使用 POWERMILL 加工机锻模的工艺与技巧
本文主要介绍了使用 POWERMILL 软件加工锻造机锻模具的三轴数控铣加工程序，结合锻模的形状复杂、型腔窄深、品种繁杂等特点，在软件本身的加工策略和加工方式的基础上总结了一些加工工艺与技巧，在保证锻模精度的基础上提高锻模的加工效率。
一、概论
1 、 CAD\CAM 软件经过 40 多年的发展，国内外都有了成熟的产品。 PowerMILL 就是英国 Delcam 公司 CAD/CAM 专业化软件模块之一。 Delcam CAD/CAM 系列软件被广泛地应用于航空航天、汽车、船舶、家用电器、轻工产品和模具制造等行业。 1991 年 Delcam 产品首次进入中国市场。 1997 年在北京成立 Delcam (中国)有限公司。多年来， Delcam 一直保持 CAM 软件开发研究的世界领先地位。 PowerMILL 是一个独立式的三维加工软件，它能快速、准确地产生无过切粗加工和精加工刀具路径。 PowerMILL 能读入各种 CAD 系统产生的三维模型，提供完善的加工策略，进行完全的加工。
2 、东风锻造有限公司引进了 Delcam 公司的 POWERSHAPE 和 POWERMILL 软件，利用该软件完成三轴数控铣床加工锻造机锻模具的 NC 程序。我们利用该软件中的POWERSHAPE 模块进行模具型腔的三维造型 ( 或其它软件 ) ，然后把三维图形导入POWERMILL 模块中，根据模具的形状特点、不同的工艺要求和精度要求，灵活的选用该系统提供的各种加工方式和加工参数进行三轴数控铣床的模拟加工，后置处理形成数控铣床的 NC 代码，然后传送到机床进行加工。至今已经在锻造模具加工中使用了 5 年，由于锻模的形状复杂、型腔窄深、品种繁杂的特点，在软件的加工策略和加工功能的基础上总结了一些加工工艺方法和技巧，在保证使用的情况下，采用合理的经济精度和经济的粗糙度，提高锻模的加工效率。
二、锻模的种类、特点及技术要求
1 、我厂主要生产汽车锻件，锻模全部由本厂自己生产，因此锻件的种类决定了锻模的品种，主要锻件有连杆、曲轴、前轴、轮毂、万向节叉等，因此锻模型腔复杂，单件小批量生产，因此采用数控加工比较适合。锻件的不同锻造生产工序也不相同，但是基本工序为预锻——终锻——切边——校正。预、终、校锻模的共同点就是上、下分为两大模块，预、终锻模型腔基本相同，要求也相似，所以加工基本相同。切边模具又分为切边凸模和切边凹模，加工就完全不同，而校正模具又和终、预锻有所区别，加工当然有所区别。
2 、锻件的不同模具的精度要求也不同，工序的不同模具要求也有所不同。因此模具制造的技术条件很多，下面列举要采用数控加工部分的一些通用技术要求;
(a) 锻模的制造标准规定所有尺寸最小公差为± 0.08mm ;
(b) 终、预锻型腔的表面粗糙度为 Ra1.6 ;
(c) 飞边桥部粗糙度为 Ra3.2 ;
(d) 飞边仓部的粗糙度为 Ra12.5
(e) 切边凸模型腔与锻件凸台必须留有间隙 1.5 —— 2mm, 甚至更大些;凸模外轮廓与凹模之间也有 1 - 2mm 的间隙。
(f) 校正模的型腔也和凸模型腔一样有类似的技术要求，就是型腔的凸台等特殊部分和锻件要有间隙。
(g) 部分锻模由于模具结构增加了锁口，虽然尺寸技术要求不是很高，但是要求凸和凹锁口单面配合间隙是 0.3mm 。
3 、经过以上对锻模的特点和技术要求分析，一般情况下锻模只是部分采用数控加工，特殊情况下全部采用数控加工，经常采用数控加工的部分为：
( A )预、终锻模模块的外形不采用数控加工，如图 1 终锻锻模型腔(中间黄色部分)、一定是采用数控加工;而部分模具的仓部(边缘灰色部分)采用数控加工。桥部(红色部分)大部分模具不需要数控加工;如图 2 所示部分曲面分模的桥部和如图 3 带凸琐口的上模等
需要数控加工。
( B )校正模具只有型槽进行数控加工;如果曲面分模就要全部采用数控加工;如一些臂类零件
( C )切边凹模刃口采用数控加工，仓部一般不采用数控加工;
( D )切边凸模不但型腔而且外轮廓也要部分或全部数控加工 ( 如图 4 凸模 ) 。
( E )模具锁口的精加工采用数控加工，这样可以保证配合间隙。
三、锻模的数控加工工艺及 POWERMILL 模拟加工流程
1 、锻模的数控加工基本工艺
不同类别和大小的锻件决定了不同规格的的锻模，因此数控加工工艺有所区别，但是基本方法相同，就是开粗——半精加工——精加工，加工的思路是万变不离这个初衷，下面就是中、小曲轴的锻模的基本数控加工步骤：
⑴φ 50R8 或者φ 30R5 大刀全面粗加工(加工余量为 1 — 1.5mm );
⑵φ 20R4 半粗加工 ( 加工余量为 0.8 — 0.5mm)
⑶φ 10R3 半精加工 ( 加工余量为 0.3 — 0.5mm)
