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ＩＥ基础培训 ＩＥ基础培训
长虹多媒体公司电视制造三厂 王志玲
Ｔｈｅｒｅ ｉｓ ＡＬＷＡＹＳ ａ ＢＥＴＴＥＲ ｗａｙ．
（总会有更好的办法。） ——ＩＥ的座右铭
目录
１、推进ＩＥ的目的 ２、ＩＥ概述 ３、ＩＥ改善手法 ４、ＩＥ改善实践
１、推进ＩＥ的目的 、推进ＩＥ的目的
１．１ 语录
知道ＩＥ的利害 知道 的利害 了吧？？！！ 了吧？？！！
美国值得向全世界夸耀的东西就是ＩＥ。美 国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二 次世界大战的力量，就是因为美国有ＩＥ。 ——美国质量管理大师朱兰 朱兰（Ｊｕｒａｎ） ＴＰＳ（丰田生产方式）实际上就是美国的ＩＥ 在丰田公司现代管理中的应用。 ——丰田汽车公司生产调整部部长中山清孝 在我心目中，模具是工业之母，ＩＥ就是 工业之父……没有工业工程就没有我郭台铭的 今天。 ——台湾科技首富富士康集团总裁郭台铭
１、推进ＩＥ的目的 、推进ＩＥ的目的
１．１ 实例
美国波音公司的霸主地位主要得益于ＩＥ，因此波 音要求其配套企业必须应用ＩＥ，否则就没有资格为其 配套。 日本自６０年代引进ＩＥ，结合本国世纪，创造了 ＪＩＴ（准时制）、精益制造、５Ｓ管理、 ＰＴＳ（Ｐｒｅｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ Ｍｏｔｉｏｎ Ｔｉｍｅ Ｓｔａｎｄａｒｄ） 等一系列先进的生产管理模式。 台湾５０年代开始推广ＩＥ，大大促进了台湾的经济 实力，使台湾在制造／代工领域占尽风头。
１、推进ＩＥ的目的 、推进ＩＥ的目的
１．２ ＴＶ３厂推进ＩＥ的目的
－－降本要求 －－效率要求 新兴／成熟产业：ＭＰ需要ＩＥ －－工艺＝ＰＥ＋ＩＥ，但ＩＥ做得不够
１、推进ＩＥ的目的 、推进ＩＥ的目的
１．４ ＰＥ与ＩＥ
ＰＥ，Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｅｎｇｉｎｅｅｒ，制程工程师， ， 主管制程稳定，保证产品品质。 ＩＥ，Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒ，工业工程师， ， 主管效率提升及成本降低。
２、ＩＥ概述 ＩＥ概述
２．１ ＩＥ的定义
工业工程（Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＩＥ）是对 人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系 统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运 用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技 术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系 统所取得的成果进行确定、预测和评价。 ——美国工业工程师学会（ＡＩＩＥ） １９９５
简单地说， 就是改善效率 就是改善效率、 简单地说，ＩＥ就是改善效率、 成本、质量的方法科学。 成本、质量的方法科学。
２、ＩＥ概述 ＩＥ概述
２．２ ＩＥ的起源与发展
－－泰勒：作业测定——铁锹试验 －－吉尔布雷斯：方法改善——砌墙动作分析
２、ＩＥ概述 ＩＥ概述
２．３ ＩＥ的基本意识
－－增值与非增值 －－成本和效率 －－问题和革新 －－工作简化和标准化 －－全局和整体 －－以人为中心
做ＩＥ，要用数据 ， 说话的！！ 说话的！！
２、ＩＥ概述 ＩＥ概述
２．４ ＩＥ的研究范围——美国国家标准ＡＮＳＩ－２９４
（１９８２年修订版） １生物力学；２成本管理；３数据处理与系统设计； ４销售与市
场；５工程经济；６设施规划；７材料加 工（含工具设计，工艺研究，自动化等）；８应用数 学（含运筹学，管理经济学，统计质量控制，统计 学）；９组织规划；１０生产规划与控制（含库存管理， 运输路线，调度和发货等）；１１实用心理学；１２方 法研究作业测定；１３人的因素；１４工资管理；１５ 人体测量；１６安全；１７职业卫生与医学。
２、ＩＥ概述 ＩＥ概述
２．５ 工厂ＩＥ的主要范围
－－时间分析 －－流程分析 搬运设计 －－动作研究 －－作业标准 工厂布局
２、ＩＥ概述 ＩＥ概述
２．６ 工厂ＩＥ的主要指标
－－生产力（Ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙ）＝产出工时／投入（出勤）工 时 －－生产效率＝产出工时／（投入工时－非生产工时） －－设备稼动率＝设备有效生产时间／投入时间 －－达成率＝实际产量／理论产量
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．１ ＩＥ改善的四大原则
半朵玫瑰（ＲＣＳＥ） 半朵玫瑰 －－重组Ｒｅａｒｒａｎｇｅｍｅｎｔ －－合并Ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ －－简化Ｓｉｍｐｌｉｆｉｃａｔｉｏｎ －－剔除Ｅｌｉｍｉｎａｔｉｏｎ
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
序号 １ 改善原则 重组Ｒｅａｒｒａｎｇｅｍｅｎｔ 目的 排除浪费 排除不必要的作业 配合作业 同时进行 合并作业 事例 ①合理布置，减少搬运。 ②取消不必要的外观检查。
