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烧结工艺介绍

烧结工艺介绍
烧结工艺介绍

烧结工艺的简单介绍

目前,随着市场竞争的加剧,钢铁工业设备向大型化发展,对原料的要求日益提高,而高炉炼铁生产技术指标的提高,主要依靠入炉原料性质的改善,烧结矿是我国高炉的主要入炉料,因此,保证和提高烧结矿的质量,是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。

一、烧结的概念

烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块的过程。

二、烧结矿的来源以及意义

铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。球团法通常在选贫矿的地区采用,尤其是北美地区。而在有天然富矿可以开采使用的地方,烧结法则是一种成本较低的方法,在世界的其它地区被广泛采用。虽然新的炼铁方法会不断出现,但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。在我国,高炉入炉的炉料90%以上都是靠烧结法提供的。因此,铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。

三、烧结工艺流程介绍

经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。烧结生产的工艺流程如下图所示。主要包括烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理等工序。

目前生产上广泛采用带式抽风烧结工艺流程:

1、烧结的原材料准备:

含铁原料:含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。

熔剂:要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。

燃料:主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。

2、烧结的配料与混合:

配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿,满足高炉冶炼的要求。

配料方法:质量配料法,即按原料的质量配料;通过电子计量设备,按一定比例配兑原材料。

混合目的:使烧结料的成分均匀,水分合适,易于造球,从而获得粒度组成良好的烧结混合料,以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合的方法:加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同,可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的:润湿与混匀,当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的:继续混匀,造球,以改善烧结料层透气性。用粒度10~Omm的富矿粉烧结时,因其粒度已经达到造球需要,采用一次混合,混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时,因粒度过细,料层透气性差,为改善高炉透气性,必须在混合过程中造球,所以采用二次混合,混合时间一般不少于2.5~3min。我国烧结厂大多采用二次混合。

3、配料与混合的主要设备:

电子计量称:对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的衡器。主要有机械式(常见的为滚轮皮带秤)和电子式两大类。电子皮带秤是使用最广泛的皮带秤。由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成主要用到的自动化产品:称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电动机

混合机:混合机械是利用机械力和重力等,将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械。混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。

4、烧结工艺简述:

1)原料准备与配料

烧结原料包括含铁原料(原矿及精矿粉)、熔剂(生石灰、石灰石)、燃料(焦炭或无烟煤)、附加物(轧钢皮、钢铁厂回收粉尘)及返矿。这些原料除要求一定化学成分外,还要求一定的化学成分稳定性。

经机械强制混合后的物料形成了不同粒径的小球,使物料具有良好的透气性。

返矿的加入,有利于增加混合料的透气性。

2)混合布料:

配好的各种粉料进行混匀制粒,以保证获得质量比较均一的烧结矿,在混合过程中加入必须的水分使烧结料充分润湿,以提高烧结料的透气性,我们采用的是二次混合工艺,在一次混合主要是混匀并加入适当水润湿,二次混合时补足到适宜水分使混合料中细粉造成小球。

采用宽皮带给料机沿台车宽度上均匀布料,以保证透气性一致,同时保证料面平正,并有一定松散性。

3)点火控制

烧结台车上的物料,经点火炉进行料面点火,从料面开始烧结,并在强制通风的情况下使混合料中配入的燃料从上至下燃烧达到烧结的目的。点火炉采用高炉煤气点火,节约了烧结矿的能耗,降低了成本。点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。

点火时间通常40~60s。

点火真空度4~6kPa。

点火深度为10~20mm。

4)烧结矿的处理:

对烧结矿进行破碎筛分,使烧结矿粒度均匀和除去部分夹生料,为高炉冶炼创造有利条件,筛子选用双层筛,其中6mm以下的作为返矿进入配料,6-20mm 作为铺底料,20mm以上进入高炉矿仓。

四、烧结过程中的基本化学反应

①固体碳的燃烧反应

固体碳燃烧反应为:

反应后生成C0和C02,还有部分剩余氧气,为其他反应提供了氧化还原气体和热量。燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。

②碳酸盐的分解和矿化作用

烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等,其中以CaC03为主。在烧结条件下,CaC03在720℃左右开始分解,880℃时开始化学沸腾,其他碳酸盐

相应的分解温度较低些。碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应,生成新的化合物,这就是矿化作用。反应式为:

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果矿化作用不完全,将有残留的自由Ca0存在,在存放过程中,它将同大气中的水分进行消化作用:

CaO+H2O=Ca(OH)2

使烧结矿的体积膨胀而粉化。

③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化

铁的氧化物在烧结条件下,温度高于l300℃时,Fe203可以分解:

Fe304在烧结条件下分解压很小,但在有Si02存在、温度大于1300℃时,也可能分解:

五、烧结工艺参数对烧结过程产品的影响

精矿粉是烧结的主要原料,它是选矿厂的最终产品。物理化学性能对烧结矿

质量影响最大。具体要求如下:

