化纤生产过程中毛丝的形成与处理方法
一、前言
在涤纶长丝的生产过程中，毛丝的出现直接影响加工性能，对产品形象以及用户的使用均会造成一定影响，因而，对毛丝的分析与消除是涤纶长丝生产技术管理的一项重要内容。毛丝的形态各异，产生原因也各不相同，正确的判断会产生事半功倍的效果。同时，在涤纶短纤生产过程中，毛丝现象也依然会存在的，涤纶短纤纺丝时毛丝的产生与熔体输送过程中的热降解、组件的工况、丝束冷却方式、丝道光滑度等有关系，纺丝熔体的热降解、组件工况是纺丝毛丝的产生最主要的因素。
二、涤纶长丝与涤纶短纤毛丝的产生与处理方法
1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策
1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生
聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀
性有所提高。但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减少毛丝和断头的出现。
1.2异形涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生
实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较
普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。采用哑铃形孔形的喷丝板可有效减小熔体挤出胀大的不均匀性，并且可有效提高异形度。异型丝的生产对切片的干燥均匀性和含水率的要求均比常规纤维要高，因此理论上应该强化干燥条件。预结晶应采用较缓和的条件，适当降低预结晶温度，延长切片在预结晶中的停留时间，使切片达到一定的结晶度以确保切片在干燥过程中不发生粘连。如果干切片含水率过高，或干、湿切片的粘度降过大，都会引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加。
纺丝温度对于异形丝加工性能影响较大，选择合适的纺丝温度比如293℃较为理想，因为既可兼顾异形度，同时毛丝和断头的产生相对较少。冷却成形的条件是影响异形度和后拉伸产品质量的关键参数，冷却越快，异形度越高。但是由于高异形度和急剧冷却可能产生的皮芯结构，使纤维在拉伸过程中容易出现毛丝和断头，同时使染色性能变差，因此，为减少毛丝和断头，在兼顾异形度的前提下应尽量采用缓和的冷却条件。
1.3涤纶低弹丝DTY生产过程中毛丝的产生
在涤纶低弹丝的加工过程中，假捻器是牵伸假捻机的心脏，其材质对假捻效果和丝条的质量影响较大。通常摩擦片的材质有硬质和软质两大类，硬质盘常用全陶瓷盘、等离子喷涂陶瓷盘等，软质盘有聚氨酯盘(简称PU盘)，硬质盘虽然使用寿命长，但打滑系数大，假捻效果不如软质盘。在生产中，由于陶瓷盘对丝的损伤较大，使产品的毛丝较多。通过PU盘与陶瓷盘的有机组合，可有效地解决毛丝问题，产品质量得以提高。原料采用涤纶预取向丝(POY)，在拉伸变形过程中，丝条在假捻器前后的最佳加捻张力和解捻张力是确保生产正常进行的重要因素。加捻张力应尽量控制得低些，但解捻张力与加捻张力的比值必须适当，比值过低，则假捻效果差，加捻不匀；比值过大，摩擦阻力增大，易产生毛丝和解捻不完全，并形成紧点僵丝。PU盘的加入主要影响DTY的卷曲性能和毛丝、僵丝的控制，其他性能指标和全陶瓷盘基本一致，这是由假捻盘材质引起的。PU盘属软质盘，在加工过程中，其打滑系数比陶瓷盘小。假捻效果好。其加工的DTY
卷曲收缩率较高，对加工的丝条损伤较小，因此，其加工的DTY外观毛丝较少，但如果PU盘与陶瓷盘的组合不当，会出现大量的紧点僵丝。通过陶瓷盘与PU盘的有机结合，能大幅度地减少DTY的毛丝，提高产品质量，降低成本，对提高企业的经济效益具有重要意义。
2.涤纶短纤毛丝产生与处理方法
2.1聚酯熔体的热降
聚酯PET的热稳定性很好，但对杂质很敏感。纯PET在250-300℃开始降解，但在350℃以上才明显释放出挥发性产物。降解的引发过程中包括酯部位的异裂，生成羧酸和乙烯基酯端基，后者可与聚酯PET中的羟乙基酯端基发生酯交换反应放出乙醛，它是最主要的挥发性产物。气相热媒总管把热媒蒸气自脱过热器分配到熔体输送管线夹套，由各段的最低点进入。根据纺丝生产的品种不同，熔体输送管线的热媒蒸气温度为280℃-290℃纺丝箱体及其中的纺丝组件是由气相热媒加热的。加热情况与熔体输送管道相似，纺丝箱体通常的操作温度范围是275-285℃。熔体从聚酯终聚釜至生成原丝之前。都是由热媒保温的。如果热媒保温温度过高。熔体输送停留时间较长，熔体大分子降解相对就严重。在经过计量泵增压挤出、经牵引机牵引形成原丝时，原丝就有缺陷。易拉断，产生毛丝。
2.2丝束冷却过程
环吹装置均匀地分配进入各个纺位的冷却风以保证得到高品质的冷却均匀的丝束。如果丝束冷却吹风洁净度不够、风压及风量设置失当。就会出现并丝、断头，产生毛丝。而针对冷却存在问题，要求
环吹内置钢网必须是无尘的，如果发生污染或该纺位的丝束因吹风发生涡旋，则要更换环吹筒；为从制度上保证正常吹风品质，规定环吹筒吹风网必须定期更换，以保证清洁的丝束冷却吹风，避免因吹风原因产生的毛丝。
2.3丝束经过丝道过程
熔体从组件挤出丝束后，要经过上油辊、导丝棒、上下清洁导丝器、纺丝甬道、大小导辊、转向辊、并向辊、牵引机等，如果它们与丝束接触的表面不光滑、有缺损，必对丝束造成伤害，产生毛丝。而针对丝道缺陷，必须加大各辊巡检力度，发现问题，及时处理和更换，经常校正销片间隙，减少对丝束的摩擦，保证丝道处于正常运行状态，减少毛丝的产生。
2.3.1丝道各辊
如果丝道各辊安装不中正。辊表面有缺陷或毛刺，丝束与它们接触时，摩擦加剧，产生毛丝。
2.3.2上下清洁导丝器