①把几个印章合并一起盖。 ②一边加工一边检查。 ③使用同一种设备的工作，集中在 一起。 ３ 简化Ｓｉｍｐｌｉｆｉｃａｔｉｏｎ 改变次序 改用其它方法 改用别的东西 连接更合理 使之更简单 去除多余动作 ①把检查工程移到前面。②用台车 搬运代替徒手搬运。③更换材料。 ①改变布置，使动作边境更顺畅。 ②使机器操作更简单。③使零件标 准化，减少材料种类。
２
合并Ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ
４
剔除Ｅｌｉｍｉｎａｔｉｏｎ
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．２ ＩＥ改善流程
１、选择研究对象（发现问题） ２、现状调查与记录（数据／图表呈示） ３、现状分析（数据／图表呈示） ４、现状优化，提出优化方案（ＩＥ改善手法） ５、标准化（作业标准及时间标准） ６、执行标准 ７、检查考核 ８、修改完善（Ｔｈｅｒｅ ｉｓ ＡＬＷＡＹＳ ａ ＢＥＴＴＥＲ ｗａｙ．）
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．３ ＩＥ改善手法的内容
－－时间分析 －－动作研究 －－流程分析 －－生产线平衡 －－搬运分析 －－防呆法 －－五五法 －－人机配合法
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．４ 时间分析
时间分析流程：
周期时间Ｃ／Ｔ 周期时间
标准工时ＳＴＤ 标准工时
产能确定
效率提升
非生产损失ＮＰＬ 非生产损失
效率分析
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．４ 时间分析
时间分析表格——Ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ测试表
Ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ测试表 测试表 产品型号 测试人 工位 １ ２ 物料代码 测试日期 测试次数及时间（单位：秒） ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ 班组 平均 值
３．４．１ 时间分析
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
Ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ中异常值的剔除 操作时间测量如下：
２０ １９ ２０ ２１ ２１ ２０ ２０ ２６ ２２ ２１ ２０ ２０ １９ ２２ ２４ ２１ ２０ ２０ ２２ ２１
均值 Ｘ ＝２０．９５ 管制上限ＵＣＬ＝ Ｘ ＋ ３σ 管制下限ＬＣＬ＝ Ｘ ３σ
标准差σ ＝１．６７ ＝２５．９６ ＝１５．９４
可见，测试到的时间数据中，２６＞２５．９６。 因此，２５．９６应作为异常值剔除。
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．４．２ 时间分析
时间分析表格——产能更新表
产能更新表 产品型 号 物料代 码 班组 更新日期 瓶颈工位 瓶颈Ｃ／Ｔ ８小时产能
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．４．３ 时间分析
非生产损失 也就是等待 的浪费。 时间分析表格——非生产损失分析表的浪费。
非生产损失分析表 类别 人员 设备 物料 方法 环境 情况描述 损失时间 责任人 整改措施 完成日 期 确认人
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．４．３ 时间分析
时间分析表格——非生产损失分析案例
线体 线体１ 正常上 线 ８：４７ 开始工 作 ９：０６ 差值 １９分 工序 波峰焊 出口 裁边／剪 脚 Ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ（单位：秒） １５．２２ ６．２１ １６．２ ５ ６．３８ １５．２ １８．３ ４ ０ ６．１７ ６．１５ １２．１５ １６．７６ ６．３０ １０．４６ 合计 ８７．１ １ ３１．２ １ ５５．９ 均值 １６．３ ５ ６．２４２ 线体２
８：４５
９：０２
１７分
线体３
８：５０
９：０５
１５分
差异
９．０１
９．８７
９．０７
１３．３１
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．４ ．４时间分析
时间分析案例——插件工位
作 业 员 甲 乙 Ｇａ ｐ １ ２ ３
１２．１ ９ １５．０ ９ －２．９０
４
５
６
７
８
９
１０
合计
均值
标准 差
０．１２１９
１２．２６
１２．０３
１２．０４
１１．９３
１２．０４
１２．０３
１１．８４
１２．１１
１２．１４
１２０．６１
１２．０６
１５．７６
１５．９７
１４．９５
１５．２１
１６．６４
１７．２２
１４．０９
１６．５２
１４．２７
１５５．７２
１５．５７
１．０３２３
－３．５０
－３．９４
－２．９１
－３．２８
－４．６０
－５．１９
－２．２５
－４．４１
－２．１３
－３５．１１
－３．５１
－０．９１０
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．４ ．５时间分析
时间分析案例——插件线体
２５ Ａ１ ２０ １５ １０ ５ ０ １ ２ ３ ４ ５ Ａ２ Ｂ１ Ｂ２ Ｃ１ Ｃ２ Ｄ１ Ｄ２