1.含铁量(矿石品位)

铁精矿的含铁量是衡量铁精矿粉质量的指标。精矿含铁量越高,生产出的烧结

矿含铁量也高,经济价值越高,铁精矿粉含铁量一般在55%-65%,当然越高越好。

2.脉石成分及含量

从现有的铁矿资源来看,铁矿石的脉石成分绝大多数为酸性,SiO2含量较高。

生产溶剂性烧结矿,需加碱性溶剂,因此,含量越高,需加入的碱性溶剂也越多,

导致燃料消耗增多,烧结矿品位降低。所以要求精矿粉的脉石矿物含量要少而和

含量高一些,起经济价值也会高一些。

3.有害杂质

硫、磷、砷、铜、铅、锌、钾、钠。铁矿石中有害杂质含量越少越好。

4.铁精矿粉的粒度

精矿粒度很细,用网目表示,小于200目的占60%以上,精矿粒度粗细与矿石

的晶粒大小有关,与磨矿生产工艺有关。

烧结用的精矿粒度不宜太细,一般小于0.074mm(-200目)的量小于80%。

5.成分稳定

6.铁精矿粉的烧结性能

铁精矿粉的烧结性能对烧结过程和烧结矿的产量、质量都有十分重要的影响。了解各种精矿烧结性能,选择和搭配使用烧结性能不同的铁精矿粉,合理掌握烧结

因素,是充分利用资源,达到优质高产的有效措施。对烧结过程影响较明显的铁精矿粉的物理化学性能,主要包括精矿种类、化学成分、粒度、水分、亲水性和成球性,以及软化熔融特性等。这些因素往往互相交错,从而对烧结过程表现出不同程度的影响。例如粒度粗的磁铁矿粉,较致密,成球性差,软化和熔化温度区域较窄,一般是属于难烧结的精矿;而细磨的磁铁矿粉就容易烧结。赤铁矿一般成球性较好,当假如大量溶剂时,熔点也较底,易于烧结;但浮选赤铁精矿又常因为难脱水,呈泥团状,给烧结生产带来困难。其它如褐铁矿和菱铁矿烧结时由于结晶水和分解出来,不但要多消耗燃料,而且影响烧结矿的强度。脉石的类型和数量对铁精矿粉的烧结也有显著的影响。例如用含超过15%的铁精矿粉制造自熔性烧结矿时强度差;但经过精选,把铁精矿粉含量降低到4%-5%以下,又会出现烧结时液相量太少的问题,必须相应采取其他措施才能使烧结矿强度得到保证。精矿含少量可以改善成球性,但过多时,精矿熔点高也难于烧结。另外,铁精矿的软化温度越底,软化温度区间越宽,越容易生成液相,这种矿石的烧结性能较好。对溶剂的质量要求对碱性溶剂的要求是:有效成分含量高,有害杂质少,粒度、水分适宜,成分稳定。有效溶剂性高有效溶剂性高即碱性氧化物含量要高,而酸性氧化物含量要低。有害杂质硫磷的限度溶剂中的有害杂质要低,含硫一般为0.01%-0.08%,含磷一般为0.01%-0.03%。粒度和水分从目前生产条件上看,溶剂粒度一般控制在小3mm,且粒度小于3mm 的溶剂占总量之比应大于85%。

煤矸石烧结砖

煤矸石烧结砖 煤矸石烧结砖是以煤矸石为结合剂的烧结砖工艺所生产的建筑材料。 生产工艺 生产工艺的主要环节有:将煤矸石装入料斗经皮带机送至原料加工厂房,经锤式粉碎机粉碎、滚筒筛或振动筛筛选加工成合格物料,然后送入一级搅拌加水后送入化仓进行化。把经过化的物料用皮带机送入二级搅拌及真空制砖机制成砖坯,然后用液压自动码坯机将砖坯码到窑车上送入烘干洞进行烘干,将烘干的砖坯用摆渡车送到隧道窑口后顶入窑烧结而成为成品砖。 制作方法 a.利用锤式破碎机对煤矸石原料进行破碎,然后用滚筒筛进行颗粒筛分处理,使得到的原料颗粒大小在2mm以下,其中2mm-50μm的占25%,50μm-5μm的占55%,小于5μm的占20%,然后所得原料经搅拌机加水搅拌;b.把搅拌好的原料输入化库化;c.经化完的原料输入真空挤出机挤出成型;d.把成型得到的坯体码放入干燥窑中干燥;e.将干燥好的坯体放入焙烧窑中焙烧。本发明由于采用高细破碎和化技术,提高坯料塑性;制坯采用高压真空挤出成型,提高砖坯密实度,优化空心砖的孔型和孔洞排布,进一步提高孔洞率,降低了砖部传热,提高了砖的保温性能。 优点 煤矸石制砖,从耐压、抗折、耐酸以及耐碱性能都高于粘土砖;从建筑用砖的成本方面来看,砌墙及粉刷前不用浇水,可节省用水费及人工费,同时,由于硬度高,产品在运输中的损耗比粘土砖低。 煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧 性能项目 规格mm 抗压强度MPa 抗折荷重KN 孔洞率% 吸水率% 泛霜实验石灰爆裂试验冻融试验单块% 强度等级当量导热系数w/mk 平均值最小值平均值最小值 190*190*90 22.5 19.2 13.0 10.0 28.8 13 轻微泛霜符合一等品指标<0.4 MU20 λ≤0.55