上下清洁导丝器是由2个平行的、中间有一小的缝隙的销片组成的，丝束便由这2个销片中间通过。销片间隙可以在O.5-1.2mm范围内调节。
2.4纺丝组件工况差
纺丝组件是短纤维装置的关键设备，在短纤维生产中起着过滤清除熔体杂质、混合匀化聚酯熔体、将熔体均匀分配到喷丝板上的每一个微孑L、并从喷丝板挤出形成丝束的作用。
2.4.1组件压力非正常上升
如果组件压力升降剧烈，则原丝纤度、断裂强度和伸长率就会发生较大变化甚至会出现竹节丝，产生断头，出现毛丝。
2.4.2组件漏浆
组件漏浆的原因：密封垫圈制作精度及材质缺陷严重影响纺丝组件密封性能。严重时无法进行正常生产。
2.4.3修板精度差
涤纶短纤维装置采取定期修板作业，修板间隔为48h。如果修板精度差，在48h之内就出现毛丝，甚至不定期断头。
2.4.4解决对策
优化组件装砂方案，金属过滤砂品质及配比影响着组件过滤性能，为了在保证组件过滤性能前提下减缓组件升压速度，改用耐压强度高，在25MPa高压下受压不变形的过滤砂，并对装砂方案多次优化，逐步降低组件升压速度；其次，控制组件漏浆，只有提高密封垫圈精度，把密封垫圈厚室偏差控制在O.02mm，最大不超过O.04mm，并选用较好材质的密封垫圈才能解决组件漏浆问题。
3.粘胶长丝生产过程中毛丝的产生与处理方法
粘胶长丝丝筒的毛丝主要分为三种，即绒毛丝、长毛丝和环形毛丝。所谓绒毛丝即指在丝筒的端面和侧面出现类似起绒现象的毛丝，长毛丝是单丝断裂出现的单根长丝，长度为lmm以上，环形毛丝是单丝呈环状隆起但丝条并未断裂的表现形态。绒毛丝的产生一般有两种原因，一为机械损伤，二为工艺的匹配因素。机械损伤一般是由于丝
条在成形或运行过程中，与接触物体摩擦而造成丝条的分叉和断裂。一般通过巡回检查或周期性更换机配件来减少机械损伤的发生。工艺的匹配因素多是由于在粘胶与酸浴反应、凝固再生过程的速度与拉伸程度不匹配而引起。分析粘胶和酸浴的工艺参数匹配状况，可通过丝条剩余酯化度测试、纤维截面照相分析等方法进行发析判断。一般情况下，采用较为强烈的粘胶凝固成形条件有利于减少绒毛丝的产生。产生长毛丝的原因主要有喷头孔部分堵塞、拉伸不稳、粘胶中含有较大杂质或存在气泡、酸浴较脏、丝条的运行路线存在较大毛刺等。长毛丝的产生一般是因单丝完全断裂而成，其量一般不是很大，一般在生产过程中稍加注意即可找到根源并加以消除，因而长毛丝一般不会造成较大损失。生产过程中可根据毛丝在丝筒上的分布等具体情况细致分析。环形毛丝严格讲并不是毛丝，但由于其单丝纤细，较为脆弱，在加工过程中极易断裂形成毛丝，因而归为毛丝之类。环形毛丝的产生的主要原因是单丝线密度不均，可以通过适当调节成筒过程张力使环形毛丝得以控制。
在粘胶长丝生产过程中，通常有一些丝筒不能达到高质量水平，如变形、油污和污渍等明显的结构缺陷，或者如毛丝、跳丝(或称为绊丝)等难以发现的微细结构方面的缺陷等。兰精仪器公司根据最新的激光技术、照明技术和数码摄像技术，研究开发了LIS200丝筒自动检测系统。它具备非常良好的检测质量、分辨能力和再现性。当丝筒由机械手操纵沿其轴线转动时，数字摄像头、激光以及专门的照明系统就同时检测丝筒的表面。除了可靠地检测断裂毛丝外，在丝筒的
几何缺陷、宏观缺陷以及微观缺陷方面的检测速度均好于人工视觉检测效果。在断裂毛丝的检测过程中，尽管丝筒表面在受到激光照射时呈现出的是一条实线，但丝筒表面冒出的单丝却表现为闪光。只要计算丝筒转动一圈时闪光的次数，就可以非常准确和可靠地检测到断裂毛丝、环形毛丝和绒毛丝。通常情况下，LIS200这样的自动化系统主要经济效益在于减少人工、降低检测成本以及次品和废品的数量，缺陷检测的直接效果在于减少了内在质量成本和客户索赔。
三、结束语
化纤长丝生产过程中，毛丝的出现会直接影响后道工序的加工，带来断头率的增加，甚至形成织疵等质量问题。因此，快速准确找出生产中毛丝产生的原因，在最短时间内排除故障，对企业降低生产成本、提高经济效益具有重要意义。要想把毛丝消除在萌芽中，就应该建立科学、完善的工艺、设备管理制度，工艺参数要保持合理和稳定，设备管理要规范，其中组件的更换周期、喷丝板板面的清洁、摩擦辊的擦拭、各导丝钩的检查、油轮的检查、卷绕头的保养及检修等，均应严格按规程进行，要不断提高检修人员的各项素质，提高检修质量和水平。
线切割操作流程及注意事项 线切割操作基本步骤及注意事项 1. 仔细阅读图纸,掌握最基本的切割要求,寻找最短最简单的切割线路. 2. 作图;打开电脑,在桌面上选择线切割软件,右键双击打开,开始作图.形成规迹,传输程序. 3. 正确的传输流程,选择软件中的传输命令,选择传输文件(一般选择当前)然后双击回车键;控制器单击待命,上档,1b传输开始;传输过程中不要动键盘和鼠标。 4. 选择装夹方式方法,线切割工件的装夹要求基本力量很小,可以磁铁吸;也可以用螺栓坚固,一般大工件用螺栓.不管怎么装夹,原则只有一个:切割能一次完成整个规迹;以便切割中如果出现短路,断丝等问题解决方便. 5. 选择切割参数;每种工件的切割参数因材质的不同,厚度的不同,切割表面粗糙度的不同,所选择的切割参数相差很大,一般情况下,切割50厚米以下的工件,电压选在70伏以下;高于70毫米电压在110伏以上;脉间有四档;分别是1,2,4,8四个单刀开关,这四开关只有1和4,或者8配合才可以,否则无电流形成,原则上配合开关越少速度越快,光洁度越差,电流俞大.但是脉间还要和脉宽和电压相配合才行一般情况下50毫米以下选择用1,4二个单开.脉宽的选择范围有4.8.16,32这四个单刀开关,脉宽按钮打开的越多,速度相应的也越快,光洁度也越差;电流也变大,但一般情况下只选择32单开.电压:电压有六个单刀开关选择,打开的越多电压也越高,电流俞大,电压的高低取决于工件的厚度和材质.一般情况50毫米以下选择1,2,2,三个单开;或1,2,2,2四个单开.