同一工位不同线体 的四组操作员之间 的速度差异。 的速度差异。 可以考虑按最快的 动作作为标准动作 进行培训。 进行培训。
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．５ 动作研究
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用 两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。而平常 人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料 还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。究其原因，就 是因为动作安排合理与否造成的。 动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述 不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产 效率的方法。
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．５ 动作研究
动作研究的步骤 －－观察并明确操作员身体各部位进行动作的顺 序、方法 －－分
析动作中是否存在不经济、不平衡、不合 理的情况 －－改善作业动作，制定标准作业 －－以标准作业培训新员工
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．５ 动作研究
动作研究的检查项目
项 目 检 查 重 点 有没有较难执行的动作？ 作业的姿势是否容易导致疲倦？ 作业环境是否方便作业进行？ 能否使动作更轻松？ 人员的配置合理吗？ 有没有安全隐患存在？ 作业是否有忙闲不均的现象？ 是否有熟练度不够的现象？ 作业者之间的配合怎样？ 是否有显得散乱的地方？ 有没有等待、停滞现象？ 检查标准会不会过于严格？ 人员配备是否过剩？ 是否有重复多余的动作？ 有没有次序安排不合理的动作？ 结 果
难 度
这要一个一个 地检查确认。 地检查确认。
不 均 匀
浪 费
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．５ 动作研究
动作经济原则——四项基本原则 －－减少动作数量 －－追求动作平衡 －－缩短动作移动距离 －－使动作保持轻松自然的节奏
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．５ 动作研究
动作经济原则——１６项原则
－－双手并用 －－反向对称 －－排除合并 －－降低动作等级 －－手脚并用 －－照明通风 －－减少动作限制 －－避免动作突变 －－保持轻松节奏 －－利用惯性 －－位置适当 －－利用工具 －－工具万能化 －－易于操作 －－高度适当 －－安全可靠
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．５ 动作研究 动作研究案例——胶带自动切割和打螺钉
胶带自动切割分析
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．５ 动作研究
动作研究案例——ＰＴ６线包装线体
ＰＴ３２６００
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．６ 流程分析
流程分析内容 －－整理现有工序流程 －－工序中是否存在等待现象？ －－工序顺序是否可以改善？ －－工序是否流畅？ －－工序中的作业是否必要？是否可以取消？ －－是否有更好的作业方法？ Ｂ
Ａ
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．６ 流程分析
流程分析符号
名称 符号 作业描述 操作 搬运 贮藏 停滞 检查 使用材料或产品的形状、性质进行改变 移动材料或产品 材料或产品按计划贮藏 材料或产品未能按计划进行而处于停滞状态 材料或产品功能、外观的检查
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．６ 流程分析
流程分析案例—— ＰＴ３２７００
ＰＴ３２７００
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．７ 生产线平衡
－－水桶原理 －－生产线不平衡，导致工位之间的等待 －－生产线产能取决于瓶颈工位的产能 －－生产线平衡率＝ ∑（各工位时间）
瓶颈时间×工位数
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．７ 生产线平衡
生产线平衡案例——ＰＴ３２７００总装线体工序
ＰＴ３２７００时间
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．７ 生产线平衡
生产线平衡案例——ＰＴ３２７００
３０００ ２５００ ２０００ １５００ １０００ ５００ ０ １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２
生产 线实 际产 能为 ６２６
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．７ 生产线平衡
生产线平衡案例——人员动作增或减
总装
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．８ 搬运分析
企业的三个利润源泉 －－降低物资资源消耗：材料降本 －－提高劳动生产率：提高效率 －－改善物流：减少搬运浪费
