本技术公开了一种卧式五轴加工中心，包括机座、设置在机座上的摇篮支撑座、安装在摇篮支撑座上的摇篮主体，摇篮支撑座上设置有伺服电机，伺服电机驱动连接摇篮，伺服电机带动摇篮主体绕左右方向转动，机座上设置有x轴滑移机构，x轴滑移机构上设置有第一机架，第一机架在x轴滑移机构上左右运动，第一机架上设置有y轴滑移机构，y轴滑移机构上设置有第二机架，y轴滑移机构带动第二机架上下运动，第二机架上设置有z轴滑移机构，z轴滑移机构上设有刀具，z轴滑移机构带动刀具前后运动，刀具的运动轨迹形成一个加工空间，摇篮主体设置在加工空间内。本技术提供一种精度较高的卧式五轴加工中心。
权利要求书
1.一种卧式五轴加工中心，包括机座，其特征在于：还包括固定在所述机座上的摇篮支撑座、安装在所述摇篮支撑座上的摇篮主体，所述摇篮支撑座上设置有伺服电机，所述伺服电机驱动连接所述摇篮，所述伺服电机带动所述摇篮主体绕左右方向转动，所述机座上设置有x轴滑移机构，所述x轴滑移机构上设置有第一机架，所述第一机架在所述x轴滑移机构上左右运动，所述第一机架上设置有y轴滑移机构，所述y轴滑移机构上设置有第二机架，所述y 轴滑移机构带动第二机架上下运动，所述第二机架上设置有z轴滑移机构，所述z轴滑移机构上设有刀具，所述z轴滑移机构带动所述刀具前后运动，所述刀具的运动轨迹形成一个加工
空间，所述摇篮主体设置在所述加工空间内。
2.根据权利要求1所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述y轴滑移机构包括两个沿竖直方向的y轴滑轨、以及沿竖直方向竖直电动丝杆，两个所述y轴滑轨固定设置在所述第一机架上，所述y轴滑轨朝向所述摇篮主体，所述第一机架上设置有一个沿前后方向的第一安装通道，所述第一安装通道设置于两个所述y轴滑轨之间，所述第一安装通道内设置所述第二机架，所述第二机架滑动连接两个所述y轴滑轨，所述竖直电动丝杆固定连接所述第一机架，所述竖直电动丝杆带动所述第二机架上下运动。
3.根据权利要求2所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述第二机架包括机箱、竖直滑块，所述竖直滑块固定连接所述机箱，所述竖直滑块滑动连接所述y轴滑轨，每一个所述y轴滑轨上至少设置一个所述竖直滑块，所述机箱上开设有沿前后方向的第二安装通道，所述第二安装通道内设置所述z轴滑移机构，所述竖直电动丝杆带动所述机箱上下运动。
4.根据权利要求3所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述z轴滑移机构包括z轴滑轨、前后滑块、框架、刀具固定支架、z轴电动丝杆，所述z轴滑轨设置于所述第二安装通道的内底面，所述z轴滑轨沿前后方向设置，所述z轴滑轨设置两个，所述z轴电动丝杆设置于两个所述z轴滑轨之间，所述前后滑块滑动连接所述z轴滑轨，每一个所述z轴滑轨上至少一个所述前后滑块，每一个所述前后滑块固定连接所述框架，所述框架内固定连接所述刀具固定支架，所述刀具固定支架固定连接所述刀具，所述z轴电动丝杆驱动连接所述框架，所述z轴电动丝杆带动所述框架前后运动，所述框架设置于在所述第二安装通道内。
5.根据权利要求4所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述第二安装通道的内顶面开设有两个安装槽，所述安装槽内固定设置有滚柱导轨块，所述框架的顶面设置有两个凸起滑轨，每一个所述凸起滑轨沿前后方向延伸，两个所述凸起滑轨间隔设置，所述凸起滑轨与所述滚柱导轨块一一对应设置，所述凸起滑轨滑动连接所述滚柱导轨块。
6.根据权利要求4所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述刀具固定支架包括筒体、固定连接所述筒体的支撑杆，每一条支撑杆的一端固定连接所述框架，每一条支撑
杆的另一端固定连接所述筒体，所述筒体内固定设置有主轴电机，所述主轴电机的转动部连接有刀套，所述刀套内设置有沿莫氏锥度设置的刀头安装槽。