烧结工艺流程

烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿,贫矿直接入炉炼铁是很不合算b,因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后,可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改

善。粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质,如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序,对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外,还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同,还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间;还有铁焦生产,是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘,抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外,还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求,但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备,控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的: ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

烧结工艺流程

?烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿,贫矿直接入炉炼铁是很不合算b,因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后,可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。

粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质,如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序,对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外,还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同,还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间;还有铁焦生产,是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘,抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外,还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求,但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备,控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的: ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

烧结砖厂生产整个过程及原理

烧结砖厂生产工艺流程及原理 烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说,原料是根本,成型是基础,干燥是保证,焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。 页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级)→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。 一、原材料 (一) 原料化学成份 评价某种物料是否能生产出烧结砖,其主要取决于它的物理性能,而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时,化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化 (二氧化硅)是烧结砖原料中的主要成份,钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO 2 含量在55~70%之间,超过此含量时,原料的塑性大为降低制品的强度极限。Al O3(三氧化二铝)在制品原料中的含量以10~20%为宜,低于10%时制品的2 力学强度降低,高于20%时,虽然制品强度较高,但烧成温度也高,耗煤量加大,并使制品的颜色变淡。Fe2O3(三氧化二铁)是制砖原料中的着色剂,一般含量为3~10%为宜,含量过高时会降低制品的耐火度。CaO(氧化钙)在原料中的石灰石(CaCO3)的形成出现,是一种有害物质,含量不宜超过10%,如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15%时,烧结范围将缩小25℃,给焙烧操作造成困难,其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂,可导致坯体严重变形,如吸潮、松解、粉化等。MgO(氧化镁)原料中的含量不超过3%,越少越好,其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜,影响产品的质量。SO3(硫矸)在原料中的含量一般不超过1%,越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出,使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害,如硫酸钙引起制品泛白和起霜,硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。 (二)原料物理性能 原料物理性能测试时,通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性,烧结性等项目名称。 1、颗粒组成:原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大,

烧结生产工艺流程1(20200523204223)

烧结工艺流程 一、我厂烧结机概况: 我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。设计利用系数为 1.57t/m·h。(设备能力为 2.0 t/m·h)作业率90.4%,年产烧结矿224万吨。产品 为冷烧结矿;温度小于120℃;粒度5—150mm;0—5mm粉末含量小于5%; TFe55%;FeO小于10%;碱度2.0倍。配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。 厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。冷烧结矿经整粒筛分;分出冷返矿及 烧结机铺底料和成品烧结矿。选用了高效主抽风机等节能设备,电器控制及自动 化达到国内同类厂先进水平,采用以PLC为核心的EIC控制系统,构成仪电合一的计算机控制系统。仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表 等,对生产过程的参数进行指示;记录;控制;自动调节,对原料成品及能源进 行计量,在环境保护方面采用静电除尘器,排放浓度小于100mg/m3,生产水循环使用,实现全厂污水零排放。采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检 修的设备,关键部位设电动桥式吊车,有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率,使烧结和高炉生产互不影响。 二、什么叫烧结工艺: 烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品,按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。再制粒、布料点火、 借助风机的作用,使铁矿粉在一定的高温作用下,部分颗粒表面发生软 化和熔化,产生一定的液相,并与其他末熔矿石颗粒作用,冷却后,液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。 三.烧结的方法 按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为:1)鼓风烧结如:

烧结锅、平地吹;2)抽风烧结:①连续式如带式烧结机和环式烧结机 等;②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机,移动式烧结 机有步进式烧结机;3)在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。 四.烧结矿的种类: CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿;碱度为1-1.5是自熔性烧结. 矿碱度为 1.5~2.5是高碱度烧结矿;大于 2.5是超高或熔剂性烧结矿。 五. 烧结的意义 通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的 优质烧结矿,为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件;可以去除有害杂 质如硫、锌等;可利用工业生产的废弃物,如高炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等; 可回收有色金属和稀有稀土金属。 六.烧结工艺流程的组成 (1)含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存;(2)原料、燃料和熔剂的破碎 筛分;(3)烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结;(4)烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。 七.烧结原料 1.含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿,铁矿粉是烧结生产的 主要原料,它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。要求铁矿粉品位高、成分 稳定、杂质少、脉石成分适于造渣,粒度适宜、精矿水分大于12%时影响配料准确性,不宜混合均匀。粉矿粒度要求控制在8mm以下便于烧结矿质量提高,褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿烧结时要考虑结晶水、二氧化碳的烧损(一般褐铁矿烧损 9~15%,收缩8%左右,菱铁矿烧损17~36%,收缩10%。) 2.烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂(Al2O3)和酸性熔剂(石英、蛇绞石等)三类,烧结常用碱性熔剂有石灰石(CaCO3)消石灰(Ca(OH)2)生石灰

