HACCP体系在桶装纯净水生产中的应用
摘要：本设计应用HACCP的七项基本原理对瓶装饮用水生产的整个过程进行物理性、化学性和生物性危害分析，并制定相应的预防控制措施，最后确定臭氧消毒不彻底、桶体清洗消毒效果不稳定、设施与个人卫生等工序为关键控制点，建立了关键控制点的关键限值并实施监控，旨在在桶装水生产过程建立HACCP 质量控制体系，进而提高桶装水的质量和安全。
关键词：HACCP、桶装纯净水、质量管理体系
目录
1. 设计背景 (1)
1.1桶装水产品及其质量安全现状 (1)
1.2HACCP体系概述 (1)
1.3HACCP体系在我国食品生产中的应用 (2)
2.设计方案 (2)
2.1桶装水在生产中HACCP的研究步骤[6] (2)
2.2完成危害分析工作单 (3)
2.3完成HACCP计划表 (3)
3.方案设计 (3)
3.1组建HACCP小组 (4)
３.２桶装水描述确定预期用途 (4)
3.3绘制桶装纯净水工艺流程图并进行现场确证 (4)
3.4进行危害分析并建立预防措施 (5)
3.5确定关键控制点（CCP） (5)
3.6确定CCP的关键限值 (6)
3.7建立监控程序 (7)
3.8建立纠偏措施 (7)
3.9建立验证程序 (7)
3.10建立有效的记录管理系统 (7)
4. 结果与结论 (8)
4.1桶装纯净水生产过程中危害分析工作单 (8)
4.2HACCP计划表 (10)
5. 收获与致谢 (12)
6. 参考文献 (12)
1. 设计背景
1.1桶装水产品及其质量安全现状
近年来桶装纯净水生产发展迅速，桶装饮用纯净水已走进千家万户。但经过抽样调查，该产品的现状不容乐观，主要是菌落总数、霉菌和酵母菌超标。而微生物超标现象较为突出的主要原因：一是企业在生产过程中卫生控制措施不严格，对回收桶和盖以及管道设备、储水容器等设施清洁消毒不彻底，造成微生物污染；二是运输和储存过程中，工作人员操作不当，存在不规范搬运、门店露天存放桶装水等问题，造成二次污染。因此提出使用HACCP原理对其进行危害分析，确定其关键控制点，并对关键控制点进行控制，以提高其合格率。
1.2HACCP体系概述
HACCP（Hazards Analysis Critical Control Point；危害分析与关键控制点）食品安全体系是一个国际上广为接受的、以科学技术为基础的安全控制体系。HACCP是以预防为基础的食品安全质量控制体系, 有以下7大原则组成[1]：危害分析（Hazard Assess）、确定关键控制点（Identify ccp）、确定关键限值（Setup Critical limits for ccp）、建立监测程序（Monitar ccp）、建立纠偏措施（Take Corrective Action）、建立验证程序（Verify that the System Is working）、建立记录管理程序（Set up Record Keeping System）。
该体系通过识别对食品安全有威胁的特定的危害物并对其采取预防性的控制措施，来减少生产有缺陷的食品和服务的风险，从而保证食品的安全[1]。HACCP体系要求食品链的全过程（从食品的种植、收获到加工、包装、贮藏以及销售等）都在统一的规范制约下完成，从而保证了食品的安全性[2]。HACCP 体系具备严格的档案制度，讲究责任和事故的追溯性，减少纠纷，提高管理效率。近年来，我国食品市场发展较快，加入WTO以后，国家质量技术监督总局将出口卫生注册中的HACCP体系列入强制官方认证，并逐步在食品加工企业中推广普及。这就要求国内食品加工企业加强企业内部管理，通过推行HACCP体系提高产品质量和在国际市场的竞争力，迎接入世带来的机遇和挑战。
