欧洲标准EN 12668-12000年9月
无损检测-超声检查设备的表征及验证-仪器本文件规范了脉冲式、模拟式和数字式的A显示手动无损检测用超声波检验装置电气性能的评定方法和验收标准。
关键词：无损检测、超声检测、试验装置、规范、性能评定、试验、一致性试验、可接受性
目录
前言
1.应用范围
2.参考标准
3.定义
4.符号
5.依从性的一般要求
6.超声仪器制造商的技术规范
6.1 综述
6.2 一般属性
6.3 显示
6.4 发射器
6.5 放大器和衰减器
6.6 数字超声仪器
7.超声仪器的性能要求
8.第1组测试
8.1 第1组测试所需要的设备
8.2 温度稳定性
8.3 发射脉冲参数
8.4 接收器
8.5 监视器闸门
8.6 带比例输出的监视器闸门
8.7数字超声仪器
9.第二组测试
9.1 第二组测试需要的设备
9.2 物理状态和外观
9.3 稳定性
9.4 发射脉冲参数
9.5 接收器
9.6 时基线性
附录A （标准化)具有对数放大器的超声仪器的特殊条件A.1 说明
A.2 基本要求
A.3 测试
参考书目
前言
（说明略）
本标准由下述部分组成：
-EN12668-1 无损检测-超声检验设备的特性与认证-第1部分：仪器
-EN12668-2 无损检测-超声检验设备的特性与认证-第2部分：探头
-EN12668-3 无损检测-超声检验设备的特性与认证-第3部分：综合设备
1. 应用范围
本标准规范了对使用中心频率范围0.5MHz到15MHz的单晶或双晶探头，手动超声无损检测的模拟式与数字式A-扫描显示超声脉冲仪器评定电气性能的方法和验收标准。在本标准中不包括使用连续波的超声仪器。本标准也可以部分地应用于在自动化系统中的超声仪器，但是可能需要其他的测试来保证其性能令人满意。
2. 参考标准
(说明略)
EN 1330-4:2000 无损检测-术语－第四部分：超声检测术语
EN 12668-3:2000 无损检测-超声检验设备的表征及验证-第三部分：组合设备
EN ISO 9001质量体系－设计/开发、生产、安装与服务的质量保证模式（ISO 9001:1994）
EN ISO 9002 质量体系－生产、安装与服务的质量保证模式（ISO 9002:1994）
3. 定义
本标准使用的定义按EN 1330-4:2000，以及下述定义。
3.1 放大器频率响应amplifier frequency response
放大器增益相对于频率的变化。
注：通常用增益（以峰值增益值为标准）对应于频率的图形来规定。
3.2 放大器带宽amplifier bandwidth
高、低截止频率间的频谱宽度。本标准将增益低于峰值3dB的点作为极限。
3.3 传输过程中的串扰阻尼cross-talk damping during transmission
确定超声仪器设置为双探头工作时（发射器和接收器分开）从发射器输出到接收器
输入的脉冲能量传输量。
3.4 经校准的分贝开关calibrated dB-switch
以分贝校准的控制超声仪器总增益的装置。
3.5 发射脉冲后的阻塞时间dead time after transmitter pulse
使用脉冲回波法时，由于发射脉冲引致放大器饱和，使得发射脉冲开始后，放大器不能对进入信号作出响应的时间间隔。
3.6 数字化取样误差digitisation sampling error
由于模拟/数字转换器引起的测量周期性，使得一个输入信号显示幅度所产生的误差。
3.7 动态范围dynamic range
超声仪器所能显示最大信号与最小信号的振幅比，最小信号可能受到系统噪声的限制，最大信号可能受到放大器的饱和或能将大信号引入屏幕的最大衰减的限制。
3.8 等效输入噪音equivalent input noise
在超声仪器屏幕上观察到的电噪声电平的测量，由接收器输入终端测量到的输入信号电平确定，如果放大器本身无噪声，则在屏幕上得到相同的电平。
3.9外接衰减器external attenuator
用于测试超声仪器的可溯源并经校准的标准衰减器。
3.10 比例输出的下降时间fall time of proportional output
比例闸门输出从峰值的90%下降到10%所需要的时间。
3.11 比例闸门输出的频率响应frequency response of proportional gate output
比例闸门输出振幅随输入信号频率的变化的测量。
3.12开关输出持续时间hold time of switched output
在监视器闸门中高于阈值的信号后面保持其最大输出50%以上的开关输出时间。
3.13 比例输出持续时间hold time of proportional output
在监视器闸门中的信号后面保持其峰值输出90%以上的比例输出的时间。
3.14 比例输出的线性linearity of proportional output
闸门电压输出直接与输入信号振幅成正比的接近程度的测量。
3.15 时基线性linearity of time base
超声仪器屏幕上水平刻度读数直接与回波传播时间成正比的接近程度的测量。
3.16 垂直显示的线性linearity of vertical display
超声仪器屏幕上信号的垂直刻度读数直接与输入信号振幅度成正比的接近程度的测量。
3.17 中间增益位置mid gain position
超声仪器增益设置在最大和最小增益之间，以分贝测量，例如：一台超声仪器最大增益为100dB，最小增益为0dB，则中间增益位置为50dB。
3.18 监视器闸门monitor gate
A扫描显示中的振幅与阈值比较和/或被转换为模拟输出的时基线的一部分。
3.19 监视器阈值monitor threshold
能使监视器闸门输出的最小信号振幅。
3.20 比例输出的噪声noise of proportional output
比例输出的噪声测量。
3.21 比例输出proportional output
超声仪器监视器闸门内与最大接收信号振幅成正比的名义直流电压输出。
3.22 脉冲持续时间pulse duration
脉冲模数等于大于峰值振幅10%的时间间隔。
3.23 脉冲重复频率pulse repetition frequency
发射脉冲被触发的频率。
3.24 脉冲上升时间pulse rise time
脉冲前沿的振幅从峰值的10%上升到90%所用的时间。
3.25 脉冲回响pulse reverberation
发射脉冲波形已经输出后的次极大值。
3.26 接收器输入阻抗receiver input impedance
接收器按并联电阻和电容的内部阻抗的表征。
3.27 数字超声仪器的响应时间response time of digital ultrasonic instruments
在一个信号显示其峰值振幅90%之前被数字超声仪器检测到所用的时间。
3.28 比例输出的上升时间rise time of proportional output
比例闸门输出从其峰值的10%上升到90%的时间间隔。
3.29 时间分辨率temporal resolution
通过振幅下降6dB分辨两个脉冲的最小时间间隔。
3.30 时间-增益相关TDG time-dependent gain
适合于某些超声仪器的，可用于校正反射振幅随距离减少的时间相关或扫描增益功能。
3.31 窄脉冲short pulse
脉冲幅度超过最大峰值振幅一半，时间间隔小于1.5周期的未整流脉冲。
3.32 抑制suppression
优先抑制接近屏幕基线的信号，有意除去草状回波和噪声或者使大回波的后沿变陡峭。
3.33 开关滞后switching hysteresis
接通和关断监视器闸门情况下，信号之间的振幅差异。
4. 符号
表1：符号
T
5. 依从性的一般要求
满足以下条件的超声仪器将符合本标准：
a)该超声仪器必须符合第7条款；
b)由通过EN ISO 9001或EN ISO 9002认证的机构出具的《符合声明》，或根据EN 4500系列授权机构出具的证书，或实行内部校验的机构出具的测试报告。
c)该超声仪器必须清楚地标明制造商、型号和序列、并在底盘和外壳上带有独特的序列号标记。
d)有该超声仪器特定类型和系列的使用说明书。
e)该超声仪器有适当型号和系列的制造商技术规范，根据第6条款说明的性能指标。
注：该规范可作为超声仪器使用手册的一部分，也可以独立分开，但应当说明所用超声仪器的型号和系列。制造商的技术规范本身并不构成b)项所要求实测值的证书。
6. 超声仪器制造商的技术规范
6.1 综述
对于特定型号的超声仪器，制造商的技术规范最少应包括6.2至6.5项中所列出的信息。
在第7条款中所述测试得到的数值应提供作为标称值，并简要说明允差。
6.2 一般属性
下列项目应详细说明：
a) 尺寸
b) 重量（在工作阶段）
c) 电源类型
d) 探头插座类型
e) 电池工作时间（新的，在最大功耗情况下）
f) 符合技术规范的温度和电压（电源和/或电池）范围。如果需要预热，应说明预热的时间。
g) 当电池电压降低以至超声仪器性能超出技术规范的说明。
