钻孔灌注桩施工技术交底
1 范围
本工程适用于，回旋钻成孔灌注桩的施工。本交底规定了钻孔灌注桩的施工要求、方法和质量控制标准。
17.3.1 灌注桩
先用机械成孔，然后再安放钢筋笼、灌注混凝土的基础桩。
17.3.2 泥浆护壁
用机械进行灌注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。
17.3.3 沉渣厚度
在灌注混凝土前由于沉淀或其他原因造成孔底标高上抬，以及钻孔后孔底标高所形成的高度差值叫沉渣厚度。
17.3.4 充盈系数
实际混凝土灌注量与桩体混凝土理论量之比值。
17.4 施工准备
17.4.1 技术准备
17.4.1.1认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，场区内地下障碍物和邻近区域的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、房屋、精密仪器、车间等调查资料。
17.4.1.3 对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。特殊工种人员必须持证上岗。
17.4.1.4组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。
17.4.1.5进行测量基准交底、复测及验收工作。
17.4.1.6对新技术、新工艺、新材料完成调研工作。
17.4.1.7其他技术准备工作。
17.4.2 物资准备
17.4.2.1钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格。
17.4.2.2混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1 个工作班用量的储备。
17.4.2.3 钢筋笼加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，并在开钻前加工成一定数量成品。
17.4.2.4 预拌混凝土完成工厂化材料准备。
17.4.2.5配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽已挖好。
17.4.2.6外加剂：采购定货工作完成，并完成掺量实验工作。
17.4.3 施工设施准备
17.4.3.1 施工机械
主要施工机械：回旋钻、、卷扬机、砂石泵、泥浆泵、泥浆搅拌机等
17.4.3.2 工具用具
主要工具用具：翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、储料斗、水箱、铁锹、扳手、管钳、切割机、电焊机、弯曲机等。
17.4.3.3 监测装置
全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺、测绳、坍落度测试仪、泥浆测试装置等。
17.4.4 作业条件准备
17.4.4.1现场临设搭建，具备内作业环境。
17.4.4.2施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。
17.4.4.3施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。泥浆池及循环池已完成。
17.4.4.4混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完
毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。
17.4.4.5钻孔机械试运转完毕。
17.4.4.6测量控制网（高程、坐标点）已建立，桩位放线工作完
成，或复测验收合格。
17.4.4.7现场文明施工设置。
17.5 施工工艺
17.5.1 工艺流程
17.5.1.1泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程见图17-1。
17.5.2 操作要求
17.5.2.1 埋设护筒
a) 护筒有导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。
b) 护筒内径比桩直径宜大100mm～150㎜，并视地面情况而定，护筒壁厚一般为4mm～10㎜钢板，经卷制焊接而成。护筒底口应超过杂填土深度；上口应高于地面200㎜，护筒间连接时，要求对焊平直，密封性好，上口加焊吊环。
c) 埋设护筒时，护筒中心轴线对正桩位中心，其偏差不宜大于20㎜，护筒外宜用黏土分层回填夯实。
d) 若护筒底土层不是黏土，应挖深换土，在筒底回填夯实300mm～500㎜左右厚度的黏土后再安放护筒。
e) 对于硬化处理场地以及地表土层为黏性土时采用旋挖或锅锥钻成孔，可不设护筒。
f) 吊拔护筒钢丝绳应对称。
17.5.2.2 钻机就位
a) 钻机就位时，必须保持钻机平稳、不倾斜和位移,并采取一定的固定措施。为控制钻孔深度，应对每桩位地面测设标高，以便施工控制和记录。
b) 钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，
其偏差不应大于20mm 。钻机就位后应平整稳固，保证在钻进过
程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。
17.5.2.3 钻孔
图17-1 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程
b) 回旋钻机反循环成孔
1）回旋钻机成孔分正循环及反循环泥浆护壁成孔两种方式，反循环式又分为自流式与泵送回灌式两种。
2）成孔主要系统有：钻孔系统、泥浆循环系统、测试系统。
3）循环系统包括：沉淀池、循环池、循环槽，其平面尺寸应根据桩孔体积、砂石泵的型号规格来决定。
4）在反循环钻孔前，首先启动砂石泵，待形成正常循环，才能开动钻机慢速下放钻头至孔底。
5）钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣较多时应控制钻进速度。
6）在砂砾、砂卵石地层钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进间断回转的方法来控制钻速。
7）加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底80mm～100mm，维持泥浆循环1 min～
3min，待钻渣携出排净后停泵加接钻杆。
8）钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。
9）钻进出现坍孔、漏砂等异常情况，应立即提升钻头，并控制泵量，保持循环，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，并保持水头压力。
17.5.2.4 护壁用泥浆制作
a）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配置而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。
b）泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调制好的泥浆应满足表17-2的要求。
c）泥浆原料和外加剂的性能要求及计算量方法
1) 泥浆原料黏性土的要求
一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074㎜的Array粘粒含大于50%的黏性土质浆。当缺少上述性能的黏性土
时，可用性能略差的黏性土，并掺入30%塑性指数大于25
的黏性土。
当采用的性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标
不符合要
求时，可在泥浆中掺入碳酸钠Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、
氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。
掺入量与原泥浆性能有关，宜经过实验决定。一般碳酸钠
的掺入量约占孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。
2）泥浆原料膨润土的性能和用量
膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。膨润土泥
浆具有
表17-2 泥浆性能指标
注：1 地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；
2 地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
3 在冲击成孔时，易塌地层泥浆相对密度可突破1.4以上。
相对密度低、粘度低、含砂量低、失水量少、泥皮薄稳定
性强、
固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等
优点。一般用量为水的8%。对于黏性土地层，用量可降
低到3%～5%。较差的膨润土用量宜为水的12%左右。
d) 泥浆各种性能指标的测定方法
1) 相对密度ρ