⑷φ 10R5 精加工 ( 尺寸精度根据技术要求达到 )
⑸φ 6R3 清根
2 、 POWERMILL 软件中的模拟加工步骤为：
㈠产生毛坯：根据锻模模块的大小计算产生毛坯(图 5 );
㈡选择进给和转速：根据刀具和经验确定(图 6 );
㈣选择切入与切出方式、刀具连接方式、抬刀方式等：根据加工方式、加工策略和刀具确定具体数值和方式(图 8 );
㈤选择刀具：利用刀具库选择刀具参数，确定刀具形状;
㈥选择加工策略确定加工参数：选择加工精度、加工余量、切深和切宽等主要参数后，就可以进行计算模拟加工;
㈦模拟仿真加工结果、检查加工过程;
㈧后置处理，产生数控铣床的 NC 代码
%
N10G40
N20G90G80G17
N30G05.1Q1
N40M50
N50G54G90
N60G0X-35.198Y-13.547S3000M3
N70Z1.
N80G1Z-.394F500
N90X-35.184Y-14.047F2000
N100X-36.97Y-14.386
N110X-38.478Y-14.962
N120X-38.965Y-15.227
N130X-40.96Y-17.04
。。。。。
N2130X22.455Y18.045
N2140G0Z6.
N2150M9
N2160M30
四、使用 POWERMILL 软件的加工技巧实现 NC 程序的优化
1 、利用软件的功能，实现经济精度的加工
根据锻模的技术要求，把模具按照尺寸精度分区域进行加工，就是把型腔和仓部分别加工，这样仓部就可以一步加工到位，不必再进行粗精加工。
利用软件产生的边界，单独加工边界的内、外部分，这样尺寸精度和粗糙度就可以独立控制。如图 11 中用红色的曲轴轮廓线把仓部和型腔分开，绿色是正在加工的仓部。
2 、利用软件毛坯可以调解大小的功能使加工路径连续，避免无意义的抬刀
软件模拟的毛坯是根据模块的大小进行计算产生的，因此在加工如图 12 所示的刀具路径是断开的，因为根据模块计算的毛坯不够一个刀具的直径宽度，软件示为不可加工，因此不够刀具直径的宽度的地方，模拟加工时它为了避免过切，就自动抬刀跳到下一个可以加工的地方。但是毛坯具备放大和缩小功能。所以在加工外轮廓的时候可以利用此功能来实现刀具路径的连续。如图 13 就是人为加大毛坯的宽度到刀具直径后，刀具路径连续，使加快平稳，节约刀具，提高加工速度。
3 、利用软件中刀具路径的裁减编辑功能优化程序，减少抬刀时间
如图 14 是利用φ 50R8 开粗曲轴凸模外轮廓，加工方法就是标准的加工余量 1.0mm, 利用软件直接计算的结果。标准的开粗加工是分层加工，同一层的所有部分加工完毕后再同时加工下一层，这样抬刀就增多(图 14 中红色的线为抬刀)，加工时间为： 1 小时 03 分钟，抬刀时间为 282 次;
如图 15 是和图 14 一样的加工方法，只是加工余量改为 8.0mm ，也是软件直接计算的结果。加工时间为 53 分钟，抬刀时间为 173 次;
如图 18 是利用刀具路径编辑功能进行刀具路径裁减，分成几个独立的部分(图 16 ，图 17 是分程序)后再合并成一个程序，也就是让它在同一个地方加工完成后再跳到下一个区域进行加工，避免了抬刀次数多浪费加工时间。经过编辑后的程序加工模拟时间为 35 分钟，抬刀次数为 65 次
4 、改变锻模局部粗精加工次序优化加工程序
目前很多中、小曲轴的曲柄局部尺寸的截面很小，而且较深，φ 10R5 刀具没有办法加工到尺寸，必须采用φ 6R3 刀具才能进行加工，因为刀具越小，要求切深和切宽的参数越小，因此加工的时间越长。所以在加工过程中，不是加工时间过长，就是造成φ 6R3 的刀断，使加工无法进行下去;经过长时间的摸索认为还是利用大刀精加工，只是局部改变常规原则开粗——半精加工——精加工的方法，并且分块加工，然后把程序合并成一个整体，这样使模具加工顺利，也不会因为使用小刀精加工造成程序过长。如图 19 曲轴数控加工工艺为：
⑴φ 50R8 或者φ 30R5 大刀全面粗加工(加工余量为 1 — 1.5mm );
⑵φ 20R4 半粗加工 ( 加工余量为 0.8 — 0.5mm)
⑶φ 10R3 半精加工 ( 加工余量为 0.3 — 0.5mm)
⑷φ 10R5 精加工后可以加工到的部分全部加工到尺寸
⑸φ 6R3 局部粗加工(先分块加工，然后合并成一个程序输出到机床)
⑹φ 6R3 局部精加工(同上)
⑺φ 6R3 全部清根
5 、利用辅助程序优化加工程序，减少重复加工
在上面的曲轴加工过程中，虽然改变局部粗、精加工顺序解决了曲轴加工中的难题，但是在实现的过程中又出现了一个新的问题需要解决，就是利用φ 10R5 精加工后，φ 6R3 从那里开始进行粗加工，又从哪里开始进行精加工，型腔比较复杂边界如何确定，如果边界过大造成加工时间长，如果边界过小造成刀断。
