数控火焰气割的基本常识
（一）气割的基本工作原理及气割的过程
利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法，叫气割。
氧气切割过程有下列三个阶段：
1、预热气割开始时，利用气体火焰(氧乙炔焰、氧丙烷焰)将工件待切割处预热到该种金属材料的燃点(对于低碳钢约为1100～1150℃)。
2、燃烧喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧。
3、吹渣金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。
（二）气焊、气割用设备的组成
气焊、气割用设备由氧气瓶、氧气减压器、乙炔瓶(乙炔发生器)、乙炔减压器、回火保险器、焊炬(割炬)和橡胶管等组成。
（三）什么样的割口是好的
切割后的割口面中间泛白没有疤痕割口不带废渣
没有烧边现象
（四）可以气割的金属应符合下述条件：
1）金属氧化物的熔点应低于金属熔点。表1——1是一些常用的金属及其氧化物的熔点。
2）金属与氧气燃烧能放出大量的热，而且金属本身的导热性要低。
符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及钛等。其它常用的金属如铸铁、不锈钢、铝和铜等，必须采用特殊的氧燃气切割方法或熔化方法切割。
对于8mm以下的板材，不易采用数控气割。
数控火焰切割
气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸
尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断
面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下
边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。
一、影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）
1．气体（氧气，可燃性气体，火焰的调整）（1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，
氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须
的。切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一
般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要
求氧气纯度在99.7%以上。氧气纯度每降低0.5%，
钢板的切割速度就要降低10%左右。如果氧气纯度
降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，
割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，
切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增
加。显然，这就降低了生产效率和切割质量，生
产成本也就明显地增加了（见图9-1）。
图9-1 在相同的氧气压力下，氧气纯度对切割时
间和氧气消耗量的影响。
采用液氧切割，虽然一次性投资大，但从长远看，其综合经济指标比想象的要好得多。
气体压力的稳定性对工件的切割质量也是至关重要的。波动的氧气压力将使切割断面质量明显劣变。气压压力是根据所使用的割嘴类型、切割的钢板厚度而调整的。切割时如果采用了超出规定数值的氧气压力，并不能提高切割速度，反而使切割断面质量下降，挂渣难清，增加了切割后的加工时间和费用。
表9-1是国内常用的上海气焊机厂生产的GK1系列快速割嘴（即采用拉伐尔喷管结构的割嘴）的使用参数（厂家可能随时对参数进行修改，应以割嘴所附说明书为准，此表仅供参考）。
（2）可燃性气体火焰切割中，常用的可燃性气体有乙炔、煤气、天然气、丙烷等，国外有些厂家还使用MAPP，即：甲烷+乙烷+丙烷。
一般来说，燃烧速度快、燃烧值高的气体适用于薄板切割；燃烧值低、燃烧速度缓慢的可燃性气体更适用于厚板切割，尤其是厚度在200mm以上的钢板，如采用煤气或天然气进行切割，将会得到理想的切割质量，只是切割速度会稍微降低一些。
相比较而言，乙炔比天然气要贵得多，但由于资源问题，在实际生产中，一般多采用乙炔气体，只是在切割大厚板同时又要求较高的切割质量以及资源充足时，才考虑使用天然气。
（3）火焰的调整通过调整氧气和乙炔的比例可以得到三种切割火焰：中性焰（即正常焰），氧化焰，还原焰，见图9-2。
正常火焰的特征是在其还原区没有自由氧和活性碳，有三个明显的区域，焰芯有鲜明的轮廓（接近于圆柱形）。焰芯的成分是乙炔和氧气，其末端呈均匀的圆形和光亮的外壳。外壳由赤热的碳质点组成。焰芯的温度达1000℃。还原区处于焰芯之外，与焰芯的明显区别是它的亮度较暗。还原区由乙炔未完全燃烧的产物——氧化碳和氢组成，还原区的温度可达3000℃左右。外焰即完全燃烧区，位于还原区之外，它由二氧化碳和水蒸气、氮气组成，其温度在1200~2500℃之间变化。
氧化焰是在氧气过剩的情况下产生的，其焰芯呈圆锥形，长度明显地缩短，轮廓也不清楚，亮度是暗淡的；同样，还原区和外焰也缩短了，火焰呈紫蓝色，燃烧时伴有响声，响声大小与氧气的压力有关，氧化焰的温度高于正常焰。如果使用氧化焰进行切割，将会使切割质量明显地恶化。
还原焰是在乙炔过剩的情况下产生的，其焰芯没有明显的轮廓，其焰芯的末端有绿色的边缘，按照这绿色的边
缘来判断有过剩的乙炔；还原区异常的明亮，几乎和焰芯混为一体；外焰呈黄色。当乙炔过剩太多时，开始冒黑烟，这是因为在火焰中乙炔燃烧缺乏必须的氧气造成的。
预热火焰的能量大小与切割速度、切口质量关系相当密切。随着被切工件板厚的增大和切割速度的加快，火焰的能量也应随之增强，但又不能太强，尤其在割厚板时，金属燃烧产生的反应热增大，加强了对切割点前沿的预热能力，这时，过强的预热火焰将使切口上边缘严重熔化塌边。太弱的预热火焰，又会使钢板得不到足够的能量，逼使减低切割速度，甚至造成切割过程中断。所以说预热火焰的强弱与切割速度的关系是相互制约的。一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。
2.切割速度
钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割
速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。过快的切割速度会使切割断面出
现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。
通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。
在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量（见图9-3）。速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。速度过高时，火花束明显后偏，见图9-4。
3.割嘴与被切工件表面的高度