1.3HACCP体系在我国食品生产中的应用
近年来HACCP体系已在世界各国得到了广泛的应用和快速发展。由联合国粮食与农业组织（FAO）和世界卫生组织（WHO）联合创建的食品法典委员会（CAC）积极倡导各国食品工业界实施食品安全的HACCP体系。WTO认为，根据世界贸易组织的协议，FAOWHO食品法典委员会（CAC）制定的法典规范或准则被视为衡量各国食品是否符合卫生、安全要求的尺度[3]。HACCP体系已经越来越广泛地应于用各国的食品生产和进口管理之中。
HACCP体系在我国的推广和实施从1990年至今可分为三个阶段：1990~1996年是探索和实践阶段；1997~2000年是实施美国水产品法规阶段；2001年开始进入统一监管和强制性实施阶段[4]。
目前，HACCP体系在我国食品生产中的应用主要有以下几方面：水产品、冷冻食品、罐头食品、饮料及乳制品、焙烤食品、发酵食品、油炸食品、食品添加剂[5]。
2.设计方案
2.1桶装水在生产中HACCP的研究步骤[6]
2.1.1 准备工作建立HACCP小组。
2.1.2 产品描述勾画产品的全面描述，包括产品的安全信息，如成分，物理、化学结构（包括Qw、pH等）、加工方式（如热处理、冷冻、盐渍、烟熏等）、包装、保质期、储存条件和销售方法。
2.1.3 识别和拟定用途拟定用途应基于最终用户和消费者对产品的使用期望。
2.1.4 制作流程图
2.1.5 流程图的现场确认在各个操作阶段、操作时间内，HACCP小组应确定操作过程是否与流程图一致，并对流程图进行适当修改。
2.1.6 列出所有与每一步骤有关的潜在危害，进行危害分析，并采取措施控制已鉴别的危害列出的步骤要从原料生产、加工制作、销售到消费；下一步应对HACCP计划进行危害分析，鉴定哪些危害具有在食品安全生产必须予以消除或降低可接受水平的属性；进行危害分析时，只要可能应包括下列几个方面：（1）
有可能产生的危害并影响健康的严重性（2）定性和/或定量评价出现的危害（3）相关微生物生存或增殖（4）桶装水中有害化学或物理因素的存在和持久性（5）导致上述原因的条件。
2.1.7 确定关键控制点用决策树确定CCP
2.1.8 建立各CCP的关键值如有可能，对每个关键控制点必须规定关键限值，并保证其有效性。
2.1.9 对各个CCP建立监控系
2.1.10建立纠正措施必须对HACCP体系中每个CCP制定特定的纠正措施，以便出现偏差时进行处理。措施必须保证CCP重新处于控制状态，采取措施还必须包括受影响的
2.1.11 确定验证程序以证实HACCP体系的有效运行
2.1.12 建立文件和保持记录HACCP程序应文件化，文件和记录的保存应合乎操作种类和规模。
2.2完成危害分析工作单
按照桶装水生产工艺流程图中工艺步骤（1水处理→2空瓶回收→3拔盖→4嗅味→5洗瓶外壁→6灯检→7嗅味→8洗瓶内壁→9灌装→10封盖→11套膜→12热缩→13喷码→14灯检→15套袋→16装筐入库→17瓶盖接受→18瓶盖灭菌→19纯水臭氧灭菌）的先后顺序，对每一步骤中可能存在的生物、化学、物理危害进行分析，并对其是否显著做出判断，并提供判断依据，最后利用CCP判断树对确定的显著危害所在步骤是否是CCP进行判断，最终整理形成危害分析工作单[7]。具体见表4-1.
2.3完成HACCP计划表
按照桶装水生产中关于HACCP的七项基本原理（包括CCP判断树、显著危害、预防措施的关键极限值、监控、纠偏措施、记录、验证），对每一项的内容进行仔细描述和执行，最后利用CCP判断树对确定的显著危害所在步骤是否是CCP进行判断，最终整理形成HACCP计划表[8]。具体见表4-2.