如何解决这一矛盾，只有利用软件功能，但是软件中只有粗加工时才能进行后一把刀具参照上一把刀具的残留加工，而精加工程序没有办法参照路径加工。而该工艺中φ 6R3 的前一把粗加工程序采用的是φ 10R3 刀具，只有该程序可以进行参照，如果参照那么φ 6R3 的局部开粗程序的范围就扩大了，也有部分重叠的加工区域，因为实际上φ 10R5 已经加工过了的区域又重新加工了。
这样就引进了辅助程序的概念。辅助程序就是在软件模拟加工过程中起到辅助的作用，但是在输出 NC 程序时不再输出，就是在实际加工锻模的时候此程序不会出现。实现的方
法就是利用软件，采用φ 10R5 刀具产生一个粗加工程序，并且可以把尺寸精度控制在必要的精度，然后φ 6R3 局部开粗程序就可以参照这个假设的程进行加工，这样该程序的加工范围刚好适合，避免了重复加工，节约了加工时间。如图 20 就是一个曲柄中参照后的粗加工程序。
6、利用负余量的加工和进退刀选择，实现锁扣的间隙配合及减少辅助加工时间
前面已经提到，锻模的锁扣凸、凹间隙是 0.3mm ，理论配合当然没有问题，但是实际加工常常出现配合问题，都是间隙过小。但是尺寸精度和表面粗糙度并没有特殊要求，只是间隙控制比较严格，这样就给加工留有选择的空间。尺寸精度比较好控制，只要控制在0.02mm 即可。但是如果表面粗糙度低，那么就把间隙吃掉一部分，配合出现问题;如果表面粗糙度高，加工时间过长;为节约加工时间，提高效率，就是可以利用软件中加工余量可以选择负值的功能解决这个矛盾。
因为表面粗糙度越低，走刀越快，加工效率越高，所以首先把凸、凹锁扣的表面粗糙度控制在 Ra6.3 即可，这样凸、凹锁扣表面的加工的残留高度都是 0.063mm ，锁扣配合时间隙就被残留高度吃掉了 0.126 mm ，所以锁扣间隙只有 0.174 mm ，当然出现问题，这还是理论计算，实际加工还有刀具的偏移问题，因此在此计算的基础上加上实际经验，加工余量采用- 0.2 mm —— 0.5 mm 左右，帮助消除残留带来的配合后患，又一次实现经济精度和经济粗糙度的概念。
另外由于锁扣的加工大都是精加工，进退刀具可以选择直线或者无，这样可以节约加工辅助时间。如图 21 和图 22 是前后方式的对比。
7、利用软件加工参数的设定实现凸模型腔经济粗糙度的概念
前面已经分析过，凸模型腔与锻件存在间隙，并且在 1.0mm 左右，因此间隙部分根本没有必要加工到表面粗糙度 Ra1.6, 而加工到 Ra3.2 或者 Ra6.3 完全可以达到使用要求。因此如图 23 (绿色部分) 就把型腔分成两个部分，只把和锻件接触部分的加工参数设定为达到 Ra1.6 的要求，而其余部分的参数加大，这样可以节约加工时间，而不影响锻模
的使用。从而实现经济粗糙度的概念。
五、结束语：
据有关资料报道：模具制造的生产成本粗略的分布为：
切削 65%
工件材料 20%
热处理 5%
装配 / 调整 10%
这也非常清楚的表明了良好的金属切削性能对模具的经济生产的重要性。与传统的加工方法相比，采用数控加工的锻模从提高加工质量、提高生产效率、减轻工人劳动强度、降低生产成本等方面，其效果都十分明显，但是提高锻模的切削经济性 99 %取决于数控程序。因此经过 5 年来的实践和摸索，依靠 POWERMILL 软件，从锻模的经济精度和经济粗糙度的概念入手，实现了锻模的分区加工、同一型槽不同精度的加工、引入辅助程序的概念等技巧，提高了锻模的加工效率。技术是无止境的，这里只是抛砖引玉，希望今后涌现出更多有兴趣的技术人员，更深入的研究开发数控加工软件的各种功能和技巧，更进一步提高锻模的加工效率。文章来源:Powermill视频教程
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
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量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
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常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