采用HB-1型相对密度计测定。将要量测的泥浆装满
泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。若无以上仪器，可用一口杯先称其质量设为m1，再装清水称其质量设为m2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量设为m3，则PX=（m3- m1）/（m2- m1）。
2) 粘度η（s）
用标准漏斗粘度计测定。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去
大砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），
即为所测泥浆的粘度。
3) 含砂率（%）
采用HA-1型含砂率计测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3 min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2就是含砂率（%）。（有一种大型的含砂率计，容积是1000ml，从刻度读出的数不乘2即为含砂率）
4) 胶体率（％）
亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将100 ml 的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h 后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100 -（水+沉淀物）体积即等于胶体率。
5) 失水量（mL／30min）和泥皮厚（mm）
用一张120mm×120mm 的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm 的圆圈，将2ml 的泥浆滴于圆圈中心，30min 后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径（mm）即失水量，算出的结果（mm）值代表失水量，单位：ml／min 。在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，也可采用HS-1型失水仪及泥皮厚度测试仪。
6) 泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。
7) 泥浆池的总容量宜按一台成孔设备计算不宜小于桩体积的3倍。
8) 混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。
17.5.2.5 清孔
a) 清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土灌注之前，应进行第二次清孔。
b) 第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环等方法进行。
c) 第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；摩擦桩沉渣厚度≤150mm，端承桩沉渣厚度≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩沉渣厚度≤100 mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔。底500mm 以内的相对密度≤1.25，粘度≤28s，含砂率≤8％。
d) 不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。
e) 不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。
17.5.2.6 钢筋笼制作、安放
a）钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。
b）长桩钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。
c）钢筋笼保护层可采用混凝土垫块或限位钢筋。
d）钢筋笼保护层设置竖向间距为2m～4m，同一截面均匀分布，不得少于4处。钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。
e）大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。
f) 钢筋笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。
g）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求，钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
h) 钢筋笼在井口分段安装时，其连接方式宜采用机械连接。
17.5.2.7 灌注混凝土
a) 灌注水下混凝土时的混凝土拌合物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，开灌前必须有1/2桩体混凝土到现场。
b）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m 时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。
c) 灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200mm～350mm ，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过10mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应在地面装置成形进行水密承压（试水压力一般为0.6 MPa～1.0 MPa），采用吊机提升，检查接长后垂直度最大偏离中心≤50㎜，确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4m～6m，标准节一般为2m～3m，在上部可放置2～3 根0.5m～1.0 m 的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。采用法兰连接导管时应在导管连接处加焊防碰撞钢筋笼措施。
d）水下混凝土配制
1）水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验确定，坍落度宜为：导管灌注为180mm～220mm，干孔灌注为80mm～100mm。
2）混凝土配合的含砂率宜采用0.4～0.5。宜采用中粗砂，采用碎石作粗骨料时，含砂率可增大10%。
3）混凝土水灰比：水下混凝土宜采用0.5～0.65，干作业时宜采用0.4～0.5，确定时应考虑砂石料的含水率。
4）粗骨料优先采用砾石或卵石，最大粒径<40㎜，素混凝土的石料粒径不宜大于50㎜。
e）首批灌注混凝土数量使导管埋入混凝土深度不宜小于1.2m。
f）灌注水下混凝土的技术要求
1) 混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞、水泥砂干拌球或导管内吊放钢板，封水塞应高于水面50mm～100㎜。
2) 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。
3) 第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min 。
4) 首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止，一根桩不宜超过4h。
5) 在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2m～6m。严禁导管提出混凝土面，指导拆管节数并要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
6) 在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。
7) 在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。
8) 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混
凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度，也可采用孔口限位措施。
9) 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，水位下一般为0.5m～0.8m，干孔中为0.2m～0.4m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
10) 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。开始灌注时，应先搅拌0.5 m3～1.0m3同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