7.根据权利要求6所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述支撑杆设置有两个，所述筒体设置于所述框架的左下角，所述筒体固定连接所述框架，其中一条支撑杆的两端分别连接所述框架的右上角与所述筒体，另一条所述支撑杆的两端分别连接所述框架的右下角与所述筒体。
8.根据权利要求1所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述机座内设置有空腔，所述机座上设置有连通到所述空腔的排屑口，所述排屑口设置于所述摇篮主体的下方，所述机座的旁侧设置有排屑机，所述机座上的一侧面开设有连通所述空腔的开口，所述排屑机穿过所述开口延伸到所述空腔内，排屑机用于收集从所述排屑口进入的碎屑。
9.根据权利要求8所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述排屑口的高度低于所述机座上表面的高度，所述机座上表面的左右两侧边缘往所述排屑口的高度逐渐缩小。
10.根据权利要求6所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述机座上设置有刀库，所述刀库包括两个立柱以及连接两个所述立柱顶部的横梁，两个所述立柱与所述横梁形成倒凵型，所述横梁沿左右方向设置，所述横梁的底面开设有若干个凹槽，若干个所述凹槽沿左右方向线性排列，每一个所述凹槽内设置有弹性卡扣。
11.根据权利要求1所述的一种卧式五轴加工中心，其特征在于：所述x轴滑移机构包括两条x 轴滑轨，两条所述x轴滑轨分别沿左右方向设置，两条所述x轴滑轨沿前后方向依次排列，远离所述刀具的x轴滑轨的高度高于靠近所述刀具的x轴滑轨，所述第一机架滑动配合两条所述x轴滑轨。
技术说明书
一种卧式五轴加工中心
技术领域
本技术涉及机床加工设备领域，特别是一种卧式五轴加工中心。
背景技术
随着社会的不断发展，科学水平的不断进步，人们对加工所能达到的精度要求也越来越
高的同时，人们也要求加工设备的要求越来越高，一方面是对机床的加工精度上的要求越来越高，另外一方面，对机床所占用的空间要求往越来越小型化的方向发展。
目前，传统的卧式五轴加工中心一般是具有x轴、y轴、z轴从而可实现工件与刀具之间的在空间直角坐标系内的相对运动，例如公开号为CN206825066U的对比文件1。
该对比文件1是采用了上述的运动方式。对比文件1的z轴方向上，z轴的导轨在带动工作台沿z轴方向运动到刀具处进行加工时，刀具与工件接触进行加工时，工作台是可以沿z轴方向运动的，因而对比z轴的轨道，在刀具对工件进行加工时，工作台相对于z轴具有一个绕工作台与z轴接触处的一个力矩，然由于工作台与z轴导轨是滑动连接的，因而在工作台运动的方向上是必然具有一定的间隙，而且刀具的旋转必然会产生振动，进而导致加工精度会降低。同时，对比文件1中加工时所产生的碎屑很容易就会进入到z轴的轨道上，一旦加工所产生的碎屑进入到轨道中，进一步的影响到其加工的精度。
技术内容
本技术要解决的技术问题是：解决上述所提出的至少一个问题。
本技术解决其技术问题的解决方案是：
一种卧式五轴加工中心，包括机座、设置在所述机座上的摇篮支撑座、安装在所述摇篮支撑座上的摇篮主体，所述摇篮支撑座上设置有伺服电机，所述伺服电机驱动连接所述摇篮，所述伺服电机带动所述摇篮主体绕左右方向转动，所述机座上设置有x轴滑移机构，所述x轴滑
移机构上设置有第一机架，所述第一机架在所述x轴滑移机构上左右运动，所述第一机架上设置有y轴滑移机构，所述y轴滑移机构上设置有第二机架，所述y轴滑移机构带动第二机架上下运动，所述第二机架上设置有z轴滑移机构，所述z轴滑移机构上设有刀具，所述z轴滑移机构带动所述刀具前后运动，所述刀具的运动轨迹形成一个加工空间，所述摇篮主体设置在所述加工空间内。
本技术的有益效果是，z轴滑移机构设置到第二机架上，区别于传统的z轴滑移机构设置在工件处，能够有效的避免加工时所产生的碎屑进入到z轴滑轨机构中而导致影响精度。
此外，摇篮支撑座固定在机座上，避免了摇篮支撑座的可滑移以及避免了传统的z轴上的轨道与摇篮支撑座的滑动配合两者之间的间隙而导致在加工时产生的力矩而使摇篮支撑座倾侧，进而导致加工精度降低，z轴滑移机构设置到第二机架上，从而，通过z轴滑移机构带动刀具沿前后方向运动，z轴滑移机构与刀具的垂直距离更小，从而对于刀具与z轴滑移机构连接处的力矩更小，进而可达到的精度更高。