PowerMILL的后处理应用技巧 1引言 PowerMILL是一种专业的数控加工自动编程软件，由英国Delcam公司研制开发。从PowerMILL的使用来看，PowerMILL可以说是世界上功能最强大、加工策略最丰富的数控加工编程软件系统之一，同时也是CAM软件技术最具代表性的、增长率最快的加工软件。它实现了CAM系统与CAD系统的分离，可以更充分发挥CAM和CAD各系统的优势，可在网络下完成一体化集成，所以更能适应工程化的要求。其广泛应用于航空航天、汽车、船舶、家电以及模具等行业，尤其对各种塑料模、压铸模、橡胶膜、锻模、冲压模等具有明显的优势. 软件的数控自动编程主要是软件经过刀位等自动计算产生加工刀具路径文件，但刀路文件并不是数控程序。需要从加工刀具路径文件中提取相关的加工信息，并根据指定数控机床的特点及要求进行分析、判断和处理，最终形成数控机床能直接识别的数控程序，这就是数控加工的后置处理。本文针对PowerMILL自动编程软件后处理方面的技巧进行探讨。 2 PowerMILL后处理使用技巧 在PowerMILL生成刀具路径后，提供了两种后处理方法:NC程序和PM-Post后处理. 2.1 NC程序 NC程序模块存在于PowerMILL浏览器中，如图1所示，没有工具栏也没有快捷图标，只能通过"NC程序"菜单和NC程序对象菜单进行参数设置。NC程序生成的主要步骤如下： (1)右键单击产生的每个刀具路径，在弹出的菜单、中选择"产生独立的NC程序";或者右键单击PowerMILL浏览器中的"NC程序"，在弹出的菜单路径，在弹出的菜单中选择"增加到NC程序"选项。
(2)右键单击生成的每个NC程序，在弹出的菜单中选择"写人";或者右键单击Poirer112ILL浏览器中的"NC程序"，在弹出的菜单中选择"全部写人"选项。 2.2 PM-Post后处理 PM-Post是Delcam提供的专用后处理模块，其后处理操作步骤如下: (1)在PowerMILL的"选项"中将NC程序输出文件类型改成"刀位"，输出后缀名为cut 的刀具路径文件。 (2)启动PM-Post进人PostProcessor模块，如图2所示，分别添加NC程序格式选项文件Option files和第一步产生的刀具路径文件CLDATA Gles. (3)右键单击某个刀具路径文件，在弹出的菜单中选择Process选项，实现该刀具路径文件的NC程序的输出。 可以看出，NC程序方法简单，当程序后处理设置为固定无需改动时，只需要选择相应的后处理选项文件，即可快速生成所需的NC程序代码。这种方法适用于单位设备固定统一，软件后处理对应性较强的情况。PM-Post方法不但可以生成所需的NC程序，还可以通过PM-Post中的Editor模块对NC程序格式选项文件进行设置，有利于生成更加简洁高效的NC程序代码。这种方法比较适合单位设备的种类型号较多，且自动数控编程由工艺组统一负责，然后再根据设备分配情况生成NC加工程序等场合。 3 PowerMILL后处理设置技巧 早期的PowerMILL后处理程序DuctPost以及其它数控编程软件提供的后处理程序大部分都是基于纯文本文档，用户可通过文本编辑器修改这些文件。该文件结构主要有注释、定义变量类型、定义使用格式、常量赋值、定义问题、字符串列表、自定义单节及系统问题等部分。最新的PowerMILL后处理程序PM-Post基于图形窗口和对话框，使后处理选项文件的设置变得直观、明了。 PM-Post的格式选项文件的修改在Editor模块中进行，如图3所示。 下面以Fanuc系统为例，给出常用后处理设置的方法: 为保留系统自带的Fanuc后处理文件，我们在修改前先将该文件另存为Fanuc
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
PowerMILL软件二次开发接口知识和进行二 次开发的方法 来源：未知 admin责任编辑：模具站发表时间:2010-05-19 11:55 PowerMILL二次开发Powermill教程Powermill数控编程Powermill技巧 核心提示：一、前言 PowerMILL是英国DELCAM公司开发的一款优秀的、独立的、基于知识的专业三维加工软件，其技术在同行业中居世界领先地位。PowerMILL软件的主要特点如下：★与CAD系统的无缝接口现代的产业结构以及产品开发周期的缩短，极大的增加了CAD与CAM的异地化… 一、前言 PowerMILL是英国DELCAM公司开发的一款优秀的、独立的、基于知识的专业三维加工软件，其技术在同行业中居世界领先地位。PowerMILL软件的主要特点如下： ★与CAD系统的无缝接口 现代的产业结构以及产品开发周期的缩短，极大的增加了CAD与CAM的异地化生产，这就使得CAD模型的转换成为现代生产的关键环节。PowerMILL能够接受的CAD模型类型包括AutoCAD、CATIA、CIMATRON、IDEAS、IGES、UNIGRAGHICS、PRO/ENGINEER、SOLIDWORKS、STEP、 SOLIDEDGES以及VDA等多种模型格式，很好的做到了与CAD系统的无缝连接。 ★面向高速加工 1、智能化全程过切保护 现代的高速加工与传统加工相比，其切削速度提高了8倍左右，更有甚者可能达到10倍以上。在这种情况下一旦有过切现象发生，其冲击力将对机床、刀具带来极大的损害，甚至对人身安全造成伤害。PowerMILL充分考虑了这些因素，采用了智能化的全程防过切处理，不需人工干预而是全部由系统自动完成。我们的实际加工证明，PowerMILL可靠性高，完全防过切，使用起来让我们特别放心。 2、刀具过载保护 在型腔类工件的粗加工中，刀具与工件第一刀的接触不可避免的会有全刀宽切削，这种全刀宽切削对刀具的使用寿命有很大的危害。为解决这种问题，PowerMILL给用户提供了刀具过载保护功能--摆线加工，即当发生全刀宽切削时，PowerMILL会优化刀具路径，自动以摆线加工策略进行处理，避免刀具过载。 3、丰富的适合高速加工的细节处理 为了避免刀具在加工过程中走刀方向的突然变化和保证刀具切削的平稳性，PowerMILL 允许用户采用水平圆弧、垂直圆弧、斜向等多种进刀方式，使刀具能够高速地切入切出工件，同时PowerMILL在多种策略的刀具路径的尖角处可采用圆弧光顺优化处理，这些细节处理正是高速加工所要求的
PowerMILL资料大全 Powermill使用常识集锦: 先产生一个独立的加工程序，把产生的加工程序激活，再把下一个刀具路径增加到加工程序上去就可以了把你做的刀具路径, 直接用鼠标拖到要产生NC程序的里面, 然后写出就行了! 但是注意你所使用的刀具编号, 最好符合, 还有其他相关刀具数据, 例如轴向下刀速度, 圆弧速度, 切削速度, 转速, 都很重要! ●在PowerMILL中如何将只读项目转换为可读写项目运行PowerMILL的过程中，如果我们打开一个以前输出时没能正常关闭的项目，屏幕上会出现下面的警告信息：'Project open for Read Only' 此时如果需要将项目以可读写方式打开，则可在命令视窗中键入下面的命令：'PROJECT CLAIM' 这样打开的项目即为可读写项目 ●PowerMILL中如何将刀具附加到刀具路径上在PowerMILL 中可将激活刀具附加到刀具路径上，以便更加直观地查看刀具和刀具路径间的关系，查看刀具随刀具路径移动的情况。这项功能对5轴加工编程帮助颇大。有两种方法将激活 刀具附加到激活刀具路径上，第一种方法是在图形视窗中希望附加激活刀具的的刀具路径上的某个位置右击鼠标，从弹出菜单中选取附加激活刀具选项，于是 激活刀具即附加到光标所点击位置的刀具路径上；另一种方法是在PowerMILL 浏览器视窗中右击希望附加刀具的刀具路径目录，从弹出菜单中选取附加激活刀具到开始选项，于是激活刀具即附加到刀具路径的开始点。将刀具附加到刀具路径上后，使用键盘上的箭头键，沿刀具路径移动刀具，可直观查看刀具和刀具路径的相对位置。 ●编程注意事项
《数控加工工艺学》课程标准 （数控专业） 职业技术教育中心 二〇一四年五月八日
目录 1.概述 (3) 1.1课程性质 (3) 1.2课程设计思路 (3) 2．课程目标 (3) 3．课程内容和要求 (4) 4．实施建议 (8) 4.1 教学建议 (8) 4.2 教材编写建议 (9) 4.3考核评价建议 (9) 4.4实验实训设备配置建议课程资源的开发与利用 (10)
一、概述 （一）课程性质 1、授课对象 《数控加工工艺学》课程是一门以数控技术基本理论为基础，并与生产实际紧密相关的专业理论课。课程要体现以就业为导向，以学生职业能力发展为本的思想。它的主要授课对象是数控专业二年级的学生，目的是为了让学生掌握数控加工工艺的技能。 2、参考课时 总课时为210课时，理论教学课140时，实践教学70课时。 3、课程性质 《数控加工工艺学》课程是中等职业学校数控专业学生必修的专业课程，也是一门重要的专业基础课程。本课程的内容包括：数控入门知识、数控机床的组成，数控编程基础、数控机床切削加工工艺和数控机床电加工工艺。 （二）课程设计思路 1．知识与技能并重，通过实践巩固知识，通过知识的掌握扩展实践方法和技巧。 2．任务驱动，促进以学生为中心的课程教学改革。 3．设置学生思考和实践环节。 二、课程目标 （一）总目标 使学生掌握数控机床加工操作工所需要的技术基础理论；对本专业所需要的数控加工技术具有一定的分析、处理能力；能与数控加工编程和数控机床操作实训课程相配合，掌握数控加工全过程所必需的基础理论，为其职业生涯的发展和终身学习奠定基础。 （二）具体目标 1、知识教学目标 熟悉数控与数控机床的概念；掌握数控机床的工作原理；了解数控技术的发展。了解数控机床各部分的组成及工作原理。以手工编程作为重点，掌握数控编
