湖南工学院
课程设计任务书
题目：设计CA6140车床拨叉831002零件的机械加工工艺规程及
加工装备（中批量生产）
学院：湖南工学院
专业班级：
学生姓名：王飞
学号：
指导老师：
年月日
目录
一、参考资料 (2)
二、设计内容 (4)
三、零件分析 (4)
（一）零件的作用 (4)
（二）零件的工艺分析 (4)
四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 (4)
五、工艺规程的设计 (4)
（一）定位基准的选择 (4)
（二）零件表面加工方法的选择 (5)
（三）制订工艺路线 (6)
（四）确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制
毛坯图 (8)
（五）确定切削用量及基本工时（机动时间） (11)
六、夹具的设计 (32)
（一）问题的提出 (32)
（二）夹具设计的有关设计 (33)
（三）定位误差分析 (33)
七、设计感言 (36)
二、设计内容
设计题目：设计CA6140车床拨叉（0402）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。CA6140车床拨叉（0402）零件图见附件。本零件为中批量生产。
三、零件分析
1.零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出完整的圆加工后切开。
2.零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、
脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1、孔φ25H7 、控制槽侧面，拨叉脚圆孔φ60及其两端面
2、螺纹孔M22×1.5及其端面、拨叉底面、φ25孔端面、拨叉脚φ60圆孔端
面，拨叉脚两端面与φ25孔中心线的垂直度误差为0.1mm，控制槽两侧面与小头孔φ25侧面的垂直度误差为0.08mm。
由上面分析所知，对于两组加工表面而言可以加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另外一组表面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状
零件材料为HT200（最低抗拉强度为200MPa的灰铸铁）。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。考虑铸造应力，φ25的通孔不必铸出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。
五、工艺规程的设计
1.定位基准的选择
定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。
1).粗基准的选择
合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个粗基准选择原则，现选取φ孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共四块短V形块支承这两个φ42mm作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，这样就达到了达到完全定位,然后进行铣削
加工。
2).精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此处不再重复。
2.零件表面加工方法的选择
本零件的加工面包括有：端面、内孔、内螺纹、槽等。材料为HT200。
参考《机械制造工艺设计简明手册》查表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8、表
1.4—17确定其加工方法如下：
1).φ42mm圆柱的端面
由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，但后续加工φ25mm的内孔要求很高，故选择进行粗加工+精加工。（查表1.4—6）。
2).Φ25H7通孔
由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为，故选择进行钻+粗镗+精镗。
（查表1.4—7）
3).Φ60mm孔两端面（拨叉脚圆两端面）
由于两端面之间厚度的公差等级为IT11级，且表面粗糙度，故选择粗铣、半精铣即可，但考虑到同时还要保证与Φ25H7孔的中心线的垂直度误差不超过0.1mm。故选择粗铣+精铣。
4).Φ60mm孔
由于表面粗糙度为，选用粗镗+精镗。
5).控制槽端面
两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为。故选择粗铣控制槽端面。
6).控制槽（长90mm、宽16H11、深8mm)
由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为，槽底面表面粗糙度为。故选择粗铣+精铣。
7).32mm×32mm螺纹孔端面
由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13且表面粗糙度为，故只需粗铣。
8).M22×1.5螺纹孔
由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，同时表面粗糙的没有要求，选择直接钻孔+攻螺纹。
9).铣断拨叉脚Φ60圆孔
由于拨叉脚端面表面粗糙度为，故可选择直接铣断即可。
3.制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面等技术要求能得到合理的保证。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-6、1.4-7、1.4-8，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
（1）工艺路线方案一（加工单件）
工序一以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣φ25mm 孔两端面。
工序二精铣φ25mm孔两端面。
工序三以φ25mm孔一个端面为精基准，钻φ25mm孔，粗镗、精镗φ25mm孔。
工序四以φ25mm孔为精基准，粗铣φ60mm孔上下端面。
工序五以φ25mm孔为精基准，精铣φ60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。
工序六以φ25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序七以φ25mm孔为精基准，钻一个φ20mm孔。
工序八攻M22×1.5螺纹。
工序九以φ25mm孔为精基准，粗镗、精镗φ60mm孔。
工序十以φ25mm孔为精基准，铣槽端面。
工序十一以φ25mm孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的
垂直度误差是0.08mm。
工序十二铣断
工序十三检查
（2）工艺路线方案二（加工两件）
工序一以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣φ25mm 孔两端面。
工序二精铣φ25mm孔两端面。
工序三以φ25mm孔一个端面为精基准，钻φ25mm孔，粗镗、精镗φ25mm孔。
工序四以φ25mm孔为精基准，粗铣φ60mm孔上下端面。
工序五以φ25mm孔为精基准，精铣φ60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。
工序六以φ25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序七以φ25mm孔为精基准，钻一个φ20mm孔。
工序八攻M22×1.5螺纹。
工序九以φ25mm孔为精基准，粗镗、精镗φ60mm孔。
工序十以φ25mm孔为精基准，铣槽端面。
工序十一以φ25mm孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08mm。
工序十二两件铣断
工序十三检查
（3）工艺路线的比较与分析
以上两个方案分别是加工单件与双件的，加工工艺过程基本一致。但加工单件时不好装夹，效率较低；而加工双件的工件对称便于装夹且加工效率比单件加工大大提高，而且减少了零件装夹次数，避免多次装夹带来的加工误差。因此应该选择双件加工。
按照切削加工顺序的安排原则：先加工平面，再加工孔。所以方案二先加工M22×1.5螺纹孔后加工控制槽端面及槽不合适。
工序三中加工φ25mm孔时钻基孔与镗孔应该分成两道工序。
因此，最后确定的加工工艺路线如下：
工序一以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣φ25mm 孔两端面。
工序二精铣φ25mm孔两端面。
工序三以φ25mm孔一个端面为精基准，钻φ25mm孔。
工序四粗镗、精镗φ25mm孔。
工序五以φ25mm孔为精基准，粗铣φ60mm孔上下端面。
工序六以φ25mm孔为精基准，精铣φ60mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1mm。
工序七以φ25mm孔为精基准，粗镗、精镗φ60mm孔。
工序八中检。
工序九以φ25mm孔为精基准，铣槽端面。