3.方案设计
3.1组建HACCP小组
HACCP小组负责制定HACCP计划以及实施和验证HACCP体系。HACCP 小组的人员构成包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、工程技术人员、质量管理人员以及其他必要人员。技术力量不足的部分小型企业可以外聘专家，明确该工作小组的职责和任务。
由研究人员对厂方负责人、质量控制、检验人员及操作人员进行多次HACCP 知识、相关卫生规范和标准的培训。由HACCP工作小组依据《HACCP系统及其应用准则》和卫生部《食品企业HACCP实施指南》推荐的程序，结合桶装纯净水生产实际情况提出HACCP工作计划[9]。
３.２桶装水描述确定预期用途
桶装纯净水的描述见表3-1
表3-1产品描述
产品名称：桶装纯净水
主要原料：自来水
产品工艺：经过净化，除菌后制成。
产品特点：1)感官特点
A.透明，无浑浊和沉淀等现象
B.洁净，无异味。
2)微生物指标：细菌总数≤２０
3)理化标准：铅≤０．０１ｍｇ／Ｌ，砷≤０．０１ｍｇ／Ｌ，pH>5.0
消费对象：所有消费者
销售和运输要求：常温
表3.1
3.3绘制桶装纯净水工艺流程图并进行现场确证
HACCP工作小组应深入生产线，详细了解产品的加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，制作完成后在现场验证流程图。生产工艺流程图简图
见图3.1。
水处理→空瓶回收→拔盖→嗅味→ 洗瓶外壁→灯检→嗅味→洗瓶内壁
→灌装→封盖→套膜→热缩→喷码→灯检→套袋→装筐入库→瓶盖
接收→ 瓶盖灭菌→ 纯水臭氧灭菌 工艺流程图3-1 3.4进行危害分析并建立预防措施
根据桶装纯净水生产工艺流程(从原辅料的接收到包装),从生物、物理、化学3个方面来进行危害分析,制定危害分析工作单。见表4-1
3.5确定关键控制点（CCP ）
确认时间：2011年3月21日 确认人：***
图3-2CCP判断树[9]
HACCP小组可借助CCP判断树（Decision Tree）对桶装水工艺流程图中的各工序使用判断树按次序进行判断，按图先后回答每一个问题，最后确定该工序是否为关键控制点（CCP）。CCP判断树见图3-2。
借助CCP判断树最终确定了桶装纯净水生产过程中的关键控制点（CCP）有：（1）臭氧消毒不彻底；（2）桶体清洗消毒效果不稳定；（3）设施与个人卫生
3.6确定CCP的关键限值
在确定了工艺过程中所有CCP后，下一步就是决定如何控制了。首先必须建立确定产品安全还是不安全的指标，以便将整个工艺控制在安全标准以内。CCP的绝对允许极限，即用来区分安全与不安全的分界点，就是所谓的关键限
值。如果超过了关键限值，那么就意味着这个CCP失控，产品可能存在潜在的危害。
对每一个CCP，都要建立关键限值及保护措施，一个CCP可有一个或多个标准或限值，而且必须清楚地明确每个CCP的允许范围。每一个关键限值必须与对应的CCP并行。桶装纯净水生产过程中每一个CCP的关键限值详见表4-2 HACCP计划表。
3.7建立监控程序
监控程序是一个有计划的连续检测或观察过程，用以评估一个CCP是否受控，并为将来验证时使用。因此，它是HACCP计划的重要组成部分之一，是保证安全生产的关键措施。
每个监控程序必须包含四项内容：监控对象、监控方法、监控频率、监控人员[12]。桶装纯净水生产过程中CCP的监控程序具体见表4-2 HACCP计划表。3.8建立纠偏措施
纠偏措施是指当监控表明偏离关键限制时，而采取的程序或行为，纠偏措施必须使CCP重新受控。针对桶装纯净水品生产的CCP建立的纠偏措施具体见表4-2 HACCP计划表。
3.9建立验证程序
验证程序是指除了监控方法以外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP 计划运行或者计划是否需要修改及被再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。验证由HACCP计划确认、CCP的验证、HACCP系统的验证、执法人员四部分组成。关于桶装纯净水生产中CCP的验证具体见表4-2 HACCP计划表。
3.10建立有效的记录管理系统
HACCP中记录的种类包括SSOP的记录、执行HACCP计划的记录、HACCP 体系验证记录、HACCP计划确认记录、危害分析确认记录、书面的危害分析、书面的HACCP计划。其中，每一项纪录的内容都应该包括：加工者的名称和地址，记录所反映的工作日期和时间，操作者的签名或署名；生产编号，产品加工过程的监控状况及其他信息资料。有关桶装纯净水中CCP的监控记录具体见表4-2 HACCP计划表。
4. 结果与结论
4.1桶装纯净水生产过程中危害分析工作单
桶装纯净水生产过程中的危害分析工作单具体见表4-1。
表4-1 桶装纯净水生产的危害分析工作单
1 2 3 4 5 6
加工工序识别本工序被引入、控制或增加的潜
在危害潜在食品危害是
否显著
对第 3 栏的判定依据能用于显著危害的预防措施是什
么?