新钼丝初运行状态最好采用1,2,2单刀三个,这样可以延长使用寿命,新钼丝的电流是是正常使用时电流的百分之五十最好. 6. 脉冲宽度和脉冲间隔及电压,电流的相互关系非常重要,弄不懂这些理论知识,只能是会操作机床而不是线切割从业者.脉宽越大,电流愈小(假定其它参数不变的情况下),脉间越大,电流愈小.(其它参数不变而言);电流的工作电流正常情况下在电流表指示2以下最好,(50厚米以上的工件除外)正常指示是这样:电流的峰值电流指示示2上,转入切割指针向下偏减,这是单纯从钼丝的使用寿命来讲最好的加工状态. 7. 机床运转中,切割进行中,尽量不要变动切割参数,因为电流及电压的突变容易引起高频控制柜的故障(保险烧坏,电路板烧坏,电容烧坏等等吧).最好在机床换向间隔或者在加工之前把参数选好最直接. 8. 工件找正,选择入丝点;在检查工作台手摇非常轻松的情况下,摇到入丝点位置,启动机床,打开高频,到入丝点位置.,一切准备就绪,打开水泵,打开进给,打开加工,一定要先打开水泵后才能打开进给和加工. 9. 冷却液在连续使用顶多一星期后必须更换,特别是在加工厚度超过50毫米以上,切割面积很大的工件时,应及时更换新的冷却液.以防止在切割途中出现短路,断丝等一系列的麻烦.其配比例一般情况下是1:20即1容器的纯液配20容器的水.对水的要求很高,如果有条件的情况下,用纯净水来配比,切割效果会非常好.不易短路和断丝.因为水中含有矿物质,对切割的中的电腐蚀影响大. 10. 关于单片机控制器;控制器在雷雨中应停止作业,因为它会使其里边的电路板发生击穿,而使控制器报废.(其价格约是800元左右) 11. 关于单边紧丝的问题.新丝或用过一段时间的钼丝都面临着一个紧丝的问题,因为如果钼丝太松,不仅容易断丝,而且容易跑偏,形成废品.损坏钼丝.因此使用一段时间后,应经常检查钼丝的松紧程度,时刻让钼丝在一种不紧不松的范围内工作.其一般的检查原则是涨紧轮涨起的高度在丝筒2公分以内就可.但一般情况下需要你从事线切割的资历和经验来判断钼丝是紧是松,这其中牵涉干什么活,时境,技术. 12. 了解最基本的手动编程格式及原理,我们通常用的是3b代码,了解3b代码的最基本要领,掌握编程技巧. 13. 关于割圆时的对中问题;定中有二种;自动定中和手动碰火花定中;对于自动定中不易掌握,对于机床的熟悉及对于单片机的掌控很难把握,很容易出现断丝现象和割偏;所以手动碰花定中是比较容易(定中的准确性取觉于操作经验的多少)掌握的.两个方向的手轮的一圈均是4毫米,一定不能算错,此机床是滚珠丝杠传动系统,没有传动间隙现象;碰火花时两边的火花的大小应一致,否则割偏的事情是经常会出现的.定完中后,要大体校正一下,以防摇错圈数而出现很低级的失误.一般情况下定的准确性能达到10丝以内.掌握好的情况下能精确到五丝以内.对于要求很严
生产车间安全生产操作规程 XXXX药业有限责任公司起草人日期文件类别标准管理规程审核人 日期颁发部门生产部批准人日期文件编码 SOP09001,CO 生效日期共2页第1页文件标题生产车间安全生产操作规程 分发部门质量部、生产部 变更记载: 变更摘要: 修订号批准日期生效日期 生产车间安全生产操作规程 1 目的 规范生产车间的安全操作，防止安全事故。 2 范围 适用于生产车间生产安全的管理。 3 职责 岗位操作人员对本规程的实施负责。 生产主管、安全生产领导小组负责监督检查。 4 程序 4.1.1 “安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行国家有关安全生产、劳动保护政策法律、法规，严格遵守安全操作规程和各项安全生产规章制度。 4.1.2 凡不符合安全生产要求，有安全隐患的厂房、生产线和设备，岗位操作人员有权向上级报告，遇到可能危及生命、财产安全的情况，岗位操作人员有权立即停止操作并及时报告生产主管及生产部经理。 4.1.3 设备的安装、调试按照安全操作指导并在设备的安全运行环境下进行，一切电气机械设备的金属外壳必须有可靠的接地安全措施。 4.1.5 消防器材定置摆放，不得埋压不得上锁锁闭，不得随意挪移。
4.1.6 岗位操作人员上岗前应经安全教育培训、设备安全操作及岗位技术培训，合格后方可上岗。 4.1.7 生产前做好劳动保护和安全检查工作。 4.1.7.1 一般区岗位操作人员必须按《人员进出一般生产区操作规程》穿戴工作服，洁净区岗位操作人员必须按《人员进出D级洁净区操作规程》规定穿戴好洁净服，并在操作前带乳胶手套等劳动防护用品，避免裸手接触药液。 4.1.7.2 检查设备和工作场地，排除故障隐患。 ---- 检查设备的是否清洁完好。 ---- 检查设备润滑是否良好。 ---- 检查阀门有无泄漏。 ---- 检查设备各连接部位有无松动现象，如有应立即紧固。 ---- 检查电路气路连接所有部件是否安装正确。 4.1.8 工作中集中精力，坚守岗位，严禁酒后上岗。调整设备、拆卸防护装置时要先关机停电。 4.1.9 设备运行安全。 4.1.9.1 设备操作实行专人专岗，非本岗位操作人员严禁操作本岗位设备。4.1.9.2 按照安全操作指导、设备的操作规程并在设备的安全运行环境下对设备进行操作及维护。 4.1.9.3 在设备运行中注意观察和检查，如有异常应停机检查，如出现故障应消除了这些故障后才能重新开机。 4.1.9.3.1 机器在一些危险地方已经安装了保护装置在进行任何操作之前要注意这些保护装置的有效性。 4.1.9.3.2 在设备运行中设备有无异常声音、振动和气味。
千挑精雕网 北京精雕图培训制作教程精雕图制作系列教程 切割工艺流程 支持网站：https://www.doczj.com/doc/3b18157791.html,/
切割工艺流程 2.1 如何进行质量检测 文字切割是广告业的重要应用之一，在对广告业客户培训时是比较重要的内容，那么如何使文字切割高效、高质的完成呢?
