Ｋ———跟踪图放大倍数，有１０、２０、３０、５０等。
如图７２４所示为Ｋ倍图，图中内、外包络线１、２即凸模线和凹模线。内、外包络线之间的距离δ：
δ＝Ｋｄ
２
＋Δ－
ｚ
２
式中 Ｋ———放大倍数；
ｄ———电极丝直径；
ｚ———凸、凹模双面配合间隙；
Δ———单面放电间隙。
３．线控线切割加工
线控线切割加工是借助于编制的加工程序进行的。加工时的图形关系如图７２５所示。加工凸模时［图７２５（ａ）所示］，钼丝中心轨迹１在凸模轮廓线２的外侧；而加工凹模时［如图７２５（ｂ）所示］，钼丝中心轨迹１在凹模轮廓线３的内侧。
钼丝中心与轮廓线的垂直距离ｆ为：
ｆ＝ａ＋ｄ
２
式中 ａ———单边放电间隙；
ｄ———钼丝直径。
（ａ）加工凸模 （ｂ）加工凹模
图７２５ 加工图形关系
第二节 冲压件检测计算
一、冲压件常用测量方法
１．冲压件质量检测范围
冲压件的质量检测分尺寸检测和表面质量检查两大类。
１７３
（１）冲压件尺寸检测。对冲压件的尺寸使用一定的检测用具进行检查是冲压生产中不可缺少的环节，包括对成品冲压件和中间工序件的检测。
①成品冲压件：成品冲压件的尺寸检测是根据产品零件图和冲压工艺文件（包括冲压工艺卡、检验卡等）对冲压件相应尺寸进行测量检查。
测量尺寸的范围包括线性尺寸、角（锥）度、形状位置尺寸和曲线、曲面形状等。
线性尺寸如长度、高度、深度、孔径、孔距、孔边距等尺寸。
形状位置尺寸如孔位的对称度、位移度、成形平面的平面度、直线度、平行度、垂直度等。
曲线、曲面形状是指经冲压后工件的曲线、曲面部分与设计要求的吻合程度。
②中间工序件：对冲压中间工序件的尺寸检测是根据冲压工艺文件（如冲压工艺卡，对产品的关键件还有检验卡）中要求检测的尺寸进行测量检查。
冲压工艺文件中要求检测的尺寸有重要线性尺寸和孔位尺寸等，主要是指因冲模调整、坯料（半成品件）定位、模具磨损等原因受到影响的尺寸。
（２）表面质量检查。冲压件表面质量包括冲裁件毛刺高度和断面质量、成形件表面拉伤、缩颈、开裂、皱折等。
２．冲压件质量检查的方法
（１）冲压件质量检查的模式。冲压件生产均为批量生产，检查方式有首检、巡检、末检和抽检。首检模具调试合格后，确认模具质量和调试效果，决定能否进入正式批量冲压。一般检查３～１０件，大尺寸零件取下限。
①巡检：冲压过程中的检查，由检查员随意抽查几件，主要检查有否因模具磨损、损坏、操作定位不正确等引起的质量缺陷。
②末检：本批冲压完成时的检查，确定下批加工前模具是否需要修理。
③抽检：一批工件冲压后，确认此批制件质量作抽件检查。
（２）冲压件检查用工具。对冲压件表面质量检查除毛刺检查需进行测量外，其余多为目测检查。而尺寸检测则需使用一定的量具。冲压生产中使用的量具有通用量具和专用量具两大类。
①通用量具：冲压生产中常用的通用量具有：钢尺、游标卡尺、百分尺、万能角度尺、高度尺、直角尺、深度尺、塞尺、百分表等。精密测量的有工具显微镜、三坐标测量机等。
②专用量具：专用量具是对某一零件使用的，主要检查曲线、曲面的符合程度。常用的有平面曲线样板、三维（立体）检验样架，后者可用于大型覆盖件的检查。
二、冲压件角度测量换算
一般情况下，冲裁件和各类成形工件的外角度可以直接采用万能角度尺进２７３
行测量，而内角度和一些形状复杂的工件，则需在测量后换算某些尺寸。尺寸换算可以用三角、几何的计算公式进行。
举例说明如下：图７２６ 示意图【例７１】如图７２６所示中冲裁件
内孔中斜边角α无法直接用测量用具测
量，试列出计算α角的方法。
解：用游标卡尺测量工件尺寸Ａ、Ｂ、
Ｂ１、Ａ１、Ａ２尺寸，可借助于游标高度划
线的方法测得：
ｔａｎα＝Ｂ－Ｂ１Ａ－Ａ１－Ａ２
α＝ａｒｃｔａｎ
Ｂ－Ｂ１Ａ－Ａ１－Ａ２
［例７２］试测量图７２７所示工件尺寸。
解：图示零件尺寸Ｒ２无法直接测量，可通过尺寸关系换算得：
ｓｉｎα＝Ｒ１－Ｒ２Ｌ－Ｒ１－Ｒ２