在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之一。不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。为保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。
二、热变形的控制
在切割过程中，由于对钢板的不均匀的加热和冷却，材料内部应力的作用将使被切割的工件发生不同程度的
弯曲或移位——即热变形，具体表现是形状扭曲和切割尺寸偏差。由于材料内部应力不可能平衡和完全消除，所以只能采取一些措施来设法减少热变形。
三、钢板表面预处理
钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。
常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。
钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产
中一个不可缺少的环节。
四、数控火焰切割质量缺陷与原因分析
在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量
缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。
1．上边缘切割质量缺陷
这是由于熔化而造成的质量缺陷。
（1）上边缘塌边
现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。
原因：① 切割速度太慢，预热火焰太强；
② 割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。
（2）水滴状熔豆串（见图9-9）
现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。
原因：① 钢板表面锈蚀或有氧化皮；
② 割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强；
③ 割嘴与钢板之间的高度太大。
（3）上边缘塌边并呈现房檐状（见图9-10）
现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。
原因：① 预热火焰太强；② 割嘴与钢板之间的高度太
低；
③ 切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。
（4）切割断面的上边缘有挂渣（见图9-11）
现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。
原因：① 割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高；② 预热火焰太强。
2．切割断面凹凸不平，即平面度差
（1）切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见图9-12）现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。
原因：① 切割氧压力太高；
② 割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
（2）割缝从上向下收缩（见图9-13）
现象：割缝上宽下窄。
原因：①切割氧压力太高；
② 割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵
塞，使风线受到干扰变形。
（3）割缝上窄下宽（见图9-14）
现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。
原因：① 切割速度太快，切割氧压力太高；
② 割嘴号偏大，使切割氧流量太大；③ 割嘴与工件之间的高度太大；
（4）切割断面凹陷（见图9-15）
现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。
原因：① 切割速度太快；② 使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏；
③ 切割氧压力过高，风线受阻变坏。
（5）切割断面呈现出大的波纹形状（见图9-16）
现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。
原因：① 切割速度太快；② 切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏；
③ 使用的割嘴号太大。
（6）切口垂直方向的角度偏差（见图9-17）
现象：切口不垂直，出现斜角。
原因：① 割炬与工件面不垂直；② 风线不正。
（7）切口下边缘成圆角（见图9-18）
现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。
原因：① 割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏；② 切割速度太快，切割氧压力太高。
（8）切口下部凹陷且下边缘成圆角（见图9-19）
现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。
原因：切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。
3．切割断面的粗糙度缺陷切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。
（1）切割断面后拖量过大（图9-20）
现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。
原因：① 切割速度太快；② 使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低；
③ 割嘴与工件的高度太大。
(2）在切割断面上半部分，出现割纹超前量（见图9-21）现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。原因：① 割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏；
② 风线受阻变坏；
现象：在靠近切割断面下边缘处出现割纹超前量太大。原因：① 割嘴堵塞或损坏，风线受阻变坏；② 割炬不垂直或割嘴有问题，使风线不正、倾斜。
4．挂渣在切割断面上或下边缘产生难以清除的挂渣。（1）下边缘挂渣（见图9-23）
现象：在切割断面的下边缘产生连续的挂渣。
原因：① 切割速度太快或太慢，使用的割嘴号太小，切割氧压力太低；
② 预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净；
③ 割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强。（2）切割断面上产生挂渣
现象：在切割断面上有挂渣，尤其在下半部分有挂渣。原因：合金成份含量太高。
5．裂纹
现象：在切割断面上出现可见裂纹，或在切割断面附近的内部出现脉动裂纹，或只是在横断面上可见到裂纹。原因：含碳量或含合金成份太高，采用预热切割法时，工件预热温度不够，工件冷却时间太快，材料冷作硬化