11）在灌注达到桩顶下2m左右时，导管高度宜高出混凝土面5m以上，导管埋深不宜小于1.0m，以保证桩头的密实度。
12）导管在拆卸时应加快拧卸速度，对拆卸导管集中堆放并用水冲洗干净。
17.5.2.8 桩头处理
a) 桩头灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高，检查桩的实际灌注长度。用测锤不易测准的情况下，可取样鉴别。
b) 处于水中的桩头，在混凝土初凝前，以高压射水朝上冲射超出标高的部分，但须保留桩顶设计标高上200cm～300cm。
c) 桩孔内高出水面的桩头，在清除浮浆沉渣后，应对桩头进行养护，高出地面的桩头应制作桩头模板，待混凝土强度达到70%时，方可拆除桩头模板。
17.5.3 季节性施工
17.5.3.1 泥浆护壁钻孔灌注桩不宜在冬期施工时，应做好保护措施。
17.5.3.2雨天施工时，现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。
17.6 质量控制标准
17.6.1 主控项目
混凝土灌注桩的质量检查应符合表17-3、表17-4及17-5的规定。
17.6.2 一般项目
见表17-3、17-4的规定。
表17-3 钢筋笼质量检验标准（mm）
17.6.3 其他质量控制要求
17.6.3.1保证施工控制及桩位测放的准确性。
17.6.3.2施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原
材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。
17.6.3.3施工中应对成孔、清渣、安放钢筋笼、灌注混凝土等进
行全过程检查，钻孔过程中，保证成孔的桩径、垂直度，钻孔过程中出现钻机晃动等异常现象，应检查和分析原因且采取措施。
17.6.3.4施工中留置试块应分为标准养护与同条件养护两种。
表17-4 混凝土灌注桩质量检验标准
17.6.3.5泥浆护壁成孔，发生斜孔、弯孔、塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉降等情况，
应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。
17.6.3.6钻进速度，应根据土层情况，孔径、孔深、供水或供浆量的大小，钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
17.6.3.7水下混凝土灌注时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
17.6.3.8施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。
17.6.3.9清孔过程中，必须及时补给泥浆，并保持浆面稳定。
17.6.3.10钢筋笼在堆放、运输、起吊，入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行有关技术措施。
17.6.3.11混凝土灌注到接近桩顶时，应随时测量顶部标高。
17.7 产品防护
17.7.1桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。
17.7.2 成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。
17.7.3成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。
17.7.4 护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，采用专门设施覆盖或出示标识，避免人或物品掉入。
17.7.5钢筋笼制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。
17.7.6钢筋笼安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳以及铁丝固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。
17.7.7混凝土灌注完成后的24h内，相邻的桩禁止进行成孔施工。
17.7.8凿完桩顶混凝土后，将表面浮渣清理干净，尽快组织交工验收。
17.8 环境因素及危险源控制措施
17.8.1 环境因素控制措施
17.8.1.1易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布等遮盖物覆盖。
17.8.1.2施工废水、生活污水、渣土、废泥浆应及时按规定要求处理。
17.8.1.3受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。17.8.1.4使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB12523—1990）的规定。
17.8.1.5预防运转时粉尘产生，如水泥混凝土拌合机等投料器应有防尘设备，施工产生的废浆应妥善处理，人员必须使用防护用具。
17.8.1.6驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。
17.8.2 危险源控制措施
17.8.2.1进场前对所有施工人员进行安全交底。
17.8.2.2机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。
17.8.2.3机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。
17.8.2.4机械设备发生故障后及时检修，禁止带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。
17.8.2.5专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。
17.8.2.6策划好现场布置以及文明施工要求。
17.8.2.7所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。
17.8.2.8所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。
17.8.2.9护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，或填埋或覆盖，避免人或物品掉入。
17.8.2.10登高作业超过2m 必须穿防滑鞋，带安全带。
17.8.2.11钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。
17.8.2.12灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
17.8.2.13施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0 m 以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断，并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的规定。
17.9 质量记录
执行本标准应形成以下质量记录：
A1031 混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录表
A1032 混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表
04-B1008 施工组织设计（施工方案）报批表
04-B1009 岩土工程勘察报告结论及建议、桩基工程试桩结论
04-B1016 开工前图纸会审记录
04-B1019 施工技术交底记录
B1023 隐蔽工程验收记录
C1117 桩位位放线测量记录
C1130 钻（挖）孔灌注桩成孔质量验收记录表
C1131 钻（挖）孔灌注桩成桩质量验收记录表
C1402 钢材物理性能试验报告
C1403 钢筋焊接性能检验报告
C1406 水泥复验报告
C1407 水泥安定性试验报告
C1412 砂检验报告
C1413 石子检验报告
C1414 预拌混凝土、现场搅拌混凝土配合比报告
C1415 混凝土抗压强度检验报告
注：以上表式采用《陕西省建筑工程施工质量验收配套表格》所规定的表式。
