7S专案推行计划
i.目的
为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本, 确保生产任务顺利完成。
2 ? 7S概要
7S的构成要素:
7S构成要素之间的关系:
3. 7S活动方案
3.1 7S活动小组
基本结构:
7S小组成员职责:
3.2 7S培训推行
321培训课程主要内容
?7S概述，包括7S的起源和构成；
?7S的定义、总目标及各自目的；
?7S的效用及与其他管理活动的关系；
?7S的推行步骤、实施要领、注意事项及检查要点; ?管理人员与员工在7S活动中的责任。
3.2.2培训计划
并能正确实施
组织成员集中学习
设定改进部位
进行现场诊断
开展改进活动
发动员工开展改进活动
确认和检查改进效果
4. 7S具体活动内容
4.1整理判断出完成工作所必需的物品并把它与非必需的物品分开；将必需品的数量降低到最低、最合理程度并把它放在一个方便的地方，便于查找跟踪。
整理的实施步骤：
4.2整顿
将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置，最大限度缩短寻找和放回的时间
4.3清扫
保持组织、整顿的成果；保持店铺工作环境整洁、干净，防止环境污染；稳定设
备设施和环境质量，提高产品或服务质量，达到零故障、零损耗；保持良好的工作情绪。
4.4清洁
维护组织、整顿、清洁的工作成果，并将其标准化、持久化和制度化
4.5素养
提升店铺人员素质，改善工作意识，包括效率意识、成本意识、品质意识和安全意识；推进整理、整顿、清扫、清洁，形成习惯；使店铺员工按标准化工作；提
高全体员工的文明程度、礼貌水准
区分责任区，确定责任人
说明放置和识别方法
4.6安全创造安全、健康的工作环境；保障员工安全，使其更好地投入工作；减少或避免安全事故，保证生产顺利进行；避免伤害，减少经济损失；管理到位，赢得顾客的信任。
制定安全工作标准
（如食材质量、设施设备的使用标准等）
制定应急措施
加强日常工作管理
4.7节约
合理利用时间、空间、能源等资源，发挥其最大效能，从而创造一个高效、物尽
其用的工作场所。
物品方法
原材料、成品?在现场按划分的区域整齐放置
?按指定标准进行存放
?在搬运过程中用指定的工具装载
规定店铺员工着装要求、开展工作前的
清洁工序
4.8 5W1H 法
5W1H法通过对需要解决的对象、目的、地点、时间、人员和方法提出一系列的问题，并寻求解决问题的答案，调查工作效率，提高推行7S管理的效率。
4.9 PDCA循环的基本阶段与步骤
7S的起源和含义
认识7S,应从5S开始。
5S起源于日本，是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。
1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，开始推行整理、整顿活动，以确保作业空间和生产安全。为满足生产和品质控制的需要，又逐步开展清扫、清洁、素养活动。
因罗马文中的整理(Seiri )、整顿(Seiton )、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu )、素养(Shitsuke、的首个字母都是S，因此被称为5S。5S管理因其简单实用、
效果显著，在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。随着人们对5S活
动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S又增加了安全（Satety）
和节约（Save）的内容，并称7S。
7S管理方法，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。
7S活动不仅能够改善生产作业环境，而且能提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。
7S的自我评估与诊断
推行7S管理的最终目的在于减少、消除以下生产现场的常见问题。
*作业人员仪容不整；
*机器设备放置位置不合理，维护保养不当；
*原材料、半成品、成品、待修品和不合格品摆放随意；
*模具、量具和工夹具放置不规范；
*通道不明或被占用；
*工作场所（地面、墙面、天花板）污浊。
推行7S活动，首先应针对上述问题，从7个方面进行自我评估与诊断, 判断隐患所在，确定7S活动的重点。
7S自我评估与诊断的标准，如表所示
7S自我评估的标准