烧结工艺技术操作要点

烧结工艺技术操作要点 根据公司颁发《关于工艺技术标准化操作推进实施方案的通知》要求,为确保我厂烧结、球团生产过程正常、稳顺进行,实现生产、工艺、技术、操作精细化管理,达到提高产品质量、降低生产成本,为下道工序高炉稳顺及增铁节焦创造条件。特此,在中和预配料、烧结及球团主要工序和关键岗位制定以下工艺技术操作要点。 一、中和预配料 1、严格按厂(技术室)下达的预配比通知单进行配料,并要求认真做好配料原始记录。 2、每班进行1-2次清理配料圆盘闸门口、电子皮带秤杂物,给料不畅及时挫料,严禁缺品种配料或少配后补。 3、配料作业中,做到勤检查,岗位巡回检查30分种一次。 4、电子皮带秤:每班校皮不少于一次;电子皮带秤校秤为6个月一次,配料工及车间工艺员配合校验,并要求有校秤文字记录。发现电子皮带秤计量不准,应在4小时反映。电子皮带秤架必须保持清洁,辊子无粘料,清扫器要刮料干净,配料误差控制在1%之内。 5、二次料场:堆料机在规定堆位及长度上逐层平铺造堆,保证混匀效果;禁止分段平铺、空段和定点堆料;料层数控制在300层以上。 6、产量:配料流量控制在1100t/h之内,二次料场A跨每堆控制在6万吨±5000吨,B跨控制在9.5万吨±5000吨,C跨每堆控制在8.5万吨±5000吨,雨季各减1万吨。

7、质量:每堆料品位稳定率(Fe±0.5%)达75%之上,二氧化硅稳定率(SiO2±0.5%)达95%之上。 二、烧结 1、配料工序 1.1严格执行技术科下达的配料通知单,精心配料,坚决杜绝断品种配料和乱配现象。如发生碱度波动:三烧由配料工可调节石粉和中和料配比,二烧由主控工调节石粉和中和料配比,并要求认真做好配料原始记录。 1.2根据烧结生产需要,确保烧结矿实物质量的前提下,三烧(130/180)双机生产配重按580—650t/h控制为宜;三烧如遇单机生产则配重减半范围控制;二烧(280m2)配重按630—700t/h控制为宜。 1.3配料电子皮带秤:如发现皮带秤计量不准,应在4小时内联系信息自动化中心组织校秤,配料工及车间工艺员配合校验,并要求有校秤文字记录。 1.4配料作业中,做到勤检查,岗位巡回检查60分种一次。 2、混合工序 2.1一次混合主要是加水混匀,包括生石灰消化;混合料水份配加以一次圆筒加足所需水份的80—90%为宜。 2.2二次混合:一是补充加水,另二主要是混匀制粒,提高混合料透气性。二次圆筒加水20—10%为宜。 2.3一次、二次混合料的水分测定,由红外测水仪监控与调节;二烧 (280m2)、三烧(130/180)混合料控制适宜水份分别为6—9%。正常生产时,由红外线自动加水系统自动控制混合加水量。 2.4当水份自动检测系统出现故障时,岗位人员根据上料量、返矿量的变

烧结砖生产工艺流程教案资料

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存,根据原料的软硬程度及含水率不同,将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺,以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给(ji)料机均匀定量配比,经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎,然后进入对辊机主碎,最后进入细碎对辊机细碎,以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高,通常采用三道对辊破碎的处理工艺,该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎,进入链板式给料机均匀定量配比,由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎,再进入圆滚筛或振动筛进行筛选,筛下料直接进入下道工序,未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求,也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理,比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺,都要与原料的特性相

吻合,确保工艺设备的科学配套,以达到原料优化处理的目的,使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后,经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料,使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换,并软化原料,进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标,更利于原料挤出成型,减少设备磨损,降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用,将原料处理系统和砖坯成型系统分离,减少挤出机的频繁停机,提高设备工作性能及生产能力,延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间,避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺,投资合理,机械化程度高,原料的匀化处理好,经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高,更适用于各种原料烧结制砖的生产需要,保证了产品质量,可根据生产要求灵活处理,为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。