反循环钻孔灌注桩施工方案 一、施工准备 1.人员技术准备： 组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和灌注桩施工技术规范的有关规定。 2.施工场地准备： 在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台，布置排水系统。原材料储地和钢筋笼制作场地，均进行硬化处理。 3.测设准备： 机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样与复测，放出桩位线，增设桩位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。 4.护筒准备： ①护筒内径比设计桩径大200—400mm。 ②护筒中心的竖直线应与桩基中心线重合。 ③护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定。 ④护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压，不漏水。 二、反循环钻孔灌注桩施工 1. 反循环钻孔施工： 钻机就位后，复测校正，钻头对准钻孔中心，同时使钻机底座水平。开钻时低档位慢速钻进，以保证桩位准确性，在砂土层中应慢速、稠泥浆
钻进,通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩径、塌孔等现象的产生。 ⑴开钻时慢速钻进，待钻头全部进入地层后，加速钻进。 ⑵钻进过程中，采用纵横十字线控制桩位，钻机工每班、测量组隔天校正桩位、垂直度，确保桩的桩位、垂直度满足规范、验标要求。 2.检验桩孔： 钻孔到设计深度后，采用检孔器对钻孔深度、直径及孔的倾斜度进行检测，成孔孔径不小于设计直径。孔深采用水准仪定护筒标高，测绳及钢尺量测孔深。孔的倾斜度通过钻头在孔口位置及孔底位置量测砣绳偏移值计算出孔的倾斜度。当钻孔深度到达设计要求，用外径等于桩的设计直径，高度为孔径的4倍的钢筋笼检孔器吊入钻孔内进行深度、直径及孔的倾斜度检测，对全长进行检查。 3.清孔： 在成孔合格后立即进行清孔。保持泥浆正常循环，把密度较大的泥浆和钻渣换出，直到孔内泥浆指标达到设计要求。下钢筋笼和导管之前，再次采用泥浆比重计检查泥浆指标和沉淀层厚度，合格可进行下一道工序。 4.安放钢筋笼： 钢筋笼吊放前应使上下两节位于同一竖直线上进行焊接。入孔后，牢固定位，防止在灌注水下砼过程中下落或被顶托上升。钢筋笼入孔后的定位标高必须准确。 5.导管安装及储料斗： 导管内壁力求光滑、顺直，无局部凸凹，各节导管内径大小一致。导
武汉城市圈环线高速公路仙桃段 第一合同段 反循环钻孔桩施工工法
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反循环钻孔灌注桩施工工法 1 工艺原理 反循环: 泥浆由泥浆池流入钻孔内, 同钻渣混合。在真空泵抽吸力作用下, 混合物进入钻头的进渣口, 经过钻杆内腔, 泥石泵和出浆控制阀排泄到沉淀池中净化, 再供使用。由于钻杆内径较井孔直径小得多, 故钻杆内泥水上升比正循环快4~5倍, 在桥梁钻孔桩成孔中处于主导地位。 2 工艺特点 可利用地质部门常规地质钻机, 可用于各种地质条件, 各种大小孔径( 300mm~ mm) 和深度( 40m~100m) , 护壁效果好, 成孔质量可靠; 施工无噪音, 无震动, 无挤压; 机具设备简单, 操作方便, 费用较低, 成孔速度快, 效率高, 但用水量用水量大, 泥浆排放量大, 污染环境, 扩孔率较难控制。 3 适用范围 适用于地下水位较高的软、硬土层, 如淤泥、黏性土、砂土、软质岩等土层应用。 4 施工机具设备 4.1 机械设备性能参数
4.2 测量仪器的配备 4.2.1 测量仪器 ( 1) J2经纬仪( 2) SD3水准仪( 3) 50m钢卷尺 4.2.2 泥浆测试仪器 ( 1) 波美仪( 2) 粘度仪( 3) 浮筒切力仪( 4) PH试纸( 5) 含砂率仪( 6) 100ml量筒( 7) 滤纸 4.3 施工所需机械 ( 1) 8寸反循环钻机机一台; ( 2) 砼搅拌和灌注设备;
( 3) 钢筋骨架加工机械; ( 4) 造浆和清孔排水设备; ( 5) 钢筋笼吊放机; ( 6) 土方清理机械。 5 材料 5.1 砂宜选用含泥量不大于3—5%的中粗砂。 5.2 粗骨料可选用卵石或碎石, 最大粒径应不大于30mm, 并不大于钢筋间最小间距的1/3。 5.3 泥浆制作材料 ( 1) 膨润土 ( 2) 粘土, 塑性指数I p 大于17, 小于0.005mm 的粘粒含量大于50%。 5.4 泥浆的性能指标 ( 1) 比重r 为1.15—1.2 ( 2) 粘度T 为大于18s ( 3) 静切力θ为25( mg/cm 2) ( 4) 含砂率n 为2% ( 5) 酸碱度PH 为7—9 ( 6) 胶体率 >98% ( 7) 失水量 β小于30% 5.5 粘土的用量 计算公式 (t) 3 13 21 1r r r r r Vr q --==
钻孔灌注桩施工工艺 第一节、工艺流程 （一）施工工艺流程 准备工作→放线定位→桩机就位→开挖到设计标高→人工开挖扩大头→清孔、验收→安放钢筋笼（注浆管随同安放）→下导管→混凝土灌注→后注浆施工→凿除桩头→桩身检验 （二）工艺流程图
第二节各工艺流程做法 （一）测量放线 在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。当桩中心距小于3倍桩径且桩端净距小于1.0m（D＞2.0米）或桩心距小于1.5D（D＜2.0）米时，应采用间隔开挖，浇筑混凝土。 桩位线定好之后，必须先试挖桩，待试挖桩成功后经有关部门进行复查，办好预检手续后再进行全面开挖工程桩。施工时相邻两桩净距小于2.5米时应采用间隔开挖，相邻桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5米。 待先批桩开挖完毕且混凝土浇筑完毕后方可再开挖另一批桩，以避免桩出现塌孔现象，确保施工安全。 （二）成孔 开挖桩孔垂直段采用螺旋钻施工，桩孔挖至孔底设计标高时，通知甲方会同勘察设计及有关人员共同鉴定，确定达到6层卵石层后方可扩底。当遇到施工区域受限时用洛阳铲配合人工开挖成孔。 钻机就位后，钻机下必须垫枕木,钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。 成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。 成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。 旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。 旋挖钻机在钻进时，根据地层选用钻斗的同时，还要注意在钻进时进尺的控制。在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适。进尺深度根据桩直径而定，也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多，导致卸土困难，还会导致埋钻卡钻的事故发生。过少会延误施工进度与设备、能源的消耗，成本提高，降低了效益。 （三）人工扩底 挖扩底桩是人工下到孔内，将底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。扩底桩土方利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1．5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活
目录 一、编制依据 (2) 二、工程概况 (2) 三、工程地质情况、地理及气候情况 (2) 四、本工程的施工重点及难点 (3) 五、现场总平面布置 (3) 六、材料来源 (3) 七、施工工艺 (4) 八、施工进度计划措施 (11) 九、劳动力安排计划 (12) 十、质量控制措施 (12) 十一、安全保证措施 (16) 十二、环保水保措施 (16) 十三、文明施工措施 (16)
钻孔灌注桩施工方案 一、编制依据 （一）施工合同、图纸及相关资料。 （二）本工程执行的主要规范、规程 1、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）； 2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）； 3、《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）； 4、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）； 5、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）； 6、《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）； 7、《施工现场临时用电安全规范》（JGJ46—88）； 8、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）； 9、《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。 二、工程概况 渭南北站房采用钻孔桩施工工艺。渭南北站房分五个区，其中B、D、E区内采用700mm的泥浆护壁钻孔灌注桩130根，桩长为20m，混凝土强度等级C35p6，单桩竖向承载力特征值为1461KN。高架平台部分区域内采用600mm 的机械钻孔灌注桩53根，桩长22m，混凝土强度等级C40p6，单桩竖向承载力特征值为1200KN。 三、工程地质情况、地理及气候情况 渭南北站位于陕西省，地处我国内陆中纬地带，是关中平原东部最开阔的地区，地质构造跨越三个构造单元。南部属北秦岭元台拗折带，中部是汾渭地堑渭河断陷区，北部属华北地台的陕甘宁盆缘区。全市呈南北隆起、中部断陷的阶梯状地堑构造。大中尺度地貌以渭河为轴线从渭河平原向南北山地呈梯级上升的槽谷地形。地势南北高，中间低，东西开阔。针对地质状况及工程实际，采用泵吸式反循环回转钻机。 四、本工程的施工重点及难点 由于本工程工序多，工期紧，地层比较复杂，因此各工序间应紧密衔接。灌注桩施工的重、难点以及采取的解决措施： 1、准确定出点位 根据建设方提供的高程和座标原点，按设计图纸由公司专职测量人员进行轴线及桩位测放。施工放线的精度为：轴线偏差±10mm，桩位偏差±20mm，每个桩位测量绝对标高，其精度±10mm，施工技术员对照桩位平面图对每个桩位纵横间距进行复查，确保每根桩的桩位与设计图纸相符。