工序十以φ25mm孔为精基准，粗、精铣16H11的槽的侧面保证相对φ25mm孔的垂直度误差不超过0.08mm。
工序十一以φ25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序十二以φ25mm孔为精基准，钻一个φ20.5mm孔。
工序十三攻M22×1.5螺纹。
工序十四两件铣断。
工序十五检查。
4.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛
坯图
1）、确定毛坯种类：
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT7-9。2）、确定毛坯余量
（1）φ25mm孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余
量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量
Z=2.0mm。
（2）
021
.0
25+
φmm孔的毛坯为实心，未铸出孔。
（3）φ60mm孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。
（4）
30
.0
60+
φmm孔的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。
（5）控制槽端面材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查
表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。（6）32mm×32mm螺纹孔端面的毛坯余量材料为HT200采用金属型，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取9级，加工余量
等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为2.0～2.5mm，取单边余量
Z=2.5mm。
（7）M22×1.5螺纹孔毛坯为实心，未铸造出孔。
3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差
确定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序（或工步）尺寸应用工艺尺寸链计算。
本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据《现代制造工艺设计方法》中的精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是从表中查出确定，而为加工余量（毛坯余量）减去其余（后续）工序（或工步）各加工余量之和。
前面根据有关资料已查出本零件个加工表面的加工余量（即毛坯余量），应将加工总余量分配给各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。
本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4—7、表1.4—8等及参考表1.4—17定公差等级（即IT）和表面粗糙度。公差等级确定后，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4—24得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。
本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工
步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。
5.确定切削用量及基本工时（机动时间）
在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量——背吃刀量(即切削用量)、进给量f及切削速度。确定方法是：先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率机床上一次走刀可达8~11mm）和进给量（根据本工序或工步的加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步，根据加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），再确定切削速度[可用查表法或计算法得出切削速度]，用《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）公式(m/min)换算出查表或计算法所得的转速，根据在选择的机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速作为实际的转速，用公式(m/min)再换算出实际的切削速度填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度、实际进给量和背吃刀量之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺卡片中。
工序一切削用量的及基本时间的确定：
（1）加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS，铸造。
加工要求：粗铣φ42两端面，保证两端面之间的尺寸为81mm，切削宽度42mm, 单边加工余量为z=1.5mm；机床为XA6132型万能升降台铣床；工件装
夹在专用夹具上。
（2） 确定切削用量及基本工时 切削用量的确定采用查表法和公式法。 ① 选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》（以下简称《切削手册》）表3.1选取铣刀外径200mm ，根据《切削手册》表3.16选取铣刀齿数z=16。根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°,主偏角=30°,过渡刃倾角=30°,副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm 。 ② 确定切削用量
(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=1.5mm ，粗铣一刀可以走完所有余量，故取=1.5mm 。
(b).确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw ，根据《切削手册》表3.5，查得=0.14~0.24mm/z 取=0.18 mm/z.
(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0~1.5mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=200mm 硬质合金端铣刀得耐用度T=240min 。
(d).确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16可知=89m/min 。
则:=
200v 1000c ?π查=200
89
1000 ??π=141.7r/min
根据《切削手册》表3.30，XA6132选取主轴转速=150r/min
则实际的切削速度为:
=1000d n 0机π=1000
200150??π=94.2r/min 。 当=150r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.18×16×150=432mm/min
根据《切削手册》表3.30，XA6132铣床工作台进给量，没有=432mm/min 。故取=475mm/min ③ 计算基本工时
铣刀行程为294.22mm ，查《切削手册》表3.26，取入切量及超切量y +△=14mm,则基本工时为：
。
工序二切削用量的及基本时间的确定：
（1） 加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS ，铸造。
精铣φ25孔两端面，保证两端面之间的尺寸为80mm 。铣削宽度a e =42mm ，单边加工余量z=0.5mm ，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。
（2）确定切削用量及基本工时 ① 选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据《切削手册》表3.1，选取铣刀外径80mm ，根据《切削手册》表3.16，选取铣刀齿数z=10。根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°,主偏角=30°,过渡刃倾角=30°,副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm 。
② 确定切削用量
(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=0.5mm ，可以精铣一刀走完所有余量，故取=1.5mm 。
(b).确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw ，根据《切削手册》表3.5由机床功率查得=0.05~0.1mm/z 取=0.1 mm/z.