烧结钕铁硼的生产工艺流程要点

烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期:2012-03-30 浏览次数:167 核心提示:本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍,着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程,最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结,并对其发展方向进行了思考,指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺,提高我国钕铁硼磁体的产品质量,才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲,所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等,其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低,技术磁化到饱和并去掉外磁场后,它很容易退磁,而硬磁材料由于矫顽力较高,经技术磁化到饱和并去掉磁场后,它仍然长期保持很强的磁性,因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代,人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状,用来指南或吸引铁质器件,指南针是中国古代四大发明之一,对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代,磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料,尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积:最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大,说明单位体积内存储的磁能越大,材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度:是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高,它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。

烧结技术综述

1文献综述 1.1烧结生产概况 1.1.1烧结及其发展 烧结法是迄今为止除北美以外使用最为广泛的铁矿石造块方法。自20世纪80年代起烧结技术得到了快速发展,主要体现在烧结工艺和新技术的研究开发和应用上。烧结工艺方面如自动化配料、混合料强化制粒、偏析布料、冷却筛分、整粒技术及铺底料技术等;新技术主要表现为球团烧结技术、小球烧结技术、低温烧结技术等。上述工艺和技术目前已经在大部分钢铁企业推广应用,并取得了显著的经济效益。 1897年,T.Huntington和F,Heberlein申请并注册了第一个有关烧结方面的专利。1905年,E.J.Savelsberg首先把T.Huntington-F.Heberlein烧结杯用于铁矿石烧结,从而开辟了烧结法进行铁矿粉造块的新纪元。在当今的冶金生产中,烧结已成为一道重要的单元工序并占有相当重要地位。据统计,全世界约有一半的生铁是用烧结矿生产的。过去十年中,世界上烧结矿年产量维持在538×106t~586×106t范围内。从1989年起,由于独联体和其他部分东欧国家发生巨变,因此,它们的钢铁工业进行了重新调整,导致烧结矿产量有所下降。欧洲和日本的经济衰退也影响了产量,但是不久烧结矿的产量又慢慢恢复。东欧和独联体的产量将下降,而中国、朝鲜和台湾的产量将继续上升。尽管出现新的炼铁工艺,但是在下一个十年中或更长的时间内,它们仍不可能对高炉产量有巨大影响。因此,烧结矿产量在未来相当长的时间内仍将维持在目前水平。 1.1.2烧结生产目的 铁矿粉烧结是一种铁矿粉造块的方法,是将细粒含铁物料与燃料、熔剂按一定比例混合,再加水润湿、混匀和制粒成为烧结料,加于烧结设备上,点火、抽风,借助燃料燃烧产生高温和一系列物理化学变化,生成部分低熔点物质,并软化熔融产生一定数量的液相,将铁矿物颗粒润湿粘结起来,冷却后,即成为具有一定强度的多孔块状产品一侥结矿。 烧结生产的目的主要是: 1.将粉状物料制成具有高温强度的块状料以适应高炉冶炼、直接还原等在流体力学方面的要求; 2.通过烧结改善铁矿石的冶金性能,使高炉冶炼指标得到改善; 3.通过烧结去除某些有害杂质,回收有益元素以达到综合利用资源和扩大炼铁矿石原料资源的目的。 1.1.3烧结反应过程 烧结反应过程是分层依次向下进行的。抽入的空气通过已烧结好的热烧结矿

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存,根据原料的软硬程度及含水率不同,将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺,以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给(ji)料机均匀定量配比,经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎,然后进入对辊机主碎,最后进入细碎对辊机细碎,以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高,通常采用三道对辊破碎的处理工艺,该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎,进入链板式给料机均匀定量配比,由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎,再进入圆滚筛或振动筛进行筛选,筛下料直接进入下道工序,未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求,也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理,比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺,都要与原料的特性相吻合,确保工艺设备的科学配套,

以达到原料优化处理的目的,使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后,经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料,使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换,并软化原料,进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标,更利于原料挤出成型,减少设备磨损,降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用,将原料处理系统和砖坯成型系统分离,减少挤出机的频繁停机,提高设备工作性能及生产能力,延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间,避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺,投资合理,机械化程度高,原料的匀化处理好,经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高,更适用于各种原料烧结制砖的生产需要,保证了产品质量,可根据生产要求灵活处理,为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关,进入双轴

2X75烧结工艺说明

1.概述 按照要求, 100万吨/年综合钢厂(以下简称内蒙钢厂)拟新建两座450 m3高炉,一期建一座高炉,二期再建一座高炉;为满足炼铁车间两座高炉生产的需要,配加烧结矿,初定烧结矿占入炉含铁原料的85%,年需要烧结矿82.34万吨(含9%高炉返矿),烧结车间据此相应配置一期一台75m2机上冷却烧结机,二期一台75m2机上冷却烧结机,两期每年共生产164.68万吨烧结矿,基本能够满足高炉炉料结构的需求。 1.1.设计原则和依据 1.1.1.设计原则 1.1.1.1采用实用、可靠、经在线工厂生产实践证明是先进和成熟的工艺设计及设备,见表1-1 表1-1 两种烧结工艺方案比较