作为上述技术方案的进一步改进，所述y轴滑移机构包括两个沿竖直方向的y轴滑轨、以及沿竖直方向竖直电动丝杆，两个所述y轴滑轨固定设置在所述第一机架上，所述y轴滑轨朝向所述摇篮主体，所述第一机架上设置有一个沿前后方向的第一安装通道，所述第一安装通道设置于两个所述y轴滑轨之间，所述第一安装通道内设置所述第二机架，所述第二机架滑动连接两个所述y轴滑轨，所述竖直电动丝杆固定连接所述第一机架，所述竖直电动丝杆带动所述第二机架上下运动。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，通过该第一安装通道的设置，形成了一个可用于设置第二机架的空间，使得结构更加的紧凑、节省空间，第一安装通道设置于两个y轴滑轨之间，在竖直电动丝杆带动第二机架上下往复运动时，第二机架与y轴滑轨的滑动连接更为稳定。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第二机架包括机箱、竖直滑块，所述竖直滑块固定连接所述机箱，所述竖直滑块滑动连接所述y轴滑轨，每一个所述y轴滑轨上至少设置一个所述竖直滑块，所述机箱上开设有沿前后方向的第二安装通道，所述第二安装通道内设置所述z 轴滑移机构，所述竖直电动丝杆带动所述机箱上下运动。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，机箱通过竖直滑块滑动连接y 轴滑轨，从而在竖直电动丝杆可带动机箱上下运动时，机箱在竖直的方向上更加的稳定，而机箱上开设沿前后方向的第二安装通道，z轴滑移机构安装在第二安装通道内，从而z轴滑移机构可在第二安装通道内带动刀具前后运动。
作为上述技术方案的进一步改进，所述z轴滑移机构包括z轴滑轨、前后滑块、框架、刀具固定支架、z轴电动丝杆，所述z轴滑轨设置于所述第二安装通道的内底面，所述z轴滑轨沿前后方向设置，所述z轴滑轨设置两个，所述z轴电动丝杆设置于两个所述z轴滑轨之间，所述前后滑块滑动连接所述z轴滑轨，每一个所述z轴滑轨上至少一个所述前后滑块，每一个所述前后滑块固定连接所述框架，所述框架内固定连接所述刀具固定支架，所述刀具固定支架固定连接所述刀具，所述z轴电动丝杆驱动连接所述框架，所述z轴电动丝杆带动所述框架前后运动，所述框架设置于在所述第二安装通道内。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，z轴滑轨设置于第二安装通
道的内底面，框架通过前后滑块与z轴滑轨滑动连接，而z轴电动丝杆设置于两个z轴滑轨之间，从而当z轴电动丝杆带动框架前后滑动时，框架更为平稳，通过该刀具固定支架的设置，能够对刀具进行固定。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第二安装通道的内顶面开设有两个安装槽，所述安装槽内固定设置有滚柱导轨块，所述框架的顶面设置有两个凸起滑轨，每一个所述凸起滑轨沿前后方向延伸，两个所述凸起滑轨间隔设置，所述凸起滑轨与所述滚柱导轨块一一对应设置，所述凸起滑轨滑动连接所述滚柱导轨块。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，通过该安装槽的设置，使用时能够便捷的对滚柱导轨块安装，通过滚柱导轨块与凸起滑轨的一一对应滑动配合，从而框架在进行前后运动时，框架的底面通过z轴滑轨进行支撑，而框架的顶面通过滚柱导轨块提供向下的压力，框架的前后运动更为平稳，从而加工的精度更高。
作为上述技术方案的进一步改进，所述刀具固定支架包括筒体、固定连接所述筒体的支撑杆，每一条支撑杆的一端固定连接所述框架，每一条支撑杆的另一端固定连接所述筒体，所
述筒体内固定设置有主轴电机，所述主轴电机的转动部连接有刀套，所述刀套内设置有沿莫氏锥度设置的刀头安装槽。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，该刀套内设置沿莫氏锥度设置的刀头安装槽，从而能够便捷的把刀头安装到刀套内，在实际使用中，刀头的末端可设置配合刀头安装槽的安装凸起，该安装凸起沿莫氏锥度设置；筒体固定设置主轴电机，通过筒体的设置，能够便捷的对主轴电机多个方向进行固定，而通过支撑杆的设置，筒体更加稳固。