线切割入门基本知识与简单维修 电火花数控线切割的基本操作并不复杂，但它所涉及到的方面比较多，如电工知识、机械设备的维修保养知识、计算机知识、机械加工知识以及单片机或HL系统等方面的知识。 基本工作原理 电火花数控线切割加工目前在世界上主要分为高速走丝（7~11m/s）与低速走丝（0.2~1m/s），还有就是中速走丝，其走丝速度介于高速与低速之间，放电原理则与高低速走丝基本一样。 坐标工作台运动由数控系统通过两个步进电机进行控制，步进电机经过减速箱的齿轮减速增加扭矩后带动滚球丝杠副，使工件台沿两个坐标方向运动（如若进行异形面切割，还须控制上丝架的U、V轴进行运动）。线切割加工时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接正极。接通高频脉冲电源后，当电极丝某个点与工件之间的距离小于放电间隙时，它们先在两点之间建立一个电场，然后在电场力的作用下，电极丝上大量带负电子的电子高速撞击正极工件，从而将动能转化为热能，使距离电极丝最近处的工件产生汽化，其高温一般在5000摄氏度左右，局部能达到12000摄氏度。工作液将被熔化和汽化所产生的微粒冲刷出切缝，从而在工件上形成无数的小凹痕，电极丝在数控系统的作用下连续不断在放电，从而加工出所需要的形状。 工作液的作用是急速冷却电极丝并将腐蚀物快速排出加工区，以达到连续切割的目的。 加工工艺 线切割加工中的控制参数有脉冲间隙、脉冲宽度、电压、平均加工电流、切割速度、电极丝张紧力、电极丝直径和工作液种类与污染程度等因素。 1、脉冲宽度Ti 脉宽是单脉冲放电能量的决定因素之一，对加工速度和表面粗糙度均有很大的影响。脉宽大则表面粗糙度值大（光洁度差），但加工速度更快。 2、脉冲间隙To 调节脉冲间隙实际上就是调节占空比（占空比为脉冲宽度/脉冲间隙），即调节其输入的功率大小，间隙越大，更有利于排除加工区域里的腐蚀物，使后续加工更加稳定。但不能改变单个脉冲能量，所以它对粗糙度影响不大，但对加工速度有较大的影响。 采用矩形波时，不同的加工厚度所对应的占空比参考值： 工件厚度＜10 ＜30 ＜60 ＜100 ＜150 ＞200 占空比1：2 1：3 1：4 1：5 1：6 1：6~8 采用分组脉冲时，结合实际情况不同的加工百度所采用的参考值： 工件厚度mm ＜20 ＜50 ＜100 ＞100 小脉宽（Ti） 4 8 12 12 Ti/To 1：1 1：1~2 1：2~3 1：3~6 注：对于100mm以上的工件，使用分组脉冲要谨慎调节，否则易出现断丝现象。对于高厚度工件的切割应当注意占空比的调节，较小时容易断丝。 3、加工电压 加工电压一方面影响着放电能量的大小，另一方面又影响着放电间隙，当电压波动太大（超过额定电压±10V）时就会影响到加工的稳定性，从而造成表面光洁度差或断丝，因此如有此现象时应当采用稳压措施。 注：加工工件厚度大于100mm时，应采用高电压100V。 4、加工电流及进给速度调整
数控火焰切割机应用 朱建新李景峰 纯碱公司制修车间 摘要：通过引进先进的板材切割设备，提高了生产效率，取得了较好的使用效果，掌握了先进的板材下料技术，对数控机床有了初步了解。 关键词：板材切割数控火焰切割机故障处理数控机床 板材切割是焊接成品加工过程中的首要步骤，也是保证焊接质量的重要工序。作为机械加工的首道工序，板材切割应用也很广泛。利用先进的现代切割技术，不但可以保证产品的焊接质量，提高劳动生产率，同时也使得企业产品的制造成本大幅度下降，缩短产品生产周期。随着新产品、新工艺、新技术的广泛运用。智能化精密切割将成为切割行业今后发展的趋势。制修车间于2011年引进一套HBD-LM4000数控火焰切割机用于板材下料，取得了较好的使用效果，现将一些使用心得与大家交流。 1 设备简介 1.1主要用途与适用范围 数控火焰切割机是一种将电脑控制、精密机械传动、氧、燃气切割三者技术相结合的高效率、高精度、高可靠的热切割设备。数控火焰切割机是专门用于金属板材下料的数控设备，如果再配用等离子切割装置，能实现对各种金属材料按任意图形下料，切割割口粗糙度可达Ra12.5，切割后的割口面一般情况下不需要进行表面加工，具有自动化程度高、使用方便、精度好、可靠性强等优点，广泛适用于各种机械制造业中金属板材的下料切割。 1.2产品性能优势 1.2.1 不需编程 标配专用汉化图形转换软件，可将CAD图形直接转换成切割加工代码，配U盘接口。CAD设计图形经软件转化，存入U盘可以直接接入切割机控制系统实现图形切割，完全不需手工编程。当然，简单图形可以在现场直接输入。 1.2.2 操作维护傻瓜型 标配工业液晶显示屏，整个系统全中文操作。操作系统软件随时提示各项操作
激光切割加工基础知识 第一部分 激光切割的原理和功能 一、激光切割的原理 激光切割是由电子放电作为供给能源，通过 He 、N 2、CO 2 等混合气体为激发媒介，利用反射镜组聚焦产生激光光束，从而对材料进行切割。 激光切割的过程：在数控程序的激发和驱动下，激光发生器内产生出特定模式和类型的激光，经过光路系统传送到切割头，并聚焦于工件表面，将金属熔化；同时, 喷嘴从与光束平行的方向喷出辅助气体将熔渣吹走；在由程控的伺服电机驱动下，切割头按照预定路线运动，从而切割出各种形状的工件。 图1：激光切割示意图 二、机床结构 SLCF-X15×40F 数控激光切割机是意大利普瑞玛（PRIMA ）工业公司的主导机型——悬臂式飞行光路结构的激光切割机，加工板材尺寸为1500×4000毫米，配有交换工作台。 （一） 该机型的主要特点如下： ● 悬臂式开式结构，可从三个方向上下料，人机接近性极好，可放置超长超宽的 板材。 ● 可移动式切割工作台与主机分离，柔性大。可加装焊接、切管等功能。 ● 精密传动部件不在切割区域内，防护容易，也不会由于工作台及床身切割热变 形影响机床的精度。 ● 从根本上消除了电器双边同步锁产生的误差，避免了横梁的扭动，使得光路稳 定，切割精度提高。 ● 配有高速的Z 轴系统，同时可通过数控系统控制辅助气体的压力、流量等，大 大提高了加工效率。 ● 新型的PM —400V2.0智能化编程软件，具有蛙跳、共边切割、优化套排料、高 效穿孔、尖角处理等功能。 ● 具有先进的多腔分室除尘系统，比单纯的抽风系统除尘效果更高。 1—激光器；2—激光束；3—全反射棱镜；4—聚焦物镜；5—工件；6—工作台
数控火焰切割成套设备产品简介 1.单边驱动数控火焰切割机 该产品专门用于宽度1500mm-3000mm，厚度为6-300mm的碳钢板的下料加工，产品稳定可靠，精度高，价格合理，使用方便。 技术参数 2.双边驱动数控火焰切割机 该产品专门用于宽度为1500mm-9000mm（或2-3块板总宽），厚度为6mm-300mm碳钢板的下料加工，设备稳定可靠，操作简便，使用寿命长。 技术参数
3.干式数控等离子切割机（单边或双边驱动） 主要用于碳钢板、不锈钢、铜、铝等有色金属的下料加工，等离子电源可配置博大APC系列、博大PAC系列以及美国或德国原装进口等离子电源、切割质量好，工作效率高。
4.水下数控等离子切割机 对于等离子切割机的环保问题，最佳的解决方案就是水下切割，既没有风尘，又大大减小噪音与弧光的污染，而且切割的零件变形小，我公司生产的水下等离子切割机性能稳定可靠，故障率低。 5.数控台式火焰、等离子切割机 是种高速、精密等离子数控切割机。采用一体式模块化结构，使安装迅速、方便。可以加配抽烟工作台，以达到环保要求。 工作宽度可达2000mm 最大工作长度可达6000mm 速度可达12m/min 集中工作台（最大切割厚度30mm） 6.火焰裁条切割机 技术参数