（Ｌ－Ｒ１）×ｓｉｎα－Ｒ２×ｓｉｎα＝Ｒ１－Ｒ２Ｒ２－Ｒ２×ｓｉｎα＝Ｒ１－（Ｌ－Ｒ１）×ｓｉｎα
（１－ｓｉｎα）×Ｒ２＝Ｒ１－（Ｌ－Ｒ１）×ｓｉｎα
Ｒ２＝Ｒ１－（Ｌ－Ｒ１）×ｓｉｎα１－
ｓｉｎα图７２７ 示意图
从图可以看出，上式中Ｒ１、Ｌ、α可以直接测量。
Ｒ１＝Ｄ２＝３０２
＝１５ｍｍ，Ｌ＝８５ｍｍ，２α＝８°Ｒ２＝１５－（８５－１５）×ｓｉｎ４°１－ｓｉｎ４°ｍｍ＝１０畅１２０畅９３
ｍｍ＝１０畅８８ｍｍ三、非线性尺寸的检测
一般冲压件的线性尺寸、角度可以用量具直接测量，而对于形状复杂的零件（包括大型覆盖件），曲线、曲面形状使用通用量具难以完成冲压件质量的检测。常用的有三坐标测量机、平面曲线样板和三维检验样架等。
３７３
广东工业大学 华立学院 课程设计（论文） 一、课程设计（论文）的内容
1.冲压件的工艺分析与计算 1.1工艺分析 产品零件图如下所示 图1-1-1产品零件外形 1）此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查表夹角部分应设计R0.4。 3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。 4)本产品的材料为10钢（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为255~333t/MPa，抗拉强度为294~432бb/MPa，屈服强度为206бs/MPa，可见产品材料性能符合冲压加工要求。 5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。 经上述分析，该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证 孔落料级进冲裁模进行加工。 1.2冲裁工艺方案的确定 止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一:先冲孔，后落料。 特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案二：落料—冲孔复合冲模，采用复合模生产。 特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 通过对上述三种方案的分析比较，根据本零件的设计要求以及各方案的特点，采用方案三（级进模）最合理，即选用级进模具结构。 分析得到：止动片的形状为上下对称，下端水平，采用直对排效率较高。2.2选择搭边值 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值由上表得到，工件间1a=2mm，沿边a=2.5mm。 2.3送料步距与条料宽度 制件步距的计算公式为：S=maxD+1a 式中：maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 1a——搭边值
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √
K1项目冲压件尺寸精度要求 1 . K1冲压件的检查要求 ?冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。 1.1.1检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量 1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过。 1.1.3毛刺高度允许值 冲压件表面质量 1.2.1表面区域分类 1.2.2 表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下 ）。 检验 .