作为上述技术方案的进一步改进，所述支撑杆设置有两个，所述筒体设置于所述框架的左下角，所述筒体固定连接所述框架，其中一条支撑杆的两端分别连接所述框架的右上角与所述筒体，另一条所述支撑杆的两端分别连接所述框架的右下角与所述筒体。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，筒体设置于框架的左下角，一方面筒体更加接近z轴滑轨，能够有效的降低筒体的重心，另外一方面，筒体的设置与框架内的左下角，筒体更接近框架，从而工作时，筒体沿前后方向的材料的弹性变形量更小。
作为上述技术方案的进一步改进，所述机座内设置有空腔，所述机座上设置有连通到所述空腔的排屑口，所述排屑口设置于所述摇篮主体的下方，所述机座的旁侧设置有排屑机，所述机座上的一侧面开设有连通所述空腔的开口，所述排屑机穿过所述开口延伸到所述空腔内，排屑机用于收集从所述排屑口进入的碎屑。
作为上述进一步改进的有益效果是，使用时，从排屑口上方所掉下的被加工的工件的碎屑从排屑口进入到空腔内，排屑机对碎屑进行收集。
作为上述技术方案的进一步改进，所述排屑口的高度低于所述机座上表面的高度，所述机座上表面的左右两侧边缘往所述排屑口的高度逐渐缩小。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，通过该结构的设置，能够更加方便的实现对碎屑的收集。
作为上述技术方案的进一步改进，所述机座上设置有刀库，所述刀库包括两个立柱以及连接两个所述立柱顶部的横梁，两个所述立柱与所述横梁形成倒凵型，所述横梁沿左右方向设置，所述横梁的底面开设有若干个凹槽，若干个所述凹槽沿左右方向线性排列，每一个所述凹槽内设置有弹性卡扣。
作为上述进一步改进的有益效果是，在实际使用中，弹性卡扣用于卡扣配合刀头，从而，使用者可在若干个弹性卡扣上设置不同尺寸的刀头用于不同的加工，通过竖直、前后、左右方向的移动刀具，使得刀具通过沿莫氏锥度的刀头安装槽配合刀头，装拆方便。
作为上述技术方案的进一步改进，所述x轴滑移机构包括两条x轴滑轨，两条所述x轴滑轨分别沿左右方向设置，两条所述x轴滑轨沿前后方向依次排列，远离所述刀具的x轴滑轨的高度高于靠近所述刀具的x轴滑轨，所述第一机架滑动配合两条所述x轴滑轨。
作为上述进一步改进的有益效果是，该结构简单、设置方便，两条x轴滑轨分别沿左右方向设置，两条x轴滑轨沿前后方向依次排列，远离刀具的x轴滑轨的高度高于靠近刀具的x轴滑轨，第一机架滑动配合两条x轴滑轨，从而，在刀具沿前后方向运动对工件进行加工时，能够有效的减少在x轴滑轨处的力矩，减少由于x轴滑轨与第一机架之间的间隙而使得第一机架在加工时往后倾侧而带动的加工误差。
本技术用于卧式五轴加工中心。
附图说明
为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本技术的一部分实施例，而不是全部实施例，本领
域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
图1是本技术的第一轴测图；
图2是本技术的主视示意图；
图3是本技术的第二轴测图；
图4是本技术的图2的后视示意图；
图5是本技术的导轨块的轴测示意图；
图6是本技术的图4中的I的放大图；
图7是本技术的第三轴测图；
图8是本技术的图2的左视图。
附图中：1-机座，2-摇篮支撑座，3-摇篮主体，4-伺服电机，5-第一机架，6-机箱，7-竖直滑块，8-y轴滑轨，9-竖直电动丝杆，10-z轴滑轨，11-前后滑块，12-框架，13-支撑杆，14-筒体，15-z轴电动丝杆，16-安装槽，17-滚柱导轨块，171-滚柱，18-凸起滑轨，19-刀套，20-排屑口，21-排屑机，22-立柱，23-横梁，24-弹性卡扣，25-x轴滑轨，26-左右滑块，91-倾斜面。