冲击反循环钻孔法施工工艺1前言 随着国民经济的发展，铁路、公路的桥梁以及高层建筑的基础大多采用钻孔灌注桩基础，其成孔方法较多，而冲击钻孔法是常见的一种，因它能适应各种地层特别是冲击硬质岩层优势明显。近年来，使用冲击反循环钻孔法成孔速度大有提高，因而在复杂地质中的钻孔灌注桩基础大多优先选用冲击钻孔法来解决施工中的疑难问题。 2工艺特点 （1）设备简单，操作方便。 （2）可以采用反循环冲击成孔提高效率。 （3）可以穿过漂石、卵石、砾石等地层。 （4）对处理复杂地层中的基础有显著的优点。 （5）它可直接投入粘土块入孔自行造浆。 3适用范围 冲击钻孔法适用于孔径100cm～300cm，钻孔深度50m。冲击钻机适用于所有土层，采用实心锤钻进时，在漂、卵石和基岩中显得比其他方法优越。 4机械性能及参数 见表1。
冲击钻孔系统设备由冲击钻头、三脚立架、卷扬机组成。冲击钻机配有1～5t重的冲击锥。国产的冲击钻机主要是CZ型的CZ-30、CZ-28、CZ-22等，另外还有YKC-31、YKC-30等型号。 5钻孔施工 施工工艺流程 5.1.1冲击钻孔施工工艺流程 见图1。 5.1.2 冲击反循环钻孔施工工艺流程 见图2。 图1 冲击钻孔施工工艺流程图
图2 冲击反循环钻孔施工工艺流程 施工工艺步骤 5.2.1 施工准备 （1）平整场地（陆地）。 平整场地应达到“三通一平”，以便钻机安装和移位；对于不利于施工机械运行的松散场地，应采取硬化、加固等措施。场地要采取有效的排水措施。 根据施工图设计，合理选择和确定进出线路和钻孔顺序，制定场地布置方案。合理的安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。 （2）围堰筑岛（浅水）。 对于浅水区域的桩基施工，可采用围堰筑岛方式施工，筑岛填料宜用粘土，岛面要有足够的施工场地，岛面标高应高出施工水位～2.0m。 （3）平台施工（深水）。 对于场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。 （4）测量定位。 桩位放样后，应埋设好护桩，并做好测量交底,随时进行检查。 （5）制作埋设护筒。
信宜（桂粤界）至茂名高速公路T11合同段 钻孔灌注桩（水中桩）专项施工方案 编制： 复核： 审核： 日期： 中国铁建港航局集团有限公司 信宜（桂粤界）至茂名高速公路T11合同段项目经理部
目录 1、工程概况 (1) 1.1、编制依据 (1) 1.2 编制原则 (1) 1.3 工程概况 (2) 1.4 沿线自然地理条件 (2) 1.5、工程结构 (3) 1.6、工程内容及主要工程数量 (4) 2、施工总体部署 (5) 2.1、施工人员配置 (5) 2.2、施工机械配置 (6) 2.3、施工总体布置图 (7) 3、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施 (8) 3.1、施工工艺 (8) 3.2、施工方案 (9) 3.3、水中钻孔灌注桩施工过程应注意的事项： (14) 3.4、水下钻孔灌注桩常见问题的处理................................................................. 错误！未定义书签。 4、施工进度计划 (16) 5、工期保证体系及保证措施 (17) 5.1、工期保证体系 (17) 5.2、工期保证措施 (17) 6、工程质量管理体系及保证措施 (19) 6.1、工程质量管理体系 (19) 6.2、工程质量保证措施 (21) 6.3、雨季施工的技术措施： (21) 6.4、钻孔桩实测项目 (22) 7、安全生产管理体系及保证措施 (24) 7.1、安全生产管理体系 (24) 7.2水上施工安全保证措施 (26) 8、环境保护、水土保持保证体系及保证措施 (30) 8.1、环境保护、水土保持保证体系 (30) 8.2、环境保护、水土保持保证措施 (30)
反循环钻孔桩技术交底 (总11页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
寿平铁路工程 技术交底书 工程名称：新建地方铁路寿平线寿光至广饶段工程施工合同段：路桥一标编号：201208
反循环钻孔灌注桩施工技术交底 一、技术标准 （1）新建地方铁路寿广线路桥施工一标招标文件、设计图纸。 （2）国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。 （3）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）。 （4）《客货共线铁路桥涵施工技术指南》（TZ203-2008）。 （5）《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》 TZ322-2010。 （6）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB 10424-2010）。 （7）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）。 以上技术标准要求不一致时以较高者为准。工程开工前有关技术人员及管理人员必须全面熟悉施工图纸和技术标准，严格按要求组织施工。 二、反循环钻孔灌注桩施工工艺 反循环钻孔灌注桩施工流程 施工准备→测量放线→泥浆制作→埋设护筒→反循环钻孔灌注桩施工→检孔→清孔→下钢筋笼→灌注水下混凝土→检桩及压浆 施工工艺流程图如下：
施工准备 （1）施工主要管理人员和技术人员认真学习和熟悉设计图纸，核查设计图纸，充分了解设计意图和技术要求，详尽调查现场情况。 （2）试验室对到场钢筋、水泥、砂、石等材料按照试验要求及频率进行自检，自检合格后报试验监理工程师检查；试验确定混凝土配合比，报审合格后方可用于施工。 （3）人员的组织和安排均己到位，施工现场技术管理及施工班组人员已进行了相应的岗前培训，施工的协调工作己做好。施工机械设备已配备到位且已检修调试完毕，满足开工需要。施工便道能满足各种机械设备的正常通行，人员和机械设备可直接进场作业。在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台，布置排水系统。 测量放线 机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样与复测，放出桩位线，增设桩位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。并报监理工程师审批。 泥浆制作 泥浆的作用是：钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌。反循环回转钻，泥浆被泥浆泵从钻杆中心连续抽出孔底，使泥浆在孔内钻杆外产生了连续不断的下降流速，将钻孔产生的砂石等颗粒带出。 泥浆的制备： 制浆前，应先将粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。泥浆池的大小要合适，避免泥浆外流，污染环境。 护筒埋设 在测量组放样后，在纵横向的每一侧引两个控制桩，两个控制桩间距2米，钻孔时用于控制轴线偏位。控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置。（如图）
反循环钻孔灌注桩 一、反循环钻孔灌注桩施工工序要点： （1)规划布置施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅污水排放彻底，钻渣清除顺利。 (2)及时清除循环池沉渣。 (3)钻头吸水断面应开敞、规整、流阻小，以利防止砖块、砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径。 (4)钻进操作要点：①砂石泵起动后，应待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整加压力，以不造成钻头吸口堵水为限度。②钻进时应认真仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。③钻进参数应根据不同的地层情况，桩径，并获得 砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速来加以选择和调整。④加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。⑤钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。⑥钻进时