K1冲压件未注公差尺寸的极限偏差 平冲压件长度L,直径D d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。表1
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 未注公差成形尺寸的极限偏差 221弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。 / 表2 \ 未注公差圆角半径极限偏差 2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。 2.3.2两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。 2.3.3未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定
.未注公差的极限偏差 241冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 / 表6 t min=75%t t min—材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm .冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 2.6.1带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 2.6.2孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
表10 ②零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过表 10的偏差值时，只要能保证装配, 仍是允许的。 264 翘曲尺寸公差按表 11规定 .冷冲压件的毛刺高度。 2.7.1冲压件的毛刺高度的极限值按表 12规定。 表11 表12
冲压件生产成本核算法 生产成本内容 包括 1 材料①生产原材料 ②辅助材料 ③废品率 2 工资①生产工人 ②辅助工人（空压机工，天车工，叉车工，检验工，库管工等） ③调整工人，模具修理工。 ④工资附加费 3 模具费用（制造费用，维修费用） 4 设备折旧 5 设备维修 6厂房折旧及维修（生产车间及库房） 7 动力费 8 管理费（技术人员工资，管理人员工资，办公费用，请客送礼，劳动保护，职工福利，奖金等）。 9 资金成本 10 包装运输费用 11 其它因素：表面质量要求，零件重量，生产数量。 1 材料： ①生产原材料费用=材料定额x材料单价--废料重量x废料单价×（1-17%） ②辅助材料费用=辅助材料重量x辅助材料单价 拉延用润滑油按5kg/板料重t计算，拉延油7元/kg计价。(或按0。04kg/ m2 计算或按0。28元/ m2计算)。擦料按0。5kg/板料重t计算 ③废品率：拉延工序按1%，其余工序按0。25%。在成本中只计算废品材料费，加工损失费忽略不计。 2 工资： ①生产工人工资：按1000元/月÷25日/月÷7时/日=5。71元/时人 每台设备工人配制：A线—5人/台B线—4人/台D线--5人/台E线—2人/台≤160T--1人/台 ②辅助工人（空压机工，天车工，叉车工，检验工，库管工等） 按生产工人20%配制工资按5。71元/时人 ③调整工，模具修理工，按生产工人10%配制工资按11。42元/时人 工人工资概算=[生产工人数/台+20%（生产工人数/台）]x5。71元/时人+（生产工人数/台）x10%x11。42元/时人=7。994元x生产工人数/台≈8×生产工人数/台。（单位：元/台时）。 ④附加费=生产工人数/台x1。2x8元x14%=1。344x生产工人数/台（单位：元/台时） 附加费为养老保险，医疗费，住房公集金，按工资14%计。 工人工资+附加费=生产工人数/台×（8+1。344）=生产工人数/台×9。344（元/台时）。 3模具费用按模具价格÷推算产量 推算产量：大量生产按50000件计算，小批量按两年产量计算，如有合同产量按合同产量计算。 维修费用：模具价格x5% 大修由潍坊模具厂负责。
冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。 C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它
价格计算方法 1、毛重：是指外形、弧形以及多边形等价为矩形或正方形的重量 1.1板加工余量与板厚间的关系为： 1—2mm厚，加余量2mm 2—3mm厚，加余量2.5mm 3—5mm厚，加余量3mm 5—8mm厚，加余量3.5mm 1.2 厚度公差 1.2.1 热轧板：S-0.10～-0.30 1.2.2 冷轧板：S0～-0.05 1.2.3 通常用热轧板：计算体积时厚度S公差为-0.20为准 2、净重：是指按零件图计算的理论重量。 3、毛重计算冲压价格： 3.1 毛重计算 3.1.1 毛重=体积×10-6×7.85（kg） 3.1.2 毛重计算法 3.1.2.1 板厚以实际测量尺寸为准（板厚是一个固定数） 3.1.2.2 板料规格，板厚1-4mm规格，板宽为1m和1.25m,板长度通常为2m 3.1.2.3 根据零件图尺寸，根据1.1满排板料 3.1.2.4 根据满排板料计算面积和体积 3.2 材料价格为当时钢材通用价格 3.3 复杂系数是指冲压工序复杂程度取定的系数 3.3.1 型材切单边、无冲压取1.05 3.3.2 板切边、无冲压取1.04 3.3.3 板切边、单冲、整形取为1.06 3.3.4板切边、双冲、整形取为1.08 3.3.5 板切边、多冲、整形取1.10 3.3.6 板切边、多冲、延冲、整形取1.12 3.3.7 板切边、多冲、延冲、复冲、整形取1.14 3.4 毛重计算冲压价格 3.4.1 单价=毛重×材料价格×复杂系数 3.4.2 例如：冷轧板1.2mm,用于JJ01042302A 1）图纸尺寸面积 539.6×229.5 2）展平尺寸面积为：654×304 3）放切加工余量面积为：656×306 4）满排板料（1250×2000） 5）毛重：W=(1250×2000)/16×1.5 ×10-6×7.85
