水泥石灰土底基层施工方案
1.1施工准备
1、8%石灰土路基顶层验收合格，经监理同意方可进行水泥石灰土底基层施工。
2、各种材料进场前，按规定项目对其抽样检查，试验结果报监理组。
3、在施工前7—10天，将生石灰集中堆放并充分消解，严格控制含水量保持一定湿度，不得扬尘不得过湿成团，经消解的石灰为粉状。
1.2水泥石灰土底基层施工
其主要施工顺序为：铺土—初平—石灰线分格—铺石灰—拌和—铺水泥—拌和—整型—稳压—找补夯型—碾压—养生。
1、材料要求：石灰采用III级以上的生石灰或消石灰。施工前先测定原材料的含水率以及湿容重，根据试验测得的石灰土的最大干密度计算每平方米原材料的干用量，再换算成自然体积，最后换算成虚铺厚度。
水泥可采用普通硅酸盐水泥或道路硅酸盐水泥，水泥标号不低于32.5，禁止使用快硬水泥，早强水泥的及其他受外界影响而变质的水泥。
2、摊铺：根据设计配合比，由实验室测定出石灰、水泥和土的自然干松容重及当天含水量，换算成体积比，计算出水泥石灰土的虚铺厚度，根据预先设置的纵横高程桩头，现摊铺土，再用石灰线分格，均匀地摊铺石灰，灰土初拌初压后，再均匀地摊铺水泥。
水泥石灰土基层大面积摊铺前，先做试验段，通过试验段各项技术参数的及时调整，确保达到设计规范要求，最后根据调整好的技术参数控制水泥石灰土底基层的大面积摊铺。
3、拌和：采用路拌式稳定土拌和机进行拌和，使水泥石灰土不但拌和均匀，而且拌和后的颗粒更细，拌和更充分，从而保证了水泥石灰土的施工质量。
4、碾压：拌好后的水泥石灰14—30T振动式压路机、12—15T和18—21T三轮压路
机进行稳压、振压、加压、（由弱到强）等压实方式记10遍以上，一次性碾压密实。碾压时后轮要重叠1/2轮宽，碾压按“先慢后快，由边至中”的原则，经过连续碾压，直至顶面“闭气”，且无明显轮迹，并经取做压实度试验达到质检标准要求为止。
5、水泥石灰土找平采用平地机找平，人工辅助。在碾压1—2遍后即细致检查表面平整度和标高，边检查边铲补，填补出旋耕拌和。
6、养护与管制：水泥石灰土碾压成型后，即进入养生期，养生时间控制一周，此间，经常洒水使供表面始终处于湿润状态，禁止其他车辆通行。水泥石灰土拌压时间不超过1天。
1.3质量保证措施
本工程质量目标：合格。
1、实施灰土前，对使用的石灰、水泥进行复验，完全符合规范要求后进场堆置使用。
2、石灰消解彻底，严禁当时消解当时使用，避免未消解颗粒混入灰土内，影像灰土质量。
3、严格按照水泥石灰土标准击实试验确定的最大干密度和最佳含水量进行摊土、铺灰、碾压。
4、水泥石灰土拌和时安排专人检查拌和的深度和均匀度，严禁在基底留有素土夹层，若有此现象重新加深拌和。
5、认真检测拌和后的灰剂量，在达到和接近最佳含水量时，进行碾压，确保碾压一次成活。密实度达到要求。
6、灰土的摊铺、拌和、找平、碾压安排紧凑，做到当天碾压成活密实。
7、注重灰土层面的平整度，做到宁高勿低，宁铲勿补。
8、对于一些非适用材料不用于土基填筑，如淤泥、耕植土、建筑垃圾及有机含量大于5%的土。
1.4安全管理措施
1、所有进入施工现场的人员一律带安全帽，根据现场的实际情况，在一些危险部位，
一定设安全网。
2、各种施工机械、设备、器具，在使用前认真检查，如有问题需及时修复，待修复合格以后投入使用。
3、为确保安全施工，在关键性的路口和部位，设置栏杆、扶手、栅栏，并有专人值班指挥，劝阻行人不要再现场逗留围观，以免影响施工安全，或导致发生不必要的安全事故。
4、对施工期间通行于施工地段的社会车辆及行人，在施工段两端设专人维持交通，确保安全。
5、根据工程施工需要，现场施工人员配齐各种劳护用品并要正确使用，做好安全防护工作。
6、各种施工用电力、电缆都要采用妥善的保护措施，禁止车压、脚踩，以免出现安全事故。
7、对施工段内埋设于地下的管线加强保护。根据图纸交底，通知管线单位监护人员到现场。通过开样洞，核查地下管线和隐蔽工程实际情况，把管线和隐蔽工程的种类、深度、走向及完好程度等调查清楚，作为第一手资料。深入了解摸清交叉口管线的埋设位置并做好安全标志。
1.5雨季施工措施
1、雨季施工时，采取合理的排水措施，随时疏通边沟，以便地面水有效地排除，并备好一定数量的防雨设备，以便下雨时及时覆盖。
2、每天注意收听天气预报，经常与气象台联系，并根据天气情况、合理安排施工。
3、雨季期间的生产安排，集中劳动力和机械设备，采取分段突击的方法，尽量做到边拌和边摊铺，边碾压成活。雷暴雨前来不及碾压成活，应先普通初压1—2遍，或采用彩条布进行覆盖，以防雨水浸泡，雨停后，待其晾晒至适当含水量再碾压。
4、在雨季期间，经常测定土含水量，确保碾压时的含水量为接近最佳含水量，在未
成型的路基不允许车辆行走。
5、对软土地段或低洼之处安排在雨前施工，因雨造成的湿软路段，采取晾晒、换土、用外掺料等措施。