我们在加工产品时在现有的加工技术和设备加工能力上总是在寻找一个质量与效率的最佳结合点，在文字切割中要高效高质的完成切割，我们先要了解什么是高质，顾名思义高质就是高质量，那么从哪些方面来检验质量呢? 不同的材料的切割特性是不一样的，对于文字切割而言主要是两类材料——PVC和有机玻璃，切割这两类材料时要求也不尽相同。有机玻璃切出的字通常被称为“水晶字”，水晶字追求的效果为“水晶”——表面光滑、晶莹剔透！这要求加工的毛坯字切割面——无熔瘤、无折痕、无刀痕、无裂纹。另一个检验方面是内R角的大小，内R角太大会影响到文字的整体清晰度，对于较小的字而言，如果内R角过大会严重影响字形，造成文字失真。 2.2 如何选择、使用刀具 通过上面的学习，对于切割文字的要求已经有了一定的了解，那么我们在切割文字时根据什么来选择刀具呢？ 1、材料因素（PVC和有机玻璃） 对于PVC或5mm以下厚度的有机玻璃的切割，使用单刃的螺纹铣刀，这种刀具的排屑效果好，刃口锋利，但强度较差，所以用来切割质地较软的PVC材料，在切割10mm 以上厚有机玻璃时，使用双刃螺纹铣刀， 2、材料厚度因素 对于不同厚度的材料选择不同刃长的刀具。现在市场上的材料厚度相对比较固定，针对市场需求，精雕公司提供了相应刃长的刀具，刃长有：22mm,17mm,12mm,7mm,4mm等。选择刀具应遵循加工刀具的刃长比材料略长2mm左右的原则。 3、文字大小的因素 对于不同尺寸的文字我们选择的刀具直径是不同的，可选的刀具有直径为Ф4mm、Ф3.175mm、Ф1.5mm等，在内R角能够达到要求的前提下，尽量使用直径较大的刀具。 4、刀具装卡 在刀具装卡时，刀尖到卡头的距离越短越好，在露出刀刃的前提下，多出部分不超过2mm，如果刀具装卡的较长，须降低切割速度。 在使用新刀具时，切割速度用正常速度的50%，即0.3米/分钟试切，等运行平稳之后，再逐渐调整到正常速度，即0.6米/分钟。 5、工艺参数对照表 使用双刃螺旋铣刀切割切割有机玻璃常用的工艺参数：
流水线设备安全操作规程 （一）开机： 1.检查线体各部位，确认运行环境安全后， 打开控制柜，合上控制柜所有的空气开关，使控制回路得电，同时“电源指示灯”亮。 2.按下“启动”按钮，线体启动运转，同时“运行指示”灯亮。 （二）关机： 3、按下“停止”按钮，线体停止运转，同时“运行指示”灯灭。 4、打开控制柜，断开控制柜所有的空气开关，使控制回路断电，同时“电源指示”灯灭。 （三）紧急停止： 5、如遇紧急情况时，按控制柜或线体头部、尾部的“紧急停止”按钮，线体立刻停止运行。 （四）维护及日常保养： 6、操作人员应定期和不定期检查各可见部位，及时清扫，定期清理倍速链槽内及线体其他区域散落的小五金件。 7、操作人员应经常检查脚踏开关、气管接头等气管连接部位，防止接插不良导致漏气或气压不足，及时清理空气过滤器内产生的废油。 8、设备维修人员应定期为减速箱、轴承及其它运动部件添加润滑油，操作人员定期清理线体工装板下及减速箱下的接油盘，保持线体卫生清洁。
流水线安全操作规程 FJ-SB-01-2014(B版) 9、设备维修人员应定期检查阻挡器紧固螺丝是否紧固，有无异常。 （五）注意事项： 10、流水线的日常开关机由生产车间指定专人负责，未经授权及无上岗资格人员禁止对流水线体进行操作。 11、正常关机时，按下停止按钮后，需待流水线体完全停止运行，各运送件，如：电机转轴、链条等完全停止工作，才能断开控制柜中的空气开关。 12、操作人员检查流水线时，不得用手或其它身体部位接触设备运动部件，确需检查或清扫流水线体时将流水线正常关机保证在断开开关电源的前提下，方可进行清扫等工作。 13、流水线发生故障或存在故障隐患时，应停止运行，及时通知设备维修人员前来排查和修复设备。 14、流水线体出现紧急情况时，如：发生或将要发生人身伤害事故时、电气部位应发热而发出焦糊气味等情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，断开电源，并立刻通知设备维修人员，切勿慌乱私自进行不正当处理，以免发生危险。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 生产车间电器安全操作规程(新 编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
生产车间电器安全操作规程(新编版) 为了提高全体员工的安全用电意识，有效遏止和防范各类电器安全事故的发生，特制订如下安全用电规程： 1、电柜内不准堆放杂物和其他私人用品，电柜上面不准放水杯和茶杯等其他杂物，以免电器进水造成事故，违者没收及按管理制度处罚。 2、机修或工程队维修安装烧焊时，要求在哪里烧焊，地线搭到哪里，相关车间派员监督，否则容易烧坏电线及电箱，发生火灾事故。 3、除电工外，任何人未经允许不得私自进入电房操作开关或干扰电工作业，不准合上已挂标示牌（有人工作、严禁合闸）的开关。 4、各车间保养清洁电柜时，不得用水冲洗或用湿毛巾擦电柜。当接触电器插头时，不允许带电拔或插，必须将电源开关切断后进
行。接触电器时，手脚必须干净没有水，避免发生漏电触电。 5、电工维修工作时，至少应有一人监护，其他电工不能陪同前往时，班组长应由安排相关操作人员陪同完成维修工作。 6、严禁赤脚及穿拖鞋上班，电工有权制止各车间人员违反安全用电操作规程的行为及义务。 7、各车间拆接焊机或其它电器电源线时，应找电工接线，严禁用打扁的焊条或其它金属物品当螺丝批用，严禁用钩挂接线，严禁在非维修箱内接维修线。 8、对较大型设备或一通电就可运转危及人身安全的设备进行检修前，必须切断电源，验电确认后，悬挂警告标示牌才可以维修。通电运行时必须全线清场，通知在场所有人员通电启动事宜，防止发生意外。 9、所有的震筛及釉泵必须重复接地；在金属容器或窑炉内工作等密闭及狹窄场所应使用36v以下的照明电源，所有维修线及照明线路必须经漏电开关保护。动力每半月负责检查一次各车间维修漏电开关是否失灵。