开冲压模的朋友和做钣金冲压设计的工程师，经常会遇到计算冲压件展开长度的问题。目前有很多的计算方法，各种系数，各种公式，各种表格，各种软件也有自动展开的功能，但是很多都不够准确。 下面推荐的这种计算方法相对比较精确，值得收藏： 我们知道，弯曲件按中性层展开长度等于坯料长度的原则求得坯料的展开尺寸，如下图： 展开长度：L=L1+L2+L0 （其中L0 指的是中性层圆弧的弧长，注意，是弧长） 所以我们需要找到中性层的位移值xt，这个位移值的计算方法是材料厚度 t 乘以一个中性层位移系数 x ，即： 中性层位移值=xt
很明显，这种方法的关键就是要明确折弯中性层位移系数—— x 值 所谓的中性层位移系数 x 值，在一些三维软件（如：Pro/E或SolidWorks）中也叫折弯 K 因子 那么重点来了，怎样才能计算出 x 值呢？ 拜托，当然不用你来算，前辈们早已算好了，折弯内 r 角与材料厚度 t 的比将决定 x 值的大小，下表直接查来就是了： 钣金折弯中性层位移系数x （K因子) 知道了位移值，就知道了中性层圆弧的半径R ，据据折弯角度a 的大小，就可以很方便的计算出中性层圆弧的弧长L0 ，再加长直边长度L1 和L2 ，就是工件的展开尺寸了。 重要小贴士：
1、r/t 值如果表格中没有，可以按下表已有数据近似推算。 2、现在估计没人会再去手工计算弧长L0 ，因为有CAD嘛，只需要按r/t 的值查出x 值（K因子)，乘以料厚t，就是中性层位移值，将折弯内r 用偏移命令向外侧偏移该值，再直接量出弧长就行了。 3、如果有多处折弯的，可以偏移所有直边和内r ，并合并为多线段，查特性即可得到多线段的长度尺寸，也就是总的展开长度。 4、Pro/E或SolidWorks钣金折弯可以自动进行展开，很多人都觉得不准，其实奥秘就在于K因子。软件中有默认的K因子，这个默认值是基于r/t=1.0的情况下，也就是3.2左右，如果内折弯 r 角与材料厚度不同（r/t不是1.0），算出来的尺寸当然不准。怎么办呢？很简单，按上面表格中的数据修改默认的K因子数值，这样在软件中自动展开的尺寸才会更准确。
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准， 指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3. 外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2 等级定义
根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。 3.3附则： 3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准 冲压部品及零件外观缺陷评判基准
冲压件展开计算方法 冲压件是常件的金属件，在冲压前，要对冲压件下料，这时，往往要对冲压件展开计算： 1 90?无内R轧形展开 K值取值标准: a. t≦0.8mm,K=0.45 b. 0.8mm c. 1.2mm d. t>3.0mm材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸.
e. 软料t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模. 2 非90?无内R轧形展开 L=A+B+Kt(C?/90?) K值取值标准: a. t≦0.8mm,K=0.45 b. 0.8mm c. 1.2mm d. t>3.0mm材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸.
e.软料t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模. 3 有内R轧形展开 备注:当客户部品图中没有特别要求做轧形内R时,我们尽量按尖角设计.有要求时按以上方式进行展开. 中性层系数确定: 弯曲处的中性层是假设的一个层面.首先将材料延厚度方向划分出无穷多个厚度趋于0的层面,那么在材料弯曲的过程中长度方向尺寸不变的层面即为材料弯曲处的中性层.由上述可知中性层的尺寸等于部品的展开尺寸. 1）铝料/ Al料中性层系数
2) SPCC,SECC,SUS301,SUS304,SUS430,SPTE,SK5,SK7,铜料中性层系数
1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义 A 级面 客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。 B 级面 不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm 。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格（缺陷）类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕； 机壳产品等級面参考图： B 級面 两侧面 C 級面 背面、底面及內部各面 A 級面 前面及上面 A 級面
冲压件、电镀件、机加工件怎样报价的潜规则 仅供参考，要根据各工厂的设备、技术水平情况而定 冲压件、电镀件、机加工件怎样报价的潜规则 报价填表说明（一） 下面所叙内容均为不含税价格，首先务必弄清楚年产量，是新产品还是成熟产品，明确质量要求，特别是模具费用承担问题，稍有不慎就亏本，做到心中有数后，才能报价。 1、材料部分（不含税价格） SPCC0.5 5.7元/Kg SPCC1.0 5.2元/Kg SPCC1.5 5.1元/Kg SPCC2.0 5.1元/Kg SPCC2.5 5.0元/Kg SPCC3.0 5.1元/Kg SPCC3.5 5.0元/Kg SPCC0.8 5.1元/Kg DW800/0.58.1元/Kg SPCC1.2 4.8元/Kg 3240/0.8 24元/Kg铝板 26元/Kg 紫铜板 30元/Kg 黄铜板 27元/Kg 20CrMo∮28＝3.5元/Kg ∮36＝3.9元/Kg 红钢纸1.5mm 24.3元/Kg 红钢纸0.5mm 23.2元/Kg 65Mn带3mm 6.0元/Kg Q195-235板4.5元/Kg T8A带0.5mm 9.0元/Kg 毛坯计算：小零件按正方形毛坯，带料根据料宽具体计算 大零件按板料100宽X200长X0.1厚X7.85 g/cm3＝15.7 Kg具体计算。