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本技术的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本技术的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本技术的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本技术的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本技术保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本技术创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
本技术公开了一种卧式五轴加工中心。
参照图1～图8。
在本技术中，前后方向为z轴方向，竖直方向为y轴方向，左右方向为x轴方向。其中，以往摇篮主体3方向的运动为z轴的正方向，向上运动为y轴的正方向。
机座1的顶面设置两个倾斜面91，两个倾斜面91分别设置于机座1顶面的左右两侧，左侧的倾斜面91的高度从机座1的左侧往中部逐渐降低，而右侧的倾斜面91的的高度从机座1的右侧往机座1的中部逐渐降低，机座1的顶面上开设有一个排屑口20，排屑口20设置于两个倾斜口之间，从而使用时可利用两个倾斜面91的高度差而使得加工时所产生的碎屑掉落到排屑口20内；机座1内形成一个连通排屑口20的空腔，机座1的右侧设置有排屑机21，机座1的右侧面开设一个连通到空腔内的开口，排屑机21包括水槽、运输带，水槽放置在机座1的右侧，运输带从开口进入到空腔内并延伸到排屑口20的正下方，运输带覆盖排屑口20的下方，使得从排屑口20进入的碎屑都可能落到运输带上。
机座1的顶面设置一个还设置有一个水平面，水平面与两个倾斜面91之间通过一个挡板来分隔，水平面设置在两个倾斜面91后侧，水平面上设置两条沿左右方向设置的x轴滑轨25，其中，远离排屑口20的x轴滑轨25的高度与比靠近排屑口20的x轴滑轨25的高度更高，而两个x 轴滑轨25的上方设置第一机架5，每一个x轴滑轨25上两个左右滑块26，每一个左右滑块26固定连接第一机架5，左右滑块26可通过螺钉固定连接第一机架5，左右滑块26的底面具有凹陷，左右滑块26的凹陷与x轴滑轨25凹凸配合，从而有效的避免第一机架5沿前后方向发生倾侧，四个左右滑块26分别固定在第一机架5底部的四个角，使第一机架5在x轴滑轨25滑动时更为稳定。
而机座1上可设置一个沿x轴方向的x轴电动丝杆，通过x轴电动丝杆带动第一机架5沿左右方向滑移，图中未示出x轴电动丝杆。
第一机架5上设置两条沿竖直方向设置的y轴滑轨8，两条y轴滑轨8均朝向前侧，即沿水平朝向排屑口20侧。每一条y轴滑轨8上设置两个竖直滑块7。第一机架5上设置有一条沿着前后方向的第一安装通道，该第一安装通道设在两条y轴滑轨8之间，第一安装通道中设置一个机箱6，四个滑块分别通过螺钉连接机箱6，机箱6可通过竖直滑块7沿着y轴滑轨8在第一安装通道内上下往复运动，而每一个竖直滑块7靠近y轴滑块的面上设置一个凹位，每一个竖直滑块7
上的凹位与相应的y轴滑轨8凹凸配合，避免机箱6沿左右方向的倾侧。
机箱6上开设沿前后方向的第二安装通道，第二安装通道的横截面为矩形，机箱6呈长方体设置。第二安装通道的内底面安装两条z轴滑轨10，两条z轴滑轨10沿前后方向延伸，每一个z 轴滑轨10上滑动连接有两个前后滑块11，z轴滑轨10竖直朝上设置，每一个前后滑块11的底面设置一个沿前后方向延伸的开槽，两个z轴滑轨10之间设置一个z轴电动丝杆15，z轴电动丝杆15固定连接第二安装通道的内底面，开槽与z轴滑轨10凹凸配合，前后滑块11的上方设置框架12，框架12的外轮廓围成长方体，z轴电动丝杆15驱动连接框架12，z轴电动丝杆15带动框架12沿前后方向运动，框架12可通过螺钉固定连接四个前后滑块11，框架12可通过四个前后滑块11而在z轴滑轨10上前后滑动，框架12内的左下角固定有一个筒体14，框架12的右上角与右下角分别设置有一个固定连接筒体14的支撑杆13。而为了避让框架12，第一机架5上设置的竖直电动丝杆9设置于框架12的右侧，竖直电动丝杆9带动机箱6上下运动，竖直电动丝杆9设置在第一安装通道内，竖直电机丝杆的上下两端分别连接第一机架5上的第一安装通道的上下两面，竖直电动丝杆9的电机固定在第一机架5的顶部，而竖直电动丝杆9的丝杆设置在第一安装通道内，竖直电动丝杆9的丝杆底端转动连接第一安装通道的内底部。