光纤激光器切割简明工艺说明 1.1 影响激光切割质量的因素 1.1.1直接参数 使用激光切割机过程中，直接影响切割质量的可调参数有： 1、速度 2、加速度 3、起始切割功率，最大切割功率。 4、喷嘴到板材上表面距离 5、焦点相对板材位置 6、辅助气体压力及纯度 7、喷嘴口径 1.1.2外围因素 与切割质量相关的外围因素有： 1、材料种类，厚度，元素均匀度以及物理、化学特性等。 2、材料上下表面有无杂质（生锈、覆膜等） 3、切割图形复杂程度 4、切割路径合理程度。 5、板材在切割过程中的稳定度 1.1.3焦点位置调整对切割质量的影响 当焦点处于最佳位置时，效率最高，体现在：保证切缝质量情况下，切速高、辅助气压低，稳定度高，一致性好。 一般来说，光束焦点在板材上下表面之间。喷嘴与工件表面间距一般为0.5-1.5mm左右。1.1.4辅助气体种类和压力对切割质量的影响 为保护切割头内光学件免受污染并吹除切缝熔渣，都需要使用辅助气体。切碳钢主要用氧气，不锈钢为保证切面不被氧化，一般用高压氮气。 碳钢主要用氧气切割，氧气助燃，切缝融化迅速，温度非常高、因此当切割尖锐角、直径小于板厚的孔时，狭小区域内集中过多热量，切缝质量的一致性就较难保证。氮气不辅助燃烧，并有冷却作用，正适合解决这类加工难题，能够提高产品质量。
氮气切割时，它的保护作用能够产生优质的无氧化断面，这就满足了不锈钢焊接零件对切割断面的高要求，而且氮气切割时的小喷嘴口径加高气压也容易克服上述质量缺陷。因此氮气适合加工有焊接要求或者高附加值的不锈钢零件（如图形复杂且对切角有较高要求的碳钢也需要用氮气切割）。 只是氮气的购买价格和使用压力都比氧气大很多，因此使用成本比氧气高出几倍，从成本因素考虑，如对不锈钢切割断面要求不高，不是焊接件（焊接不锈钢时氧化层严重影响焊接质量，特别是氩弧焊），则可采用氧气切割，但不锈钢含高合金元素的比例较大（如Ni），融化物粘度大，流动性差，用较低压力的氧气切割切缝底部容易挂渣，因此，建议用约1MPA的较高氧气压力切割不锈钢。 值得注意的是：如果切割图形复杂，切角要求精细、热影响区小，无论是碳钢还是不锈钢，在氧气切割容易“烧角”的情况下，都可以尝试换氮气切割。 气压大小也是极为重要的因素。当高速切薄型材料时，需要较高气压以防止切口背面粘渣。当材料厚度增加或切速较慢时气压宜适当降低。 实践表明，当辅助气体为氧气时，它的纯度对切割质量有明显影响。氧气纯度降低2%会降低近50%的切割速度，并导致切口质量显著变差。 氮气纯度对切割质量也有影响。如下表所示，氮气中的氧含量会造成切面氧化，根据经验，精细无氧化切割的气体级别应至少为4.5级： 气体级别气体纯度（%）氧气含量（ppm）水含量（ppm）切割断面质量 2.8 ≥99.8 ≤500 ≤20 无氧化，断面微黄 3.5 ≥99.95 ≤100 ≤10 无氧化，没有光泽 4.5 ≥99.995 ≤10 ≤5 无氧化，断面光亮 5.0 ≥99.999 ≤3 ≤5 完全无氧化，断面有光泽 建议氧气压力使用区间：0.5 - 1.0MPA。 建议氮气压力使用区间：1.0 - 2.5MPA（1.4PMA压力以上可大幅提高切速）。 在对切缝效果和切割速度要求不高时，为进一步节约成本，可用干燥压缩空气作为辅助气体，但必须在气路中加除湿、除油等过滤装置，保证气体到切割头是纯净干燥的压缩空气，否则会对保护镜及激光设备造成损害，由空气过滤装置不完善或故障等原因造成的任何设备损失不在公司免费质保范围内！ 建议压缩空气压力使用区间为：0.6MPA以上。 1.1.5切割头喷嘴对切割质量的影响 喷嘴易被污染和损伤，喷嘴口圆度不好或因热金属飞溅引起局部堵塞，都会在喷嘴中形成涡流，导致切割性能明显变差。喷嘴口与聚焦光束如不同轴，对切缝质量也会有较大影响。
生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
一、安全生产总则 为保证安全生产，全厂职工除遵守本岗位工种安全技术操作规程外，还必须遵守下列总则： 1. 认真执行国家有关劳动安全法规、规定及本厂各项安全生产规章制度。 2. 新入厂工、调换工种的工人及来厂实习、代培和临时参加生产的人员，必须经过安全教育和操作技术培训，经考试合格后在师傅的指导下进行操作。 3. 电气、起重、焊接等特种作业人员，必须持证操作。 4. 操作工必须熟悉产品性能、工艺规程及设备操作要求，会正确处理生产过程中出现的故障。 5．操作前必须按规定正确穿戴好个人的防护用品。披肩发、长辫必须罩人工作帽内。进入有可能发生物体打击的场所必须戴安全帽；有可能被传动机械绞辗伤害的作业不准戴手套；不准穿戴围巾、围裙，脖子上不准佩带装饰品；生产作业场所不准赤膊；不准穿高跟鞋、拖鞋(除规定外)。 6．工作时应集中精力、坚守岗位，不准做与本职工作无关的事。上班前不准饮酒。 7．开动非本工种以外设备时，须经有关领导批准。 8．操作对人体有发生伤害危险的机械设备时，应检查安全防护装置是否齐全可靠，否则不准进行操作。 9．不准随意拆卸、挪动各种安全防护装置，安全信号装置，防护围栏、警戒标志等。 10. 检修机械、电气设备时，必须切断电源，挂上警示牌。合闸前要仔细检查，确认无人检修后方准合闸。 11. 操作中使用的行灯及局部照明，其电压不得超过36V，金属容器内和潮湿场所作业不得超过12V。 12．生产场所应保持整齐、清洁、原材料、半成品及成品要堆放合理，安全通道畅通，废料应及时清除。 13. 高空作业人员必须系好安全带，登高用的扶梯必须坚实牢固，符合安全技术要求，并采取可靠的防滑措施。 14. 非电气作业人员严禁装修电器设备和线路。 15. 易燃、易爆等生产作业场所，严禁烟火及明火作业。 16. 禁止在产生有毒有害物质作业场所内进餐、饮水，工作时要戴好防毒口罩或其它防护用品。 17．严禁攀登吊运中的物体及在吊物下通过停留。 19．严格执行交接班制度。末班下班前要切断电源，汽(气)源，熄灭火种，清理场地，中途停电要关闭电源。 20. 工房内外配置的消防器材不准挪作它用，器材周围不得堆放其它物品妨碍取用。 21. 发生工伤事故、重大未遂事故及火灾、爆炸事故要及时启动应急救援预案进行抢救，立即报告有关领导和部门，保护好事故现场。
线切割作业流程 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