2、电镀费（不含税价格）最好是计算表面积，搞清是挂镀还是滚镀。 计算公式：净重? Kg x ？元/Kg=？元，滚镀价要低些。 厚t≥2.5mm DZn=1.8元/Kg DNi=20元/Kg 2.5＞t≥1.2mm DZn=2.0元/Kg DNi=22元/Kg t＜1.2mm DZn=2.2元/Kg DNi=24元/Kg 3、包装（不含税） 4、回收成本i元 废铜7元/Kg 废铁料：0.8元/Kg 5、工时（务必熟悉定额）（不含税） （1）、大的或者厚的零件冲压或车磨刨机加工一般50→150件/小时。 （2）、大吨位→小吨位100→300件/小时 6、管理费用其它费=加工成本×（22-32）%（不含税）z 注：难度大，工序大于3道，有电镀工序，取32%， 易做，工序小于3道，无电镀工序，取25% 7、利润=加工成本×（12-15）%（不含税）B 注：大吨位工序长零件精度高取15%，小吨位工序少取12%。 8、运输成本（不含税）D 市内按一批次发货装满的士数量计费，市外运输需另外在合同中商议。 9、工具成本x仅限新产品时作为报价用
K1项目冲压件尺寸精度要求 1．K1冲压件的检查要求 1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。 1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。 1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。 1.1.3毛刺高度允许值 1.2冲压件表面质量 1.2.1表面区域分类 1.2.2冲压件表面质量检查 表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。
1.3.冲压件尺寸公差要求 2. K1冲压件未注公差尺寸的极限偏差 2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。 表1
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 2.2未注公差成形尺寸的极限偏差 2.2.1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。 表2 2.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。 表3 2.3未注公差圆角半径极限偏差 2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
2.3.2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t 取值。 2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定 表5 2.4. 未注公差的极限偏差 2.4.1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 表6 2.4.2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定 表7 2.5. 成形拉延件 允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： t min =75%t t min —材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm 2.6. 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 表8 2.6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
Ｋ———跟踪图放大倍数，有１０、２０、３０、５０等。 如图７２４所示为Ｋ倍图，图中内、外包络线１、２即凸模线和凹模线。内、外包络线之间的距离δ： δ＝Ｋｄ ２ ＋Δ－ ｚ ２ 式中 Ｋ———放大倍数； ｄ———电极丝直径； ｚ———凸、凹模双面配合间隙； Δ———单面放电间隙。 ３．线控线切割加工 线控线切割加工是借助于编制的加工程序进行的。加工时的图形关系如图７２５所示。加工凸模时［图７２５（ａ）所示］，钼丝中心轨迹１在凸模轮廓线２的外侧；而加工凹模时［如图７２５（ｂ）所示］，钼丝中心轨迹１在凹模轮廓线３的内侧。 钼丝中心与轮廓线的垂直距离ｆ为： ｆ＝ａ＋ｄ ２ 式中 ａ———单边放电间隙； ｄ———钼丝直径。 （ａ）加工凸模 （ｂ）加工凹模 图７２５ 加工图形关系 第二节 冲压件检测计算 一、冲压件常用测量方法 １．冲压件质量检测范围 冲压件的质量检测分尺寸检测和表面质量检查两大类。 １７３