如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，控制泵排量示宜过大，避免吸坍孔壁。 ⑦钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。 二、反循环钻孔灌注桩的工艺流程图
泵吸反循环钻孔灌注桩施工工法 1 前言 近年来，尽管我国在桥梁建设方面取得了不少成绩，在深海桩基施工上取得了进步，但深海桩基在不同程度上还存在不少问题，对成桩稳定性构成极大难题。深海桩基施工是保证跨海大桥顺利建成的关键，它为桥梁上部结构施工奠定了良好的基础；做好深水桩基工程，是保证跨海大桥正常运营的重要前提。我们根据实际施工对深海桩基泵吸反循环施工工法及操作要点进行整理总结，并编制成海上桩基泵吸反循环施工工法。 2 工法特点 本工法将传统的正循环工艺优化成泵吸反循环工艺，通过砂石泵的抽吸作用,在钻杆内腔形成负压,在孔内液柱和大气压的作用下,孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底,将钻头切削下来的钻渣带进钻杆内腔,再经过砂石泵排至地面沉淀池内;沉淀钻渣后,冲洗液流向孔内,形成反循环。 本工法钻孔效率高，清空时间短，成孔后孔底沉渣少，成桩稳定性高，对环境污染少等特点。 3 适用范围 本工法适用于具有海洋潮汐影响、常年风浪较大、地质为砂土及粉质黏土、工期要求紧的大直径深水灌注桩的跨海桥梁桩基施工中。 4 工艺原理 本工法是通过砂石泵的抽吸作用,在钻杆内腔形成负压,在孔内液柱和大气压的作用下,孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底,将钻头切削下来的钻渣带进钻杆内腔,再经过砂石泵排至地面沉淀池内。沉淀钻渣后,冲洗液流向孔内,形成反循环
，成孔后经过一次清孔及二次清孔，最终完成桩基施工。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1 施工工艺流程 5.2操作要点 5.2.1钢护筒施工 反循环钻机就位前，先进行钢护筒施工。钢护筒采用钢板卷制，根据钻孔桩直径大小和水位深度选用比钻孔桩直径大300mm，壁厚12mm。为了保证钢护筒的埋设符合要求必须设置导向架，保证钢护筒的垂直度。钢护筒深度的确定根据(人民交通出版社的《桥涵》)中的计算公式求得。计算公式如下：
向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。 冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。在钻孔桩上部淤泥段，考虑采用冲抓钻：一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。 B.钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。 钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。 C.抽碴时应注意的几个问题 （1）及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。 （2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使用权其多进些钻碴，然后提出。 （3）钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。 2回转钻钻孔工艺 A.初钻 先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。 B.钻进时操作要点 a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻
钻孔（反循环）灌注桩施工技术方案 一、方法概述及工艺流程图 钻孔（反循环）灌注桩施工工艺流程图 二、钻孔（反循环）灌注桩施工工艺要点： 1、测量定位： 使用检验、校准合格的经纬仪、全站仪、水准仪、钢尺。操作
人员应是测量专业技术人员，依据设计桩位平面布置图及建立的现场测量控制网，放出桩位点并埋标。桩位测量定位误差≤5㎜。 2、护筒埋设： 埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，根据桩径大小，在桩位点进行人工或机械挖孔，安放钢护筒，护筒内径大于桩径200mm，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差≤50㎜，并保持护筒的垂直，护筒的四周要用粘土捣实，以起到固定护筒和止水作用。护筒上口应高出地面200㎜，其上部宜开设溢浆口，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。 3、设备安装： （1）钻机安装必须准、平、稳、牢，使天轮、滑车、转盘中心和桩中心在一条铅垂线上，以保证钻孔垂直度，转盘中心同桩孔中心位置偏差≤10㎜。钻机机座必须稳固，以确保钻进过程中不发生倾斜或位移，用仪器复核定位后方可开钻，在钻进中经常检查。 （2）转移设备，必须由持有专人指挥，严禁无证操作。 （3）设备安装就位之后，应精心调平，安装牢固，作业之前应先试运转，以防止成孔灌注中途发生机械故障。 （4）所有的机电设备接线要安全可靠，位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。 （5）各项设备的安装、使用、拆卸、搬运和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。 4、循环系统设置： （1）泥浆池：根据场地的实际情况，对循环系统的设置进行合理布局，并要求泥浆循环畅通，易于清除钻渣。循环池容量不宜
太小，以确保施工2~3根桩泥浆能够正常循环。 （2）泥浆：泥浆有保护孔壁和排渣的作用，根据不同的地质条件，可采用上部粘性土自然造浆，进入砂土层后视泥浆比重、黏度可适当投粘土粉造浆，施工过程中还可循环利用储浆池内泥浆进行补充。 5、钻进成孔： 钻进中应严格按规范操作，建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。根据工程地质勘察报告，不同地层选用适当的钻头进行钻进，开始应缓慢钻进，防止孔口坍塌。钻进中若出现坍孔、涌砂、掉钻等异常情况，应先停钻，及时分析事故原因，作出判断，立即处理。钻孔过程中应做好钻探记录并随时检查钻进情况，经监理工程师验收合格后方可终孔，确保桩长与桩端进入持力层深度满足设计要求。 6、清孔： 采用反循环清空，端承桩孔底沉渣不宜大于50㎜，摩擦桩孔底沉渣不宜大于100㎜，分两次清孔，第一次清孔是终孔时停止进尺，让钻具慢速空转10～15分钟，置换泥浆，清除孔底沉渣。第二次清孔是在灌注砼之前进行，按孔深配置导管长度，在安装每节导管之前，应检查其密封圈是否完好，涂止水黄油，确保导管封水性能。二次清孔后的孔底沉渣应符合规范要求，孔内泥浆比重宜小于1.25。粘度≤28s，含砂率≤8%。 7、钢筋笼的制作与安装： （1）钢筋笼制安之前，首先由技术员依照设计图，对制作人员进行详细技术交底。 （2）钢筋笼制作按规范和设计图要求进行控制，制作偏差：
钻孔桩施工工艺（冲击反循环钻机） 钻孔桩采用冲击反循环钻机成孔。钻孔灌注桩施工工艺框图见图 检测孔径，孔深，垂直度 钢筋笼安放 下放导管 二次清孔及验孔 灌注水卜混凝土 逐节拆除导管 混凝土三 养护 桩头清理 桩基检测 图2钻孔灌注桩施工工艺框图 （1）施工准备 ① 陆上桩基：先平整场地，以便钻机安装和移位。场地布置根据施工现场的 实际情况，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积满足 2个以上排渣量 配置护壁泥浆--------- （或原丄造浆） ------- 钻（ ｝孔 钻 成 孔 检验不合格 第一 清孔 调整垂直度