线切割作业流程 1、目的： 实现操作规范化，提升品质、效率。 2、范围： 适用所有模具的线切割加工。 3、职责： 负责各种模具零件的线切割加工。 4、定义： 无 5、内容： 由组长从钳工、铣床、磨床、CNC、火花机接收图纸和工件；从设计和CNC调线割图档。 5.1.1 核对模具图纸的零件名称与工件字码。 5.1.2 检查工件数量与图纸所要求的数量是否一致。 5.1.3 检查工件外观。 5.1.4 检查图档是否调入。 组长负责审阅图纸： 5.2.1 查阅图纸所描述部位和标注的线型，分清楚需要线割的部位。 5.2.2 需线割部位要深入了解它的形状；例如： a．方孔； b圆孔 c.不规则形状；
d.直身； e.全周锥度； f.变锥； g.上下异形。 5.2.3 确认加工孔所要求的精度以及表面光洁度。 组长整理线割图档： 5.3.1 对照图纸检查图档标注名称。 5.3.2 删除多余辅助线型与线段，转换线型和颜色，以防错误发生。 5.3.3 对照图纸检查图形尺寸是否正确。 5.3.4 将其图形存档，以免断电或者电脑死机等而造成数据丢失。 组长编写程式： 5.4.1 认真检查图形，每一线段不得有重叠现象，每个交叉点不能有分叉 线段，保证一个完美的闭合图形，以防刀路出错。 5.4.2 上下异形图首先要分清两个不同平面的图，以两种不同颜色来区 分。做完后检查每个面的角度和方向是否正确。 5.4.3 定起割点，以穿孔位置作参考，进刀点一般性以直线边为入口，方 便修理，同时考虑进刀距离远近，以最近为标准，减少加工时间。 5.4.4 生成ISO或3B程式，检查格式和G代码，确认无误后方可执行程序。 5.4.5 执行程式，检查路径是否异常。 工件加工安排： 5.5.1 由组长按照图纸要求，将工件合理安排适当岗位加工。 5.5.2 加工范围分类；
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
编号：SM-ZD-95397 车间安全操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
车间安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 一、车间生产员工一律穿工作服，着装整洁，不准穿拖鞋，不留长发。 二、经常检查并保持各自工位消防器材设施完好、可靠。车间内不准吸烟，危险性作业应做好应急防范措施，以防万一。 三、拆卸燃油管必须按章进行卸压后，再进行拆卸。 四、做好车辆路试的防火工作，必要时带上灭火器材。 五、升降台作业必须严格按《升降台操作规程》进行。 六、对正在进行车底作业的汽车，应挂出表示“车底作业”的标牌，拉紧手制动器，脱开档位及垫角木塞住车轮。作业时应使用卧板，不要直接躺在地上。 七、千斤顶作业，按《千斤顶安全操作规定》进行。 八、在装配作业时，不得用不正确的操作方法（如用手试探螺孔、锁孔等），以免造成工伤事故。
数控火焰切割工艺 气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。 一、气割前的准备工作 被切割金属的表面，应仔细地清除铁锈、尘垢或油污。被切割件应垫平，以便于散放热量和排除熔渣。决不能放在水泥地上切割，因为水泥地面遇高温后会崩裂。切割前的具体要求如下。 ①检查工作场地是否符合安全要求，割炬、氧气瓶、乙炔瓶（或乙炔发生器及回火防止器）、橡胶管、压力表等是否正常，将气割设备按操作规程连接好。 ②切割前，首先将工件垫平，工件下面留出一定的间隙，以利于氧化铁渣的吹除。切割时，为了防止操作者被飞溅的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板遮挡。 ③将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬，应检查割炬是否有射吸能力。检查的方法是：首先拔下乙炔进气软管并弯折起来，再打开乙炔阀门和预热氧阀门。这时，将手指放在割炬的乙炔过气管接头上，如果手指感到有抽力并能吸附在乙炔进气管接头上，说明割炬有射吸能力，可以使用；反之，说明割炬不正常，不能使用，应检查修理。 ④检查风线，方法是点燃火焰并将预热火焰调整适当。然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直、清晰的圆柱体并有适当的长度。这样才能使工件切口表面光滑干净，宽窄一致。如果风线不规则，应关闭所有的阀门，用通针或其他工具修整割嘴的内表面，使之光滑。 预热火焰的功率应根据板材厚度不同加以调整，火焰性质应采用中性焰。 二、钢板表面预处理 钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产中一个不可缺少的环节。 三、影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体 （1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。 切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。显然，这就降低了生产效率和切割质量，生产成本
装配线操作工安全操作规程 1范围 本标准规定了装配线操作工的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于装配线操作工作业安全技术操作。 2规范性引用文件 《带式输送机安全规范》（GB14784-93） 3规程要求 3.1装配线操作工必须具备基本装配线操作常识，熟悉安全操作方法与和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析。 3.4.1物体打击 在装配过程中，操作不当造成磕碰，挤压等伤害。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作前应穿戴好劳保用品。 4.2将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上，启动机械输送链设备前，应先检查传动链是否正常，然后向当班组长发出可以装配的信号，并由当班组长启动传动链。 4.3使用电动或风动扳手应遵守有关安全操作规程，不用时，立即关闭电、气开关，并放在固定位置，不准随地乱放。 4.4使用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠，压装小零件要用夹持工具。 4.5在装配中，多人操作时，要统一指挥。停止装配时，不允许将大型零、部件吊悬于空中或放置在有可能滚、滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。 4.6产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物，严禁将安全保险装置有缺陷的产品交付试车。 4.7在使用起重设备时，应严格遵守有关安全操作规程。 4.8正确握持风动工具，防止套头飞出伤人。 4.8装配过程中，如有异常现象发生，立即停止装配线运转，并通知有关维修部门检查维修。 5应急措施