h) 在正常放电和充电周期的电池电压范围内标称恒定信号振幅和时基位置的变化百分比。
i) 脉冲重复频率（PRFs）（切换位置和/或可变范围）。
j) 通过插座得到的非整流（即射频，RF）和/或整流信号输出。
k) 提供信号监视器输出，即是/否和/或比例，可适用的输出响应时间，线性，最大电流驱动能力以及比例输出稳定性，任何是/否闸门阈值的滞后和精度以及任何开关输出的保持时间。
6.3 显示
下列项目应详细说明：
a) 显示刻度区的尺寸
b) 垂直和水平方向上的主要与分刻度的编号
c) 仪器内置的不受操作者控制的任何形式的抑制
d) 时基速度和延迟范围以及时基线性
6.4 发射器
下列项目应详细说明：
a) 发射脉冲的形状（即方波、单向或双向）可能还有极性。
b) 50W无电抗电阻负载输出时每个脉冲能量设定值和脉冲重复频率。
1) 发射脉冲电压（峰-峰值）
2) 脉冲上升时间
3) 脉冲持续时间（对于方波，还有脉冲持续时间可以设定的范围）
4) 有效输出阻抗（带允差）
5) 脉冲下降时间（仅对方波）
6) 脉冲回响振幅
7) 频谱图
6.5 放大器和衰减器
下列项目应详细说明：
a) 已校正衰减器（有时称“增益控制器”）的特性，即dB范围，步长，精确度
b) 任何未校正的可变增益的特性即dB 范围
c) 根据屏幕刻度测量到的垂直线性
d) 每一频带设定（给出允差）的中心频率和带宽（在-3dB点之间）。对衰减器设定的影响（如果有的话）
e) 在发射脉冲后的阻塞时间，包括脉冲能量的影响，阻尼，衰减/增益控制和频率频带设定
f) 所有频率设定的输入等效噪音（mV）
g) 在所有指定频率范围上10%屏幕高度的最小输入电压
h) 在所有指定频率范围上超声仪器的动态范围
i) 在所有指定频率范围上超声仪器的等效输入阻抗
j) 任何距离振幅修正（DAC）功能的细节，包括动态范围，最大修正斜率（dB/ms）修正方式以及任何DAC控制的影响
对于带有对数放大器的仪器，见附录A。
6.6 数字超声仪器
除了6.1和6.4中所给出的信息，还应提供以下项目的详细信息：
a) 模数转换
b) A 扫描显示的象素数目
c) 数据输出和储存设备
d) 打印机输出
e) 校正储存设备
f) 显示和调出设备
g) 自动校正
h) 显示类型及其响应时间
如果适用的话，这些细节也应包括所应用的采样率，脉冲重复频率或显示范围对采样率和响应时间的影响。另外，应描述用于处理显示数据的任何运算法则的原理和提供任何所安装软件的版本。
7. 超声仪器的性能要求
为了满足本标准的性能要求，应使用下述两组测试对超声仪器进行验证：
第1组：由制造商（或其代理）对所生产的超声仪器作代表性抽样测试。这些测试需要使用高等级的电子测量设备；
第2组：逐台超声仪器进行的测试：
1）由制造商或其代理，在供应该超声仪器之前（0点测试）；
2）由制造商、业主、或某个实验室，在超声仪器寿命期间每隔12个月验证其性能
3）在超声仪器修理后
第2组中的测试只需要基本的电子测量设备。
经当事人之间协商同意，所包括的这些测试可以附加第1组的测试作为补充。
在EN 12668-3:2000中规定了对整个系统（超声仪器和探头组合）的第3组测试。在其使用寿命期间这些测试是在现场定期进行。表2汇总了对超声仪器所进行的所有测试。在引用本标准前已经销售的超声仪器，如果继续使用，应每12个月进行第2组（周期性）测试。
在维修后，所有可能受维修影响的参数都应按适用的第1组或第2组测试进行校核。制造商的测试是第1组和第2组测试。0点定期测试和维修测试是第2组测试。
表2：超声仪器测试项目列表
8. 第1组测试
8.1 第1组测试所需要的设备
以下为进行超声仪器第1组测试的基本设备项目：
a)以下二者之一：
1）最小带宽100MHz 的示波器和最小带宽40MHz 的频谱分析仪，或者
2）最小带宽100MHz的数字示波器并且能计算快速傅里叶变换；
b) 50Ω和75Ω±1%的无电抗电阻；
c) 标准50Ω衰减器, 具有1dB步进, 总范围100dB。对于频率高于15MHz的信号，该衰减器的累积误差在任意10dB范围中应小于0.3dB；
d）以下二者之一：
1）任意的波形发生器或者
2）两个脉冲信号发生器, 带有外接触发器或闸门, 能够产生两个正弦波射频信号的闸门脉冲。这两个信号的振幅应能独立调节达20dB；
注：如果使用两个脉冲信号发生器，则应采用适当的匹配电路把两个脉冲信号发生器的输出合成一个测试信号。
e）保护电路如图一示例；
f)数字计数定时器, 能在1000个触发脉冲后产生一个溢出脉冲, 并测量两个脉冲之间的时间间隔, 精度为0.01%；
g）阻抗分析仪；
h）环境试验室。
除了温度稳定性测试（8.2）之外，所有第1组测试都用电子方法产生所需要的信号。使用设备的特性及其稳定性应适合测试用途。
注：在连接示波器和/或频谱分析仪到超声仪器的发射器之前，按本标准中某些测试的要求，应检查确认其不会因为发射器电压过高而损坏。
8.2 仪器工作温度范围测试
8.2.1 方法
将仪器置于温度可调的密封箱中，记录在不同温度条件下工作是否满足要求。
8.2.2 验收标准
测试温度-5~＋55℃时满足工作要求。
8.2 温度稳定性
8.2.1 方法
利用例如中心频率为2MHz到6MHz 之间的0°纵波探头和试块在超声仪器屏幕上产生两个回波。第一个回波的振幅调整为全屏高度的80％，调整时基使信号为屏幕宽度的20％和80％。在测试期间，探头和试块的温度变化不能超过2℃，并且需要注意避免耦合的变化。
超声仪器放到人工气候室中以经历环境温度变化，在制造商规定的温度范围内以最大10℃的间隔读取和记录回波高度和位置。
8.2.2 验收标准
温度每改变10℃，参考回波的振幅和范围变化分别不能超过±5％和±1％。
8.3 发射脉冲参数
8.3.1 综述
本条款包括脉冲重复频率、输出阻抗和频谱的测试。在9.4中给出了发射脉冲形状和振幅的测试方法和验收标准。
8.3.2 脉冲重复频率
8.3.2.1 方法
将超声仪器切换为双探头工作方式（发射器和接收器分开），并连接一个示波器到发射器终端。
注意：检查示波器输入不会由于发射器电压过高而损坏。
利用示波器以不同脉冲重复频率的设置下测量脉冲重复频率。在相同脉冲重复频率（通常为范围和脉冲重复频率）中有超过一种控制结果组合，则只需用一种组合测量脉冲重复频率。对于具有连续可调脉冲重复频率控制的超声仪器，应根据制造商的技术规范选择一种设定。
8.3.2.2 验收标准
每种设置的脉冲重复频率测量值应在技术规范的±20%以内。
8.3.3 有效输出阻抗
8.3.3.1 方法
利用9.4.2中的方法测量具有50Ω无电抗电阻的发射器终端的发射脉冲电压V50, 把50Ω电阻更换为75Ω电阻, 并利用示波器测量75Ω电阻时发射器终端的发射脉冲电压V75,对应每个脉冲能量设定和发射脉冲频率，最大和最小脉冲重复频率，以及最大和最小阻尼下进行测量。
对于每种脉冲设定，以下式计算有效输出阻抗Z0：
Z0 = 50×75（V75-V50）/（75V50-50V75）Ω (1)
注：电压V50和V75是分别对应基线的最大偏移值。
8.3.3.2 验收标准
有效输出阻抗应在技术规范数值的20％以内并且不大于50Ω。
8.3.4 发射脉冲频谱
8.3.4.1 方法
利用频谱分析仪或能够进行快速傅立叶变换的示波器测量发射脉冲频谱。频谱应能绘出至少30dB范围的频率响应。应记录脉冲设定和窗口参数。窗口应两倍于脉冲持续时间并位于脉冲中央。
8.3.4.2 验收标准
频谱应在技术规范的允差范围内。
8.4 接收器
8.4.1 综述
本条款规定了用于测量发射器/接收器串扰阻尼、接收器灵敏度、由发射脉冲引起的阻塞时间、动态范围，输入阻抗、距离振幅修正以及时间分辨率的测试。而放大器带宽、等效输入噪声、已校正衰减器的精确度、垂直显示线性的测试方法和验收标准在9.5中规定。
8.4.2 发射期间从发射器到接受器的串扰阻尼
8.4.2.1 方法
脉冲发生器和接收器的终端为50Ω，设备设置为双探头工作（发射器和接收器分开）。脉冲发生器输出的峰-峰电压 V50（在9.4.2中测量）和接收器输入的峰-峰电压V E用图2所示的示波器来测量。两个电压之比的对数规定为发射过程中的串扰阻尼D S（以dB表示）。
=20log10(V50/V E) (2)
D
S
8.4.2.2 验收标准
应大于80dB。
发射期间的串扰阻尼D
S
8.4.3 发射脉冲后的阻塞时间
8.4.3.1 方法
将超声仪器屏幕宽度校正为0μs到25μs的满刻度。然后调整零点偏差使发射脉冲前沿与屏幕0刻度吻合。
将图3所示的电路与单探头工作模式的超声仪器连接（发射器和接收器结合）。
注：图1所示的电路是用来保护函数发生器不受发射器的冲击。大多数超声仪器适合使用的RF闸门脉冲是持续时间5μs和间隔24μs。
按顺序选择超声仪器每一个频带设置并调整输入信号的射频以便在屏幕上得到接近最大电平的信号，如图4所示。在屏幕的最大范围调整振幅到半屏高。在此通过改变输入信号电平检查超声仪器放大器应未达到饱和。
发射脉冲前沿到振幅为25%屏高的时基上的点之间的时间是以μs为单位的阻塞时间（即在屏幕末端其振幅的50%）。
8.4.3.2 验收标准