CW系列普通车床 CW6163B CW6263 CW6180B CW6280B 结构特点及用途 该系列车床床身在宽度侧壁双筋板和内筋板采用箱体和斜筋组合结构，整体刚度比单壁门形筋结构提高三分之一；溜板箱设有快移机构，用单手柄形象化操作；主轴正反转转换及刹车采用液压控制，配置的手动刹车功能或者脚踩刹车功能操纵方便，刹车灵敏，安全可靠；车床结构刚度与传动刚度均较高，精度稳定，并能进行强力切削；床身导轨下滑面采用TSF耐磨镶层结构，运动轻便灵活，寿命长；润滑系统为箱外循环，提高了加工精度。 本系列机床能承担各种车削工作，如车削内外圆柱面、圆锥面以及其他旋转面、端面及各种常用螺纹—公制、英制、模数及径节螺纹，还能进行拉削油槽、键槽等工作。 本系列机床适宜加工铸铁、钢及各种有色金属等材料。
中文摘要 摘要 本课题所设计的数控火焰切割机是一种小型切割设备，它可以很方便的对金属材料进行直线或曲线切割，可广泛应用于机械、建筑、化工、航天等行业。 首先，本文通过对火焰切割技术及数控火焰切割机的国内外研究现状的分析，对火焰切割机的总体结构进行了设计，整体采用龙门式结构，纵向、横向和垂直三个方向进给运动均选用步进电动机带动滚珠丝杠传动的开环控制系统。由于火焰切割机切割工件时无切削力，所以纵向进给运动采用电机直接驱动工作台运动来完成。其次，利用三维设计软件Solid Works完成了火焰切割机各零件的三维实体造型，并根据各零部件之间的定位关系，完成了总体装配，验证了设计的合理性。最后，为了加工制造的方便还绘制了切割机的所有零部件和装配体的工程图。 关键词：数控火焰切割机，龙门式，结构设计，Solid Works I
Abstract The CNC flame cutter designed in this topic is small cutting equipment. It can easily cut metal materials with linear or curvilinear drawings and can be widely used in machining, architecture, chemical industry, spaceflight and other industry. Firstly, through the analysis of research actuality about the flame cutting technology and the CNC flame cutting machine at home and abroad the whole structure of the flame cutter is designed in this article. The whole structure uses the gantry structure, the open-loop control systems, using stepping motor to drive ball screws, were chosen at longitudinal, horizontal and vertical directions. Since there is no cutting power when the flame cutter cuts work-piece, therefore, the vertical movement is provided by the movement of worktable driven directly by stepping motor. Secondly, the three-dimensional entity modeling of all the flame cutter parts is finished by using the three-dimensional design software Solid Works and the assembly of the whole is accomplished through the orientation of every parts to validate the rationality of the design. In the end, all the drawings of parts and assembly are protracted in order to facilitate the manufacture. Keywords：Numerical control flame cutter, gantry type, Structural design, Solid Works II
数控火焰切割工艺 气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。 一、气割前的准备工作 被切割金属的表面，应仔细地清除铁锈、尘垢或油污。被切割件应垫平，以便于散放热量和排除熔渣。决不能放在水泥地上切割，因为水泥地面遇高温后会崩裂。切割前的具体要求如下。 ①检查工作场地是否符合安全要求，割炬、氧气瓶、乙炔瓶（或乙炔发生器及回火防止器）、橡胶管、压力表等是否正常，将气割设备按操作规程连接好。 ②切割前，首先将工件垫平，工件下面留出一定的间隙，以利于氧化铁渣的吹除。切割时，为了防止操作者被飞溅的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板遮挡。 ③将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬，应检查割炬是否有射吸能力。检查的方法是：首先拔下乙炔进气软管并弯折起来，再打开乙炔阀门和预热氧阀门。这时，将手指放在割炬的乙炔过气管接头上，如果手指感到有抽力并能吸附在乙炔进气管接头上，说明割炬有射吸能力，可以使用；反之，说明割炬不正常，不能使用，应检查修理。 ④检查风线，方法是点燃火焰并将预热火焰调整适当。然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直、清晰的圆柱体并有适当的长度。这样才能使工件切口表面光滑干净，宽窄一致。如果风线不规则，应关闭所有的阀门，用通针或其他工具修整割嘴的内表面，使之光滑。 预热火焰的功率应根据板材厚度不同加以调整，火焰性质应采用中性焰。 二、钢板表面预处理 钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产中一个不可缺少的环节。 三、影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体 （1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。 切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。显然，这就降低了生产效率和切割质量，生产成本