(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3~0.5mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=80mm 硬质合金端铣刀得耐用度T=180min 。
(d).确定切削速度：可根据《切削手册》表3.27可知=124m/min 。
则:=
d
c ?π0
v 1000查
=
80
124
1000 ??π=437.7r/min
根据《切削手册》表3.30，XA6132选取主轴转速=475r/min 则实际的切削速度为:
=1000d n 0
机π=
1000
80
475??π=119.4r/min 。
当=475r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.1×10×475=475mm/min
根据《切削手册》表3.30，XA6132铣床工作台进给量，故取v f =475mm/min 。
③ 计算基本工时
铣刀行程为294mm ，查《切削手册》表3.26，取入切量及超切量y +△
=14mm,则基本工时为：
t。
工序三切削用量的及基本时间的确定：
（1）加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS，铸造。
以φ25mm的孔的一个端面为精基准，钻φ23mm的孔，选用Z550立式钻床。使用专用钻床夹具。
（2）确定切削用量及基本工时
①选择钻头
根据《工艺手册》表3.1-6，选取φ23mm硬质合金锥柄麻花钻。
②确定切削用量
根据《工艺手册》表3.1-6，选取f钻=0.19mm/r。
根据《切削手册》表2.18，选取=60
根据机床说明书（见《工艺手册》表4.2-15），选取.
实际切削速度：
③计算基本工时
钻头行程L=80mm，根据《切削手册》表2.29，选取入切量及超切量y+Δ=10mm，则基本工时：
（3）按上述步骤钻对称毛坯的另一φ23mm的孔。
（4）计算钻两个φ23mm的孔的总工时
总工时：
工序四用量的及基本时间的确定：
（1）加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS，铸造。
以φ23mm的孔作为精基准，粗镗孔至φ24.5mm。根据《工艺手册》表4.2-19，选用T68卧式铣镗床
（2）确定切削用量及基本工时
① 选择刀具
根据《切削手册》表1.11，选取YG6单刃镗刀。 ② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：粗镗孔至φ24.5mm 。单边余量0.75mm ，可以一次镗去全部余量，故取。
（b ）、确定每转进给量f ：根据《切削手册》表1.5可知允许进给量为： 0.40mm~0.60mm ，根据《工艺手册》表4.2-21取T68卧式铣镗床主轴进给量取f =0.52mm/r
(c).确定切削速度：根据《切削手册》表 1.11，选取铣镗切削速度 =90m/min 。
=
d
c ?π0
v 1000查
=
25
90
1000 ??π=1146r/min 根据T68卧式铣镗床说明手册（《工艺手册》表4.2-21）选取主轴转速。
min
/5.78100025
10001000
d n 0m =??=
π机π
③ 计算基本工时：
镗刀行程L=80mm ，根据《工艺手册》表6.2-1，选取，，。
（3） 半精镗孔至φ24.9mm
选用与初镗相同的加工设备。单边余量0.2mm 。，一次镗去全部余量，切削深度，其余切削用量与初镗相同。、f =0.52mm/r 、、、。 （4） 精镗孔至
021
.00
25+φmm
选用与初镗相同的加工设备。单边余量0.05mm 。，一次镗去全部余量，切削深度，其余切削用量与初镗相同。 、f =0.52mm/r 、、、。 （5） 计算总工时 总工时：
（6） 按上述步骤镗另一拨叉φ23mm 的通孔 （7） 镗两个通孔的总时间 总时间：
工序五切削用量的及基本时间的确定：
（1）加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS，铸造。
粗铣φ60两端面，保证两端面之间的尺寸为13mm。铣削宽度=82mm，单边加工余量z=1.5mm，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。
（2）确定切削用量及基本工时
①选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，《切削手册》表3.1，选取铣刀外径=80mm，铣刀齿数在z=10选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=30°, 副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm。由于铣刀外径<铣削宽度,故需要走两次刀。
②确定切削用量
（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量z=2mm，粗铣一刀后留0.5mm余量作为精铣余量。故可取。
（b）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw，根据《切削手册》表 3.5，由机床功率查得f=0.13~0.24mm/z，故取=0.13mm/z。
（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0~1.5mm；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。
（d）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16，可知=110m/min。
则：
根据《切削手册》表3.30XA6132选取主轴转速=375 r/min。
则实际的切削速度为：
当=375r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.13×10×375=487.5mm/min
根据《切削手册》表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=487.5mm/min。故取=475mm/min。
③计算基本工时
铣刀行程为82mm，查《切削手册》表3.26，取入切量及超切量y+△=18mm,则基本工时为：。
④按上述步骤铣另一端面。
⑤计算总工时
总工时为：。
工序六切削用量的及基本时间的确定：
（1）加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS，铸造。
精铣φ60mm孔两端面，保证二端面之间尺寸为12mm，,铣削宽度=82mm，单边加工余量Z=0.5mm，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。
（2）确定切削用量及基本工时
①选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据《切削手册》表3.1，选取铣刀外径80mm，根据《切削手册》表3.16，选取铣刀齿数z=10。根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=30°,副偏角=5，过渡刃宽=1.5mm。由于铣刀外径<铣削宽度,故需要走两次刀。
②确定切削用量
（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=0.5mm，精铣一次走刀可以切除全部余量。故可取。
（b）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30，可知XA6132铣床功率为7.5kw，根据《切削手册》表3.5，查得=0.13mm/z。
（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3~0.5mm；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。
（d）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16，可知=110m/min。
则：
根据《切削手册》表3.30XA6132选取主轴转速=475 r/min。
则实际的切削速度为：
当=475r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.13×10×475=617.5mm/min
根据《切削手册》表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=617.5mm/min 。故取=600mm/min 。
③ 计算基本工时
铣刀行程为82mm ，查《切削手册》表3.26，取入切量及超切量y +△=18mm,则基本工时为：。
④ 按上述步骤铣另一端面。 ⑤ 计算总工时 总工时为：。
工序七切削用量的及基本时间的确定：
（1） 粗镗加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS ，铸造。 粗镗孔至φ59.6mm ，单边余量1.8mm ，T68卧式镗床，选用专用镗床夹具。
（2） 确定切削用量及基本工时 ① 选择刀具
