加工中心对刀与刀具补偿操作教程 时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法： 1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。 （ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来； ②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ； ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 ④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。 （ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 2、机外刀具预调结合机上对刀 这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。 三、刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操
宁波爱柯迪汽车零部件有限公司二号加工厂立式加工中心安全操作规程 1. 未经培训者严禁开机；开机前根据设备点检表认真检查气源气压、润滑油和冷却液的液位是否正常，不正常时严禁开机。 2. 检查一切无误后，开启机床总电源开关，检查电气柜冷却风扇和主轴系统是否正常工作，启动数控系统，检查各项预备信号是否正常，不正常时应立即关机，及时要求设备组检修。 3. 开机后先进行机床Z轴回零后再进行XY轴回零和四轴回零操作，回零过程中注意机床各轴的相对位置，避免回零过程中发生碰撞。 4．检查交接班记录，确认数控程序号与所对应的加工零件是否相符；认真仔细检查程序、刀具等各环节正确无误后，并单节运行进行程序校验。确认无误后正常生产。 5. 在进行程序调试或产品切换等任何涉及变更时，必须定确认好手动进给倍率、快速进给倍率，操作过程中时刻注意观察主轴所处位置及面板按键所对应的机床轴的运动方向，避免主轴及主轴上的刀具与夹具、工件之间发生干涉或碰撞。 6. 严禁拆除安全防护装置，在开门的情况下执行自动换刀动作、运行机床加工工件，避免刀具、工件、切屑甩出伤及操作者。 7 机床运转中，操作者不得离开岗位；当出现报警、发生异常声音和夹具松动等异常情况时必须立即按下急停按钮保护现场，及时上报，做好记录。 8.有雷电时请中断机器运转。 9. 工作结束后，及时清理残留切屑并擦拭机床，若使用气枪清理切屑时，主轴上必须有刀；禁止用气枪吹主轴锥孔，避免切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴清洁度。 10. 关机前将XYZ轴停在居中位置；依次关掉机床操作面板上的电源和总电源，并认真填写好交接班记录。 11.工作完停机后清理铝屑，擦净门，盖，窗，工作台面。 12.作业结束离开前，先切断CNC电源开关，再切断主电源开关。 编制: 审核: 批准：日期:
cnc加工中心手动编码常用技巧【珍藏版】 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多CNC加工中心设备，就在深圳机械展！ 对于数控加工来说，编程至关重要，直接影响到加工的质量与效率，相信大家也是对编程又爱又恨吧。那么如何迅速掌握数控加工中心的编程技巧呢？下面与小编一起学习一下吧！ 【暂停指令】 G04X（U）_/P_是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。 但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89），为了孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。 【M00、M01、M02和M03的区别与联系】 M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。
M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OPSTOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。 M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。 M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。 【地址D、H的意义相同】 刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。 【镜像指令】 镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。
数控铣床操作步骤 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
数控铣床操作步骤 1．开电源：机床左侧面的红色旋钮，初始化到系统界面右上角显示700016并且已完全进入界面时，按下K1键启动伺服。 2．回零：分别使X/Y/Z轴初始化回零。（按下RefPoint在回零方式下，分别按住三个轴的＋方向键（不要松手），一直到显示屏上显示出类似宝马标志的图标时，三个轴分别都处于0位置才松开按键。） 特别注意：回零以后，就将工作方式改为手动方式即按下JOG键，否则不小心在回零方式下又按了三根轴的方向键就会使回零失效。 3．传输程序：在操作界面的主菜单（）下，选择通讯，然后按输入启动将程序从计算机传输到数控系统。 计算机端从开始－程序里启动WINPCIN软件。如右图所示，选择TEXTFORMAT。 按下SendData按钮选择要发送的文件发送即可。在主菜单（）中按下程序按钮，然后用上下箭头选择发送过来的程序，再按下选择按钮，屏幕的右上方会显示文件名，然后再按打开按钮。 X轴、Y 轴、Z轴伺 服电机； 主轴电机 操作面板 空气开关、接触器、PLC、 熔断器、驱动电器等 串行