开粗加工方法 核心提示：PowerMILL提供了开粗加工的三种方法，其中用得最多的是偏置区域清除模型加工。根据粗加工的特点，对高速加工在切削用量选择上的原则应是 浅切深、快进给。对刀具的要求，根据模型形状和尺寸综合考虑，应尽可能选用大直径的刀具。开粗加工中特别要注意设定毛… PowerMILL提供了开粗加工的三种方法，其中用得最多的是偏置区域清除模型加工。根据粗加工的特点，对高速加工在切削用量选择上的原则应是 “浅切深、快进给”。对刀具的要求，根据模型形状和尺寸综合考虑，应尽可能选用大直径的刀具。开粗加工中特别要注意设定毛坯在X、Y、Z三方向的尺寸，据工件的加工要求以“切削路径的刀具中心线不离开毛坯界限”作为原则来决定毛坯的设置。图1是由“最小限/最大限”来确定的无扩展的毛坯所产生的刀具路径。图 2为毛坯扩展后的刀具路径。可见，扩展后工件下部侧面也能加工到了。 图1 毛坯未扩展的刀具路径
图2毛坯扩展后的刀具路径 半精加工方法 核心提示：半精加工的主要目的是保证精加工时余量均匀。最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓（参考刀具未加工区域的三维轮廓），然后选用较小的刀具来仅加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。为得到合理的… 半精加工的主要目的是保证精加工时余量均匀。最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓（参考刀具未加工区域的三维轮廓），然后选用较小的刀具来仅加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。为得到合理的刀具路径，应注意以下几点： (1)计算残留边界时所用的余量，应跟开粗加工所留的余量一致。 (2)用残留边界等高加工中的凹面时，应把“型腔加工”取消掉，其路径如图4所示。否则，在图3所示路径中刀具单侧切削时，随着深度的增加，接触刀具的材料越多，切削力增大，使刀具易折断。 图3 型腔加工未取消的刀具路径
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
使用 POWERMILL 加工机锻模的工艺与技巧 本文主要介绍了使用 POWERMILL 软件加工锻造机锻模具的三轴数控铣加工程序，结合锻模的形状复杂、型腔窄深、品种繁杂等特点，在软件本身的加工策略和加工方式的基础上总结了一些加工工艺与技巧，在保证锻模精度的基础上提高锻模的加工效率。 一、概论 1 、 CAD\CAM 软件经过 40 多年的发展，国内外都有了成熟的产品。 PowerMILL 就是英国 Delcam 公司 CAD/CAM 专业化软件模块之一。 Delcam CAD/CAM 系列软件被广泛地应用于航空航天、汽车、船舶、家用电器、轻工产品和模具制造等行业。 1991 年 Delcam 产品首次进入中国市场。 1997 年在北京成立 Delcam (中国)有限公司。多年来， Delcam 一直保持 CAM 软件开发研究的世界领先地位。 PowerMILL 是一个独立式的三维加工软件，它能快速、准确地产生无过切粗加工和精加工刀具路径。 PowerMILL 能读入各种 CAD 系统产生的三维模型，提供完善的加工策略，进行完全的加工。 2 、东风锻造有限公司引进了 Delcam 公司的 POWERSHAPE 和 POWERMILL 软件，利用该软件完成三轴数控铣床加工锻造机锻模具的 NC 程序。我们利用该软件中的POWERSHAPE 模块进行模具型腔的三维造型 ( 或其它软件 ) ，然后把三维图形导入POWERMILL 模块中，根据模具的形状特点、不同的工艺要求和精度要求，灵活的选用该系统提供的各种加工方式和加工参数进行三轴数控铣床的模拟加工，后置处理形成数控铣床的 NC 代码，然后传送到机床进行加工。至今已经在锻造模具加工中使用了 5 年，由于锻模的形状复杂、型腔窄深、品种繁杂的特点，在软件的加工策略和加工功能的基础上总结了一些加工工艺方法和技巧，在保证使用的情况下，采用合理的经济精度和经济的粗糙度，提高锻模的加工效率。 二、锻模的种类、特点及技术要求 1 、我厂主要生产汽车锻件，锻模全部由本厂自己生产，因此锻件的种类决定了锻模的品种，主要锻件有连杆、曲轴、前轴、轮毂、万向节叉等，因此锻模型腔复杂，单件小批量生产，因此采用数控加工比较适合。锻件的不同锻造生产工序也不相同，但是基本工序为预锻——终锻——切边——校正。预、终、校锻模的共同点就是上、下分为两大模块，预、终锻模型腔基本相同，要求也相似，所以加工基本相同。切边模具又分为切边凸模和切边凹模，加工就完全不同，而校正模具又和终、预锻有所区别，加工当然有所区别。 2 、锻件的不同模具的精度要求也不同，工序的不同模具要求也有所不同。因此模具制造的技术条件很多，下面列举要采用数控加工部分的一些通用技术要求; (a) 锻模的制造标准规定所有尺寸最小公差为± 0.08mm ; (b) 终、预锻型腔的表面粗糙度为 Ra1.6 ; (c) 飞边桥部粗糙度为 Ra3.2 ; (d) 飞边仓部的粗糙度为 Ra12.5 (e) 切边凸模型腔与锻件凸台必须留有间隙 1.5 —— 2mm, 甚至更大些;凸模外轮廓与凹模之间也有 1 - 2mm 的间隙。