对于最坏情况下的频带设定，发射脉冲后的阻塞时间应小于10μs。
8.4.4 动态范围
8.4.4.1 方法
利用图5所示的测试设备在按9.5.2测量的每一个频带的中心频率f0下测试动态范围。利用图6所示设备产生10周期的测试信号。把超声仪器衰减器/增益控制（已
校准和未校准）设定为最小增益。增加输入信号振幅直到出现饱和或者信号显示为100%屏高。测量（注意标准衰减器设定）输入电压振幅V max。
把超声仪器的增益控制（已校准和未校准）设定到最大增益。
如果在此增益设定下的噪声电平大于5%屏高，则减小增益直到噪声电平达到5%屏高。调整输入信号振幅使其显示为10%屏高。测量（注意标准衰减器的设定）输入电压振幅V min。
注：如果脉冲发生器不能够提供足够的低压，则重新设定超声仪器比最小增益高20dB并对测量做必要的修正。
适用的动态范围为：
20log10(V max/V min) dB (3)
除非V min小于输入等效噪声V ein，动态范围限制为：
20log10(V max/V ein) dB (4)
8.4.4.2 验收标准
适用的动态范围应至少为100dB，并且最小输入电压V min应在制造商技术规范的允差范围内。
8.4.5 接收器输入阻抗
8.4.5.1 方法
超声仪器设定为双探头（发射器和接收器分开）和单探头（接收器和发射器合一）运作的情况下，接收器输入阻抗的实数和虚数部分由阻抗分析仪决定。在单探头模式并且没有断开接收器和发射器连接的情况下测量输入阻抗时，应停止发射脉冲。应在信号频率为4MHz，最小（Rmin，Cmin）和最大（Rmax，Cmax）增益设置下进行这些测量。如果有适当的阻尼控制，在测试时，该阻尼控制应设置为最小。
一般来说，利用输入电阻和并联电容就足以确定输入阻抗。
8.4.5.2 验收标准
在4MHz下，最大增益时阻抗Rmax的实数部分应大于等于50Ω，并且小于或等于1KΩ。
并联电容Cmax应小于或等于150pF。在最大增益Rmax和最小增益Rmin下，输入阻抗的实数部分应满足以下条件：
|Rmax-Rmin| /Rmax ≤ 0.1 (5)
最小增益Cmin和最大增益Cmax下输入阻抗的电容分量应满足以下条件：
|Cmax-Cmin |/Cmax ≤ 0.15 (6)
8.4.6 时间相关增益（TDG）
8.4.6.1 方法
通过操作者所要求的理论DAC曲线与超声仪器实际产生的曲线比较来验证TDG或DAC修正的性能。理论曲线由制造商在DAC控制操作方面所提供的信息计算得出。通过在水平时基的数个位置上通过改变测试脉冲的振幅测量到的实际有效DAC曲线相比较。用于该测试所选择的DAC曲线应包括超声仪器所可能的最陡的修正斜率。
当超声仪器设定为双探头工作（发射器和接收器分开）时，连接测试设备如图5所示。调整超声仪器增益使DAC动态范围最大。通过这个测试来避免前述DAC 电路的前置放大器饱和。
启动测试所选择的DAC。把测试信号设置在水平时基上刚好在DAC曲线开始之
前的位置，调整外接标准衰减器使得测试信号的振幅为80%屏高，把标准衰减器此时的设置称作A 0。
增大测试信号的延迟时间使之沿时基移动△T ： △T=(T final -T 0)/N (7)
式中，T 0为DAC 曲线开始的时间，T final 为DAC 曲线结束的时间，N 为所要进行测量的数目，N 应大于等于11。
调整标准衰减器，把测试信号设置到80%屏高，记录衰减器设定AN 。进一步增加延迟时间△T 来增大测试信号的范围，再记录将测试信号设定到80%屏高的衰减器的设定。继续增大延迟时间并调整标准衰减器直到进行了N 次测量。
在最后一次测量之后，将外接已校准衰减器提高6dB ，测试DAC 的饱和情况，并保证信号在屏高38%到42%之间。如果信号不在该范围内，则降低△T 范围并重复饱和测试。DAC 的动态范围在不再出现饱和的点进行测量。 绘制实际DAC 曲线和理论的曲线。 对每个滤波器设定中心频率和最大、中间、最小DAC 增益设定下重复进行测量。 8.4.6.2 验收标准
操作者要求的理论 D AC 曲线和实际 D AC 修正之间的差异不应超过±1.5dB 。 8.4.7 时间分辨率 8.4.7.1 方法
选择设备最宽的频带设定。调整图5中的装置产生两个中心频率f 0的单循环测量脉冲，这是按9.5.1中对选定频带测量的。这两个脉冲应在一定距离跟随，以免互相影响。把显示调整到80%屏高。装置应进行安排使两个脉冲的振幅可以独立改变20dB 以上的范围。
用以下方法测量时间分辨率（t A1）和界面回波后的时间分辨率（t A2）： 1）测量时间分辨率 t A1
减小两个测量脉冲之间的距离，直到两者之间的波谷下降6dB 。同时，两个脉冲的变化不能大于10%屏高。从第一个测量脉冲前沿到第二个测量脉冲前沿（在脉冲发生器上测量）的距离称为时间分辨率t A1。 2）测量界面回波后的时间分辨率t A2
保持第二个脉冲振幅为80%屏高，将第一个测量脉冲振幅提高20dB 。减小两个测量脉冲
之间的距离，直到两者之间的波谷下降6dB （相对于较小信号）这时，较小的测量脉冲的变化不能超过10%屏高。从第一个测量脉冲前沿到第二个测量脉冲前沿（在脉冲发生器上测量）的距离称为时间分辨率t A2。 8.4.7.2 验收标准
测量值应在制造商技术规范的允差之内。 8.5 监视器闸门
8.5.1 综述
本条款描述了对任何带有开关输出的监视器闸门的测试。比例监视器闸门输出的测试方法在 8.6 中给出。
根据制造商的技术规范，监视器输出是有线的，并且应当绘出电路图。如果制造商没有规定，应关闭统计干扰抑制。
所有的监视器闸门测试都使用图7所示的设备配置。在该设置中，测试信号由固定衰减器，计数定时器和脉冲发生器产生的发射脉冲触发。如图8所示，计数定
时器能使该设置产生一个测试信号作为发射脉冲，之后有大量的（至少1000个）发射脉冲不产生测试信号。
8.5.2 固定监视器阈的响应阈值和开关滞后
8.5.2.1 方法
调整测试信号的触发使每个发射脉冲产生一个测试信号。
然后改变测试信号的振幅来测量闸门监视器信号开关时的振幅。
开关闸门的振幅差就是开关滞后，其平均值就是阈水平。以9.5.2中测量的中心频率f0和
上下3dB 频率（fu，fl），在闸门内此信号的不同位置重复这个测试。
8.5.2.2 验收标准
对于具有固定阈的监视器闸门，开关监视器信号的振幅应在制造商技术规范的±2%屏高以内。阈的开关滞后应小于2%屏高。
8.5.3 监视器阈可调的开关滞后
8.5.3.1 方法
对于监视器阈可调的设备，应根据8.5.2进行测量，阈值为20%、40%、60%和80%屏高。
如果可以进行刻度调整，则该刻度值应随同已调节的阀值显示一并记录。
8.5.3.2 验收标准
监视器闸门阈的滞后应小于2%屏高。
8.5.4 开关输出的保持时间
8.5.4.1 方法
调整触发信号的振幅使开关输出打开。然后改变测量信号的触发，使得带触发信号的发射脉冲后面有大概1000个无触发信号的脉冲跟随。如图8所示。
在其50%的电平处测量测试信号的末端和开关输出关闭之间的时间间隔就是保持时间。如果不同的输出有不同的保持时间，则应对所有的输出进行测量。
8.5.4.2 验收标准
开关输出的保持时间应在制造商技术规范的±20%以内。
8.6 带比例输出的监视器闸门
8.6.1 比例闸门输出的阻抗
8.6.1.1 方法
选择增益控制器设置在其范围中间，并且最宽的设备频带设置。
调整测量信号的触发，使每个发射脉冲都能产生具有按9.5.2测量的载频f0的测试信号。
设置测量信号的振幅产生80%屏高的显示，并测量输出电压V0。在比例闸门输出终端安装符合以下条件的电阻R l：
0.75I max ≤ (V0/R l)≤ 0.85I max (8)
式中，I max为能够被比例闸门输出驱动的最大电流。记录变化了的输出电压V l。输出阻抗（电阻部分）用下式计算：
| Z A |= [(V0/V l)-1]R l (9)
8.6.1.2 验收标准
所测量的输出阻抗应在制造商技术规范的允差范围内。
8.6.2 比例闸门输出的线性
8.6.2.1 方法
选择增益控制设置在其范围的中间，设备带宽最大，调整测量信号的触发使每个发射脉冲都能产生一个测量信号。调整测量信号的振幅达到80%屏高显示，
并测量比例闸门输出处的电压，该电压称为参考电压。全屏高度
FSH 的输出电压为参考电压的1.25倍。
按表3逐步改变测量信号的振幅。 记录输出电压与标称值的偏差。
8.6.2.2 验收标准
测量值应在制造商技术规范的允差范围内。 8.6.3 比例闸门输出的频率响应 8.6.3.1 方法
这个测试测量比例输出对接收器输入信号频率的响应。利用图7所示的测量装置，由每个发射脉冲产生一个测量信号。
将已校准的增益控制器设置在中间位置，并将未校准的控制器设置到最大增益。改变测量 信号的载频直到在模拟输出处获得 FSH 电压来找到最大输出的频率 f gmax 。找到f gmax ，调测量信号振幅，使输出电压为8.6.2中得到的FSH 电压的80%。然后，降低和升高测量信号载频直到输出电压下降 3dB 。 f gu 和 f gl 值都已经测量到了，利用 f gu 和 f gl ，可按式计算中心频f g0：