根据《切削手册》表1.11，选取YG6单刃镗刀。 ② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：粗镗孔至φ59.6mm 。单边余量1.8mm ，粗镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。
（b ）、确定每转进给量f ：根据《工艺手册》表4.2-21，选取T68卧式铣镗床主轴进给量取f =0.75mm/r
（c ）、确定切削速度：根据《切削手册》表1.11，选取铣镗切削速度=71m/min 。
=
d
c ?π0
v 1000查
=
60
71
1000 ??π=376.9r/min 根据T68卧式铣镗床说明手册（《工艺手册》表4.2-21）选取主轴转速。
min
/36.751000
60
4001000
d n 0m =??=
π机π，
③ 计算基本工时
镗刀行程L=12mm ，根据《工艺手册》表6.2-1，选取，，。
(3) 精镗加工条件
加工材料：HT200,σ b =200MPa 硬度190~210HBS 。
精镗孔至mm H )(12603
.00
+φ，单边余量0.2mm ，T68卧式镗床，选用专用镗床夹具。
(4) 确定精镗切削用量及基本工时 ① 选择刀具
根据《切削手册》表1.11，选取YG6单刃镗刀。 ② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：精镗孔至mm H )(12603
.00
+φ。单边余量0.2mm ，精镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。
（b ）、确定每转进给量f ：根据《工艺手册》表4.2-21，选取T68卧式铣镗床主轴进给量取f =0.14mm/r
（c ）、确定切削速度：根据《切削手册》表1.11，选取铣镗切削速度=114m/min 。
=
d
c ?π0
v 1000查
=
60
114
1000 ??π=605.1r/min
根据T68卧式铣镗床说明手册（《工艺手册》表4.2-21）选取主轴转速。
min
/69.1181000
60
6301000
d n 0m =??=
π机π，
③ 计算基本工时
镗刀行程L=12mm ，根据《工艺手册》表6.2-1，选取，，。
(5) 计算总工时
工序九切削用量的及基本时间的确定：
(1) 加工条件
工件材料：HT200：σ b =200MPa ，硬度190~210HBS，铸造。
粗铣槽端面，,铣削宽度=90mm，单边加工余量Z=1.5mm，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。
(2)确定切削用量及基本工时
①选择刀具
根据《切削手册》表3.2选用YG6硬质合金粗齿端铣刀，根据《切削手册》表3.1，选取铣刀外径100mm，根据《切削手册》表3.16选取铣刀齿数z=10。根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=20°,副偏角=5，过渡刃宽=1.5mm。
②确定切削用量
（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=2mm，粗铣一次走刀可以切除全部余量。故可取。
（b）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30，可知XA6132铣床功率为7.5kw，根据《切削手册》表3.5，查得=0.18mm/z。
（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1~1.5mm；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=100mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。
（d）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16，可知=98m/min。
则：
根据《切削手册》表3.30XA6132选取主轴转速=300 r/min。
则实际的切削速度为：
当=475r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.18×10×300=540mm/min
根据《切削手册》表 3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=540mm/min。故取=475mm/min。
③计算基本工时
铣刀行程为32mm，查《切削手册》表3.26，取入切量及超切量y+△=35mm,则基本工时为：。
课程设计说明书题目变速器换挡叉的工艺设计 目录 机械自造工艺及夹具课程设计任务书 (3) 序言 (4) 零件的分析 (4)
零件的工艺分析 (4) 确定生产类型 (4) 确定毛坯 (5) 工艺规程设计 (5) 选择定位基准 (5) 制定工艺路线 (5) 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (6) 夹具设计 (16) 问题提出 (16) 夹具设计 (16) 参考文献 (17) 机械制造工艺及夹具课程设计任务书
设计题目：制定变速器换挡叉的加工工艺，设计钻φ15 及2-M6孔的钻床夹具 设计要求：中批量生产手动夹紧通用工艺装备 设计时间：2009.6 设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、绘制毛坯图（一张）； 4、编写工艺过程卡片和工序卡片； 5、绘制夹具总装图； 6、绘制夹具零件图； 7、说明书 2009年06月 序言 机械制造装备设计课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。 零件的分析 题目所给的零件是变速器换档叉。它位于汽车的变速机构上，主要起换档作用。一．零件的工艺分析 零件的材料为35钢，，为此以下是变速器换档叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、孔Φ15.8以及与此孔相通的、M10螺纹孔。 2、上下U型口及其两端面 3、换档叉底面、下U型口两端面与孔Φ15.8中心线的垂直度误差为0.15mm。 由上面分析可知，可以粗加工Φ15的孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，选择以孔为基准加工的面作为孔加工的精基准。最后，以精加工的孔为基准加工其他所有的面。此变速器换档叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型 已知此换档叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是2.26Kg/个，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该换档叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三、确定毛坯 1、确定毛坯种类： 零件材料为35钢。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故采用模锻件作为毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用锻件尺寸公差等级为CT-12。 工艺规程设计 (一)选择定位基准： 1 粗基准的选择：以零件的圆柱面为主要的定位粗基准 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原 则和“基准统一”原则，以
课程设计 机械制造工艺学课程设计拨叉钻孔的专用夹具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 机电及自动化学院 2015年01 月26 日
课程设计 目录 前言................................................................................................................................................................ (1) 设计任务 (2) 1零件的工艺分析 (3) 1.1设计题目 (3) 1.2零件的使用要求基本分析 (3) 1.3零件的工序特点 (3) 2.定位方案选择 (4) 2.1定位方案分析 (4) 2.1.1定位方案a (4) 2.1.2定位方案b (4) 2.2定位方案确定 (5) 3.夹紧方案选择 (5) 3.1夹紧方案 a (6) 3.2夹紧方案 b (6) 3.3夹紧方案确定 (6) 4夹具具体结构 (6) 4.1定位元件 (6) 4.2夹紧机构 (7) 4.3导向机