4．程序仿真：在菜单上用向右的箭头来翻找，按下仿真功能键，在AUTO方式下，按下CycleStar键（屏幕右下方）执行自动仿真。如果仿真出错，回主菜单，在诊断功能里检查错误，然后修改后再上传再仿真，直到无误为止。 5．刀补：在主菜单（）中按下参数按钮，选择刀具补偿对刀，设定刀具半径为3mm，对刀后确认。回上一级菜单，选择零点偏移，按下测量键，确定1号刀具，然后进行零点偏移值的设定。具体操作是：将刀具在JOG方式下移动，让主轴正转起来，刀具在小进给速率下移动到工件表面原点位置（与画图的原点一致）。然后在G54坐标系下通过按轴＋键对每一个轴的偏移量进行计算，最后确认零点偏移的值。 6．加工：在主菜单（）下按加工，在自动方式下按执行键CycleStar。加工完毕，将工件取下打扫卫生，老师确认后方可离开。
加工中心零件加工实例 本项目主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 一、加工要求 加工如图 5-3 所示零件。零件材料为 LY12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。 选用设备： V-80 加工中心 二、准备工作 加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。 三、操作步骤及内容 1、开机，各坐标轴手动回机床原点 2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1 ）输入“T01 M06”，执行 2 ）手动将 T01 刀具装上主轴
3 ）按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T0 4 放入刀库 4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。 5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1 ）用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值 输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ； 2 ）将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的 G43 、 G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入“-”的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3 ）以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 ）调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2 ）分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。 8 、自动加工
100。 加工中心操作实验二 一、 实验目的： 通过本次实验使学生了解加工中心加工所需要的基本内容和操作方法。 二、 实验内容 坐标系的设定方法、车刀偏置的测量和输入方法、程序编辑的方法、加工程序的执行方 法等内容。 三、 实验步骤 3.1 设置 3.1.1 测量/输入刀具偏移值 3.1.1.1 创建新刀具 通过“新刀具”键，您可以创建一个新的刀具。 您可以输入刀具编号、切削刀沿位置以 及类型，从而确定刀具的参数。创建新刀具的操作步骤如下： (1) 按下PPU 上的 ＜偏置 ＞。刀具列表屏幕将会打开，如图 6-1所示。 图6-1 创建新刀具界面 (2) 按下“新建刀具”。如图6-2所示的刀具列表窗口将会打开。 (3) 选择所需刀具，例如：铳刀。新建铳刀窗口打开。 (4) 在空白处输入刀具编号。 允许刀 号范围为 1至U 32000,而建议刀号范围为 1 到
(5) 用“确认”键确认输入。 成功创建新刀具。 3.1.2创建并删除新刀沿 1. 在“偏置”操作区的“刀具列表”或“刀具磨损”窗口中，如图6-3所示，按下“刀 沿”。 图6-3 偏置界面 2. 打开了刀沿基本画面。 在该屏幕上有三个选项： ” “新刀沿”， “复位刀沿”，“删 除刀沿” 3. 按“新刀沿”建一个新的刀沿。 请注意，新刀沿出现在刀具列表中。按下 “复位刀 沿”，将刀沿更换的所有偏移值复位为零。 4. 若删除刀沿，用光标将相关刀沿高亮显示，并按 “删除刀沿”。出现如图6-4所示的 画面。 刀具表 T D 1 1 ■5 2 1 3 1 19 1 匚何裁培 半径 190.609 0,iHnn ■ z 返 ■ E!憶 附 表 打 列 m 零備 1J 菇 t ? 图6-2 刀具列表界面 Q 穆剥R 飞弗D 蠱 1^0