（１）冲压件尺寸检测。对冲压件的尺寸使用一定的检测用具进行检查是冲压生产中不可缺少的环节，包括对成品冲压件和中间工序件的检测。 ①成品冲压件：成品冲压件的尺寸检测是根据产品零件图和冲压工艺文件（包括冲压工艺卡、检验卡等）对冲压件相应尺寸进行测量检查。 测量尺寸的范围包括线性尺寸、角（锥）度、形状位置尺寸和曲线、曲面形状等。 线性尺寸如长度、高度、深度、孔径、孔距、孔边距等尺寸。 形状位置尺寸如孔位的对称度、位移度、成形平面的平面度、直线度、平行度、垂直度等。 曲线、曲面形状是指经冲压后工件的曲线、曲面部分与设计要求的吻合程度。 ②中间工序件：对冲压中间工序件的尺寸检测是根据冲压工艺文件（如冲压工艺卡，对产品的关键件还有检验卡）中要求检测的尺寸进行测量检查。 冲压工艺文件中要求检测的尺寸有重要线性尺寸和孔位尺寸等，主要是指因冲模调整、坯料（半成品件）定位、模具磨损等原因受到影响的尺寸。 （２）表面质量检查。冲压件表面质量包括冲裁件毛刺高度和断面质量、成形件表面拉伤、缩颈、开裂、皱折等。 ２．冲压件质量检查的方法 （１）冲压件质量检查的模式。冲压件生产均为批量生产，检查方式有首检、巡检、末检和抽检。首检模具调试合格后，确认模具质量和调试效果，决定能否进入正式批量冲压。一般检查３～１０件，大尺寸零件取下限。 ①巡检：冲压过程中的检查，由检查员随意抽查几件，主要检查有否因模具磨损、损坏、操作定位不正确等引起的质量缺陷。 ②末检：本批冲压完成时的检查，确定下批加工前模具是否需要修理。 ③抽检：一批工件冲压后，确认此批制件质量作抽件检查。 （２）冲压件检查用工具。对冲压件表面质量检查除毛刺检查需进行测量外，其余多为目测检查。而尺寸检测则需使用一定的量具。冲压生产中使用的量具有通用量具和专用量具两大类。 ①通用量具：冲压生产中常用的通用量具有：钢尺、游标卡尺、百分尺、万能角度尺、高度尺、直角尺、深度尺、塞尺、百分表等。精密测量的有工具显微镜、三坐标测量机等。 ②专用量具：专用量具是对某一零件使用的，主要检查曲线、曲面的符合程度。常用的有平面曲线样板、三维（立体）检验样架，后者可用于大型覆盖件的检查。 二、冲压件角度测量换算 一般情况下，冲裁件和各类成形工件的外角度可以直接采用万能角度尺进２７３
冲压件检验判定标准 一、量判定基本定 1、某些描述中使用的一些主价的定： 微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。 明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。 著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。 2、冲件在整上分区定 汽分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽的上部至身腰，分界：身腰装 条或保条的下身腰装槽下 身上开合件框的有关部位： 汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上 所有上能看的部位, 身周 , 身框 以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。 C区： 位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。 3、基本条件定： 站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件 1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低 不平的缺陷，予以量判。 4、 : –是靠、触?? 行判的. 。 –只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺 陷的扣分： · 隙及高低不平的使用塞尺 · 冲件上的坑包、麻点的要使用面 · 表面使用尺子 5．缺陷分 –外 : 裂 ,坑包，起麻点 形材料缺陷 起，波，棱毛刺拉毛，划
圆角叠料压痕其它
冲压件判定标准 判定 描述一区二区 项目 三区 外部内部外部内部 1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm（料厚≤） 2、 不 报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm 裂纹 长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚 ≤）返工 安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工 缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工 222 面积 4cm ≤S＜ 8cm 上或长度 5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm 坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行麻点 零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行 锈蚀厚度≥料厚的40%报废 锈蚀 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工 料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、 材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm 陷 轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、 起皱 /报废棱线错位，严重影响焊接及装配。 波纹 / 棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、 棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。 毛刺装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺。返工 拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行 压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕 料厚的 10%＜压痕深度＜料厚的40%返工返工返工返工放行
冲压件尺寸公差 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号：