的需要；根据地质情况准备一定数量的造浆粘土。复核设计图纸桩位中心坐标，用全站仪在施工现场精确放样，并打出“十”字线做好栓桩；由项目部质检人员进行桩位复核，报驻地监理工程师验收桩位，误差控制在3mm以内。原地面低于 桩顶设计标高的地方，选择土质良好的土回填至桩顶设计标高1米以上，整平并 且分层夯实。 护筒制作及埋设：根据桩位的定点，做好护筒埋设，护筒采用6mn ffi板卷制而成，护筒内径大于桩径300mm埋设时护筒顶端高出地面0.3m或水面1.5m，护筒底埋置深度根据地质情况进行确定，埋入土中的深度为2m护筒中心线与桩基 中心线重合，误差不大于50mm竖向倾斜度偏差不大于1%护筒采用汽车吊起吊就位，护筒底部50cm范围内及四周回填粘土并分层夯实。 ②水中桩基：本桥跨越乐运河，有部分桩基位于水中，且为浅水区桩基。位于浅水区的桩基，由于水量小、流速低，桩基础采用草袋围堰、筑岛进行钻孔施工。编织袋围堰结构布置示意见图3。 护筒埋设时将其打入河床面以下，并穿透河床表面的松散覆盖层，必要时打入不透水层，并用导向设备控制护筒位置，护筒顶端高出最高施工水位 1.5?2m 水中平台按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深。其他施工方法同陆上桩基。 围堰标咼 图3编织袋围堰结构布置示意图 (2)钻孔施工 ①造浆、开孔 钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机牢固固定，以免钻机在钻孔过程中发生移位。 往护筒内填制浆粘土约0.5m，分别往护筒和泥浆池内注足水。开动钻机，使冲击钻头上下运动，将护筒内粘土冲成泥浆，启动泥浆泵，循环泥浆，直至护筒内与泥浆池内泥浆浓度一致。入孔泥浆指标符合下列规定： a、入孔泥浆相对密度，对于松散易坍地层为1.20?1.40。 b、入孔泥浆黏度，对于松散易坍地层为22?30。 c、新制泥浆含砂率V 2% d、胶体率〉98% e、P H值为8?11。 泥浆原料选用优质黏土，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验确定。 钻进中，随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。 开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。 开始正循环钻进，冲击钻孔时用小冲程，当孔底在护筒脚下3?4m后，根据 实际情况适当加大冲程。
钻孔桩施工工艺 第1章钻孔前的准备工作 钻孔前的准备工作主要包括桩位放样,整理平整场地,布设施工便道,设置供电及供水系统,制作和埋设护筒,制作钻孔架,泥浆的制备和准备钻孔机具等. 第1节场地整理 施工前,施工场地按不同情况进行处理.对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台,桩基处在旱地时,清除杂物后夯压密实即可. 第2节说明 本标段钻孔桩均使用钢护筒,采用3米米-5米米钢板制作.为保证其刚度,防止变形,在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋.本合同段的钻孔桩直径为ф120厘米和100厘米.根据钻孔桩直径,我们所做的护筒直径为145厘米和125厘米.护筒埋设时,其轴线对准测量所标出的桩位中心,护筒周围和护筒底接触紧密,保证其位置偏差不大于5厘米,倾斜度不大于1%. 第3节泥浆的制作 制浆前,先把粘土尽量打碎,使其在搅拌中容易成浆,缩短成浆时间,提高泥浆质量.制浆时,可将打碎的粘土直接投入护筒内,使用冲击锥冲击制浆,待粘土已冲搅成泥浆时,即可进行钻孔.多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存,以便随时补充孔内泥浆. 第4节钻机就位 埋设好护筒后,即可进行钻机就位,本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻.就位时,只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可,其对中误差不得大于5厘米. 第2章钻孔工艺 第1节冲击钻钻孔工艺 A. 开钻前应注意的事项
开钻前,在护筒内多加一些粘土.地表土层松疏时,还要混和加入一定数量的小片石,然后注入泥浆和清水,借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁,以加固护筒角.为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固,必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方 可开始钻孔.冲击钻孔时宜用小冲程,当孔底在护筒脚下3-4米后,可根据实际情况适当加大冲程.在钻孔桩上部淤泥段,考虑采用冲抓钻:一方面可防止坍孔,另一方面可以适当加快施工进度. B. 钻机安装处事先整平夯实,以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量.钻机必须固定牢固,严禁在钻孔过程中钻机移位.钻孔时,随时察看钢丝绳的回弹情况,耳听钻锥的冲击声,以判别孔底情况,掌握勤松动,少量松绳的原则;孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5米以上,以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁,但比护筒顶面低0.3米,防止泥浆溢出;冲击过程中勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况,预防安全质量事故的发生. C. 抽碴时应注意的几个问题 (1)及时向孔内补浆或补水,如向孔内投放粘土自行造浆,在抽碴后随着冲击投放粘土,不宜一次倒进很多,防止粘结. (2)抽碴筒放到孔底后,要在孔底上、下提放几次,使用权其多进些钻碴,然后提出. (3)钻头刃口在钻井中不断磨损,直径磨耗不得超过1.5厘米,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊,不宜中途修补,以免卡钻.准备备用钻头,轮换使用和修补. 第2节回转钻钻孔工艺 A. 初钻 先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进一定数量后,方可开始钻进.接、卸钻杆的动作要迅速、安全,争取在尽快时间内完成,以免停钻时间过长,增加孔底沉淀. B. 钻进时操作要点 a. 开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁.钻至刃脚下1米后,可按土质以正常速度钻进.如护筒土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进. b. 在粘土中钻进,由于泥浆粘性大,钻锥所受阻力也大,易糊钻.易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进. c. 在砂土或软土层钻进时,易坍空孔.易选用平底钻锥,控制进尺,轻压,低档慢速,大泵量,稠泥浆钻进. d. 在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时,因土层太硬,会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象,易使钻机超负荷损坏.宜采用低档慢速,优质泥浆,大泵量,两级钻进的方法钻进. e. 钻进过程中,每进尺2～3米,应检查钻孔直径和竖直度,检查工具可用圆钢筋笼(外径D 等于设计桩径,高度3～5米)吊入孔内,使钢筋笼中心与钻孔中心重合,如上下各处均无挂阻,则说明钻孔直径和竖直度符合要求. 第3节检测孔深、倾斜度、直径和 钻孔完成后,必须检测孔深、直径和倾斜度,其中孔径和孔深须达到设计要求,倾斜度不得大于
目录 1编制依据及编制原则 (1) 1.1编制依据 (1) 1.2编制原则 (1) 2工程概况 (1) 2.1工程特点及工程量 (1) 2.2气候、地形、地貌特征 (2) 3施工配置 (2) 3.1人员配置 (2) 3.2材料配置 (3) 3.3主要机械设备配置 (4) 4工期安排 (4) 5反循环钻孔灌注桩施工 (4) 5.1施工准备 (6) 5.2测量放线 (6) 5.3泥浆制作 (6) 5.4护筒埋设 (7) 5.5反循环钻孔灌注桩施工 (7) 5.6检孔 (8) 5.7清孔 (9) 5.8下钢筋笼 (9) 5.9灌注水下混凝土 (10) 5.10检桩及压浆 (12) 6质量标准 (13) 6.1钢筋加工 (13) 6.2钢筋加工及安装 (13)
6.3钻孔灌注桩混凝土 (14) 7质量保证措施 (15) 7.1人员保证措施 (15) 7.2机械保证措施 (15) 7.3制度保证措施 (16) 7.4施工中的质量保证措施 (16) 7.5质量管理机构框图 (17) 7.6质量保证体系框图 (17) 8施工注意事项 (19) 8.1钢筋的存放 (19) 8.2钢筋的连接 (19) 8.3钢筋笼运送、安装 (19) 8.4导管安装 (19) 8.5水下混凝土灌注 (19) 9钻孔灌注桩雨季施工措施 (20) 9.1材料管理措施 (20) 9.2临时用电管理措施 (21) 9.3场区道路管理措施 (21) 9.4技术保障措施 (21) 10水、环保及文明施工措施 (22) 10.1施工水、环保管理体系框图 (22) 10.2环境保护措施 (22) 10.3水质保护措施 (23) 10.4文明施工措施 (23) 11进度保证措施 (23) 12安全保证措施 (24) 12.1安全保证体系 (25)
冲钻孔灌注桩气举反循 环清孔工法 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
目录 冲（钻）孔灌注桩气举反循环清孔工法 1、前言 冲（钻）孔灌注桩因承载力大、稳定性好、沉降量小、受施工水位或地下水位高低的影响较小等优点，被广泛地应用于高层建筑、公路桥梁等工程的基础工程。孔底沉渣厚度的控制是冲（钻）孔灌注桩成孔质量的关键，其质量的优劣将直接影响灌注桩的承载力，有效控制孔底沉渣是控制成桩质量的重要环节之一。 一般冲（钻）孔灌注桩施工需要进行两次清孔作业：第一次清孔是在桩孔施工达到设计深度以后，利用原成孔机具进行，其目的是以替换泥浆为主，清除浮渣为辅，以泥浆性能基本达到要求为标准；第二次清孔是在浇灌桩身混凝土之前，利用灌浆导管进行，其目