框架12的顶部设置两条凸起滑轨18，两条凸起滑轨18相互平行，两条凸起滑轨18沿前后方向设置，即沿z轴的方向设置，机箱6的顶面开设两个贯穿机箱6顶面的安装孔，使得在第二安装通道的内顶面形成安装槽16，安装槽16内固定安装滚柱导轨块17，滚柱导轨块17的壳体固定与安装槽16固定连接，当框架12沿前后方向运动时，滚柱导轨块17在框架12的上方对凸起滑轨18进行限位，通过凸起滑轨18与滚柱导轨块17的配合，而框架12通过前后滑块11滑动配合z轴滑轨10，实现从上下两个方向对框架12进行限位，滚柱导轨块17与凸起滑轨18配合时，滚柱导轨块17的滚柱171与凸起滑轨18相抵，在滚柱导轨块17与凸起滑轨18之间发生相对运动时，滚柱在摩擦力的作用下转动；在实际的使用中，该滚柱导轨块17可采用GZD滚柱导轨块。
筒体14内设置主轴电机，主动电机驱动连接刀套19，主动电机可带动刀套19转动，刀套19内设置沿莫氏锥度设置的刀头安装槽，该刀头安装槽可用于安装刀头，而刀库上的弹性卡扣24可用于拆卸刀头，使用时，使刀头从弹性卡扣24的下方的缺口插入到弹性卡扣24内，优
选的，每一个刀头的外侧面设置有用于与弹性卡扣24配合的槽体，当刀头插入到弹性卡扣24内时，槽体与弹性卡扣24凹凸配合，然后通过z轴电动丝杆15带动筒体14往后运动，而使刀
头脱离刀套19。
此结构也较好的避免了传统的一部分卧式五轴加工中心，该部分的卧式五轴加工中心的x 轴、y轴、z轴这三轴由下到上进行直接进行堆叠而造成因整机快速运动而对机床精度产
生的不利影响，而技术将z轴部分置于第二机架上，能够较好的解决了以前的部分卧式五轴加工中心在结构上出现的三轴直接叠加运动对加工精度和快速运动对机床精度产生的影响。
正常的情况下，一般的筒体14都应该在框架12上居中设置，从而达到方便对刀的效果。然而，在加工工件时，一些特定加工动作需要筒体14沿z轴方向运动，此时，若筒体14需要往待加工的工件方向运动时，当刀头与工件接触时，刀头会受到一个背向待加工工件方
向的力，该力与z轴滑轨10之间会形成一个力矩，使得刀套19有一个往后倾侧的趋势，因而，可合理地假设，筒体14往z轴方向偏移设置，能够提高精度。为此，进行了如下实验。
对比实验1为：把筒体14设置框架12的中心，该筒体14通过四条支撑杆13固定连接框架
12的四个内角，每个支撑杆13与框架12的四个内角一一对应；其余的部件设置与本方案相同。
对比实验2为：把筒体14设置在框架12内底部的中部，该筒体14通过四条支撑杆13固定连接框架12的四个内角，每个支撑杆13与框架12的四个内角一一对应；其余的部件设置与本方案相同。
对比实验3为：把筒体14设置在框架12内的左侧中部，使框架12与筒体14固定连接，而筒体14通过两条支撑杆13固定连接框架12的右侧的两个内角，右侧的每一个内角与支撑杆13一一对应，其余的部件设置与本方案相同。
因而对比实验3、对比实验2、对比实验1三者相对比，其区别点在于z轴的位置上。因而在加工同样材料的工件下，在不同的切削的深度情况下，采用相同的刀头进行实验。
对比实验3、对比实验2与对比实验1中，实验的表格内的数据为z轴在x轴与z轴所形成平面、以及z轴在y轴与z轴所形成平面内分别对应不同的运动距离下的线运动的直线度。下列表格1-表格4中，x-z代表z轴在x轴与z轴所形成平面，y-z代表z轴在y轴与z轴所形成平面。而横向
为刀头沿z轴运动的距离。
如下表1为对比实验1的实验数据。
表1：
进行对比实验2得到如下表2的实验数据。
表2：
如下表3为对比实验3的实验数据。
表3：
如下表4为本方案与对比实验1、对比实验2、对比实验3相同的条件下进行试验的实验数据。表4：
在对比实验1与对比实验3进行对比，也印证了假设是成立的，减少筒体14与z轴滑轨10之
间的距离对提高精度是有好处的。
而在对比实验3中，虽然z轴的线运动在x轴与z轴所形成的平面上的直线度相与对比实验1、对比实验2、对比实验3的实验数据都要差，但是，在对比实验3中，z轴的线运动在y轴与z轴