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．８ 搬运分析
生产线布局的原则： －－搬运尽可能符合工艺流向 －－运输线路尽可能短 －－不走回头路
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．８ 搬运分析
搬运分析——Ｕ型生产线与一笔画布局
一 笔 画 布 局
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．９ 防呆法
防呆法含义：外行人操作都不会搞错，是一种 能够做到防患于未然最佳方式。 就这样去做，呆子都不会错。 就这样去做，呆子都不会错。 基本原则： －－使作业的动作更轻松 －－使作业不依靠技能与直觉 －－使作业不会有危险 －－使作业不依赖于感官
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．９ 防呆法
防呆法案例——改善前
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．９ 防呆法
防呆法案例——改善后
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．９ 防呆法
防呆法的认识误区： －－要消除错误的话，更加注意就行了。 －－因为任务繁忙，所以稍微产生些错误是 难免的。 －－虽然有日常点检表，但只要注意就没必 要检查。 －－操作有差异是由经验和熟练程度所致， 所以个人之间的差异在所难免。 －－不良品会在检查时被发现，所以生产过 程中稍微发生些不良也没有关系。
统统都错了！ 统统都错了！
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．１０ 五五法
通过连续提问，找出问题的根因，治标而且 治本。 ５Ｗ１Ｈ法问问题： －－Ｗｈｅｒｅ：何处—在什么地方—空间 －－Ｗｈｅｎ：何时—在什么时候—时间 －－Ｗｈａｔ：什么—是什么东西／事情—对象 －－Ｗｈｏ：谁—是什么人在做—主体 －－Ｗｈｙ：为什么—为什么如此—原因 －－Ｈｏｗ：怎样—怎样做的—方法 －－Ｈｏｗ ｍｕｃｈ／ｍａｎｙ：多少—数量有多少—数 据
３．１０ 五五法
问题 １ ２ ３ ４ ５ Ｗｈｅｒｅ 何处 在哪里做？ 在哪里做？ 现在在哪里 做？ 应该在哪里 做？ 还能在哪里 做？ 还应该在哪 里做？ 里做？
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
５×５Ｗ１Ｈ矩阵
Ｗｈａｔ 什么 要做什么？ 要做什么？ Ｗｈｏ 谁 谁在做？ 谁在做？ Ｗｈｙ 为什么 Ｈｏｗ 怎样
Ｗｈｅｎ 何时 什么时候做？ 什么时候做？
为什么要做？ 怎样去做？ 为什么要做？ 怎样去做？ 为什么做这 些？ 为什么在这 里做？ 里做？ 它是怎样完 成的？ 成的？ 应该怎样去 做？ 它的成本是 多少？ 多少？
什么时候要做？ 正在做什么？ 谁正在做？ 什么时候要做？ 正在做什么？ 谁正在做？ 什么时候应该 做？ 在那时候做是 否必要？ 否必要？ 应该做什么？ 谁应该做？ 应该做什么？ 谁应该做？
还有什么事 还有谁可 为什么这样 情可做？ 以做？ 情可做？ 以做？ 做？
可否在其他什 还有什么事 还有谁应 为什么要这 这样可以节 么时候做？ 情需要做？ 该做？ 时候做？ 约多少钱？ 么时候做？ 情需要做？ 该做？ 时候做？ 约多少钱？
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．１０ 五五法
解决问题所需要的能力： －－收集并分析数据 Ｗｈａｔ → Ｗｈａｔ → Ｗｈａｔ →…… －－追根究底 Ｗｈｙ → Ｗｈｙ → Ｗｈｙ → …… －－创意思考 Ｈｏｗ → Ｈｏｗ → Ｈｏｗ → ……
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．１１ 人机配合法
人机配合法分析机器与操作人员的配合情况， 使人员和机器的配合更加合理。 人员／机器利用率 人员 机器利用率＝ 机器利用率
人员／机器工作时间 人员 机器工作时间 人机配合Ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ 人机配合
这个需要研究研究， 这个需要研究研究， 合不合理啊￣￣ 合不合理啊
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．１１ 人机配合法
改善案例——改善 前
人 准备下一工件 装上工件 时间
１ ２ ３ ４
机 空闲 被装上工件
项目 工作时间 空闲时间 人 机 人 机 Ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ 利用率 人 机
时间 ６ ６ ４ ４ １０ ６０％ ６０％
空闲
５ ６ ７
加工
卸下工件 完成件放箱内
８ ９ １０
卸下工件 空闲
共同工作
单独工作
空闲
３、ＩＥ改善手法 ＩＥ改善手法
３．１１ 人机配合法
改善案例——改善后
项目 工作时间 空闲时间 人 机 人 机 Ｃｙｃｌｅ Ｔｉｍｅ 利用率 人 机 时间 ６ ６
准备下一工件 人 装上工件 时间
１ ２ ３
机 被装上工件
２ ２ ８ ７５％ ７５％
完成件放箱内 空闲 卸下工件
加工
４ ５ ６ ７ ８
卸下工件 空闲
共同工作
单独工作
空闲
Ｔｈｅｒｅ ｉｓ ａｌｗａｙｓ ａ ｂｅｔｔｅｒ ｗａｙ． 改善永无止境。 改善永无止境。 谢谢！
１