f g0=(f gu x f gl )1/2 (10)
按下式计算频带宽度Δf ：
Δf g =f gu -f gl (11)
8.6.3.2 验收标准
测量值应在制造商技术规范的允差范围内。
8.6.4 比例闸门输出的噪声
8.6.4.1 方法
在接收器输入终端连接50Ω。把所有增益控制设置为最大值并使用设备的最大频带宽度。输出电压应超过 FSH输出的40%。否则应降低增益，以免超过 FSH输出电压的40%。记录增益设置。
8.6.4.2 验收标准
测量值应在制造商技术规范的允差范围内。
8.6.5 闸门内测量信号位置的影响
8.6.5.1 方法
用图7所示装置使每个发射脉冲产生一个测量信号。选择中间增益位置和设备的最大频带宽度。调整中心频率 f0的测量信号振幅达到80%屏高显示。把测量测量信号置于闸门1/5、中间和最后1/5 位置，测量模拟输出的电压。
8.6.5.2 验收标准
测量值应在制造商技术规范的允差范围内。
8.6.6 脉冲形状对比例闸门输出的影响
8.6.6.1 方法
脉冲传送是利用放大器对不同测量信号的响应来表征的。
用图7所示装置使每个发射脉冲产生一个测量信号。选择中间增益位置和超声仪器的最大频带宽度设置。设置测量信号的载频为按9.5.2以选定滤波器测量的f0。调整测量信号振幅使比例闸门输出的电压为F SH输出电压的80%。
利用以下的测试信号，注意输出的电压为F SH输出电压的80%时要求的外接衰减器设置。
a) 负前沿单正弦波，
b) 正前沿单正弦波，
c) 有5个周期的测量信号，与图6相似
d) 有15 个周期的测量信号，与图6相似
8.6.6.2 验收标准
测量值应在制造商技术规范的允差范围内。
8.6.7 比例闸门输出的上升、下降和保持时间
8.6.7.1 方法
利用图7的测量装置，调整测量信号触发使每个发射脉冲产生一个测量信号。采用中间增益设置和设备的最大频带宽度设置，测量信号具有按9.5.2测量的载频f0。调整测量信号直到在比例闸门输出处获得80%的FSH输出电压。改变测量信号的触发，使得在模拟输出处可以在两个连续输出信号（例如，一个带有测量信号的发射脉冲尾随有大约1000个无测量信号的发射脉冲）之间观察到最小输出电压。上升时间是输出电压从FSH输出电压的8%上升到72%（见图8）（等于测量信号所产生的输出信号的10%和90%）所用的时间间隔。
下降时间是输出电压从FSH输出电压的72%下降到8%所用的时间间隔（见图8）保持时间是输出电压在测试信号结束后高于FSH输出电压的72%的时间间隔（见图8）。
8.6.7.2 验收标准
测量值应在制造商技术规范的允差范围内。
8.7 数字超声仪器
简述全自动超声波无损检测方法 摘要：全自动超声波检测技术（AUT）对于提高无损检测效率、保证无损检测质量，节约工程成本有着重要的意义，通过对AUT检测的特点，与传统检测手段进行了对比分析，阐述工程无损检测中AUT检测的通用做法。 关键词：全自动超声环焊缝检测 引言：AUT检测技术是一种新型的无损检测技术，在近几年的推广使用过程中得到了工程质检方的认可，在使用过程中各公司做法不一，本文通过多年AUT 检测工程应用经验总结归纳了AUT检测通用做法。 1、AUT检测方法适用范围 本文论述了环向焊缝全自动超声检测的要求。在AUT检测所得到结论的基础上分析评定环焊缝。根据工程临界判别法（ECA）来最终确定检测验收标准。 2 AUT检测方法步骤 2.1 外观检查 工程现场所有待检环焊缝在焊接完成后都要进行三方（监理、施工、检测）外观检查并且按照AUT检测相应标准的要求进行评定。 所有坡口应在机加工后进行焊接，并且确保焊接符合焊接工艺的要求，随后AUT全自动超声波检测应结合画参考线一起进行。 2.2 超声波检测 工程现场的所有环焊缝的全自动超声检测都要在整个焊缝圆周方向上进行，并按相应的验收标准进行评定。 3 超声波检测系统 AUT检测系统应该提供足够的检测通道的数量，保证仅扫查环焊缝一周，就可对该焊缝整个厚度上的所有区域进行全面检测。所有被选通道都应能显示一个线性A型扫查显示。检测的通道应该能按照通常如图1所示的检测区域评估被检焊缝。仪器的线性应按照相应标准来确定，每6个月测定一次。仪器的误差应该不大于实际满幅高的5％。这一条件应该适用于对数放大器及线性放大器。每一个检测的通道都应可以选择脉冲反射法或者直射法。每一个检测通道的闸门位置及两个闸门之间的最小跨度和增益都是可选择的。记录电位也是可以选择的，以显示记录的波幅和传播时间位于满幅高0～100％之间的信号。对于B扫查或者图像显示的资料记录也应该为0～100％。对于每个门都有两个可记录的输出信号。无论是模拟信号还是数字信号都包括信号的高度和渡越时间。它们都适于多通道记录仪或计算机数据采集软件的显示。 4 AUT的系统设置 4.1 AUT探头及探头灵敏度的确定 在工程现场的检测中用AUT对比试块选定该检测系统的合适当量。每个AUT 检测探头固定在扫查架相应位置上，保证中心距满足要求。分别调整扫查架上探头的位置、角度和激活晶片数，使所有探头在标准试块上的主反射体的信号都达到最大值。把所有检测探头的峰值信号都设置到仪器满屏的80%，此时显示的灵敏度数值就是该探头检测时的基准灵敏度。 4.2 闸门的设置 4.2.1 熔合区闸门的设置参照AUT对比试块上的标准反射体：闸门起点位置在坡口前大于等于3mm，闸门终点位置应大于焊缝上中心线位置1mm。闸门的起点和长度应记录在工艺文件中。
超声无损检测仪器的发展 超声检测仪器性能直接影响超声检测的可靠性，其发展与电子技术等相关学科的发展是息息相关的。计算机的介入，一方面提高了设备的抗干扰能力，另一方面利用计算机的运算功能，实现了对缺陷信号的定量、自动读数、自动识别、自动补偿和报警。20世纪80年代，新一代的超声检测仪器——数字化、智能化超声仪问世，标志着超声检测仪器进入一个新时代。 超声无损检测仪器将向数字化、智能化、图像化、小型化和多功能化发展。在第十三、十四世界无损检测会议仪器展览会、1996年中国国际质量控制技术与测试仪器展览会、1997年日本无损检测展览会等大型国际会议会展中，数字化、智能化、图像化超声仪最引人注目，显示了当今世界无损检测仪器的发展趋势。其中以德国Krauthammer公司、美国Panametrics公司、丹麦Force Institutes公司与美国PAC公司的产品最具代表性。真正的智能化超声仪应该是全面、客观地反映实际情况，而且可以运用频谱分析，自适应专家网络对数据进行分析，提高可靠性。提高超声检测中对缺陷的定位、定量和定性的可靠性也是超声检测仪器实现数字化、智能化急待解决的关键技术问题。 现代的扫查装置也在向智能化方向发展。扫查装置是自动检测系统的基础部分，检测结果准确性、可靠性都依赖于扫查装置。例如采用声藕合监视或藕合不良反馈控制方式提高探头与工件表面的耦合稳定度以及检测的可靠性。从20世纪90年代以来，出现的各种智能检测机器人，已经形成了机器人检测的新时代及工程检测机器人的系列与商业市场。例如日本东京煤气公司的蜘蛛型机器人，移动速度约60m/h ，重约140kg，采用16个超声探头可以对运行状态下的球罐上任意点坐标位置进行扫描。日本NKK公司研制的机器人借助管道内液体推力前进，可以测量输油管道腐蚀状况，其检测精度小于1mm。 丹麦Force研究所的爬壁机器人，重约10吨，采用磁吸附与预置磁条跟踪方式可检测各类大型储罐与船体的缺陷。 超声无损检测技术的发展 超声无损检测技术是国内外应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术, 体现在改进产品质量、产品设计、加工制造、成品检测以及设备服役的各个阶段和保证机器零件的可靠性和安全性上。世界各国出版的无损检测书
超声波探伤仪检测原理
1、超声波探伤仪原理超声检测1、什么是无损探伤/无损检测？：(1)无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，包装机械对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。(2)无损检测： Nondestructive Testing（缩写 NDT） 2、常用的探伤方法有哪些？答：无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。但在实际应用中比较常见的有以下几种：常规无损检测方法有：－超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；－射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；－磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写 MT）；－渗透检验 Penetrant Testing（缩写 PT）；－涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）；非常规无损检测技术有：－声发射Acoustic Emission(缩写 AE)；－泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）；－光全息照相Optical Holography；－红外热成象Infrared Thermography；－微波检测 Microwave Testing 3、超声波探伤的基本原理是什么？答：超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。代孕脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射(见图1 )，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。 4、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点？答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对