流水线安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
流水线安全操作规程 1、范围 本规程对流水线基本危险因素进行了识别，编写了操作要领及要求，以及在异常及紧急情况下的一般应急措施。 本规程适用于流水线的安全操作。操作人员在使用时应严格遵守本操作规程。 2、本设备的危险、危害因素 a)触电（误操作）； b)火灾（电器引发）； c)手套或衣物卷入传送带受到伤害； d)其它可能存在的危险、危害因素。 3、操作要领及要求 3.1工作前 3.1.1检查设备接地装置是否完好，否则联系相关人员进行查看，禁止开机 启动。 3.1.2查看确保传送带上及其周围没有杂物，传送带上没有人员正在维修或 操作。 3.1.3严禁湿手操作电源或电器。 3.1.4开净化系统（抽风）。 3.2工作中 3.2.1开机后首先确认流水线有否有振动或异响，传送带是否有停滞或跑 偏，若有上述现象应立即切断电源，并联系相关人员进行查看维修。 3.2.2查看传送带传送速度。如不合适，联系相关人员进行调整，不允许自 行调整。 3.2.3严禁螺丝、刀片等尖状物掉入传送带内或用记号笔、刀片乱写或划， 以免刺伤、划伤传送带。 3.3工作后 3.3.1关闭电源总闸，整理流水线、电烙铁和排烟管等，将其归位。台面须 清洁和做好日常保养工作，关闭净化系统。 3.3.2定期对传送系统进行保养和打扫，确保其正常工作。 4、应急处理 4.1若发生火灾等危及人身安全的突发事故，应立即按下机台急停开关，并切断 电源，火警电话“119”。同时组织灭火。 4.2若发生人身触电事故，现场人员必须第一时间抢救伤者，迅速使触电者脱离 电源，移到空气新鲜通风处，急救电话“120”，保护好现场，同时对触电者 进行心肺复苏和人工呼吸。
图片简介: 本技术实施例介绍了一种切割机器人，包括：切割执行模块、移动控制模块和机器人本体；所述切割执行模块和所述移动控制模块均位于所述机器人本体的上方；所述切割执行模块包括切割喷嘴、夹持单元、调节阀门和角度调节单元；所述移动控制模块，分别连接所述机器人本体和所述切割执行模块，用于控制所述切割执行模块的移动。本技术实施例提供的技术方案，实现了机器化的气割操作，极大地提高了切割效率和切割精度，同时，机器人本体具备在待切割物体表面移动的能力，对于难以移动的大型结构器件，仍然具有极好的切割处理能力，扩大了切割机器人的适用范围。 技术要求 1.一种切割机器人，其特征在于，包括：切割执行模块、移动控制模块和机器人本体；所述切割执行模块和所述移动控制模块均位于所述机器人本体的上方； 所述切割执行模块包括切割喷嘴、夹持单元、调节阀门和角度调节单元； 所述切割喷嘴，用于通过气体燃烧产生的高温火焰执行切割操作； 所述夹持单元，用于夹持所述切割喷嘴； 所述调节阀门，用于调节所述切割喷嘴中的气体流量； 所述角度调节单元，用于调节所述切割喷嘴的切割角度；
所述移动控制模块，分别连接所述机器人本体和所述切割执行模块，用于控制所述切割执行模块的移动； 所述机器人本体，用于承载所述移动控制模块和所述切割执行模块，并在待切割物体上移动。 2.根据权利要求1所述的切割机器人，其特征在于，所述移动控制模块包括横向控制模块、纵向控制模块和高度控制模块； 所述横向控制模块，用于控制所述切割执行模块沿水平方向移动；所述水平方向为所述机器人本体的上端面的中心点指向右侧边沿中心点的方向； 所述纵向控制模块，用于控制所述切割执行模块沿竖直方向移动；所述竖直方向为所述机器人本体的上端面的中心点指向前侧边沿中心点的方向； 所述高度控制模块，用于控制所述切割执行模块沿垂直方向移动；所述垂直方向为垂直于水平方向和竖直方向，并竖直向上的方向。 3.根据权利要求1或2所述的切割机器人，其特征在于，所述移动控制模块包括滚珠丝杠。 4.根据权利要求1所述的切割机器人，其特征在于，所述机器人本体包括车架、履带轮和动力模块； 所述履带轮，位于所述车架两侧，用于带动所述车架移动； 所述动力模块，位于所述车架内部，用于为所述履带轮提供动力； 所述车架，用于承载所述履带轮和所述动力模块。 5.根据权利要求4所述的切割机器人，其特征在于，所述机器人本体还包括吸附模块； 所述吸附模块，位于所述车架的后端，用于将所述机器人本体固定于所述待切割物体的表面。 6.根据权利要求5所述的切割机器人，其特征在于，所述待切割物体为导磁材料；所述吸附模块包括磁力吸附模块。
生产流水线安全操作规程 一、目的 为提高生产力，确保人身安全，设备安全正常运行，以延长设备使用寿命。 二、范围 适用于公司所有产品生产时的产品，半成品零配件的输送。 三、操作规程 3.1.机器需有良好的接地保护措施。 3.2.开机前需做好以下工作 （1）检查气管有无破损、漏气； （2）检查插座、电源线有无破损。 3.3.正常开机后，需做好以下工作。 （1）细听机内是否有异响； （2）检查传输带是否有停滞、跑偏的现象； （3）预设数显速度按制器、调整传输传输速度，以适应产品传输进度要求； 3.4.使用过程中，不充许螺丝、刀片等尖状物掉入传输带内或用记 号笔、刀片乱写或乱划，以免刺伤，划伤传输带。 3.5.使用过程中，若发生故障或机内有异常响动时，须马上切断电 源并及时通知生技课技术员。 3.6.使用完毕需关闭总阐，整理流水线、电烙铁、电批、排烟器等 工装夹具需归位，台面需清洁并做好日常保养工作。 四、注意事项
4.1 严禁非本厂人员进场观看喧哗，严禁操作人员在运行的传 送带的上方或者下方通过，严禁酗酒上线操作，严禁在操作时与他人说话打闹。 4.2 严禁在设备运转过程中调整或检查转动部件。 4.3 开机前需先开总开关，然后开分部开关，关机时反之，先 关分部开关再关总阐。 4.4 开始空运行时，应注意皮带有无跑偏，各位置有无异响常。 4.5运行过程中，应注意有无卡顿及震动异常，或者电机发烫异 常，链条堆积，噪音异响等现象。 4.6 出现电气失灵，漏电，流水线皮带磨出粉尘等现象时，需 要立即停机调修，解决异常后，方可再次开机。