激光切割基础知识 第一部分 激光切割的原理和功能 一、激光切割的原理 激光切割是由电子放电作为供给能源，通过 He 、N 2、CO 2 等混合气体为激发媒介，利用反射镜组聚焦产生激光光束，从而对材料进行切割。 激光切割的过程：在数控程序的激发和驱动下，激光发生器内产生出特定模式和类型的激光，经过光路系统传送到切割头，并聚焦于工件表面，将金属熔化；同时, 喷嘴从与光束平行的方向喷出辅助气体将熔渣吹走；在由程控的伺服电机驱动下，切割头按照预定路线运动，从而切割出各种形状的工件。 图1：激光切割示意图 二、机床结构 SLCF-X15×40F 数控激光切割机是意大利普瑞玛（PRIMA ）工业公司的主导机型——悬臂式飞行光路结构的激光切割机，加工板材尺寸为1500×4000毫米，配有交换工作台。 （一） 该机型的主要特点如下： ● 悬臂式开式结构，可从三个方向上下料，人机接近性极好，可放置超长超宽的 板材。 ● 可移动式切割工作台与主机分离，柔性大。可加装焊接、切管等功能。 ● 精密传动部件不在切割区域内，防护容易，也不会由于工作台及床身切割热变 形影响机床的精度。 ● 从根本上消除了电器双边同步锁产生的误差，避免了横梁的扭动，使得光路稳 定，切割精度提高。 ● 配有高速的Z 轴系统，同时可通过数控系统控制辅助气体的压力、流量等，大 大提高了加工效率。 1234561—激光器；2—激光束；3—全反射棱镜；4—聚焦物镜；5—工件；6—工作台
●新型的PM—400V2.0智能化编程软件，具有蛙跳、共边切割、优化套排料、高 效穿孔、尖角处理等功能。 ●具有先进的多腔分室除尘系统，比单纯的抽风系统除尘效果更高。 （二）机床的结构主要由以下几部分组成： 1、床身 全部光路安置在机床的床身上，床身上装有横梁、切割头支架和切割头工具，通过特殊的设计，消除在加工期间由于轴的加速带来的振动。机床底部分成几个排气腔室，当切割头位于某个排气室上部时，阀门打开，废气被排出。通过支架隔架，小工件和料渣落在废物箱内。 2、工作台 移动式切割工作台与主机分离，柔性大，可加装焊接、切管等功能。配有两张1.5米×4米的工作台可供交换使用，当一个工作台在进行切割加工的同时，另一张工作台可以同时进行上下料操作，有效提高工作效率。两个工作台可通过编程或按钮自动交换。 工作台下方配有小车收集装置，切割的小料及金属粉末会集中收集在小车中。 3、切割头 是光路的最后器件，其内置的透镜将激光光束聚焦，标准切割头焦距有 5 英寸和 7.5 英寸(主要用于割厚板)两种。良好的切割质量与喷嘴和工件的间距有关，本机切割头使用德国PRECITEC公司生产的非接触式电容传感头，在切割过程中可实现自动跟踪与修正工件表面与喷嘴的间距，调整激光焦距与板材的相对位置，以消除因被切割板材的不平整对切割材料造成的影响。自动找准材料的摆放位置（红光指示器）。 4、控制系统 控制系统包括数控系统（集成可编程序控制器PLC）、电控柜及操作台。PMC-1200数控系统由32位CPU控制单元、数字伺服单元、数字伺服电机、电缆等组成，采用全中文才做界面，10.4"彩色液晶显示器，能实现机外编程计算机与机床的控制系统进行数据传输通讯（具有232接口），具有加速、突变限制；具有图形显示功能，可对激光器的各种状态进行在线和动态控制功能。 5、激光控制柜 控制和检查激光器的功能，并显示系统的压力、功率、放电电流和激光器的运行模式。 6、激光器 采用原装进口德国ROFIN公司SLAB3000W型激光发生器，是目前世界先进的RF 激励板式放电的二氧化碳激光器。其心脏是谐振腔, 激光束就在这里产生，激光气体是由二氧化碳﹑氮气﹑氦气的混合气体，通过涡轮机使气体沿谐振腔的轴向高速运动，气体在前后两个热交换器中冷却，以利于高压单元将能量传给气体。 7、冷却设备 冷却激光器、激光气体和光路系统。 8、除尘装置 内置管道及风机，改善了工作环境。切割区域内装有大通径除尘管道及大全压的离心式除尘风机，加之全封闭的机床床身及分段除尘装置，具有较好的除尘效果。 9、供气系统 包括气源、过滤装置和管路。气源含瓶装气和压缩空气（空气压缩机、冷干机）。
高级数控车工培训计划、大纲72 培训计划；一、培训目标；总体目标；培养具备以下条件的人员：掌握高级数控车工的相关基；依据《数控车工国家职业标准》中对高级数控车工的理；依据《数控车工国家职业标准》中对高级数控车工的操；二、教学要求；理论知识要求专业基础知识.；数控车床日常维护与精度检验知识操；数控车床日常维护与精度经验；三、教学计划安排； 培训计划 一、培训目标 总体目标 培养具备以下条件的人员：掌握高级数控车工的相关基础知识，能够独立完成高级数控车工要求掌握的工件加工、精度经验和误差分析等操作的技术工人。理论知识培训目标依据《数控车工国家职业标准》中对高级数控车工的理论知识要求，通过培训，使培训对象重点掌握机械零部件的测绘方法、常用金属材料性能及热处理知识、机电控制原理、刀具知识、专专用夹具和组合夹具知识、常用量仪的工作原理及使用方法、机
械加工工艺知识、机械加工质量控制知识等。操作技能培训目标 依据《数控车工国家职业标准》中对高级数控车工的操作技能要求，通过培训使培训对象具备较强的识图能力，能够进行简单零部件的测绘，具备对复杂零件制定数控车削加工工艺的能力，能够合理使用专用夹具和组合夹具，能够合理使用各种刀具、工具、量具、卡具，能够熟练操作数控车床进行复杂零件的数控手工编程，能够利用计算机辅助制造软件进行复杂零件的造型和自动编程，能够加工细长轴零件、深孔类零件、内螺纹、多线螺纹、锥螺纹、内外径槽、端面槽、简单配合件，能够对数控车床和系统的常见故障进行分析、判断和处理，达到独立上岗操作的水平。 二、教学要求 理论知识要求专业基础知识加工准备知识数控编程知识数控车床操作知识零件加工知识 数控车床日常维护与精度检验知识操作技能要求加工准备数控编程数控车床操作零件加工 数控车床日常维护与精度经验 三、教学计划安排
数控切割机基本知识讲座 一、什么是等离子切割机： 1）等离子概念 要想知道什么是等离子切割机，首先要知道什么是等离子。对于“等离子”这个词我们 并不陌生，可大多数人对它的认识还是有些模糊。 实际上，在茫茫无际的宇宙空间里，等离子态是一种普遍存在的状态。宇宙中大部分发光的星球内部温度和压力都很高，这些星球内部的物质差不多都处于等离子态。 就在我们周围，也经常看到等离子态的物质。在日光灯和霓虹灯的灯管里，在眩目 的白炽电弧里，都能找到它的踪迹。另外，在地球周围的电离层里，在美丽的极光、大 气中的闪光放电和流星的尾巴里，也能找到奇妙的等离子态。 在日常生活中，我们会遇到各种各样的物质．根据它们的状态，可以分为三大类，即固 体、液体和气体．例如钢铁是固体，水是液体，而氧气是气体．任何一种物质，在一定条件 下都能在这三种状态之间转变．以水为例，在一个标准大气压下，当温度降到0℃以下时， 水开始变成冰．而当温度升到100℃时，水就会沸腾而变成水蒸汽． 如果温度不断升高，气体又会怎样变化呢？科学家告诉我们，这时构成分子的原子发生 分裂，形成为独立的原子，如氮分子（N2）会分裂成两个氮原子（N），我们称这种过程为 气体分子的离解．如果再进一步升高温度，原子中的电子就会从原子中剥离出来，成为带正 电荷的原子核（称为离子）和带负电荷的电子，这个过程称为原子的电离．当这种电离过程 频繁发生，使电子和离子的浓度达到一定的数值时，物质的状态也就起了根本的变化，它的 性质也变得与气体完全不同．为区别于固体、液体和气体这三种状态，我们称物质的这种状 态为物质的第四态，又起名叫等离子体． 2）等离子特点 等离子态下的物质具有类似于气态的性质，比如良好的流动性和扩散性。但是， 由于等离子体的基本组成粒子是离子和电子，因此它也具有许多区别于气态的性质， 比如良好的导电性、导热性。特别的，根据科学计算，等离子体的比热与温度成正比， 高温下等离子体的比热往往是气体的数百倍。 3）等离子切割原理： 我们称等离子通常为物质的第四种状态。日常，我们一般说的是三种状态，即固 态、液态及气态。最常见的物质，H2O，它的三种状态是冰、水及蒸汽。这三种状态 的不同就在于它们所含能量的多少。如果我们加能量给冰，就形成水，即液态。如果 加更多的能量，就形成了蒸汽。如果给气体加足够的能量，就会发现其物理属性发生 巨大的变化。一种高离子化的，由离子、电子及中子组成的热气体———等离子就 形成了。 大家知道，金属能导电，其内部有电流通过，同样，电流流过金属的规律也可用于等离子弧上。比如：当等离子弧的横截面受阻，其电阻及温度增加，但电流保 持不变。等离子弧的这种高温度及它的动能就应用于等离子切割当中。