超声波检测 华北科技学院机电工程学院 摘要：超声无损检测是在现代工业生产中应用的非常广泛的一种无损检测 方法，它对于提高产品的质量和可靠性有着重要的意义。尽管随着电子技 术的发展，国内出现了一些数字化的超声检测仪器，但其数据处理及扩展 能力有限，缺乏足够的灵活性。而虚拟仪器是近年来刚刚发展起来的一种 新的仪器构成方式，它是一种、通讯技术和测量技术相结合的产物，具有 很大的灵活性和扩展性，具有旺盛的生命力。 关键词：无损检测；超声波探伤；计算机技术；通讯技术 Abstract：As a kind of NDT(Non-Destructive Testing)，UT (Ultrasonic Testing) is widely used in modern industry, which plays a very important role in improving the quality and the reliability of product. Although along with technical development in electronics, some digital UT instruments have been developed at home, its expand- ability and the ability of processing data limited. VI (Virtual Instru- ment) is a new Instrument structure developed recent years and is an outcome which combines the computer technique, the communication technique together with the measure technique, which has huge expandability, flexibility and the prosperous vitality. Keywords：NDT(Non-Destructive Testing) UT (Ultrasonic Testing) computer technique communication technique
第1章绪论 1.1超声检测的定义和作用 指使超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 作用：质量控制、节约原材料、改进工艺、提高劳动生产率 1.2超声检测的发展简史和现状 利用声响来检测物体的好坏 利用超声波来探查水中物体1910‘ 利用超声波来对固体内部进行无损检测 1929年，前苏联Sokolov 穿透法 1940年，美国的Firestone 脉冲反射法 20世纪60年代电子技术大发展 20世纪70年代，TOFD 20世纪80年代以来，数字、自动超声、超声成像 我国始于20世纪50年代初范围 专业队伍理论及基础研究标准超声仪器 差距 1.3超声检测的基础知识 次声波、声波和超声波 声波：频率在20～20000Hz之间次声波、超声波 对钢等金属材料的检测，常用的频率为0.5～10MHz 超声波特点： 方向性好 能量高 能在界面上产生反射、折射、衍射和波型转换 穿透能力强 超声检测工作原理 主要是基于超声波在试件中的传播特性 声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件； 超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变； 改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析； 根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 超声检测工作原理 脉冲反射法： 声源产生的脉冲波进入到试件中——超声波在试件中以一定方向和速度向前传播——遇到两侧声阻抗有差异的界面时部分声波被反射——检测设备接收和显示——分析声波幅度和位置等信息，评估缺陷是否存在或存在缺陷的大小、位置等。 通常用来发现和对缺陷进行评估的基本信息为： 1、是否存在来自缺陷的超声波信号及其幅度； 2、入射声波与接收声波之间的传播时间； 3、超声波通过材料以后能量的衰减。 超声检测的分类 原理：脉冲反射、衍射时差法、穿透、共振法 显示方式：A 、超声成像（B C D P） 波型：纵波、横波、表面波、板波
无损检测的发展趋势 1.超声相控阵技术 超声检测是应用最广泛的无损检测技术,具有许多优点,但需要耦合剂和换能器接近被检材料,因此,超声换能、电磁超声、超声相控阵技术得到快速发展。其中,超声相控阵技术是近年来超声检测中的一个新的技术热点。 超声相控阵技术使用不同形状的多阵元换能器来产生和接收超声波波束,通过控制换能器阵列中各阵元发射(或接收)脉冲的时间延迟,改变声波到达(或来自)物体内某点时的相位关系,实现聚焦点和声束方向的变化,然后采用机械扫描和电子扫描相结合的方法来实现图像成像。与传统超声检测相比,由于声束角度可控和可动态聚焦,超声相控阵技术具有可检测复杂结构件和盲区位置缺陷和较高的检测频率等特点,可实现高速、全方位和多角度检测。对于一些规则的被检测对象,如管形焊缝、板材和管材等,超声相控阵技术可提高检测效率、简化设计、降低技术成本。特别是在焊缝检测中,采用合理的相控阵检测技术,只需将换能器沿焊缝方向扫描即可实现对焊缝的覆盖扫查检测。 2.微波无损检测 微波无损检测技术将在330～3300 MHz中某段频率的电磁波照射到被测物体上,通过分折反射波和透射波的振幅和相位变化以及波的模
式变化,了解被测样品中的裂纹、裂缝、气孔等缺陷,确定分层媒质的脱粘、夹杂等的位置和尺寸,检测复合材料内部密度的不均匀程度。微波的波长短、频带宽、方向性好、贯穿介电材料的能力强,类似于超声波。微波也可以同时在透射或反射模式中使用,但是微波不需要耦合剂,避免了耦合剂对材料的污染。由于微波能穿透对声波衰减很大的非金属材料,因此该技术最显著的特点在于可以进行最有效的无损扫描。微波的极比特性使材料纤维束方向的确定和生产过程中非直线性的监控成为可能。它还可提供精确的数据,使缺陷区域的大小和范围得以准确测定。此外,无需做特别的分析处理,采用该技术就可随时获得缺陷区域的三维实时图像。微波无损检测设备简单、费用低廉、易于操作、便于携带.但是由于微波不能穿透金属和导电性能较好的复合材料,因而不能检测此类复合结构内部的缺陷,只能检测金属表面裂纹缺陷及粗糙度。 近年来,随着军事工业和航空航天工业中各种高性能的复合材料、陶瓷材料的应用,微波无损检测的理论、技术和硬件系统都有了长足的进步,从而大大推动了微波无损检测技术的发展。