数控铣床操作规程 1.操作者必须熟知《操作者须知》的内容，持该设备的操作证操作设备,严禁无证操作。 2.接班时，操作者应认真查阅《设备交接班记录本》，了解设备的运行情况，并进行设备检查，确认合格后方可开机。 ⑴根据设备的润滑要求对有关部位加油润滑，并检查各油盒内的油位应在 规定的范围。 ⑵检查气源压力应在0.45—1.0mp a之间。 ⑶紧固各连接螺栓，检查各防护装置应齐全可靠。 ⑷检查冷却液的液位，必要时添加。 3.工作前，操作者必须穿戴好本岗位规定的劳保用品。 4.拧动钥匙开关，接通总电源开关，检查： ⑴控制柜顶部冷却风扇及主轴电机内的冷却风扇运转，应无异常声音和振 动。 ⑵检查开关电源的指示灯应亮起，24VDC供电应正常。 ⑶屏幕上应显示手动操作状态。 5.按动“强电启动”按扭（K3），变频器及驱动器上电，此时观察变频器上红灯亮，步进驱动器上绿灯亮为正常，其它情况均为异常，异常状态时，操作面板将显示报警号及报警原因。 6.用手动控制检查铣床各项功能： ⑴在JOG方式下，按下（K1）主轴点动键，主轴将正转；按下主轴正转， 或主轴反转键，主轴可按设定的速度旋转；按“主轴停止键”，将使主轴
停止。 ⑵检查各坐标轴的移动控制，按“增量选择”键，再按一下某坐标键，该轴 则按设定的增量移动一步；在JOG方式下，按下任一坐标键，该轴可 实现按设定速度连续进给，释放两键，进给停止；同时按下某一坐标键 及快速运动键，可实现该方向的快速移动，快速移动速度为GOO设定， 释放两键，运动停止。 ⑶在GOO方式下，按下（K6）冷却泵启动键，冷却泵运转，再按一下 该键，冷却泵停止。 ⑷按下（K4）换刀键，松刀阀动作，使刀具松开，此时进行换刀，刀具插 入后再按动一次该键，刀具自动锁紧。 7.选择回参考点方式键，按动各坐标键，各轴自动回参考点，装卡好工件， 刀具，选择自动AVTO工作方式，选择该工件的加工程序，选择单段运行，检查加工程序的正确性。 8.首件加工符合要求后，可选择连续运行工作方式，按下“数控启动”按扭，机床可按选择的程序自动运行，若选择M01键，自动停止，再按一下M01键，程序继续运行。 9．在作业过程中应注意： ⑴每次开机后必须回参考点，机床只有回到参考点后程序自动运行才有 效。 ⑵换刀操作前，应手握住刀具，防止松刀后刀具脱落，造成不安全事故， 松刀过程中，严禁主轴旋转。 ⑶使用中若发现异常情况，按下“急停”按扭。
训练题目：复合零件的加工一、图样与技术要求
零件立体图 零件图训练要点： 1.能够编制平面铣削程序 2.能够编制含直线插补、圆弧插补二维轮廓的加工程序 3.能够宏程序编制椭圆程序 二、工艺规程设计 1． 刀具及切削参数选择 选择合理的刀具加工参数，对于金属切削加工能取到事半功倍的效果。根据加工对象的材质，刀具的材质和规格，从金属切削参数书籍中查找刀具线速度、单刃切削量，确定选用刀具的转速、进给速度，参考切削参数如表1－1： 表1－1 2．工艺规程安排如下：（工艺路线） 从图纸分析，零件加工第一次装夹，夹持75mm 的外形加工72 0 -0.04x72 0 -0.04mm 方，深10+0.04 0 mm 椭圆与圆相接的外轮廓，深8+0.04 0mm 的两个小突台，深9+0.04 0mm ?20+0.04 0mm 的圆槽，深5+0.04 0mm 的三个扇形内轮廓和?12+0.04 0 mm 的通孔。 零件加工第二次装夹，夹持72mm 的外形加工薄壁轮廓外侧深5+0.04 0 mm ，薄壁轮廓内侧8+0.04 0mm ，?60 0 -0.04mm 的外圆深9+0.04 0mm ，深12+0.04 0mm60 0 -0.04x60 0 -0.04mm 方和薄壁轮廓内侧深10+0.04 0mm 的槽，及2-?12深10+0.04 0 mm 的两个圆槽。 表1－2 零件加工工艺卡 刀具 切削速度v （mm/min ） 每刃进给量f （mm/刃） 主轴转 速S （r/min ） 进给速 度F （mm/min ） 备注 ? 12mm 立铣 刀 60 0.05 1600 200 粗加工 ?8mm 立铣刀 30 0.05 1200 240 粗加工 60 0.05 2400 300 精加工
加工中心编程实例： ZH7640立式加工中心由北京第三机床厂生产，采用华中铣床、加工中心数控系统；加工范围600mm×400mm×500mm；刀库可容纳20把刀；可用于镗、铣、钻、铰、攻丝等各种加工。 实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm 两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5
表9-5 加工中心实例程序
圆周孔循环——加工中心编程实例 作者：发布时间：2007-09-08 04:04:57 来源：繁体版访问数： 105 > 格式：G34 X- Y-I- J- K-;（多打一次孔） X、Y：表示X、Y圆周孔到工件原点之距离（绝对坐标） I：半径 J：最初孔角度，逆时针为正值 K：孔数 O0001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X100. Y0.;
加工中心安全操作规程 一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。 八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。 加工中心操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入
裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 二、工作前的准备 1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
加工中心加工零件的基本操作过程 加工中心加工零件的基本操作过程 ” 主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 一、加工要求 加工如下图所示零件。零件材料为L Y12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。 选用设备：V-80 加工中心 二、准备工作 加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。 三、操作步骤及内容 1、开机，各坐标轴手动回机床原点