构 (7) 4.3.1钻模体机构 (7) 4.3.2.钻套的选择 (8) 4.3.3钻套高度的选择 (8) 4.3.4排屑间隙 (9) 5.定位误差 (9) 5.1定位误差分析 (9) 5.2定位误差计算 (9) 6夹紧力计算 (10) 6.1切削力计算 (10) 6.2实际所需夹紧力计算 (10) 6.3夹紧力校核.......................................................................................................................................... 11 7夹具精度分析与计算 (12) 8夹具总装 (12) 总结................................................................................................................................................................ .. (14) 参考文献 (1) 5 课程设计 前言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了实习的基础上进行的一个教学环节。也是大学本科里的最后一次课程设计。这次设计为了使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺夹具问题。让我们初步具备设计一个中等复杂程度零件的机械加工工艺所需的夹具设计的能力，也是
拨叉加工工艺及夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇年六月
摘要 此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工大头孔、槽和钻小头孔斜面小孔的工序中，选一面两销的定位方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。 关键词拨叉，加工工艺，专用夹具，设计 I
攀枝花学院毕业设计ABSTRACT ABSTRACT This design is to dials forks the components the processing craft and the jig design, its components are the forging, has the volume to be small, components complex characteristic,Because the surface is easier than the hole to process, when formulation technological process, first the machined surface, then processes other take the surface as the datum,In which various working procedures jig all uses the unit clamp, special regarding processes the big end of hole, the trough and drills the capitellum hole incline eyelet in the working procedure, Chooses locate mode which two sells at the same time, and operates the simple manual clamp way clamp, its organization design is simple, the convenience also can satisfy the request. Key words：Dials the fork, the processing craft, unit clamp, design II
摘要 随着机械制造技术不断发展，各制造商推出各种各样的先进的汽车零部件制造技术，换挡叉裂解技术就是20世纪90年代出现的一种先进的换挡叉加工新技术，和传统加工技术相比，该技术具有大幅度提高产品质量﹑提高生产率﹑降低生产成本等突出优点而备受业界关注。我们国家正在不断地改变换挡叉的传统加工方法，加快提高换挡叉的加工水平，不断缩小同先进汽车生产国家的差距，使生产厂与世界先进换挡叉生产水平的差距越来越小，不断加强了我国汽车整体的生产水平。 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
Abstract The manufactory continuously releases the forerunner’s car of various cash kind zero parts manufacturing technique, stir the fork crack solution technique is the stir of a kind of forerunner fork which appears in 90’s for 20 centuries to process a new technique, compared with the traditional processing technology, that technique have significant product quality, raise rate of production and lower production cost etc. We are just national at constantly the change stir fork of tradition process a method, speed an exaltation to stir process of fork level, continuously contract a together advanced car to produce a national margin, for example one an important position in we the university of the level more and more small, continuously strengthened our country the car whole production level The machine manufacturing craft learns a course design to make us to carry on after finishing learn all foundation lessons, lesson and part of professional lessons of the technique foundation of university. This is that we are before carry on graduation design to once go deep into of each course learn of synthetic always review, is also an ories to contact actual training, therefore, it occupies an important position in we the university of four years the life.
831008拔叉夹具设计 一、零件的生产纲领： 中批量生产，5000件/年， 二、本夹具的功用： 本套夹具用在拔叉加工的以下工序： 工序15：以Ф20 mm 的下表面为精基准，粗铣Ф20 mm、Ф50 mm的上表面。 工序20：以Ф20 mm 的下表面为精基准，精铣Ф20 mm、Ф50 mm的上表面，保证其粗糙度为3.2 um。 三、夹具的原理： 利用一组共两块V形块支承两个Ф20mm孔的外轮廓作主要定位面，以消除3个自由度，再用一个支承板支撑在Ф72mm 的上表面，以消除3个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。用螺栓和弹簧来达到V形快完全顶紧工件的目的，防止其松动。 四、夹具设计： 1、基准的选择： 由分析可知，待加工表面Ф20mm的上端面以及Ф50mm的上下端面都尚未加工的Ф20mm的内孔之间有着较高的位置垂直度的要求，而在铣削Φ20mm上端面之前下端面已经进行铣削。综合考虑，在进行铣削Φ20mm上端面这道工序时，以下端面为主要的定位基准，利用一个固定V形块和一个活
动V 形块进行夹紧定位，消除三个自由度，再在底面用一个支撑板消除三个自由度，以便达到所需的定位要求。 2、 切削力及夹紧力的计算 （1）刀具 选用W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀。 由《机械手册》查得公式： F F F F F F W e z p n q d z u a y f X a C F 0= W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削手册》，取刀具直径do=80mm 。选择刀具前角γo ＝＋5°后角αo ＝8°，副后角αo ’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr ε=30°,副刃Kr ’=5°过渡刃宽b ε=1mm 。 查表9.4-8得其中：修正系数，=γK 1.0，=F C 30，=F q 0.83，=F X 1.0，=F y 0.65, =F u 0.83, =p a 8,z =24, =F W 0 所以，根据公式和数据可以算出F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数K ：=1K 为基本安全系数1.5，=2K 为加工性质系数1.1 ，=3K 为刀具钝化系数1.1，=4K 为断续切削系数 1.1