该步骤是关键控制点吗?
( 是/ 否)
1、水处理生物的致病菌
化学的
各级水处理添加不同的化学试剂
物理的无No
Yes
水源为符合要求的生活饮用水
化学试剂残留可能对人体造成
危害
打入纯水箱前检测p H 值和电导
率
Yes
2、空瓶回收生物的致病菌
化学的有毒化学物残留
物理的各种金属、玻璃等杂质、Yes
Yes
Yes
空瓶回收利用
空瓶回收利用
空瓶回收利用
后道空瓶清洗消毒
后道空瓶清洗消毒
后道空瓶清洗消毒，无发生历史
No
No
3、拔盖
4、嗅味生物的无化学的无物理的无
5、洗瓶外壁生物的无
化学的消毒剂残留
物理的无No 残留在瓶外壁的消毒剂带入瓶
内, 浓度检测,后多道冲洗,无
发生历史
8
6、灯检
7、嗅味生物的无化学的无物理的无
8、洗瓶内壁生物的致病菌污染
化学的化学物、消毒剂残留
物理的无Yes
Yes
空瓶本身
空瓶本身化学残留、消毒剂
残留可能对人体造成危害
用专用消毒剂和多道流动水对空
瓶进行清洗消毒,SSOP控制按规定
程序进行清洗消毒,定时检查清洗
消毒效果
Yes
Yes
9、灌装生物的致病菌污染
化学的无
物理的设备引起No
No
SSOP 控制
设备定期检查,后道灯检
10、封盖生物的致病菌污染、及再污染
化学的无
物理的金属、塑料杂质No
No
SSOP控制, 封盖工艺规程控制,
无发生历史
SSOP控制,无发生历史
11、套膜
12、热缩
13、喷码
14、灯检
15、套袋
16、装筐入库生物的无化学的无物理的无
17、瓶盖接收生物的致病菌污染
化学的无
物理的杂质1.瓶盖加工、运输中引起
2.瓶盖质量不合格导致封盖后不
密封
瓶盖原料为非食用级
瓶盖加工、运输中引起
1、后道的瓶盖灭菌；
2、密封性试
验
供应商的证明
人工逐只挑选,无发生历史
Yes
Yes
No
9
18、瓶盖灭菌生物的致病菌污染
化学的无
物理的无Yes
Yes
Yes
瓶盖引起灭菌Yes
19、纯水臭氧灭菌生物的致病菌残存、污染
化学的无
物理的无
Yes
Yes
纯水受污染引起每小时检测臭氧浓度Yes
4.2HACCP计划表
桶装纯净水生产过程中的HACCP计划表具体见表4-2。
表4-2 HACCP计划表
1 ccp 2
显著危害
3
预防措施的关键
级限值
监控8
纠偏措施
9
记录
10
验证
4什么5如何6频率7人员
水处理水处理中加入的化
学试剂消除不尽，存
在化学危害
化学试剂残留，
pH值＜7.0，电导
率＜10.0ｕｓ／ｃｍ
控制二级反渗透产
水，pH＜7.0，电导率
＜10.0ｕｓ／ｃｍ
使用pH计
和电导率
仪检测。
每小
时1
次
水处理
操作工、
质检员
pH值＞7.0，电导率＞10.0ｕｓ／
ｃｍ，即不打入纯水箱，找出愿
意调整，同时对纯水箱内的水进
行评估。
水处理
原始记
录表
每日校正pH计和电
导率仪，每日审查水
处理原始记录表。
洗瓶内容1.清洗消毒液浓度不
足或冲淋不彻底，达
不到清洗消毒目的。
2.清洗消毒液浓度过
高，消毒剂残留对人
体造成伤害。
1.消毒剂浓度：