2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1 ）输入“T01 M06”，执行 2 ）手动将T01 刀具装上主轴 3 ）按照以上步骤依次将T02 、T03 、T0 4 放入刀库 4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。 5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1 ）用寻边器对刀，确定X 、Y 向的零偏值，将X 、Y 向的零偏值 输入到工件坐标系G54 中，G54 中的Z 向零偏值输为0 ； 2 ）将Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z 向零偏值，将Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G4 3 、G4 4 来确定，如程序中长度补偿指令为G43 ，则输入“-”的Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3 ）以同样的步骤将2 号、3 号刀具的Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿+Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 ）调试主程序，检查3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2 ）分别调试与 3 把刀具对应的3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。
行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板
图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。
图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床
加工中心安全操作规程 1．操作人员在进入车间前，须接受岗前培训，在未进行岗前培训的人员，切勿随意动机床，以免造成不必要的事故发生。 2．操作前必须熟知机床每个按钮的作用以及作业标准书和品质的注意事项.在有关人员的指导下,方可上机。 ３．操作人员要遵守现场规章制度，禁止打闹、闲谈、听mp3,睡觉和任意离开岗位，杜绝酗酒等现象。 ４．操作人员应佩带胸卡、防护镜、穿安全鞋,安全服,等劳保用品。 ５．机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放.时刻注意现场的５S。 ６．注意机床各个部位警示牌上的警示内容及图案。 ７．机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。 ８．按照机床说明书要求加装润滑油、液压油适当的位置、查看切削液的浓度。 ９．机床启动前，确认压力表的指针在指定范围内后，方可开机。 １０．开机时，首先打开机床的总电源开关，再打开操作面板上的电源开关，最后打开系统开关。接通外接气源. １１．每次开机后，必须进行回机床参考点的操作。手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点－100mm以上，机床原点回归顺序为：首先＋Z轴，其次＋X轴，最后是＋Y 轴。 １２．使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要先看清机床Z轴、Y轴、X轴方向“＋”、“－”标牌后再移动。移动时先慢慢转手轮，观察机床移动方向无误之后，方可加快移动的速度。 １３.加工前，检查并确认刀具在刀具库中的位置，避免刀具错位发生切削事故；认真检查并确认工件是否夹紧，防止工件滚动损坏刀具. １４.加工前，应认真检查程序，确保程序正确无误。着重检查工件坐标系是否正确，刀具长度补正H代码是否正确及H代码后面是否有Z值. １５．在加工前，检查工作台、工件有无障碍，禁放工具和杂物，保持工作台的正常运转和清洁。 １６．加工前必须关上机床的防护门。 １７．加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。空运行１０-２０分钟。 １８．在未经过班组长同意的情况下，不得擅自动他人机床。 １９．在加工前，把排屑器打开，保持机床内的卫生。
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 毛坯为70 ㎜×70 ㎜×18 ㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23 所示的槽， 工件材料为45 钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50 ㎜×50 ㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为 2 ㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125 型数控立式铣床。 3．选择刀具 现采用φ10 ㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23 所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为 4 ㎜，每次切深为 2 ㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125 铣床）： N0010G00Z2S800 T1 M03 N0020X15Y0M08 N0030G20N01P1.-2；调一次子程序，槽深为 2 ㎜ N0040G20N01P1.-4；再调一次子程序，槽深为 4 ㎜ N0050G01Z2M09 实例一