的是以清除沉渣为主，替换泥浆为辅，以孔底沉渣厚度达到设计要求为标准。在以正循环工艺施工冲（钻）孔灌注桩时，第二次清孔（以下简称二次清孔）一般均利用导管正循环工艺，效果也很好。但是在施工较大桩径或超长桩的条件下，除非另配大泵，增加泵量，否则清孔效果下降；而在施工以卵砾石层为持力层的条件下，正循环二次清孔更难以将粒径较大的卵石或碎石清除干净。当然也有改用泵吸反循环进行二次清孔，在上述施工条件下，其效果显着优于正循环，但砂石泵设备较笨重，机具密封性能要求高，设备在桩孔之间搬动安装不便，故障率也相对较高，若连接部件密封性能出现问题时，就可能影响反循环清孔的效果和时间，清孔工作效率不稳定。 鉴于上述两种清孔方法方法所存在的问题，本工法采用气举反循环清孔工艺，既简化施工难度，又提高了清孔效率，并且有效保证施工质量。本工法已在多个工程中推广应用，取得了良好的效果。 2、特点 2.1此工法清孔能力强、效率高、清孔较彻底，尤其在施工较大桩径或超长桩和施工以卵砾石层为持力层的条件下优势明显； 2.2此工法需要的机械设备少，制作简单，操作方便，能够有效提高工作效率。 3、适用范围 本工法适用于所有冲（钻）孔灌注桩二次清孔，尤其在施工较大桩径或超长桩的条件下和施工以卵砾石层为持力层的条件下优势明显。
钻孔灌注桩施工技术交底 1 范围 本工程适用于，回旋钻成孔灌注桩的施工。本交底规定了钻孔灌注桩的施工要求、方法和质量控制标准。 17.3.1 灌注桩 先用机械成孔，然后再安放钢筋笼、灌注混凝土的基础桩。 17.3.2 泥浆护壁 用机械进行灌注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。 17.3.3 沉渣厚度 在灌注混凝土前由于沉淀或其他原因造成孔底标高上抬，以及钻孔后孔底标高所形成的高度差值叫沉渣厚度。 17.3.4 充盈系数 实际混凝土灌注量与桩体混凝土理论量之比值。 17.4 施工准备 17.4.1 技术准备 17.4.1.1认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，场区内地下障碍物和邻近区域的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、房屋、精密仪器、车间等调查资料。 17.4.1.3 对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。特殊工种人员必须持证上岗。 17.4.1.4组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。 17.4.1.5进行测量基准交底、复测及验收工作。 17.4.1.6对新技术、新工艺、新材料完成调研工作。 17.4.1.7其他技术准备工作。 17.4.2 物资准备 17.4.2.1钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格。 17.4.2.2混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1 个工作班用量的储备。 17.4.2.3 钢筋笼加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，并在开钻前加工成一定数量成品。 17.4.2.4 预拌混凝土完成工厂化材料准备。 17.4.2.5配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽已挖好。 17.4.2.6外加剂：采购定货工作完成，并完成掺量实验工作。 17.4.3 施工设施准备 17.4.3.1 施工机械 主要施工机械：回旋钻、、卷扬机、砂石泵、泥浆泵、泥浆搅拌机等 17.4.3.2 工具用具
钻孔灌注桩反循环二次清孔工法 钻孔灌注桩反循环二次清孔工法 1. 前言 钻孔灌注桩因孔底沉渣过厚往往会导致承载力折减，根据以往工程对地下桩超声波检测结果分析，在桩基混凝土灌注正常情况下，桩基混凝土边缘部位有缺陷，多数是混凝土内局部有夹块造成的。经分析认为：夹块由两部分组成，即泥浆中的砂砾沉淀物以及钢筋笼下放过程从井壁上刮落的粘泥块过厚，在灌注桩时，沉淀物随着混凝土上升，因有钢筋笼或井壁阻隔，使沉淀物停滞在局部范围内，并最终造成成桩中局部缺陷。 在黄河中下游的钻孔灌注桩的设计文件中，通常明确要求沉渣厚度小于30cm,比现行规范要求高许多，且工程地质条件复杂，主要穿越地层为分砂层、亚砂层、粘土层，其间交替夹杂有胶结砾岩薄层，因此沉渣厚度控制是成孔质量控制的难点和重点。因为从提钻到灌注砼，对于百米深桩来说通常需要12 个小时以上，在这个过程中，因为泥浆静置时间过长，会产生一部分的沉淀，钢筋笼下放过程中也会从井壁上挂落部分泥块，这些就构成沉渣，可能会超过设计要求，如果不采取措施就灌注，容易引发各种质量事故。因此，需要在灌注前二次清孔。 2. 工法特点 2.1清孔彻底：能满足孔底沉淀厚度w 30c m的要求； 2.2 清孔速度快: 从黄河三桥的实践情况看，如果正循环清孔情况比较好的话，一般采用气举反循环清孔50 分钟左右就可以达到要求； 2.3 转换迅速: 可以在1 0分钟内，由清孔状态转换到混凝土灌注状态； 2.4 经济便捷:本工法需用的机械设备少，材料用量少，制作简单，方便
灵活； 3. 适用范围 3.1 、本工法适用范围：孔深150m 以内的孔径、对沉渣厚度要求较高，水上（陆地）钻孔灌注桩的施工。 3.2 、适用地层：粘土层、砂层、砾石层、卵石层、岩层等地层 4. 施工工艺 4.1清孔的意义 钻孔深度达到设计要求并符合终孔条件后，应进行清孔。清孔的 主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔 内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。 钻孔灌注桩灌注前，由于从提钻到导管陈放完毕这个过程很长， 对于钻孔灌注桩来说，必然会使第一次清孔后的沉渣增加，如果不采取措施，沉渣过多，容易引起灌注事故，直接影响桩基的承载力，危及结构安全。因此，必须高度重视灌注前的二次清孔工作。 4.2清孔方式选择的理论依据 沉淀物主要由泥块和沉淀砂砾组成。泥块主要是由钢筋笼下放刮落的井壁泥皮造成的；而砂砾沉淀物主要由泥浆中的悬浮颗粒造成的。 确定沉渣颗粒在泥浆处于悬浮状态的临界沉降速度vO的思路是：假定颗粒为球形，其重力为G,颗粒在液体中的浮力为P,球形颗粒在液体中的沉降阻力为R。当G> P时，岩屑下降，速度逐渐增大，R值也随之增大。当R值达到足以使作用在岩屑上的三种力保持平衡时，即R=G-P时，岩屑将以恒速vO下降。通过推导可得出沉降速度（即雷廷格尔公式）为=性選口 -历=上jg - °） v ° V3c Q V p 式中：S --球形颗粒的直径，m p s —颗粒的密度，kg/m3；p —泥浆的密度，kg/m3; k —颗粒的形状系数，圆形颗粒k为4?4.5，不规则形状的颗粒k为2.5?4。
反循环钻孔灌注桩施工： (1)规划布置施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅污水排放彻底，钻渣清除顺利。 (2)及时清除循环池沉渣。 (3)钻头吸水断面应开敞、规整、流阻小，以利防止砖块、砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm ；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径。文档来源网络及个人整理 ,勿用作商业用途 (4) 钻进操作要点： ①砂石泵起动后，应待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整加压力，以不造成钻头吸口堵水为限度。文档来源网络及个人整理 ,勿用作商业用途 ②钻进时应认真仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。文档来源网络及个人整理 ,勿用作商业用途 ③钻进参数应根据不同的地层情况，桩径，并获得砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速来加以选择和调整。 ④加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80?100mm ,维持冲洗液循环1?2min , 以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。文档来源网络及个人整理 ,勿用作商业 用途 ⑤钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。 ⑥钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持 冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，控制泵排量示宜过大，避免吸坍孔壁。文档来源网络及个人整 理,勿用作商业用途 ⑦钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。文档来源网络及个人整理 ,勿用作商业用途