火焰切割工-------------[行为管理规范] 基与公司的发展，生产的需要，特制定本守则。本守则在鸿达机械规章制度的基础上对火焰切割工的日常工作行为做了更详尽的规范管理制度。并且下一步切割工工资将由日工工资向计件工资过度。 第一条、设备的维护和保养 切割工交班前要把切割气体管道接头是否有泄漏现象、切割机是否工作正常告知接班人员，切割机操作台及操作机箱内外灰尘清理干净、切割轨道用油石等工具进行保养一次。否则接班人员可以拒绝接班。如因以上原因不能正常交接班并且对影响了切割生产进度的，交班切割工处以二十元以内罚款。 第二条、切割工件质量及摆放： 1）切割工交班前要与卸料工共同将本班内切割的切割部件摆放整齐，根据“下料单”清点数量并由本班班长核实签字，方可交班。 2）切割件摆放要根据场地的大小，因地制宜，合理摆放。相同的工件要摆放在一起，不允许乱丢乱放。 3）需要返修或报废的切割件统一放在“切割部件返修区”内，切割工自己安排时间返修或另行处理。（返修部件需在当天返修并由班长或切割主管检查合格后并签字。返修部件，当天未返修的，将由打磨工代替返修，该返修部件切割工承担全部的费用。 4）“报废品”根据原材料价格、报废品重量、面积及相关费用等数据，经评估计算后，得出的损失将由切割工全部承担。（切割件报废原因经调查核实后，方作处理）。 5）本班内不合格的切割部件要在下班后将其修复，否则不准下
班，不合格部件在工作时间内修复的，根据修复时间扣工作工时。（由班长监督和掌握，如本班班长视而不见，包庇本班切割工，一经发现调查核实本班班长处以五十元以上一百元以内罚款；不听班长领导、指挥、劝告的，该切割工处以五十元以上罚款）。 第三条、切割区内卫生： 交班前，班长要带领全班组人员将切割区内卫生打扫干净。（打扫标准为：切割床四周无生产垃圾和杂物，清水泼地，工件摆放整齐，工作场地洁净----卫生不达标的每人每次罚款10元） 第四条：工作态度要积极，工作责任心要到位： 1）切割工交接班时要检查切割设备工作是否正常。如有问题，自己不能解决的要及时反映给班长或下料主管。 2）上班时间禁止看报纸、电子书等与工作无关的书籍，不准玩手机游戏，发现一次罚款100元。 3）借上厕所之机吸烟聊天消极怠工者，发现一次罚款100元。 4）工作时间，设备出现故障，暂时不能修复的或暂时停电时，要利用这段时间保养设备、打扫卫生、摆放工件。如出现以上情况不按要求去做的，聚众聊天消极怠工的，发现一次罚款100元。 5）交接班时，切割工件数量必须点清并由班长核对签字后方可下班；交接班时，切割件必须是摆放整齐的，场地必须是干净的，否则不允许下班；本班内切割工件有残缺、报废的必须上报班 长，能当场解决的，下班后自己想办法解决；报废品，经核实 评估后，将作相应的赔偿。
一、培训目标 1.1 总体目标 培养具备以下条件的人员：掌握中级数控车工的理论知识，具备编程和操作数控车床的技能，能够独立完成数控车削加工的技术工人。 1.2 理论知识培训目标 依据《数控车工国家职业标准》中对中级数控车工的理论知识要求，通过培训，是培训对象掌握数控车工的职业道德和职业守则、安全文明生产与环境保护知识、简单零件图的画法、较复杂零件图的视图知识、常用金属材料基本性能、机电控制基本知识、计算机应用基础知识、机械加工基础知识、公差与配合基础知识、简单数学计算知识等。 1.3 操作技能培训目标 依据《数控车工国家职业标准》中对中级数控车工的操作技能要求，通过培训，使培训对象具备读图、绘图的能力，能够进行一般轴类零件、套类零件、盘类零件、三角外螺纹零件的数控车削加工，能够合理使用常用车刀、刀杆、工具、量具、卡具，能够熟练操作数控车床进行简单的数控手工编程和自动编程，能够对数控车床进行日常维护，达到独立上岗操作的水平。 二、教学要求 2.1理论知识要求 2.1.1职业道德、职业守则、安全文明生产与环境保护知识 2.1.2专业基础知识 2.1.3加工准备知识 2.1.4数控编程知识 2.1.5数控车床操作知识 2.1.6零件加工知识 2.1.7数控车床日常维护与故障诊断知识 2.2操作技能要求 2.2.1 加工准备 2.2.2 数控编程 2.2.3 数控车床操作 2.2.4 零件加工 2.2.5 数控车床日常维护与故障诊断 三、教学计划安排 总课时数：400课时。 理论知识授课：110课时。 理论知识复习：25课时。 操作技能授课：50课时。 操作技能练习：190课时。 机动课时：25课时。
数控火焰气割的基本常识 （一）气割的基本工作原理及气割的过程 利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法，叫气割。 氧气切割过程有下列三个阶段： 1、预热气割开始时，利用气体火焰(氧乙炔焰、氧丙烷焰)将工件待切割处预热到该种金属材料的燃点(对于低碳钢约为1100～1150℃)。 2、燃烧喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧。 3、吹渣金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。 （二）气焊、气割用设备的组成 气焊、气割用设备由氧气瓶、氧气减压器、乙炔瓶(乙炔发生器)、乙炔减压器、回火保险器、焊炬(割炬)和橡胶管等组成。 （三）什么样的割口是好的 切割后的割口面中间泛白没有疤痕割口不带废渣没有烧边现象 （四）可以气割的金属应符合下述条件： 1）金属氧化物的熔点应低于金属熔点。表1——1是一些常用的金属及其氧化物的熔点。 2）金属与氧气燃烧能放出大量的热，而且金属本身的导热性要低。 符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及钛等。其它常用的金属如铸铁、不锈钢、铝和铜等，必须采用特殊的氧燃气切割方法或熔化方法切割。 对于8mm以下的板材，不易采用数控气割。