FANUC系统加工中心面板各键使用方法 1 ALTER 修改程序及代码 2 INSRT 插入程序 3 DELET 删除程序 4 EOB 完成一句(END OF BLOCK) 5 CAN 取消(EDIT 或MDI MODE 情况下使用) 6 INPUT 输入程序及代码 7 OUTPUT START 输出程序及指令 8 OFFSET 储存刀具长度、半径补当值9 AUX GRAPH 显示图形 10 PRGRM 显示程序内容11 ALARM 显示发生警报内容或代码 12 POS 显示坐标13 DGONS PARAM 显示自我诊断及参数功能14 RESET 返回停止15 CURSOR 光标上下移动 16 PAGE 上下翻页19 G 准备功能代码 17 O 程序号码由O0001~O999918 N 顺序号码由N0001~N9999 20 X 坐标轴运动方向指令21 Y 坐标轴运动方向指令 22 Z 坐标轴运动方向指令23 H 长度补偿功能代码 24 F 进给(FEED)指令25 R 圆弧半径指令 26 M 辅助功能指令27 S 主轴指速指令 28 T 刀具号码29 D 半径补偿功能代码 30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在X,Y,Z轴上) 31 P 子程序调用代码 32 PROGRAM PROTECT 程序记忆保护开关33 MEMORY 自动执行程序 34 EDIT 编辑35 MDI 手动编辑36 SINGL BLOCK 单句执行 37 BLOCK DELET 指定不执行单句程序(与/ 键共享) 38 OPT STOP 选择性停止(与M01码共享)39 DRY RUN 空运行 40 PRG TEST 不执行M.S.T.码指令41 CYCLE START 循环 动(执行程序)绿灯 42 CYCLE STOP 循环停止(暂停程序)红灯43 PRG STOP 程序停止(与M00共享) 44 HOME 返回X.Y.Z.各轴机械原点;45 JOG 手动进给(行位或切削) 46 MPG 手动 驱动器50 HIGH 手动快速进给 51 SPDL DEC 主轴(RPM) 速52 SPDL 100% 执行程序中Ｓ指令 速 53 SPDL CW 主轴顺时钟转动54 SPDL STOP 主轴停止 55 SPDL CCW 主轴逆时钟转动56 SPDL INC 主轴(RPM)增速 57 Z+,Y+,X+ 机床X.Y.Z.轴往正方向移动58 Z-,Y-,X- 机床X.Y.Z.轴往负方向移动59 4-,4+ 机床第四轴60 TRVRS 执行机床各轴移动指令 61 CLNT ON 供应切削液62 CLNT OFF 停止供应切削液 63 CLNT AUTO 自动执行供应切削液64 OVERRIDE 切削速度随控0--150% 65 EMERGENCY STOP 紧急停止66 THERMAL ALARM 主轴负荷过热报警 67 LUB ALARM 润滑油不足报警70 RAPID OVERRIDE 快速行程控制 71 DNC 直接数控：由于外部接口设备输入程序至数控机床，而又因子控机床本身记忆容量有限，需要执行边读边做(即同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为DNC操作。当完成DNC操作后，数控机床记忆是不存在的，由DNC输入之程序。 72 BACKGROUD EDIT 背景编程：BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时，可同时输入或编写另一程序，而不需耍停止操作。 73 MANU ABS 手动绝对值74 PROG RSTAT 程序再起动 75 Z NEGLT 取消执行Ｚ轴指令76 AXIS LOCK 取消执行三轴指令 77Emergency stop紧急停止执行
CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动，胆大心细，有疑必问 一、基本要求： 操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要求： 1、必须束紧服装、防护眼镜，严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操 作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑等， 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应 作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常，如有问题及时解决，如不能正常工作及时通知带班，告知机修，一切正常后还需要热机（有夜班可以不用）。 5、点检：按点检表点检，防止加工中报警发生；时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务：图纸，工艺，技术要求，跟踪卡，必须齐全，区分材质、 数量、尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷，检查跟踪卡，上道工序是否检验完成.