目录 1、零件的分析 .............. 错误!未定义书签。 １.1 零件的作用............. 错误!未定义书签。 1.２零件的工艺分析?错误!未定义书签。 1．３位置要求：............. 错误!未定义书签。２、工艺规程设计?错误!未指定书签。 2.1确定毛坯的制造形式 ....... 错误!未指定书签。 2.2 基面的选择?错误!未定义书签。 2.2.1 粗基准的选择:?错误!未指定书签。 2.2.２精基准的选择：..... 错误!未定义书签。 2.３制定工艺路线?错误!未定义书签。 2.3.1 工艺路线方案一：.... 错误!未定义书签。 2.３.２工艺路线方案二?错误!未指定书签。 2.3．3 工艺方案的比较及分析错误!未定义书签。 ２.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:错误!未定义书签。 3、确定切削用量及基本工时 ...... 错误!未指定书签。 3.１工序Ⅰ?错误!未定义书签。 3.2工序Ⅱ ................... 错误!未定义书签。 3．３工序Ⅲ.................. 错误!未指定书签。
3.4工序Ⅳ ................... 错误!未定义书签。 3.5工序V .................... 错误!未指定书签。 3.6工序Ⅴ?错误!未指定书签。 3.７工序Ⅵ?错误!未定义书签。 3．8工序Ⅷ?错误!未指定书签。 4、夹具设计?错误!未定义书签。 4.１问题的提出............... 错误!未指定书签。 4.2夹具设计 ................. 错误!未指定书签。 ４．2．1定位基准选择..... 错误!未指定书签。 4．2.2切削力及夹紧力计算?错误!未指定书签。 4.2.3定位误差分析........ 错误!未定义书签。参考文献：?错误!未指定书签。
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，机械制造工艺与机床夹具课程教学的一个不可缺少的辅助环节。它是我们全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践，对于培养我们编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。 本次课程设计培养了我们综合运用机械制造工艺学及相关专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。让我们初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。掌握从事工艺设计的方法和步骤，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。 由于能力有限，设计有许多不足之处，恳求各位老师给予指教。
一 零件的分析 (一) 零件的作用 众所周知，现在的机床有许多半自动控制的，这类机床能实现有级调速，靠的是拨叉拨动从动装置而实现。本工艺学课程就是针对CA6140车床的拨叉而设计的，此零件的结构如图所示。它安装在机床齿条的末端，调速时扇形齿由人工拨动，使齿条左右移动，此时拨叉拨动从动装置末端的轴套也作左右移动，从而使得转换齿轮的啮合，达到调速的目的。零件有花键，可以保证零件使用时不发生转动。零件工作时所受的载荷主要是两槽在花键孔方向上的载荷。 (二) 零件的工艺分析 CA6140的拨叉共有两组加工表面，现分述如下： 1. 以右端面为基准的加工表面 这组加工表面包括：mm 012.0018+宽槽内外表面至该基准面的距离，槽mm 03.008+内表面至基准面的距离。 2. 以mm 25φ花键孔为中心的加工表面 这组加工表面包括：mm 28.0022+φ孔，mm 023.0025+φ六齿方齿花键孔，以及2× 15°倒角。mm 012.0018+和mm 03.008+槽上下表面。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可先加工右端面，然后借助专用夹具加工另外的表面。 二 工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，灰铸铁，考虑到机床经常要变速和该零件的表面要求、产量、经济性等因素，决定选用铸造。由于零件年产量为2000件，达到中批量生产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用金属型浇注铸造，这从生产率、保证加工精度上考虑，也是可行的。 (二) 基面的选择
华北科技学院毕业设计论文 变速箱拨叉零件加工工艺及夹具设计 2011届机械工程系系 专业机械制造及自动化 学号 020********* 学生姓名张杨 指导教师李海涛 完成日期 2012 年 6月 25日
摘要 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决难题的能力，为今后参加工作和专业建设打下一个良好的基础。 通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等，并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师给予批评和指导。 关键词拨叉、工艺、设计、夹具
目录 摘要 (2) 题目及附件 (3) 序言 (5) 第一章零件分析 1.1零件的作用 (6) 1.2零件的工艺分析 (6) 1.3确定零件生产类型 (7) 第二章确定毛坯绘制毛坯简图 2.1选择毛坯 (8) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8) 2.3绘制拨叉锻造毛坯简图 (9) 第三章工艺规程设计 3.1定位基准的选择 (10) 3.2拟订工艺路线 (10) 3.3加工设备及工艺装备的选用 (13) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 3.5切削用量的计算 (17) 第四章专用钻床夹具设计 4.1夹具设计任务 (23) 4.2拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (23) 4.3绘制夹具装配总图 (25) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (25) 第五章致谢 (29) 第六章参考文献 (30)
课程设计报告 课程名称：机械制造工程学课程设计 报告题目： CA6140拨叉831003夹具设计学生姓名： 所在学院：机械工程学院 专业班级： 学生学号： 指导教师： 2014 年9 月25 日
机械制造工程学课程设计任务书
摘要 本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。本设计先加工孔后加工面。将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。整个加工过程选用了钻床、铣床和拉床。工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：加工工艺，定位，夹紧，专用夹具
ABSTRACT This design is a lather to become soon an appropriation for inside pulling out fork spare parts processing craft rules distance and some work prefaces tongs design.This pull out the construction of the fork spare parts than for complicacy, its the place that process is a peaceful in bore primarily.This design processes after processing first the bore.Process with flat surface the clear and definite dividing the line the bore the coarseness processes to process with the nicety the stage to guarantee their process the precise degree.The basis choice to pull out rough basis of conduct and actions of the biggest flat surface of the right in fork, process the in the center in general use bore, then be used as the precise basis with the bore that processed.Processing primarily work