在干燥中水分的蒸发主要依靠即水分的外扩散作用和内扩散作用。 A:对 B:错 答案:A 2、在升高温度的同时降低相对湿度是提高果蔬干燥速度最有效的方法。 A:对 B:错 答案:A 3、在一定的温度下，相对湿度越小、空气的饱和差越大，果蔬干燥速度越慢。 A:对 B:错 答案:B 4、干燥初期，水分蒸发主要是外扩散，当原料中的水分蒸发掉（），此时，原料水分蒸发应以内扩散为主。
我国油脂加工技术现状和发展趋势 发表时间：2019-06-25T17:20:20.367Z 来源：《基层建设》2019年第7期作者：吴志国[导读] 摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油料预处理榨油技术现状、油脂浸出技术现状、油脂精炼技术现状。 防城港枫叶粮油工业有限公司 538001摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油料预处理榨油技术现状、油脂浸出技术现状、油脂精炼技术现状。 关键词：油脂加工；技术；现状；发展趋势 一、我国油脂加工技术发展趋势 1、能源消耗水平将大幅度降低 在未来科技发展中，降低能源消耗的技术将得到较大的快速发展，并将应用在油脂加工业中，特别是油料预处理车间的节电工艺和设备，如低电耗破碎机、低电耗调质器、低电耗油料输送设备。油脂精炼车间的蒸汽消耗较高，主要是脱臭过程中真空泵的蒸汽消耗较高。随着能源价格的上涨和企业节能意识的逐步加强，低消耗的真空设备开发将得到快速发展。 2、大型设备的加工能力和性能将较大提高 我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的大型设备的加工能力和性能将较大提高我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的。 3、环境保护、清洁生产条件将得到进一步提高 我国一些小规模油脂加工企业预处理车间的除尘设施简单或没有除尘设施，车间卫生条件很差，严重危害工人的身心健康，污染车间内外环境；车间部分设备噪音较大，如风机没有减震设施，噪音严重超过国家标准，危害操作工人和周围人群的健康；有些企业预处理车间部分设备没有完全密封，有些设备由于管理不善，长期使物料外露，容易使油料和虫害、灰尘接触，影响产品的卫生。随着我国油脂生产企业规模的扩大和国家对环境保护的要求，企业在车间环境保护方面的投资将逐步加大，我国油脂企业预处理车间的环境卫生条件将得到较大的提高。 4、溶剂替代技术的发展 20 世纪 70 年代初至 80 年代末，美国、欧盟推出混合溶剂浸出工艺新技术代替压榨工艺，该技术的应用比压榨生产方法提高了出油率，浸出毛油的质量也大幅度提高。20 世纪 70 年代后期巴西、美国开始研制用于浸出制油的大豆挤压膨化预处理技术，最显著的优点是节能、降低溶剂消耗，比生坯直接浸出的产量有较大程度的提高，且豆粕蛋白质变性小，氨基酸损失少。 5、新技术的开发应用 随着我国创新体系的加快建立，膜分离混合油技术、膜分离尾气技术、酶法制油等油脂制取和精炼工艺技术在我国得到较快的发展。大豆加工工艺高新技术化、生产工程化正在发展。新型提取和分离技术、酶技术、发酵技术、挤压技术、包装技术应用于大豆加工业。如超临界 CO2 萃取油脂技术，不仅解决化学萃取后溶剂去除不全，给环境带来污染的问题，而且在工艺过程中避免了易燃、易爆溶剂的使用，操作安全，具有低温浸出的优点，同时最大的优势在于选择性萃取的油脂纯度高，无需精炼即可达到食用级要求，粕的蛋白质变性低、风味好。待其生产连续化和成本问题解决后，必将广泛代替现有技术。将膜技术用于混合油中溶剂的回收，大大降低能量消耗，提高油品质量。根据磷脂与甘三酯存在的形式及相对分子质量大小的不同，采用膜法脱胶，既减少环境污染及能量的消耗，又保证了油品及磷脂的质量。 二、油料预处理、榨油技术现状 我国油料预处理、榨油技术已经基本完善，如我国成套的油料预处理、榨油设备技术水平已经和国际接轨，成套设备的工艺性能、消耗指标、设备寿命等已经很完善，特别是中小规模成套设备我国有一定的优势，如花生、油菜籽、棉籽、葵花籽等油料的预处理和榨油设备已经达到国际先进水平。 油料预处理工艺新技术主要是大豆、油菜籽脱皮技术，棉籽剥壳、浓香花生油制取技术；关键装备的发展主要是大型预榨机、轧坯机、破碎机、清理筛、调质器、软化设备等的发展。 大豆脱皮技术飞速发展基于20 世纪80 年代起我国大力开发大豆蛋白，由于我国肉制品工业的飞速发展，推动了大豆蛋白产业的较快发展。由于蛋白质含量、产品卫生指标等需求，对大豆脱皮技术需求越来越迫切。始于“六五”期间，国家投入人力和财力开发大豆脱皮技术。通过几十年的发展，我国的大豆脱皮方法多种多样，主要有热脱皮、温脱皮、冷脱皮3 种。冷脱皮工艺路线长，设备投资大，能源消耗高，但是大豆蛋白不发生变性，因此豆粕可以得到很好的开发利用；热脱皮设备投资少，工艺简单，能源消耗低，蛋白质变性程度高，豆粕主要用作饲料。 三、油脂浸出技术现状 我国的油脂浸出技术日趋完善，我国已经掌握了油脂浸出的主要关键技术，如各种形式的浸出器、蒸脱机、蒸发系统、尾气回收系统、溶剂回收系统、粕处理系统等。有些中小型油脂浸出设备完全可以满足世界各国对浸出设备的要求，并且有较大的价格优势，大型浸出设备的性价比在国际上也有较大优势。我国油脂浸出工业技术主要是负压蒸发技术的开发，蒸脱过程中大豆尿素酶的控制，自动控制技术，膨化浸出技术，以及生产规模的急剧增加使得大型装备得到迅速发展。 负压蒸发技术由于节能、大规模设备投资低、浸出毛油色泽好等特点，在国家“七五”攻关项目和消化吸收项目中得到国家的大力支持，经过科技工作者的不断改进，该技术在我国取得极大成功，20 世纪80 年代中期以来，负压蒸发技术在我国制油工业中得到广泛应用。我国制油工业采用的负压蒸发技术从设备上分主要有两种形式：一种是通过蒸汽喷射泵产生真空，一种是通过水环真空泵产生真空。从工艺上分有一蒸、二蒸和汽提全部采用负压，也有一蒸和汽提采用负压、二蒸采用常压的蒸发工艺。从节能角度出发，水环真空泵的总体能耗低于蒸汽喷射泵的总体能耗，但由于油脂加工企业的规模扩大，水环真空泵不适宜大规模生产线，采用蒸汽喷射泵形成负压的蒸发工艺得以大范围内推广应用。我国油脂行业已经掌握了负压蒸发技术，负压蒸发也在我国制油工业中得到广泛采用，使制油工业节能取得满意的效果。