无损检测 超声波试题(UT二级) 一、是非题 1.1 受迫振动的频率等于策动力的频率。√ 1.2 波只能在弹性介质中产生和传播。×（应该是机械波） 1.3 由于机械波是由机械振动产生的，所以波动频率等于振动频率。√ 1.4 由于机械波是由机械振动产生的，所以波长等于振幅。× 1.5 传声介质的弹性模量越大，密度越小，声速就越高。√ 1.6 材料组织不均匀会影响声速，所以对铸铁材料超声波探伤和测厚必须注意这一问题。√ 1.7 一般固体介质中的声速随温度升高而增大。× 1.8 由端角反射率试验结果推断，使用K≥l.5的探头探测单面焊焊缝根部未焊透缺陷，灵敏度较低，可能造成漏检。√ 1.9 超声波扩散衰减的大小与介质无关。√ 1.10 超声波的频率越高，传播速度越快。× 1.11 介质能传播横波和表面波的必要条件是介质具有切变弹性模量。√ 1.12 频率相同的纵波，在水中的波长大于在钢中的波长。× 1.13 既然水波能在水面传播，那么超声表面波也能沿液体表面传播。× 1.14 因为超声波是由机械振动产生的，所以超声波在介质中的传播速度即为质点的振动速度。× 1.15 如材质相同，细钢棒(直径<λ=与钢锻件中的声速相同。×（C细钢棒＝（E/ρ）?） 1.16 在同种固体材料中，纵、横渡声速之比为常数。√ 1.17 水的温度升高时，超声波在水中的传播速度亦随着增加。× 1.18 几乎所有的液体（水除外），其声速都随温度的升高而减小。√ 1.19 波的叠加原理说明，几列波在同一介质中传播并相遇时，都可以合成一个波继续传播。× 1.20 介质中形成驻波时，相邻两波节或波腹之间的距离是一个波长。×（应是λ/4；相邻两节点或波腹 间的距离为λ/2） 1.21 具有一定能量的声束，在铝中要比在钢中传播的更远。√ 1.22材料中应力会影响超声波传播速度，在拉应力时声速减小，在压应力时声速增大，根据这一特性，可用超声波测量材料的内应力。√ 1.23 材料的声阻抗越大，超声波传播时衰减越大。×（成反比） 1.24 平面波垂直入射到界面上，入射声压等于透射声压和反射声压之和。× 1.25 平面波垂直入射到界面上，入射能量等于透射能量与反射能量之和。√ 1.26 超声波的扩散衰减与波型，声程和传声介质、晶粒度有关。× 1.27 对同一材料而言，横波的衰减系数比纵波大得多。√ 1.28 界面上入射声束的折射角等于反射角。× 1.29 当声束以一定角度入射到不同介质的界面上，会发生波形转换。√ 1.30 在同一固体材料中，传播纵、横波时声阻抗不一样。√（Z＝ρ·C） 1.31 声阻抗是衡量介质声学特性的重要参数，温度变化对材料的声阻抗无任何影响。× 1.32 超声波垂直入射到平界面时，声强反射率与声强透射率之和等于1。√ 1.33 超声波垂直入射到异质界面时，界面一侧的总声压等于另一侧的总声压。√ 1.34 超声波垂直入射到Z2>Zl的界面时，声压透过率大于1，说明界面有增强声压的作用。× 1.35 超声波垂直入射到异质界时，声压往复透射率与声强透射率在数值上相等。√ 1.36 超声波垂直入射时，界面两侧介质声阻抗差愈小，声压往复透射率愈低。× 1.37 当钢中的气隙（如裂纹）厚度一定时，超声波频率增加，反射波高也随着增加。√（声压反射率也随频率增加而增加） 1.38 超声波倾斜入射到异质界面时，同种波型的反射角等于折射角。× 1.39 超声波倾斜入射到异质界面时，同种波型的折射角总大于入射角。
无损检测超声检测公式 汇总 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
超声检测公式 1.周期和频率的关系，二者互为倒数： T=1/f 2.波速、波长和频率的关系：C=f λ 或λ=f c ∶Cs ∶C R ≈∶1∶ 4.声压： P ＝P 1－P 0 帕斯卡（Pa ）微帕斯卡（μPa ）1Pa ＝1N/m 2 1Pa ＝106μP 6.声阻抗:Z ＝p/u ＝ρcu/u ＝ρc 单位为克/厘米2·秒（g/cm 2·s ）或千克/米2·秒（kg/m 2·s ） 7.声强；I ＝21Zu2＝Z P 22 单位; 瓦/厘米2（W/cm 2）或 焦耳/厘米2·秒（J/cm 2·s ） 8.声强级贝尔（BeL ）。△＝lgI 2/I 1 （BeL ） 9.声强级即分贝（dB ） △＝10lgI 2/I 1 ＝20lgP 2/P 1 （dB ） 10.仪器示波屏上的波高与回波声压成正比：△20lgP 2/P 1＝20lgH 2/H 1 （dB ） 11.声压反射率、透射率： r=Pr / P0 t =Pt / P0 ?? ?=-=+21//)1(1Z t Z r t r r =12120Z Z Z Z P P r +-= t =122 02Z Z Z P P t += Z 1—第一种介质的声阻抗； Z 2—第二种介质的声阻抗 12.声强反射率： R= 2 12 1220???? ??+-==Z Z Z Z r I I r 声强透射率：T ()2122 14Z Z Z Z += T+R=1 t －r =1 13.声压往复透射率；T 往= 2 122 1)(4Z Z Z Z + 14.纵波斜入射: 1sin L L c α=1sin L L c α'=1n si S S c '=2sin L L c β=2sin S S c β CL1、CS1—第一介质中的纵波、横波波速； C L2、C S2—第二介质中的纵波、横波波速；αL 、α′L —纵波入射角、反射角； βL 、βS —纵波、横波折射角；α′S —横波反射角。 15.纵波入射时：第一临界角α: βL =90°时αⅠ=arcsin 21 L L c c 第二临界角α：βS =90°时αⅡ=arcsin 21S L c c 16.有机玻璃横波探头αL =°～°， 有机玻璃表面波探头αL ≥° 水钢界面 横波 αL =°～° 17.横波入射：第三临界角：当α′L=90°时αⅢ=arcsin 11 L S c c =°当αS ≥°时，钢中横波全反射。 有机玻璃横波入射角αS （等于横波探头的折射角βS ）=35°～55°，即K=tg βS=～时，检测灵敏度最高。 18.衰减系数的计算 1. α=(Bn-Bm-20lg n/m)/2x(m-n) α—衰减系数，dB/m （单程）； )(m n B B -—两次底波分贝值之差，dB ；δ为反射损失，每次反射损失约为（~1)dB ； X 为薄板的厚度 T ：工件检测厚度，mm ；N ：单直探头近场区长度，mm ；m 、n —底波反射次数
超声波无损检测概述
J I A N G S U U N I V E R S I T Y 超声波无损检测概述
2.2 国内研究情况 20 世纪50 年代，我国开始从国外引进模拟超声检测设备并应用于工业生产中。上世纪80 年代初，我国研制生产的超声波探伤设备在测量精度、放大器线性、动态范围等主要技术指标方面已有很大程度的提高[3]。80 年代末期，随大规模集成电路的发展，我国开始了数字化超声检测装置的研制。近年来，我国的数字化超声检测装置发展迅速，已有多家专业从事超声检测仪器研究、生产的机构和企业（如中科院武汉物理研究所、汕头超声研究所、南通精密仪器有限公司、鞍山美斯检测技术有限公司等）[1]。目前，国内的超声超声检测装置正在向数字化、智能化的方向发展并且取得了一定的成绩。另外，国内许多领域（如航空航天、石油化工、核电站、铁道部等）的大型企业通过引进国外先进的成套设备和检测技术（如相控阵超声检测设备与技术和TOFD 检测设备与技术），既完善了国内的超声检测设备，又促进了超声无损检测技术的发展[5]。 2.3 超声波无损检测技术发展趋势 超声检测技术的应用依赖于具体检测工件的检测工艺和方法，同时，超声检测还存在检测的可靠性，缺陷的定量、定性、定位以及缺陷检出概率、漏检率、检测结果重复率等问题，这些对超声检测仪器的研制提出了更高要求。 为克服传统接触式超声检测的不足，人们开始探索非接触式超声检测技术，提出了激光超声、电磁超声、空气耦合超声等。为提高检测效率，发展了相控阵超声检测。随着机械扫描超声成像技术的成熟，超声成像检测也得到飞速发展。目前，超声检测仪器已明显向检测自动化、超声信号处理数字化、诊断智能化、多种成像技术的方向发展[5-7]。 3.超声波检测的基本原理 3.1超声波无损检测基本介绍 超声检测（UT）是超声波在均匀连续弹性介质中传播时，将产生极少能量损失；但当材料中存在着晶界、缺陷等不连续阻隔时，将产生反射、折射、散射、绕射和衰减等现象，从而损失比较多的能量，使我们由接收换能器上接收的超声波信号的声时、振幅、波形或频率发生了相应的变化，测定这些变化就
超声波无损检测论文无损检测论文 一种可实现高速信号处理的超声波无损检测系统的设计无损探伤技术是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。超声波探伤就是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另，截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法。当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分別发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 随着超声波探伤技术的发展，对数字信号的处理与分析已不再仅仅是辅助技术。而是一种基本技术，由此出现了各种全数字化的超声波检测设备。但早期的数字化设备仅停留在超声波检测频率较低频段的信号处理上，主要是受到高速A/D和高速存储技术的限制，山于计算机总线技术应用的瓶颈，也不能实时多通道传送波形数据到计算机去处理，声源定位信号分析等实时显示分析的功能只能由硬件输出的参数完成。 而A/D转换器和高效率微处理器的问世克服了在高频领域应用模拟电子技术受到的各种限制。数字化全波形超声波探伤设备就是由计算机作为主机，以单片机芯片为主构成的专用板卡统一控制管理超声系统。这种设备综合应用了高速数据采集技术、A/D转换技术、大容量缓冲技术、多通道切换技术、数据存储技术和数据管理软件技术