7、审图：根据工艺文件、图纸，理解图纸要求、清楚加工部位、工 艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹：根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤 去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板，虎钳夹持，自制工装夹持，真空吸盘吸附，气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，注意装夹力度和保护产品，不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。 根据工件类型及要求，装夹时要装平、装正工件，使用打表校正。 注意装夹方向。 9、工件零位设定：根据编程员列出的使用程序清单，确认程序 XYZ 零 位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“XYZ” 零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀（刀长测定）：根据编程员列出的使用刀具清 单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，确认刀具有效长度，无干涉的情况下尽量使用短刀加工，刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超 负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及设备。
加工中心操作流程 一、开机操作 1、打开外部总电源，启动空气压缩机； 2、按下 POWER 的〈 ON 〉按钮，加工中心上电； 3、系统上电； 二、开机、返回参考点操作 机床防护罩顶部三色指示灯亮。 1、顺时针旋开“急停”按钮，红色指示灯灭； 2、检查机床CPU风扇运转及面板指示灯是否正常； 3、手动回参考点: ①确定X、Y、Z各坐标值小于-50； ②工作方式选择回参考点方式,先选择Z轴按下正方向,再分别按下X轴、Y轴正方向,机床各轴分别回零。黄色指示灯灭；机床指示灯亮绿色； 三、装夹工件 为便于工件安装,用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上。 四、编制与传输程序 1、按零件图技术要求，选择合理加工工艺，编制程序。 2、输入程序 程序输入有两种方式：〈EDIT〉方式输入或在电脑上输入后传输到机床。 方法一，在EDIT程序编辑方式下： ①按下“PROG”键，输入地址键“O”，再输入程序号，如“1314”，分别按下“INSERT”
键和“EOB”键，确认程序名。 ②后输入每一段程序，须按下“EOB”和“INSERT”键，直到程序输入结束。 方法二，程序从电脑上传输到机床： ①先在电脑上利用CIMICO EDIT软件输入程序内容； ②在机床系统EDIT程序编辑方式下，分别按下“PROG”键、“操作”软键、“?”软键、 “READ”软键、“EXEC”软键，界面显示“标头SKP”； ③在电脑上利用CIMICO EDIT软件的发送功能将程序传输到机床。 ④程序输入结束，按〈RESET〉键，将光标上移至程序头。 五、对刀操作 1、在手动进给JOG方式下,分别按下X、Y、Z轴负方向移动,至刀具到所需要位置。 2、在MDI手动数据输入方式下,按下“PORG”键,输入M、S数值，如“M3S200”,分别按 下“EOB”、“INSERT”、循环启动,再选择回到手动方式，机床可在手动方式下启动主轴转动或停止。 3、以立铣刀为例。根据工件原点的工艺位置，在手轮方式下操作，使铣刀与工件各所 需面轻微接触（注意观察有无切屑溅出或刀具与工件接触时发出的“嚓”“嚓”响声），确认工件原点在机床坐标系下的X、Y、Z的坐标值。 4、确定工件坐标系。在系统操作中,即以该点为工件坐标原点(即编程原点),建立工件 坐标系(G54):分别按下“OFFSETSETTING”、软键“坐标系”,光标下移至(G54)X 轴坐标值处,输入“X0”,按下软键“测量”,光标再下移至Y轴坐标值处,输入“Y0”,按下软键“测量”,光标再下移至Z轴坐标值处,输入“Z0”,按下软键“测量”。 六、自动加工 自动加工执行前,须将光标移动到程序头,确认是加工程序。再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率,