Welcome !!! 欢迎您的下载，资料仅供参考！ 4.7
车间主任安全职责 1、为本车间安全生产第一负责人，对本车间的安全、生产、消防、环保等工作负全面责任，建立健全本车间安全生产责任制，把安全工作具体落实到生产的各个环节中去。 2、认真贯彻执行国家有关安全生产法令、法规、政策和公司各项安全生产规章制度和安全操作规程。 3、组织制订或修订本车间的安全生产各项规章制度和操作规程，并认真贯彻执行。 4、对所属员工进行经常性的安全生产教育，组织对新员工车间级安全教育。 5、积极参加公司各类安全生产会议、活动，并报告本车间安全生产工作，针对存在问题及时加以解决。组织开展本车间安全生产活动，总结交流安全生产经验。 6、经常检查本车间生产现场的安全情况，监督检查工艺纪律、安全操作规程、设备运行情况及各项规章制度的执行，及时发现和消除事故隐患，确保安全生产，对车间无力整改的事故隐患要采取临时安全措施，并及时向公司领导报告。 7、加强对本车间安全设施、生产设备设施特别是特种设备、电气设备和应急消防器材的管理，确保设备设施安全运转和应急防护器材、消防器材处于完好状态。 8、加强对本车间使用危险化学品的管理，严格危险化学品使用操作规程。 9、对本车间发生的事故要及时报告，负责查明原因，采取措施，做到事故处理“四不放过”，并对安全生产有功人员或事故责任者提出奖惩意见。
班组长安全职责 1、认真执行上级政府和公司有关安全生产的各项规定，模范遵守安全操作规程，对本班组员工在生产中的安全和职业健康负责。 2、对新调入的员工进行班组级安全教育，并在熟悉工作前指定专人负责其安全。 3、组织本班组人员学习安全生产规程，检查执行情况，教育员工在任何情况下不违章蛮干。发现违章作业，立即制止。 4、经常进行安全检查，发现问题及时解决。对班组不能解决的问题，要采取临时防范措施，并及时上报。 5、认真执行交接班制度，遇到不安全问题，未能在本班内予以排除的，交接班时应交待清楚，并做好交接班记录。 6、发生各类事故，要保护现场，立即上报，详细记录，并组织全班员工认真分析，吸取教训，提出防范措施。 7、参加本部门、车间组织的安全生产活动，认真履行安全职责。
电化自动生产线安全操作规程 一、注意事项 1、每天上班时要穿好防酸、碱劳保鞋、口罩等。 2、应检查各操作位置是否处在正常状态。 3、电器开关的安全装置必须齐全、操作灵活可靠。 二、操作流程 1、工件装挂必须牢固，并要考虑电力线分布情况，防止工件遮避与掉入槽底。 2、危险化学品的安全管理应严格按照中华人民共和国国务院第344号令。 3、应危险品和剧毒品时应穿好围身布、耐酸手套、防毒口罩等劳保用品。 4、在氧化过程中，应经常注意设备是否正常移动、运转，是否处在良好状态。 5、操作工作应严格按照生产工艺流程进行操作。 6、搞好环境污染保护等工作。 三、收尾工作 1、对氧化好的工件要注意保管。 2、打捞好掉在槽中的工件等。 3、打扫好工作场地，掩盖好槽液。
4、检修设备时必须挂设备检修、严禁合闸的警告牌，且必须专人负责；谁挂谁取，对可能遗存有毒物品或有毒气体的设备，必须经过无污染的水冲洗或通风排气后，经确认无遗存有毒物品或有毒气体才允许实施检修。
电工安全操作规程 1、电工必须具备必要的电工知识，熟悉安全操作规程，熟悉供电系统和各种配电设备的性能和操作方法。 2、电工要有高度的工作责任心，严格执行各种安全用电规定，工作前必须检查工具、仪表和防护用具、设备是否完好有效。 3、各种电气设备一律必须在停机、断电情况下取下熔断器，并挂上“禁止分闸，有人工作”的警告牌后方可进行工作。 4、每项维修结束时，必须清点所带工具、零件以防遗失和留在设备内造成事故。 5、低压设备上必须进行带电工作时，要经过领导批准，并需要有专人监护，工作时要穿好防护服，戴绝缘手套，使用有绝缘柄的工具，并站在绝缘垫上进行。 6、电器或线路拆除后，必须及时用绝缘包布包扎好，熔断器的容量要和设备与线路安装容量相适应。 7、工作时，工作位置周围不得有各种易燃易爆及其他影响操作的物件。 8、登高作业时，必须使用安全带，使用梯子时，梯子和地面之间的角度发60℃为宜，并需有防滑措施，使用人字梯时，拉绳必须牢固。 9、在启动发电机组之前，必须认真检查机组各变速箱、离合器
生产车间安全操作规程 为落实公司安全生产各项规章制度，避免工伤事故的发生特制定车间生产安全操作规范. 1.工作前，必须正确佩戴劳动保护用品，包括工作服、工作帽，防静电鞋。以确保人身安全。 2.坚守工作岗位，落实安全责任，员工必须学习企业安全生产的有关规定、安全知识不熟悉，操作不熟练前，不准独立操作。 3.工作时，正确使用设备上的安全防护装置和装配专用工具。 4.装配时，部件堆放整齐，不准超越安全线，保持道路畅通。 5.在搬运过程中，应首先检查好周转车，必须确认周转车在没有安全隐患的情况方可进行操作，并须注意周边人员安全。 6.使用手动工具必须遵守相应的安全操作规程，保证电源插头、开关、绝缘保护装置完好。电动工具有漏电现象时，必须由电工进行修理，严禁个人私自拆除修理。 7.手动工具(包括电动、气动工具)要定期进行检查，保证工具完好，安全可靠，用完后不准乱扔乱放。 8.装配各种部件时，严格按作业指导书进行作业，不准违规操作，发现问题及时与有关人员研究解决。 9.在装配线上作业时，如发生异常紧急情况，应立即进行更正处理以免造成更大的损失。 10.在生产过程中严禁将手机、游戏机等电子产品带入车间充电。 11.所有电气设备，应定期进行保养，确保所有电气设备均处于最佳
状态，防患于未然。 12.所有电气安全用具，应定期进行检查，不合格者，严禁使用。 13.定期点检消防器材，确保保持其完好状态。并保持消防通道畅通； 14.上班前不得喝酒，工作场所不得吸烟。 15.下班后必须清理好工作场地，收拾好工具附件等，关好门窗和照明系统，拉下电源总开关。 16.上班时间严禁脱岗、串岗、睡岗，严格按交接班制度进行交接班。 17.严禁随地吐痰、乱扔烟头、杂物，保障生产安全。 18.职工不得在厂区内进行赌博，大声喧哗，追随打闹或其它不文明行为。