发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 1.0 目的 规定金属冲压件的尺寸公差等级，符号，代号，公差数值和极限偏差。 2.0 范围 适用于金属板材平冲压件和成形冲压件的尺寸检查。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。 3.1 《过程检验作业指导书》 3.2 《最终检验作业指导书》 3.3 《抽样检查作业指导书》 4.0 术语 4.1 平冲压件：经平面冲裁工序加工而成形的冲压件。 4.2 成型冲压件：经弯曲，拉深及其他成形方法加工而成的冲压件。 5.0 职责 5.1 质量部负责进行冲压件首件检验，过程检验和最终检验。 6.0 公差等级，符号，代号及数值 6.1 按《抽样检查作业指导书》和各产品SOP规定的抽样方案进行抽样检查。 6.2 平冲压件 6.2.1 平冲压件尺寸公差分11等级。 6.2.2 平冲压件尺寸公差用ST表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从ST1至ST11，等级依次降低。 6.2.3 平冲压件尺寸公差适用于平冲压件，也适用于成形冲压件上经过冲裁工序加工而成的尺寸。 6.2.4 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按ST7级选择。 6.2.5平冲压件尺寸公差见附件1。 6.3 成形冲压件 6.3.1 成形冲压件尺寸公差分10个等级。 6.3.2 成形冲压件尺寸公差用FT表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从FT1至FT10，等级依次降低。 6.3.3 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按FT7级选择。 6.3.4 成形冲压件尺寸公差见附件2。 7.0 冲压件尺寸极限偏差
冲压件的成本核算及其控 制方法 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
冲压件的成本核算及其控制方法 分类：冲模设计与制造 1.前言 汽车零件中约70%的金属零部件是通过冲压加工的方法得到的，这些冲压件的成本在轿车成本构成中所占的比重是相当大的，有效地控制和降低冲压件成本，其意义十分重大。 2.冲压件成本的构成 材料成本 零件毛坯成本扣除冲压废料成本后即为材料费用。 生产成本 （1）工资+工资附加。 （2）设备折旧。 折旧费=原值-残值(原值*5%).这个公式算出来的值指的是该项固定资产在服务年限内可提取的折旧额。 年折旧=折旧费/服务年限 月折旧=折旧费/服务年限/12 中华人民共和国企业所得税法实施条例第六十条： 除国务院财政、税务主管部门另有规定外，固定资产计算折旧的最低年限如下：（一）房屋、建筑物，为20年；
（二）飞机、火车、轮船、机器、机械和其他生产设备，为10年； （三）与生产经营活动有关的器具、工具、家具等，为5年； （四）飞机、火车、轮船以外的运输工具，为4年； （五）电子设备，为3年。 （3）设备维修费用，一般按设备原值‰~2‰。 （4）动力消耗，含压机功率和辅助设备功率消耗，实际功率消耗一般取额定功率的30%~60% 。 （5）其他制造费用，取前4项总和的 5%。 专用成本 模具和检验夹具的开发制造成本摊销。 材料费用、生产成本、专用成本项相加即为制造成本，即车间一级的零件成本。 3项费用 管理、财务、销售费用，分别取制造成本的6%~8%、2%~5% 、3%~6% ，其中财务费用与利率有关。 利润 根据企业盈利目标，结合国家规定的行业利润和市场行情来确定利润值。 3. 冲压件成本构成的特点
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有
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1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛 边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM以 下。 5.1.3 出毛刺（如图1） 5.1.4在制程中，
度大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。
5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变 形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。 5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5° 5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合的规定： 5.8.1所有的螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不允许高出母面。 5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量，在与冲压件母体铆合后，首件必须检验清楚，以 防止混料。 5.8.3螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力，扭力， 拉力测试。 5.8.4螺母（NUT），螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW），进料时除按规定对尺寸， 外观检查外，还应对其硬度进行测试，硬度依 5.8.5螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数 与频率依个别SPEC之要求。 5.9对所有卡钩的规定： 5.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内，且卡钩的深度也应在规格之内。 5.9.2卡钩R位置变异： 如下图所示： A处不应塌下，B面不允许有斜度，C部尺寸在尺寸公差内（如图4），治具前端必须插到尺寸线与R的切点处（如图5）。