6. 在数控加工仿真系统中加工训练零件一的操作步骤 具体操作过程如下： 点击“开始→ 程序→ 数控加工仿真系统”，选择“数控加工仿真系统”，在弹出的登录用户对话框中，选择快速登录，进入数控加工仿真系统。 1.选择机床 点击菜单“机床/选择机床…”，出现选择机床对话框，在选择机床对话框中控制系统选择FANUC和FANUC 0I，机床类型选择立式加工中心，型号是JOHNFORD VMC－850，并按确定按钮，机床选择结束。 2.机床操作初始化 选择机床后，机床处于锁定状态，需要进行机床初始化操作，即解除锁定状态。 在仿真系统中，不同型号的机床，其机床的初始化操作也不相同。 对于仿真系统乔福加工中心VMC850来说，具体操作步骤是：按下数控系统的电源按钮，然后再按下急停按钮，最后按下系统启动按钮。 3.机床回零 机床回零操作是建立机床坐标系的过程。 回零操作是实际机床在打开机床电源后，首先要作的操作。即在X轴、Y轴、Z轴通过与限位开关的接触，机床找到这三个方向的极限值后，将机床坐标系的值清零，建立机床坐标系的零点。 由于控制系统的延迟特性，如果机床主轴的实际位置，即X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点太近，为了避免主轴与限位开关发生碰撞，一般数控机床都规定在进行机床回零操作前，机床主轴的X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点必须大于100mm。 仿真系统的具体操作是： 1）查看是否满足回零条件 用鼠标按下【POS】，接着按下CRT中【综合】下面对应的软键按钮，注意CRT中【机械坐标】坐标系下的X、Y和Z的值，要求这三个值的绝对值不能小于“100.0”。 2）回零操作 用鼠标将【模式选择】旋钮指向【参考点】。转动旋钮的方法是：鼠标停留在旋钮上，按鼠标左键，旋钮左转，按鼠标右键，旋钮右转。 Z轴回零：按下【+Z】按钮。X轴回零：按下【-X】按钮。Y轴回零：按下【+Y】按钮。
加工中心安全操作规程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
加工中心安全操作规程 1、操作者必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。 2、开机前对设备进行点检，重点检查注油机中有没有油，如果没有，将油加到注油机安全位置，检查主轴齿轮油是否在正确的油位。 3、开机时先开电气箱电源开关，再开操作面板电源开关，当电脑屏幕画面完全显示出来时，方可松警戒开关，机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，电压、气压、油压是否正常机床有无异常现象。 4、各坐标轴手动回零(机械原点)，回零时应注意机床主轴与工件离开一段距离，防止在回零时主轴或刀具与工件相撞，应先回Ｚ轴，后回Ｘ、Ｙ轴。 5、机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 6、程序输入后，应认真核对，保证无误；未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7、正确测量和计算工件坐标系，运行前检查程序与工件是否一致，刀长补，半径补是否一致。 8、注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。 9、检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具；检查刀具是否完好。 10、运行前最后确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 11、试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。
12、在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主（子）程序显示。 13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。 14、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧；每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。 15、对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。 16、镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 17、加工中注意观查机床动作及进给方向与程序相符。 18、当工件坐标，刀具位置，剩余量三者相符后才能逐渐加大进给倍率开关。 19、当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置确定排除故障后，恢复加工。 20、当正常加工时需要暂停程序前，就应先将倍率开关缓慢关至0位。 21、当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。 22、中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置后，再逐渐恢复到正常切削速率。 23、程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。 24、手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。