preface arrangement is first to process a flat surface with the center bore fixed position with the right side flat surface and below big bore of two flat surface, again with center bore the fixed position processes the big bore that carry down.While processing is to use the boring machine boring bore.Regard these two bores as the basis finally, process the right-hand slot respectively with the thread bottom bore of the a.Whole processes the process chose to use to the drill machine, miller with the boring machine .The tongs chooses to use the appropriation tongs, clipping tight way as to move to clip tight, clip tight and dependable, operation convenience.Therefore produce the efficiency higher, be applicable to the large quantity measures, the flowing water is on-line to process.Can satisfy the design request. Keywords Process the craft，Fixed position，Clip tight，Appropriation tongs
变速箱换挡叉的加工工艺及夹具设计模板 1
毕业设计( 论文) 变速箱换挡叉的加工工艺及夹具设计 a
摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 拨叉的加工工艺规程及其铣叉口面与钻mm Φ孔的夹 8. 15 具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。铣叉口面以mm Φ孔及其端面作为来定位 8. 15 基准, 以工件的另外一个端面作为辅助基准, 实现工件的完全定位, 夹紧则是经过调节螺母来实现; 钻mm Φ孔以其端面 15 8. 作为定位基准, 夹紧则是由快换垫圈、螺母、心轴等组成。关键词: 夹紧定位基准 i
Abstract The design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge. Fork processing procedures and milling fork and drill Φ hole of fixture design is including machining 15 mm 8. process design, process design and fixture design in three parts. Milling fork with diameter mm Φ hole and end as to 8. 15 the locating datum to the workpiece, another end as auxiliary reference, realize the workpiece positioning, clamping is realized through adjusting nut; drill mm Φ 15 8. hole and its face as a positioning reference, to achieve workpiece positioning, clamping is fast changing washer, nut, the mandrel. Key words:clamping positioning datum ii
机械课程设计 说明书 课程名称：机械课程设计 作业题目：机械拨叉夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化班级：10机制5班 姓名： 学号： 指导教师： 2013 年 12月 21 日
山西大同大学课程设计说明书 目录 设计清单 (03) 设计内容 (03) 原始资料 (03) 一、零件分析 (04) （一）零件的作用 (04) （二）零件的工艺分析 (04) 二、工艺规程设计 (05) （一）确定毛坯制造形式 (05) （二）基面的选择 (05) （三）制定工艺路线 (06) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (08) 三、确定切削用量及基本工时 (10) 四、夹具设计 (15) （一）任务的提出 (15) （二）定位方案及定位装置的设计计算 (15) （三）夹紧方案及装置的设计计算 (18) 参考文献 (21) 设计清单： 1、零件图 1张 2、零件毛坯图1张 3、机械加工工艺过程综合卡片1套 4、夹具设计1套 5、课程设计说明书1套
凌金锋拨叉831007夹具设计 设计内容： （1）画零件图 （2）绘制毛坯图 （3）填写机械加工工艺过程综合卡片 （4）选择夹具设计方案 （5）绘制某一工序夹具草图及零件图 （6）编写课程设计说明书 原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为5000件/年。
山西大同大学课程设计说明书 一、零件分析 (一) .零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔语操作机构相连，下方的φ55半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力波动下方的齿轮变速。两件铸为一体，加工时分开。 （二）.零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，和适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面以及加工表面之间的位置要求。 需要加工的表面： 1.小孔的上端面、大孔的上下端面； 2.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔； 3.大头半圆孔φ55mm； 位置要求： 小头孔上端面与小头空中心线的垂直度误差为0.05mm，打孔的上下断面与小头孔的中心线的垂直度误差为0.07mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后依次作为粗基准，采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规加工工艺均可保证。
中北大学课程设计说明书 课程设计说明书 学生姓名：学号： 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化 题目：机械制造工艺学课程设计 —变速器换挡叉零件的工艺规程及夹具设计 指导教师：职称: 讲师 职称: 教授 年12月3日
课程设计任务书 学年第 1 学期 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：学号： 课程设计题目：机械制造工艺学课程设计 —变速器换挡叉零件的工艺规程及夹具设计起迄日期：年12月3日～年12月15日 课程设计地点： 指导教师： 系主任： 下达任务书日期: 年12月 3日
课程设计任务书
目录 1零件的工艺分析 (2) 1.1零件的功用、结构及特点 (2) 1.2主要加工表面及要求 (2) 2毛坯的选择 (3) 2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3) 2.2确定毛坯的技术要求 (4) 2.3绘制毛坯图 (4) 3基准的选择 (4) 4拟订机械加工工艺路线 (5) 4.1确定各表面的加工方法 (5) 4.2拟定加工工艺路线 (6) 4.3工艺路线方案的分析与比较 (6) 5确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (7) 6选择机床设备及工艺装备 (7) 7确定切削用量及基本工序 (8) 7.1工序10 (8) 7.2工序60 (11) 8填写工艺文件 (11) 课程设计总结 (15) 参考文献 (16)