1.1.1.3采用先进、可行的技术,并力求经济上合理。 1.1.1.4严格遵守环保部门现行的环保法规,在设 计中采用高效环保工艺和设备,使烧结外排的废气、废水达标,有效地保护厂址区域和岗位环境及工人的健康。 1.1.1.5在工程总体设计上合理的处理一、二期工程的关系;使工程建设即能做到分期实施,又注意协调两期建设之间的有机联系,土木建筑除

必要的衔接部位需在一期建设外,其他部分均在二期建设实施,力求做到尽可能降低一期工程的建设投资。 1.1.2设计依据 1.1. 2.1根据北京首钢设计院接到的内蒙钢厂的设计委托书等文件进行烧结车间可研技术方案设计的编制。 1.1. 2.2由于内蒙钢厂目前不能提供烧结生产所需的原料,因此,烧结车间可研技术方案设计配料计算所必需的原、燃料和熔剂的主要物化性能采用类似钢铁厂的数据。 1.1. 2.3可研技术方案设计中烧结矿的物化性能及工厂主要技术经济指标均为参考数值,在初步设计阶段将根据内蒙钢厂提供的原、燃料和熔剂的确切数据进行必要的调整。 1.2设计范围 新建烧结车间的主要工艺设施包括:燃料破碎系统、配料系统、混合造球系统、烧结系统、烧结风机系统、冷却风机系统、成品整粒筛分系统及运输系统;铺底料和返矿系统及烧结灰返回利用系统等。 新建烧结车间的辅助设施主要包括:通风除尘设施;给排水设施;热力设施;燃气设施;供、配电设施;自动化控制和仪器仪表设施;通讯设施及检化验设施等。 1.3 设计规模、工作制度及产品方案 初步确定烧结机规模为一期75 m2机上冷却烧结机(其中烧结段75 m2,冷却段75 m2,冷烧比1:1),利用系数为1.386t/(m2·h), 年产成品烧结矿82.34万吨。 年作业时间为7920小时,连续工作制,日历作业率90.4%。 烧结车间出厂产品为粒度5-150mm的成品冷烧结矿,烧结矿温度≤150℃。

聚四氟乙烯的烧结工艺技术

万方数据

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聚四氟乙烯的烧结工艺技术 作者:汪萍, Wang Ping 作者单位:武汉市工程塑料有限公司 刊名: 工程塑料应用 英文刊名:ENGINEERING PLASTICS APPLICATION 年,卷(期):2001,29(3) 被引用次数:16次 参考文献(1条) 1.钱知勉氟塑料加工 1987 本文读者也读过(10条) 1.杜小刚.刘亚青.DU Xiao-gang.LIU Ya-qing聚四氟乙烯的加工成型方法[期刊论文]-绝缘材料2007,40(3) 2.陈旭.回素彩.CHEN Xu.HUI Su-cai聚四氟乙烯烧结成型的制备工艺[期刊论文]-塑料工业2005,33(10) 3.刘先兰聚四氟乙烯(PTFE)制品的成型工艺及质量分析[期刊论文]-现代机械2003(3) 4.徐下忠.乐启发.张良武聚四氟乙烯的加工成型技术[期刊论文]-工程塑料应用2002,30(3) 5.谭清明.Tan Qingming聚四氟乙烯复合材料烧结过程温度控制研究[期刊论文]-润滑与密封2009,34(7) 6.付海梅.王伟明.刘继红.FU Hai-rmei.WANG Wei-ming.LIU Ji-hong聚四氟乙烯成型加工新技术[期刊论文]-塑料工业2005,33(z1) 7.于清.丛培强聚四氟乙烯缠绕吹胀成型制品与橡胶复合的技术[期刊论文]-塑料科技2003(5) 8.姚荣庆.YAO Rong-qing基于工艺创新的聚四氟乙烯模压成型设备[期刊论文]-轻工机械2007,25(3) 9.蔡之桂.CAI Zhi-gui冷拉伸、热收缩聚四氟乙烯制品成型技术[期刊论文]-塑料2000,29(2) 10.伍昭平填充四氟烧结工艺改进[会议论文]-2000 引证文献(16条) 1.周晓亮.周军霞聚四氟乙烯同轴电缆推挤成型工艺及难点解析[期刊论文]-现代传输 2012(4) 2.杜小刚.刘亚青聚四氟乙烯的加工成型方法[期刊论文]-绝缘材料 2007(3) 3.胡萍.姜明.汪巍.吴愧.石亚铃聚四氟乙烯基固体润滑剂结晶度、冷却工艺及摩擦性能相关性研究[期刊论文]-润滑与密封 2006(2) 4.王科.谢苏江陶瓷填充聚四氟乙烯密封材料的制备与性能研究[期刊论文]-液压气动与密封 2010(7) 5.谭清明聚四氟乙烯复合材料烧结过程温度控制研究[期刊论文]-润滑与密封 2009(7) 6.张明强.曾黎明.向昊空心玻璃微珠/聚四氟乙烯复合材料的性能研究[期刊论文]-塑料工业 2008(9) 7.胡思前.张玉敏聚四氟乙烯绝缘子的研制与应用[期刊论文]-绝缘材料 2005(5) 8.田华.解旭东.宋希文TiO2改性PTFE复合材料力学与摩擦性能的研究[期刊论文]-内蒙古科技大学学报 2010(4) 9.廖立聚四氟乙烯加工技术、填充改性及应用进展[期刊论文]-当代化工 2010(6) 10.豆立新.龚烈航.沈健.吕振坚.龚天平.周键钊复合材料添加剂对改性PTFE的摩擦转移膜的形成和稳定作用[期刊论文]-复合材料学报 2004(2) 11.豆立新.龚烈航.沈健.吕振坚.何晓晖.龚天平纳米稀土对复合材料中超细粒子团聚现象的抑制(Ⅰ)--超细金属铜粉团聚现象及其团聚成因[期刊论文]-中国稀土学报 2003(z1) 12.马红钦.朱慧铭.谭欣.张晓军聚四氟乙烯在烧碱蒸发器防、除垢中应用的研究[期刊论文]-氯碱工业 2002(6) 13.孙小波.李建星.时连卫.王子君聚四氟乙烯/聚苯酯耐磨自润滑保持架材料的研究[期刊论文]-轴承 2011(2) 14.康玉昆化工用衬四氟管的损坏分析和处理[期刊论文]-化工设备与管道 2010(5)