等先进的数据信号处理技术，使得多通道声发射波形的采集和分析不再困难。因此，如何开发和研制更具先进性、创新性、科学性和实用性的全数字式超声波检测设备和系统，已成为一项紧迫性的任务。 本文主要介绍一种基于高速信号处理技术的超声波无损检测系 统的典型设计方案，从系统的总体设计、单元电路设计和程序设计等方面阐述和分析了设让原理，电路和软件的结构与功能等，系统方案具有较高的技术含量和实用价值。 总体设计 系统的总体结构设计如图1所示。首先，由高压脉冲发生器发射高压脉冲，其经能量转換电路形成超声波信号，遇到缺陷或杂质时产生反射波，再经能量转换电路转換为电压信号，最后经放大电路放大、A/D转换后，形成数字量，写入高速数据缓存器中；然后，由PCI接口电路将缓存器中的数据适时地通过PCI总线送到本系统的微处理 器进行处理，实现与外部计算机通信、显示、打印，存储和控制等功能。 本系统采用转换速率为60MHz的8位高速A/D转换电路以满足数据采集的要求。为对A/D芯片输出的高速数据进行缓冲，并充分利用LCI总线带宽，采用了]2KB的高速数据缓存电路；对于多通道检测的要求，设计了通道选择控制电路以实现通道之间的切換；采用高增益的高频宽带放大电路对缺陷回波信号进行整理和放大。
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摘要 钢管在生产和加工的过程中，其内部或者外部会产生分层、裂纹等各种缺陷。目前比较广泛的一种无损检测方法是超声波探伤，它可以在不损伤被检测对象的内部结构的前提下进行检测。论文以超声探伤理论为基础，利用CPLD强大的逻辑处理功能结合单片机MCU作为系统的核心开发了超声检测系统。在论文设计的过程中，采用了模块化的设计方案，提高了系统的可靠性；在主控芯片上选择了低成本的单片机MCU和可编程逻辑控制器件CPLD,提高了系统开发的灵活性。 在设计中首先对超声波检测技术进行介绍，并对超声波检测的基本理论进行探讨。对设计中的数字式超声波探伤仪的总体设计及各功能模块进行探讨，之后重点研究超声检测系统的硬件设计，包括超声波的激励电路，信号处理模块，MCU模块以及数据采集处理系统的设计。最后利用LabVIEW对超声检测系统进行软件设计，并进行总体流程的设计及下位机的设计。 关键词超声波探伤虚拟仪器CPLD单片机
Abstract In the production and processing of iron and steel materials,its internal and external will produce a layered,cracks and other defects.The relatively wide range of a nondestructive testing method is ultrasonic flaw detection that can not damage the object to be detected in the internal structure of the premise of testing with the basis of the ultrasonic flaw detection theory,the CPLD and MCU are the core of system development of ultrasonic testing system.In the process,to design it use a modular design to improve the reliability of the system;and select low cost MCU single-chip microcomputer and programmable logic control device CPLD in the main control chip to enhance the system flexibility. In the paper, the ultrasonic detection technique is introduced,and then the basic theory of ultrasonic testing id discussed.Then the design of the digital ultrasonic flaw detector in the general design and the functional module is discussed,then focuses on the hardware design of ultrasonic detection system,including the ultrasonic transmitting circuit,receiving circuit,MCU module and data acquisition and processing system design.Finally using LabVIEW on ultrasonic detection system for the software design,the system software design of the overall process,ultrasonic excitation pulse signal generating,data acquisition system control logic in this paper. Key words Ultrasonicexamination VirtualInstrument CPLD MCU
无损检测行业发展 班级： 学号： ：
无损检测是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、超声、红外、电磁等原理技术仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的检测技术。常见的有超声波检测焊缝中的裂纹等方法。中国机械工程学会无损检测学会是中国无损检测学术组织，TC56是其标准化机构。 常用的无损检测方法：射线照相检验（RT）、超声检测(UT）、磁粉检测(MT）和液体渗透检测(PT) 四种。其他无损检测方法：涡流检测(ET）、声发射检测（AT）、热像/红外（TIR）、泄漏试验（LT）、交流场测量技术（ACFMT）、漏磁检验（MFL）、远场测试检测方法（RFT）、超声波衍射时差法（TOFD）、目视检测法（VT）等。 无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。 无损检测技术经历了三个发展阶段，即无损探伤（Nondestructive inspection，NDI）、无损检测（Nondestructive testing，NDT）和无损评价（Nondestructive evaluation，NDE）。目前一般统称为无损检测（NDT），而不是特指上述的第二阶段。在这三个阶段中，各阶段之间也没有绝对的时间分界点，它们之间存在相互继承和发展，各自的主要特点如下。 1.无损探伤（NDI） 从国际上看，这一技术主要应用于20世纪五六十年代，作为无损检测的初级阶段，其特点是技术和任务都较为简单。在技术手段上可选择的并不丰富，主要采用超声、射线等技术；在任务上主要是检
测试件是否存在缺陷或者异常，其基本任务是在不破坏产品的情况下发现零件或者构件中的缺陷，满足工程需要，其检测结论主要分为有缺陷和无缺陷两类。 2.无损检测（NDT） 随着科学技术的不断发展，特别是生产对无损检测技术的需求不断提升，仅仅检测出是否有缺陷显然不能满足人们的实际需求。在无损检测（NDT）这一发展阶段，不仅仅是探测出试件是否含有缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如缺陷的结构、性质、位置等，并试图通过检测掌握更多的信息、对于国际上发达的工业国家，这一阶段大致开始于20世纪70年代末或者80年代初。 3.无损检测评价（NDE） 尽管第二阶段的无损检测（NDT）技术已经能够满足大部分工业生产的需求，但是随着对材料、构件等质量要求不断提高，特别是针对在役设备的安全性和经济性的需求越加突出，无损检测技术进入了第三阶段，即无损评价阶段（NDE）。这一阶段的一个标志性事件是1996年在新德里召开的第14界世界无损检测大会（Word conference on NDT，WCNDT），在该次大会上提出了将无损检测（NDT）变为无损评价（NDE）这一重要观点，并很快被各国无损检测界所接受。在这一阶段，人们不仅要对缺陷的有无、属性、位置、大小等信息进行掌握，还要进一步评估分析缺陷的这些特性对被检构件的综合性能指标（例如寿命、强度、稳定性等）的影响程度，最终给出关于综合性指标的某些结论。目前工业发达国家已经处于这一发展阶段。其他国家