所形成的平面上的直线度与对比实验1的直线度相接近。为此，大胆地提出猜想，筒体14设置抽到框架12内的左下角能够进一步的提高精度，因为筒体14更加的接近框架12的边缘，而由于筒体14与框架12两者之间的距离变短了从而力矩缩小了，在加工过程中，筒体14受到被加工工件的反作用力时，筒体14以及框架12两者的材料能够发生的弹性变形的变形量则会更小。
而通过实验获取以上对比实验1、对比实验2、对比实验3、本方案的实验中，z轴的线运动与x轴的线运动的垂度的在任意500mm内的最大值、z轴线运动与y轴线运动的垂度在任意
500mm内最大值。
经过测试可得，对比实验1中，z轴线运动与x轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为0.021；对比实验2中，z轴线运动与x轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为
0.020；对比实验3中，z轴线运动与x轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为0.023；本方案中，z轴线运动与x轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为0.020。
而对比实验1中，z轴线运动与y轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为0.022；对比实验2中，z轴线运动与y轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为0.021；对比实验3中，z轴线运动与y轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为0.022；本方案中，z轴线运动与y轴的线运动的垂直度在任意500mm内的最大值为0.020。
由上述可得，本方案的z轴线运动在x轴与z轴所形成的平面的直线度最优，而且z轴线运动在y轴与z轴所形成的平面的直线度最优；同时，本方案z轴线运动与y轴线运动的垂直度、本方案z轴线运动与x轴线运动的垂直度更优。因而，从一定程度上，本方案相对于对比实验1、对比实验2、对比实验3的加工精度有更高的可能。
机座1的的顶面设置摇篮支撑座2，该摇篮支撑座2包括两条柱子，两条柱子分别固定在两个倾斜面91上，使得两条柱子分别固定在排屑口20的左右两侧，其中一条柱子上安装伺服电机4，另外一条柱子安装转动轴，伺服电机4以及转动轴的转轴轴线分别沿左右的方向设置，而且转动轴的轴线与伺服电机4的轴线共线设置，摇篮主体3设置在转动轴与伺服电机4之间，使摇篮主体3位于排屑口20的正上方，摇篮主体3转动连接转动轴，而伺服电机4带动摇篮主体3绕伺服电机4的轴线转动。在实际是使用中，摇篮主体3上还设置有一个由电机的带
动的一个转盘，该转盘的转动轴线垂直于左右方向，该转盘的转动轴线垂直于前后方向。
机座1的顶面固定设置刀库，刀库设置在摇篮支撑座2与第一机架5之间，刀库包括两个立柱22以及连接两个所述立柱22顶部的横梁23，两个立柱22分别设置在机座1顶面的左右两侧边缘，立柱22与机座1固定连接，横梁23的底面设置若干个凹槽，凹槽内安装弹性卡扣24，使用时，弹性卡扣24内可安装不同的刀头，例如，铣刀、车刀、钻刀等，弹性卡扣24一般采用具有弹性的金属，弹性卡扣24上具有一个缺口，该缺口朝向下，刀头安装到弹性卡扣24时，先把刀头置于该缺口下方，使刀头抵到缺口上，对刀头施加一个向上的外力，使刀头撑开该缺口，进而使得弹性卡扣24扣住刀头。
以上对本技术的较佳实施方式进行了具体说明，但本技术创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本技术精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等
同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。