1零件的工艺分析 1.1零件的功用、结构及特点 该零件是以Φ15.8F8 孔套在轴上，并用销钉经Φ5H12 孔与轴定位，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现拖拉机的变速。 拨叉的主要工作表面为操纵槽及拨叉脚两端面。主要配合面为Φ15H8孔、Φ5H12 孔和拨叉脚内侧面 50H12 。该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。由于拨叉在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧性。 1.2主要加工表面及要求 3.2μm；孔端面 拨叉安装孔：孔径Φ15H8㎜，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度R a 2 . 5μm。 位置尺寸30㎜，表面粗糙度R a 拨叉脚端面：厚度为7㎜，两端面对孔Φ15H8轴线的垂直度公差为0.1㎜，外端面与操纵槽对称面的距离为 31㎜，表面粗糙度 Ra 6.3μm。 拨叉脚内侧面：宽度尺寸为 50H12㎜，其对称面与拨叉头对称面间的夹角为20011' ，表面粗糙度 Ra l2.5μm。
摘要 本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。本设计先加工孔后加工面。将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。加工时是用镗床镗孔。最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。整个加工过程选用了钻床、铣床和镗床。工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词加工工艺，定位，夹紧，专用夹具 ABSTRACT This design is a lather to become soon an appropriation for inside pulling out fork spare parts processing craft rules distance and some work prefaces tongs design.This
pull out the construction of the fork spare parts than for complicacy, its the place that process is a peaceful in bore primarily.This design processes after processing first the bore.Process with flat surface the clear and definite dividing the line the bore the coarseness processes to process with the nicety the stage to guarantee their process the precise degree.The basis choice to pull out rough basis of conduct and actions of the biggest flat surface of the right in fork, process the in the center in general use bore, then be used as the precise basis with the bore that processed.Processing primarily work preface arrangement is first to process a flat surface with the center bore fixed position with the right side flat surface and below big bore of two flat surface, again with center bore the fixed position processes the big bore that carry down.While processing is to use the boring machine boring bore.Regard these two bores as the basis finally, process the right-hand slot respectively with the thread bottom bore of the a.Whole processes the process chose to use to the drill machine, miller with the boring machine .The tongs chooses to use the appropriation tongs, clipping tight way as to move to clip tight, clip tight and dependable, operation convenience.Therefore produce the efficiency higher, be applicable to the large quantity measures, the flowing water is on-line to process.Can satisfy the design request. Keywords Process the craft，Fixed position，Clip tight，Appropriation tongs 目录 摘要 (Ⅰ) Abstract (Ⅱ) 1 绪论 (3) 1.1课题背景 (3) 1.2夹具的发展史 (3) 1.3小结 (2) 2 拨叉80-08的加工工艺规程设计 (6) 2.1零件的分析 (6) 2.1.1零件的作用 (6) 2.1.2零件的工艺分析 (6) 2.2确定生产类型 (6) 2.3确定毛坯 (6) 2.3.1确定毛坯种类 (6)
序言 机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。 3 学会使用手册及图表数据。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
目录 一.零件作用及设计任务： (4) 二.计算生产纲领、确定生产类型： (4) 三.零件技术要求 (4) 四.审查换挡叉得工艺性 (5) 五.确定毛坯： (5) 1.选择毛坯222222222222222222222222225 2.确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量222222222222226 3.锻件形状复杂系数22222222222222222222226 4.锻件材质系数2222222222222222222222226 5.锻件分模线形状222222222222222222222226 6.零件表面粗糙度222222222222222222222226 六.拟定工艺路线 (7) 1.定位基准选择2222222222222222222222227 2.表面加工方法确定22222222222222222222227 3.加工阶段的划分222222222222222222222228 4.工序的集中与分散22222222222222222222228 5.工艺路线222222222222222222222222228 （1）机械加工工序 (8) （2）热处理工序 (9)
目录 目录 (1) 摘要 (2) 一、分析零件图 (3) 1.1 零件作用 ............................................. 错误 ! 未定义书签。 1.2 零件的工艺分析 ....................................... 错误 ! 未定义书签。 二、确定毛坯 ............................................ 错误 ! 未定义书签。 三、工艺规程设计 ............................................. 错误 ! 未定义书签。 3.1 基面的选择 ........................................... 错误 ! 未定义书签。 3.2 精基准的选择 (7) 四工序加工计算 (8) 五、夹具的设计 ............................................... 错误 ! 未定义书签。 5.1 定位误差分析 ......................................... 错误 ! 未定义书签。 5.2 工件的夹紧 ........................................... 错误 ! 未定义书签。 5.2.1. 加紧位置的组成 .................................... 错误 ! 未定义书签。 5.2.2. 加紧力的方向 (18) 5.2.3. 加紧力的作用点 (18) 5.2.4. 加紧力的大小 ...................................... 错误 ! 未定义书签。 5.2.5. 夹具的精度分析 (21) 参考文献 (22) 任务书 1、分析零件图 1.1 零件作用 拨叉是传动系统中用来拨动滑移齿轮，以实现系统调速、转向的零件。其小头通过与轴的过盈配合来传递凸轮曲线槽传来的运动；大头的内部突起处与滑移齿轮的凹槽配合。 1.2 零件的工艺分析 1、零件选用材料为 ZG310-570。 ZG310-570 生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。