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料(烧结矿、球团矿或铁矿)、燃料(焦炭、煤粉等)及其它辅助原料(石灰石、白云石、锰矿等)按一定比例装入高炉,并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧,原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中,先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁,铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣,炉底铁水间断地放出装入铁水罐,送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品,高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉(如图2-3)。高炉是一个竖立的圆筒形炉子,其内部工作空间的形状称为高炉内型,即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成,由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的,所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成,外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料; 2-炉壳; 3-生产后炉内砖衬侵蚀线; 4-炉喉钢砖; 5-煤气导出管; 6-炉体夸衬; 7-带凸台镶砖冷却壁; 8-镶砖冷却壁; 9-炉底碳砖; 10-炉底水冷管;

11-光面冷却壁; 12-耐热基墩; 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置,通过它将冶炼用的炉料(由焦炭和矿石按一定比例组成)按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿,沿圆周均匀地布置了若干个风口(100m3小高炉有 8-10个,4000m3以上的大高炉则有36-42 个)。加热到1000℃

以上的热风,经铜质水冷风口送入炉内,供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口,可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣,减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料,例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖,炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖,其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作,安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器,或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程: 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程,全过程是在炉料自上而下,煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石,层层相间,一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃,炉料中焦炭在风口前燃烧,迅速产生大量的热,使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚,燃烧不完全,因此,炉气中存在大量CO气体,在炉内造成了良好的还原性气氛,产生的CO气体在炉体中上升。同时,由于下部的焦炭燃烧产生空隙,上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降,速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料,并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁,铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原,形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳,因而铁的熔点下降,形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃,以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣,实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点,定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流,由于将能量传给炉料而温度不断下降,最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。

烧结工艺流程图

烧结工艺流程图: 图片: 烧结工艺流程图: 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用

烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均 有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业 粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿,贫矿直接入炉炼铁是很不合算b,因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。 所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经 过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后,可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质,如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现 代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序,对钢铁生产的发展起着重要作用。

烧结生产工艺流程

[转]烧结生产工艺流程2011.7.10 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。

一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。 在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉。煤干。煤渣。煤灰。和烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求

配料与混合 ①配料 配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿,满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法:容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变,原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确,便于实现自动化。 ②混合 混合目的:使烧结料的成分均匀,水分合适从而获得粒度组成良好的烧结混合料,以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业:加水润湿。

根据原料性质不同,可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的:润湿与混匀,当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的:继续混匀,造球,以改善烧结料层透气性。 用粒度10~Omm的富矿粉烧结时,因其粒度已经达到造球需要,采用一次混合,混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时,因粒度过细,料层透气性差,为改善透气性,必须在混合过程中造球,所以采用二次混合,混合时间一般不少于2.5~3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节,它包括布料、点火、烧结等主要工序。