说明： 下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料； 前机架组装 ( 一序组装 ) ：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接； 前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填 充平整； 前机架 UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接； 一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正； 整机架组装 ( 二序组装 ) ：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照
整体组装工艺，进行组装，点固焊接； 整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接； UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正； 热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火； 一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行 MT检测和焊缝精修； 二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理； 喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工：按照机加工工艺进行加工；
配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理 配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱 终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装
下料 一序矫形 整体机架组装（二序组装） 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下： 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理（去应力 退火） MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 （填平焊接） 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
4. 精加工策略 半精加工/精加工策略简介 精加工策略是一种区域清除加工之后将零件加工到设计形状的一类加工策略。需使用适当的值来控制刀具路径的切削精度和残留在材料上的材料余量，用于此目的的两个参数分别是公差和余量。 余量指定加工后材料表面上所 留下的材料量。可指定一般余 量（如图所示），也可在加工 选项中分别指定单独的轴向和 径向余量。 也可对实际模型中的一组曲面指定额外的余量值。 粗公差 精细精细公差公差 公差用来控制切削路径沿工件形状的精度。初加工可使用较粗糙的公差，而精加工必须使用精细公差。 注 如果余量值大于0，则其值必须大于公差值。
平行平行、、放射放射、、螺旋和参考线精加工 简介 这一章将介绍由向下投影参考线所产生的精加工策略。共有四种这种类型的策略，它们分别是平行、放射、螺旋和参考线（用户定义）精加工策略。 PowerMILL 通过沿Z 轴向下投影一预定义线框形状到模型来产生刀具路径。标准的平行、放射和螺旋几何形状直接通过在精加工表格中输入值产生。点取应用按钮执行命令前，可点取表格中的预览按钮，在图形视窗中预览所产生的图案和参考线。参考线几何形状则需要用户自行定义一几何形状（激活参考线），然后将该几何形状沿Z 轴投影到模型而形成刀具路径。 下面是这四种图案策略的几何形状，图案的查看方向为沿Z 轴向下。 平行 放射 螺旋 参考线 (用户定义) 放射、螺旋、以及平行精加工刀具路径和沿Z 轴向下投影到模型上的这些标准参考线完全一致。下面我们就以更常用一些的平行精加工策略为例，来介绍这类刀具路径。