现在无损检测的定义是：物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。主要的检测方法有五种： 1.超声波检测UT（Ultrasonic Testing） 2.射线检测RT（Radiographic Testing） 3.磁粉检测MT（Magnetic Particle Testing） 4.渗透检测PT（Penetrant Testing） 5.目视检查VT（Visual Testing） 无损检测技术经历了三个发展阶段，即无损探伤（Nondestructive inspection，NDI）、无损检测（Nondestructive testing，NDT）和无损评（Nondestructive evaluationNDE）。目前一般统称为无损检测（NDT），而不是特指上述的第二阶段。 下面跟大家讲讲这3个阶段，各阶段之间也没有绝对的时间分界点，它们之间存在相互继承和发展，每个阶段主要特点如下。 1.无损探伤（NDI） 从国际上看，这一技术主要应用于20世纪五六十年代，作为无损检测的初级阶段，其
特点是技术和任务都较为简单。在技术手段上可选择的并不丰富，主要采用超声、射线等 技术；在任务上主要是检测试件是否存在缺陷或者异常，其基本任务是在不破坏产品的情 况下发现零件或者构件中的缺陷，满足工程需要，其检测结论主要分为有缺陷和无缺陷两 类。 2.无损检测（NDT） 随着科学技术的不断发展，特别是生产对无损检测技术的需求不断提升，仅仅检测出 是否有缺陷显然不能满足人们的实际需求。在无损检测（NDT）这一发展阶段，不仅仅是 探测出试件是否含有缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如缺陷的结构、性质、位 置等，并试图通过检测掌握更多的信息、对于国际上发达的工业国家，这一阶段大致开始 于20世纪70年代末或者80年代初。 3.无损检测评价（NDE）
超声波探伤无损检测 产品名称：OU5100数字式超声波探伤仪 ?产地：中国销售：沧州欧谱 ?简介：全数字便携式超声波探伤仪，它能够快速便捷、无损伤、精确 地进行工件内部多种缺陷(裂纹、夹杂、气孔等)的检测、定位、评估 和诊断。既用于实验室，也用于工程现场检测。广泛应用于航空航天、 铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 ? 沧州欧谱OU5100数字式超声波探伤仪是一款真彩显示全数字式超声波探伤仪，它能够快速便捷、无损伤、 精确地进行工件内部多种缺陷(裂纹、夹杂、气孔等)的检测、定位、评估和诊断。既用于实验室，也用于 工程现场检测。本仪器广泛应用在各地特检院、建设工程质量检测站、锅炉压力容器制造、工程机械制造 业、钢铁冶金业、钢结构制造、船舶制造、石油天然气装备制造等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广 泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 仪器特点：功能全、性价比高。 一、执行标准： ◆国家标准： 1. JJG 746-2004《中华人民共和国国家计量检定规程-超声波探伤仪》 2. JB/T 10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 3. JB/T 10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》 4. JB/T 9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 5. Z2344-93《金属材料脉冲反射式超声探伤检验方法》） ◆欧洲标准（EN12668）包括有三个部分： 1. EN12668-1 无损检测-超声检验设备的特性与认证-第1部分：仪器 2. EN12668-2 无损检测-超声检验设备的特性与认证-第2部分：探头 3. EN12668-3 无损检测-超声检验设备的特性与认证-第3部分：综合设备 二、超声波探伤仪功能特点 ·发射脉冲宽度和强度可调； ·高精度定量、定位，满足了较近和较远距离探伤的要求；
无损检测 超声波试题 (UT 二级 ) 一、是非题 1.1受迫振动的频率等于策动力的频率。√ 1.2波只能在弹性介质中产生和传播。×（应该是机械波） 1.3由于机械波是由机械振动产生的，所以波动频率等于振动频率。√ 1.4由于机械波是由机械振动产生的，所以波长等于振幅。× 1.5传声介质的弹性模量越大，密度越小，声速就越高。√ 1.6材料组织不均匀会影响声速，所以对铸铁材料超声波探伤和测厚必须注意这一问题。√ 1.7一般固体介质中的声速随温度升高而增大。× 1.8 由端角反射率试验结果推断，使用K≥ l.5的探头探测单面焊焊缝根部未焊透缺陷，灵敏度较低，可能造成漏检。√ 1.9超声波扩散衰减的大小与介质无关。√ 1.10超声波的频率越高，传播速度越快。× 1.11介质能传播横波和表面波的必要条件是介质具有切变弹性模量。√ 1.12频率相同的纵波，在水中的波长大于在钢中的波长。× 1.13既然水波能在水面传播，那么超声表面波也能沿液体表面传播。× 1.14因为超声波是由机械振动产生的，所以超声波在介质中的传播速度即为质点的振动速度。× 1.15如材质相同，细钢棒 (直径 <λ=与钢锻件中的声速相同。×（ C细钢棒＝（ E/ρ） ?） 1.16在同种固体材料中，纵、横渡声速之比为常数。√ 1.17水的温度升高时，超声波在水中的传播速度亦随着增加。× 1.18几乎所有的液体（水除外），其声速都随温度的升高而减小。√ 1.19波的叠加原理说明，几列波在同一介质中传播并相遇时，都可以合成一个波继续传播。×1.20介质中形成驻波时，相邻两波节或波腹之间的距离是一个波长。×（应是λ/4；相邻两节点或波腹 间的距离为λ/2） 1.21具有一定能量的声束，在铝中要比在钢中传播的更远。√ 1.22 材料中应力会影响超声波传播速度，在拉应力时声速减小，在压应力时声速增大，根据这一特性， 可用超声波测量材料的内应力。√ 1.23材料的声阻抗越大，超声波传播时衰减越大。×（成反比） 1.24平面波垂直入射到界面上，入射声压等于透射声压和反射声压之和。× 1.25平面波垂直入射到界面上，入射能量等于透射能量与反射能量之和。√ 1.26超声波的扩散衰减与波型，声程和传声介质、晶粒度有关。× 1.27对同一材料而言，横波的衰减系数比纵波大得多。√ 1.28界面上入射声束的折射角等于反射角。× 1.29当声束以一定角度入射到不同介质的界面上，会发生波形转换。√ 1.30在同一固体材料中，传播纵、横波时声阻抗不一样。√（ Z＝ρ· C） 1.31声阻抗是衡量介质声学特性的重要参数，温度变化对材料的声阻抗无任何影响。× 1.32超声波垂直入射到平界面时，声强反射率与声强透射率之和等于1。√ 1.33超声波垂直入射到异质界面时，界面一侧的总声压等于另一侧的总声压。√ 1.34超声波垂直入射到 Z2>Zl 的界面时，声压透过率大于1，说明界面有增强声压的作用。× 1.35超声波垂直入射到异质界时，声压往复透射率与声强透射率在数值上相等。√ 1.36超声波垂直入射时，界面两侧介质声阻抗差愈小，声压往复透射率愈低。× 1.37当钢中的气隙（如裂纹）厚度一定时，超声波频率增加，反射波高也随着增加。√（声压反射率 也随频率增加而增加） 1.38超声波倾斜入射到异质界面时，同种波型的反射角等于折射角。× 1.39超声波倾斜入射到异质界面时，同种波型的折射角总大于入射角。
这学期我们学习了机械故障诊断基础，学习了无损检测的很多方法和原理，那么什么是无损检测呢？无损检测是在不影响检测对象未来使用功能或现在的运行状态前提下，采用射线、超声、红外、电磁等原理技术仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的检测技术。常见的有超声波检测焊缝中的裂纹等方法，无损检测技术已经历一个世纪，尽管无损检测技术本身并非一种生产技术，但其技术水平却能反映该部门、该行业、该地区甚至该国的工业技术水平。无损检测技术所能带来的经济效益十分明显。 超声波无损检测原理 当然，无损检测在实际的工业中用途如此广泛，方法也有很多。我主要来谈谈超声波无损检测的一些认识，我们首先必须对超声波的工作原理必须有一定的了解，主要是基于超声波在试件中的传播特性。 a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件； b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变； c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析； d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及内部是否存在缺陷及缺陷的特性。超声波检测的优点： a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。 超声检测的适用范围： a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；
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