数控火焰切割 气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断 面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。 一、影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度） 1．气体（氧气，可燃性气体，火焰的调整） （1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上， 一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低 10%左右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端 挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。显然，这就降低了生产效率 和切割质量，生产成本也就明显地增加了（见图9-1）。 图9-1 在相同的氧气压力下，氧气纯度对切割时间和氧气消耗量的影响。 采用液氧切割，虽然一次性投资大，但从长远看，其综合经济指标比想象的要好得多。 气体压力的稳定性对工件的切割质量也是至关重要的。波动的氧气压力将使切割断面质量明显劣变。气压压力是根据所使用的割嘴类型、切割的钢板厚度而调整的。切割时如果采用了超出规定数值的氧气压力，并不能提高切割速度，反而使切割断面质量下降，挂渣难清，增加了切割后的加工时间和费用。 表9-1是国内常用的上海气焊机厂生产的GK1系列快速割嘴（即采用拉伐尔喷管结构的割嘴）的使用参数（厂家可能随时对参数进行修改，应以割嘴所附说明书为准，此表仅供参考）。
数控火焰切割机操作方法 SH-2000H火焰／等离子切割机数控系统，可控制机床做火焰或等离子切割（通过工艺选择进行设 置，见参数设置章节）。系统的操作显示，采用逐级功能窗口提示方式。在主窗口菜单下，调用某一 功能后，系统将推出该功能的子窗口菜单。根据屏幕窗口的提示，按【F1】至【F8】选择相应的功 能，按【ESC】放弃选择退回主菜单。 开机和参数初始化 当系统打开电源后，等待几秒钟，屏幕出现以下画面： 系统开机画面 如果系统参数发生错误，可在此画面下按【S】和【1】键，系统会自动完成出厂设置。按任意键 后进入工作主菜单。 系统工作主菜单 系统主窗口菜单如下: 系统工作主菜单 按【F1】－【F8】键分别选择不同的功能。以下本章将逐一介绍。 自动方式 由系统主窗口菜单按【F1】键，进入系统自动方式状态，菜单如下: 自动方式界面（火焰切割方式） 自动方式界面说明 1．屏幕左上角显示F*〈速度倍率值〉％＝设定的加工速度值。SPEED＝实际进给速度。用【F+】和 【F-】键表示调整当前速度倍率值，其中【F+】倍率加（0.1-1.0）, 【F-】倍率减（1.0- 0.1）。调整速度的快慢参见参数设置中修调参数的运行速率微调设定。或在此界面下直接按 【P】键进行设置。
2．程序名：显示待加工程序名。 3．【1】-【6】数字键表示，外部强电控制，其中： *【1】预热穿孔，其过程参见M07 指令； 火焰切割方式下： *【2】燃气点火，按一次为打开燃气并点火（见M50），再按为关闭燃气阀门； *【3】打开／关闭预热氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀； *【4】打开／关闭高压切割氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀； 等离子方式下： *【2】起弧开关，按一次为打开起弧开关，再按为关闭起弧开关； *【3】断弧开关，按一次为打开（断弧），再按为关闭； *【4】割枪定位功能，按一次割枪下降，直到碰见割枪下限定位开关后，停止下降并开始回升， 回升穿孔割枪定位延时（参见：参数设置—等离子参数）后停止。该功能用于等离子切割开始前的 高度定位； 以下火焰／等离子功能相同 *【5】按住该键使割咀连续上升，抬手停止上升； *【6】按住该键使割咀连续下降，抬手停止下降； 4．【A】工艺选择，按此键可选择：等离子／火焰工作方式，高压、低压切割选择，高压、低压预 热选择，等离子高电流选择，等离子加工时是否检测等离子弧压（具体见参数设置中的工艺选择）； 5．【P】参数设置，按此键可修改点火，预热延时，割枪升降时间等参数（具体见参数设置中的修 调参数）； 6．【H】返回参考点，按此键机床快速返回程序参考点（G92 指定的位置，通常是0,0点）；7．【F】快速调整进给倍率，此时在速度显示下出现一个倍率表，其中有5%，10%，25%，50%， 75%，100%，操作者可使用【↑】或【↓】键，快速选择速度倍率值，按【回车】即确定，按 【ESC】放弃修改选择。 8．【T】设置割缝补偿宽度，按此键出现对话框，提示输入割缝补偿宽度，如果不补偿（通常在套料 软件中补偿）可输入0； 9．在强电开关下侧，有四排*八个○。其中上面两排表示16个输入端口状态，○表示无信号输入， ●表示有信号输入；后两排表示16个输出端口状态，○表示无信号输出，●表示有信号输出。输入/ 6 输出端口的定位见系统诊断功能。其顺序对应关系见图2．3中的小标。 10．端口状态下面是信息显示栏, 分别显示的是：旋转角度，缩放比例，选段行号，切割长度（单 位：毫米），爬行时间和预热延时时间。 10．按下【↑】【↓】【←】【→】键时，机床相应轴会连续运动，再按相应键时停止运
数控加工与编程实训总结-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
实训总结 转眼间为期2周的数控加工与编程实训已经结束了，经过2周的实训让我学到了许多知识，回想实训这几天我确实有很大的收获。在指导老师们耐心细致的指导下，圆满完成了实训任务，从总体上达到了实训预期的目标和要求。这次实训给了我一次全面的、系统的实践锻炼机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的数控操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。 实训中我学会了特种加工、华中数控车床、铣床的基本操作，但在实际动手加工的时候，很多问题都出现在我们的面前,使我们更加加深了各种知识的了解,在自己加工时,使我对对刀,参数的设置,编程的要求,工艺,还有在加工中的各种操做,以及刀补的建立,还有各种参数的修改,以及各种量具的使用有了更加深刻的了解。 通过这次实训我明白了在以后的工作中光有理论知识是不够的，还要把理论运用到实践中去才行。实训就是把理论知识运用到实践操作中，及时对实践能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。 在这2周的实训中，我学到的许多知识、技术及所获得的实践经验对我终身受益，我相信这些收获会在我以后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实训中所学到的知识，为实现自我的理想而努力奋斗！