0.40％～0.45％
2.消毒剂温度＞
55℃
3.冲淋压力确保冲
洗道平内壁各个
点
1.消毒剂浓度：
0.40％～0.45％
2.消毒剂温度＞55℃
3.冲淋压力确保冲洗
道平内壁各个点
浓度、温度
检测压力：
目测
每小
时1
次
质检员清洗情况异常，调整消毒剂浓度
或停机，空瓶重新清洗
消毒剂
浓度和
清洗原
始记录
表。
每日审查消毒剂浓
度和清洗原始记录
表；定期进行微生物
检测。
10
瓶类接受瓶盖质量不合格导
致封盖后不密封；瓶
盖原料为非食用级，
可能对人类造成伤
害。
逐批检查供应商
合格证；公司质检
部对瓶盖进行检
验。
1.供应商的证书；
2.公司质检部的检验
合格单。
1.合格证
书；
2检验合格
单。
每批瓶盖仓
库保密
员
拒收不合格或无合格证的瓶盖。瓶盖验
收原始
数据
每日审查瓶盖验收
原始记录表。
瓶盖杀菌瓶盖可能污染致病
菌，对人体造成伤害
逐批进行杀菌，充
入臭氧时间＞60
秒，维持时间＞30
分钟
充入臭氧时间＞60
秒，维持时间＞30分
钟
检查充入
臭氧时间
和维持时
间
每批瓶盖杀
菌工
时间不到、重新灭菌瓶盖杀
菌原始
记录
每日审查瓶盖杀菌
原始记录表；每周对
杀菌后的瓶盖进行
微生物检测。
纯水臭氧灭菌臭氧浓度低于标准
造成微生物残留
臭氧浓度＞
0.3ppm
控制纯净水臭氧浓
度＞0.3ppm
化学滴定
法测水中
的臭氧浓
度
每小
时1
次
质检员臭氧浓度低于极限值，调整臭氧
浓度，同时将过低的水排放
臭氧浓
度检测
记录
每日审查臭氧浓度
检测记录，每周对杀
菌后的产品进行微
生物检测。
11
5. 收获与致谢
本次课题设计共两周的时间，在此期间我们查阅了大量的资料，了解到目前中国的桶装纯净水还是差强人意，不过，水乃生命之
源，不能为目前的大部分合格而忽视了那些少量的不合格，任何人都有权利享受到纯净的水资源。目前我国的HACCP还未能在桶装纯净水的生产中普遍应用，以致桶装纯净水的在长远的发展中还有一定的影响，所以为了所有消费者的人身安全和合法权益，以及企业的长远发展，企业都应该自觉将HACCP体系应用到桶装水的生产中去。在此，感谢互联网强大的资源共享，让我们能在第一时间了解到这些资料，并完成我们的课题；感谢图书馆那些免费的资料，让我们很轻松就获得关于HACCP体系管理的相关知识；最后，尤其要感谢为我们布置作业的张光杰老师，虽然这个论文让我们头疼了好几天，但仔细想想，收获还是挺多的。感谢老师的良苦用心，让我们在痛苦过后获得了知识，尤其是即将面临毕业，这次课题设计可是说是让我们提前适应未来的毕业论文设计，这期间让我们掌握了计算机的一些使用的操作，这些都是我们的财富。
6. 参考文献
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卫生管理第20卷
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[9]王小波，红晓松.我国果汁加工业应解决的几个问题[J].中国果菜，2001，(1):7