烧结砖防泛碱措施

路面烧结砖防泛碱措施 烧结砖在烧制过程中因工艺等因素,砖中留有一定的孔隙,因而这种砖有一定的吸水率。基层中的可溶性盐随着水分转移到砖的表面,形成我们所说的白霜。防止砖面出现白霜也是一个迫切需要解决的问题。根据我们在全国各地的施工经验,为防止页岩砖出现白霜,我们建议在工程施工时,应该注意以下几个方面: 1、施工中所使用的水泥应使用正规厂家生产的低碱硅酸盐水泥,不应使用非正规厂家生产的矿渣水泥。我们发现,如果使用正规厂家生产的硅酸盐水泥,则砖面就基本不出现白霜,若使用的是矿渣水泥,则砖面的白霜就比较严重。(注:烧结砖本身不含碱,因烧结砖有很好的透气性,所以铺装后期垫层里面水泥灰中的碱会通过砖体返到表面,形成白霜。) 2、施工中使用的水应为河水,不能使用海水。在施工中若使用海水,海水中含有的盐分也将造成砖面上的白霜。施工中使用的砂子应为河砂,避免使用海砂。施工的过程中施工的工人一定要注意砖面的清洁,边铺装边撒细沙覆盖,这样就避免了园林施工过程中水泥灰等在砖体表面形成难以清除的污迹。 3、在烧结砖铺装之前,应尽量早的打好垫层。这样的好处在于铺装之前水泥垫层里面的碱会提前泛出来,这样铺装之后的烧结砖就不会有表面大量泛碱的现象出现。 如果工程上的砖面出现了白霜,目前常用的方法为 1、在烧结砖大面积泛碱后,用潮湿的河沙覆盖于铺装表面,在这个过程中碱会溶于湿沙,把湿沙扫走后碱也就与湿沙一起带走。这样反复几次,水泥灰中的碱基本会清理干净。 2、盐酸清除法。即用2%的盐酸来清除砖表面上的白霜。 3、此外,有机硅防水涂料(水溶性)清除法也是一种行之有效的方法。 有机硅防水涂料是以进口有机硅为主要原料经先进的工艺配制乳化而成。喷涂或涂刷在砖表面后就能渗入砖内数毫米,形成一层肉眼见不到的薄膜,这样,基层中即使有可溶性盐,也无法渗出到砖表面。而且施工方法也十分简单,先清理砖面,然后取有机硅防水涂料一份加6~9份自来水配制,经充分搅拌均匀后用喷雾器或漆刷直接喷刷,一般为两遍,在第一遍固化前再喷第二遍。 关于烧结砖的厚度和尺寸 1、在砖的厚度上,因烧结砖的强度要比水泥砖高很多,在铺装的时候可以考虑用40㎜铺人行步道,50㎜铺车行道及消防通道,60㎜铺重型车道。 2、因烧结砖在1100℃至1200℃高温的环境下烧结而成,所以烧结砖都存在自然地尺寸误差。烧结砖铺装过程中砖与砖应留2㎜左右的缝隙,这样铺装的效果要更理想。 中节能国环新型材料有限公司

烧结工艺介绍

烧结工艺的简单介绍 目前,随着市场竞争的加剧,钢铁工业设备向大型化发展,对原料的要求日益提高,而高炉炼铁生产技术指标的提高,主要依靠入炉原料性质的改善,烧结矿是我国高炉的主要入炉料,因此,保证和提高烧结矿的质量,是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。 一、烧结的概念 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块的过程。 二、烧结矿的来源以及意义 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。球团法通常在选贫矿的地区采用,尤其是北美地区。而在有天然富矿可以开采使用的地方,烧结法则是一种成本较低的方法,在世界的其它地区被广泛采用。虽然新的炼铁方法会不断出现,但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。在我国,高炉入炉的炉料90%^上都是靠烧 结法提供的。因此,铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。 三、烧结工艺流程介绍 经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。烧结生产的工艺流程如下图所示。主要包括烧结料的准备,配料与混合, 烧结和产品处理等工序。

[警_1 水 I ~Sri~ —?j _ |~点火 : * % 结 礦辟 rwv ~~i I 讨烧站矿 上鹿炉旷棺 1、烧结的原材料准备: 含铁原料:含铁量较高、粒度<5mm 的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮, 钢渣等。一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。 熔剂:要求熔剂中有效CaO 含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒 度小于3mm 的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适 当的MgQ 对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 燃料:主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥 发分低,含 硫低,成分稳定,含水小于 10%,粒度小于3mm 勺占95%以上。 2 ? * 徒 常 r TFe ± i* J7饪屮17 —- * r TFu 童M < X 2% — 坯炉at — 有恳祥 rwO 慶功鬼Cl ± 1」和 M 0 <2 ft*列~。巧顶于申小旋细f 曲虫眦 Oirxu JAM — ■— 生£抚 一 < w 書中$ -臥占89% 橹入大吒 目前生产上广泛采用带式抽风烧结工艺流程: SV 旷粉石灰石*匕丘鬥碎虫*无和锲岛炉赛.郭稠皮

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