转眼间我期望已久的实训周已经过去，经过一周的实训让我学到了许多知识，回想实训这几天我确实有很大的收获。在师傅的耐心指导和鼓励下，圆满完成了实训任务，从总体上达到了实训预期的目标和要求。这次实训给了我一次全面的、系统的实践锻炼机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的数控操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。 这次实训我学会了华中数控车床、铣床、数控加工中心的基本操作，但在实际加工中又反应了许多学习上的不足。通过这次实训我明白了在以后的工作中光有理论知识是不够的，还要把理论运用到实践中去才行。实训就是把理论知识运用到实践操作中，及时对实践能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。 再通过于师傅的交谈中，了解了当即时代数控加工在工厂中的重要性，特别是未来工业。师傅还帮我们分析了数控在模具加工方面的主要运用，数控加工模具的工艺流程以及加工编程方面的技巧。 总之，本次数控实训确实比以前提高了水平，尤其在实际操作方面和编程方面。遗憾的是时间有些短，通过实训也发现了自己的不足。比如说程序的编制还不熟练，加工工艺方面还有待提高，实践经验还比较欠缺。今后要虚心学习，继续提高自己的水平。 我相信通过我的努力，我以后一定会弥补这些不足.我坚信通过这一段时间的实训，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实训中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。为实现自我的理想和光明的前程努力
五轴加工中心培训课程 五轴加工中心培训课程 多轴(四、五轴)加工技术培训课程是三轴数控加工技术课程的补充和提高，符合国家职业标准对于高级工和技师的要求. 二、培训目标 通过学习数控多轴(四、五轴)加工技术，使学员能够了解多轴加工的基础 知识，会操作五轴机床。在专业技能上达到完成零件加工工艺制定、编制多轴 加工程序、利用多轴仿真软件实现产品加工的安全保证、能使用多轴(四、五轴)机床加工复杂零件的能力。 三、培训时间：2个月 四、课程内容： (一)软件部分 1、UG NX多轴编程 2、MasterCAM多轴编程 (二)机床部分 1、四、五轴加工介绍,机床结构与运动关系,各种机床的加工特点，运用场合及优势； 2、定轴加工(3+2)在模具及零件加工中的应用； 3、NX软件刀具轴的控制方法； 4、四、五轴实例分析及案例讲解； 5、机床仿真；
6、(可变轴铣、外形轮廓铣)； (1)多种刀轴设置(2)插补刀轴设置(3)垂直于部件 17、四、五轴联动工件铣削； 18、四、五轴机床的仿真加工； 19、独立完成加工与编程。 课程特点： (1)同时学习到四轴与五轴加工中心的编程与加工技术，课程更超值，学习效率更高； (2)采用流行的数控编程软件，Mastercam、UG、PM等,方便已有软件基础 的学员进行学习； 多轴(五轴)加工培训大纲 一、培训课程性质 多轴(五轴)加工是数控加工技巧中很重要的一个部分，该项技巧在航空航天、汽车、船舶、医疗、模具、轻工、高精密仪器等制作领域得到广泛利用。 随着对产品的要求千锤百炼：产品的结构形势日趋复杂，生产效率不断前进， 数控机床的更新换代，控制数控多轴加工技巧已经突显出它的重要作用。然由 于受到机床硬件前提和师资力量不足的限制，职业院校开设的数控加工课程内 容多仅限于三轴加工、理论性比较强，很少涉及数控多轴加工的内容，实战内 容比较少，所以使得很多学生不得不在参加工作以后才接触到多轴设备和实战 经验。从而影响了他们的工作效率和企业的生产定单。为了满足企业加工需求，在数控教学、培训中开设数控多轴(五轴)加工技巧课程已是迫在眉睫。 多轴(五轴)加工技巧培训课程是三轴数控加工技巧课程的补充和前进，契 合国家职业标准对于高级工和技师的请求。该课程是奥林匹克数控多轴(五轴) 加工技巧培训的必修课程，通过考核后，由浙江省机械装备制造技术创新服务
实用标准 激光切割基础知识 第一部分激光切割的原理和功能 一、激光切割的原理 激光切割是由电子放电作为供给能源，通过 He 、N 2、CO 2等混合气体为激 发媒介，利用反射镜组聚焦产生激光光束，从而对材料进行切割。 激光切割的过程：在数控程序的激发和驱动下，激光发生器内产生出特定模 式和类型的激光，经过光路系统传送到切割头，并聚焦于工件表面，将金属熔化； 同时 , 喷嘴从与光束平行的方向喷出辅助气体将熔渣吹走；在由程控的伺服电机 驱动下，切割1头按照预定路线运2动，从而切3割出各种形状的工件。 4 5 61—激光器；2—激光束； 3—全反射棱镜；4—聚焦物镜； 5—工件；6—工作台 图 1 ：激光切割示意图 二、机床结构 SLCF-X15 ×40F 数控激光切割机是意大利普瑞玛（PRIMA ）工业公司的主导 机型——悬臂式飞行光路结构的激光切割机，加工板材尺寸为1500 ×4000 毫米， 配有交换工作台。 （一）该机型的主要特点如下： 悬臂式开式结构，可从三个方向上下料，人机接近性极好，可放置超长超宽的 板材。 可移动式切割工作台与主机分离，柔性大。可加装焊接、切管等功能。 精密传动部件不在切割区域内，防护容易，也不会由于工作台及床身切割热变 形影响机床的精度。 从根本上消除了电器双边同步锁产生的误差，避免了横梁的扭动，使得光路稳 定，切割精度提高。 配有高速的 Z轴系统，同时可通过数控系统控制辅助气体的压力、流量等，大
高效穿孔、尖角处理等功能。 具有先进的多腔分室除尘系统，比单纯的抽风系统除尘效果更高。 （二）机床的结构主要由以下几部分组成： 1、床身 全部光路安置在机床的床身上，床身上装有横梁、切割头支架和切割头工具，通过特殊的设计，消除在加工期间由于轴的加速带来的振动。机床底部分成几个 排气腔室，当切割头位于某个排气室上部时，阀门打开，废气被排出。通过支架 隔架，小工件和料渣落在废物箱内。 2、工作台 移动式切割工作台与主机分离，柔性大，可加装焊接、切管等功能。配有两 张1.5 米×4米的工作台可供交换使用，当一个工作台在进行切割加工的同时， 另一张工作台可以同时进行上下料操作，有效提高工作效率。两个工作台可通过 编程或按钮自动交换。 工作台下方配有小车收集装置，切割的小料及金属粉末会集中收集在小车中。 3 、切割头 是光路的最后器件，其内置的透镜将激光光束聚焦，标准切割头焦距有 5 英寸和 7.5 英寸 (主要用于割厚板 )两种。良好的切割质量与喷嘴和工件的间距有关，本机切割头使用德国 PRECITEC公司生产的非接触式电容传感头，在切割过程中可实现自动跟踪与修正工件表面与喷嘴的间距，调整激光焦距与板材的相对位置，以消除因被切割板材的不平整对切割材料造成的影响。自动找准材料的摆 放位置（红光指示器）。 4 、控制系统 控制系统包括数控系统（集成可编程序控制器 PLC）、电控柜及操作台。 PMC-1200 数控系统由 32 位 CPU控制单元、数字伺服单元、数字伺服电机、电缆等组成，采用全中文才做界面， 10.4" 彩色液晶显示器，能实现机外编程计算机与 机床的控制系统进行数据传输通讯（具有 232 接口），具有加速、突变限制；具 有图形显示功能，可对激光器的各种状态进行在线和动态控制功能。 5、激光控制柜 控制和检查激光器的功能，并显示系统的压力、功率、放电电流和激光器的 运行模式。 6、激光器 采用原装进口德国 ROFIN 公司 SLAB3000W 型激光发生器，是目前世界先进 的RF激励板式放电的二氧化碳激光器。其心脏是谐振腔 , 激光束就在这里产生，激光气体是由二氧化碳﹑氮气﹑氦气的混合气体，通过涡轮机使气体沿谐振腔的轴向高速运动，气体在前后两个热交换器中冷却，以利于高压单元将能量传给气体。 7、冷却设备 冷却激光器、激光气体和光路系统。 8、除尘装置 内置管道及风机，改善了工作环境。切割区域内装有大通径除尘管道及大全 压的离心式除尘风机，加之全封闭的机床床身及分段除尘装置，具有较好的除尘 效果。 9、供气系统 包括气源、过滤装置和管路。气源含瓶装气和压缩空气（空气压缩机、冷干机）。