平行精加工平行精加工策略策略 ? 删除全部并重设表格。 ? 从文件菜单下选取打开项目，通过打开的表格选取项目:- D:\users\train\PowerMILL_Data\Projects\Chamber_Start . 这次我们从一已有项目开始。 ? 于是屏幕上弹出一对话视窗，告诉我们原项目为只读文件。点击接受。 屏幕上即显示出保存在输入项目中的模型和刀具。 ? 从文件菜单中选取保存项目为： D:\users\training\COURSEWORK\PowerMILL-Projects\chamber ? 按缺省的方框-模型设置定义毛坯。 ? 从顶部工具栏中点击刀具路径策略图标。 ? 选取平行精加工图标，然后点击接受接受 。
2. 加工设置 产生刀具路径前的准备 以下列出了产生刀具路径前所需的一些基本设置内容。 1. 装载模型 2. 查看模型 3. 定义毛坯 4. 定义切削刀具 5. 设置进给率和主轴转速 6. 设置快进高度 7. 设置刀具开始点 1. 装载模型到 PowerMILL PowerMILL的范例模型保存在目录Examples下。 选取文件->范例。 PowerMILL可装载多种类型的模型。点取对话视窗中的文件类型下拉列表可将所需类型的文件显示在对话视窗中。
?选取文件chamber.tri，打开模型。 于是模型显示在 PowerMILL图形视窗中。 2. 查看模型 打开模型后最好从各个角度查看模型，这样可对模型有一清楚的了解。 ?选取等轴查看。 此模型有一斜坡和底部平坦平面相接。3. 定义毛坯 毛坯是PowerMILL用来限制刀具运动的基本矩形块。可将它想象为一块原材料。PowerMILL还提供了一些更高级的方法来限制刀具运动。 ?点击毛坯图标。
于是毛坯表格出现在屏幕上。在表格中的限界域中输入相应的最大和最小X 、Y 、Z 值可定义毛坯尺寸。 也可点击计算按钮，请PowerMILL 自动计算出毛坯尺寸。 可对计算后的值进行单独编辑或是锁住计算结果（锁住后该值将被灰化）。在扩展域中输入相应的偏置值可将毛坯按指定值偏置。 ? 点击计算按钮。 ? 点击接受。 毛坯按缺省设置以蓝色线框标识。使用毛坯 表格中的透明度滑块也可使毛坯以透明阴影 或实体显示。 4. 定义切削刀具 点取图形视窗左下部刀具工具栏中的相应刀具图标可打开相应的刀具定义表格。 ? 点取刀具工具栏中的下拉箭头，打开全部产生刀具图标。 屏幕上出现全部可定义刀具的图标。 将光标停留图标上，相应的刀具类型描述将出现在屏幕上。
目录 摘要 (Ⅰ) 第一章前言 (2) 1.1本次毕业设计的课题与目的 (2) 1.2计算机辅助设计软件的介绍 (2) 1.3计算机辅助制造软件的介绍 (2) 1.4数控加工技术的发展趋势 (3) 1.5本毕业设计的主要内容 (5) 第二章用Solidworks创建模型 (6) 2.1 设计与加工任务 (6) 2.2 设计前的准备 (6) 2.3产品三维造型 (6) 第三章模具设计 (8) 3.1 调入零件实体模型 (8) 3.2 设计收缩率 (9) 3.3 设计毛坯工作 (10) 3.4 分割体积。 (12) 3.5 保存上下模 (13) 第四章数据转换及加工 (15) 4.1 Powermill系统调入Solidworks数据文件 (15) 4.2参数设定 (17) 4.3 生成刀具路径 (20) 4.4加工仿真 (23) 4.5输出NC程序 (24) 4.6下模仿真加工 (27) 结束语 (28) 致谢 (29) 参考文献 (30) 附录 (31)
摘要 随着社会需要和科学技术的发展，产品的市场竞争愈来愈激烈，产品的生命周期越来越短,因而要求设计者不但能根据市场的要求很快地设计出新产品，而且能在尽可能短的时间内制造出产品的样品，在模具制造行业，CAD 模具辅助设计与CAM模具辅助加工的广泛应用，大大提高了模具设计与加工的效率。 SolidWorks软件是世界上第一个基于Windows开发的三维CAD系统, 其的设计功能强大，操作简单,其有专门的模具工具栏，可以进行简单到复杂模具的型腔生成以及分模；PowerMILL是英国Delcam公司出品的功能强大，加工策略丰富的数控加工编程软件系统。采用全新的中文Windows用户界面，提供完善的加工策略，帮助用户产生最隹的加工方案，可以实现高速加工无过切的效果。 本次毕业设计的目的是运用SolidWorks软件对手机外壳进行三维造型及分模设计，产生手机外壳模具的上下模腔，再导入到Powermill系统中进行毛坯设置、参数设置、加工策略设置、产生刀具路径、仿真加工，最后生成独立的NC程序。此NC程序经过简单的修改就可通过V24等传输软件传输给数控机床进行加工。 关键词：模具设计、Solidworks、数控加工、Powermill