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5S现场管理推进
第一部分：定位5S
5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：?我们的现场管理做得怎么样？举例说明。
?我们对5S了解多少？谈谈看法。
?我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？
值得反思的几个企业问题：
?当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；
?当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；
?对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。
?看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。
我们应该用哪些方法提升企业管理水平？
ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?
?为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？
?为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现
场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导
入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更
是一种管理思想、一种管理文化。
第二部分：感知5S
值得反思的几个误区：
?有些人认为，5S是老话题，已经过时了；
?我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；
?我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。
什么是现场管理？
?企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
什么是5S现场管理？
?每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场
管理就是5S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么？
?制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的
高低。
我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费？
1生产浪费
?在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；
?在没有订单的时候生产了过多的成品；
?没有可操作的标准性文件造成品质不统一；
2．库存浪费
?提前购买了生产上暂时不用的原材料；
?由于管理不到位造成的原材料过期失效；
?没有及时地处理掉不可能再用的物品；
3．时间浪费
?寻找物品时造成的时间浪费；
?过多无效的会议浪费了大量时间；
?多余的传叫和废话造成的时间浪费；
?时间安排不合理造成的浪费。
4．空间浪费
?仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；
?工作台的非工作用品占据了大量空间；
?车间里成品半成品没有分类分区标识；
?办公区的过期文件资料；
5．等待浪费
?去仓库领料不及时会造成等待浪费；
?配件不能及时供应会造成生产等待；
?工具不能及时找到会造成工作等待；
?生产不均衡会造成下道工序等待。
6．士气浪费
?工作环境影响着员工的工作品质；
?脏乱差的环境不利于提高员工的士气；
?混乱的工场会破坏员工的情绪；
?没有秩序的工场不利于员工人际关系。
7．流程浪费
?不必要的工作环节，会产生工作的浪费；
?不必要的走动距离会增加搬运的浪费；
?流程设计不合理会产生重复劳动；
?采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。
8．停机浪费
?设备突发性停用而导致的机器维修浪费；
?停机造成的生产停顿的损失；
?停机员工不能工作造成没有经济收入；
?停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。
第三部分：透视5S
5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。
第四部分：理解5S
正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。
5S的起源
1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等
整理的含义1S（SEIRI）：
将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：
1、需要的物品
2、需要的数量
目的：腾出空间来活用；防止误用
整理的作用：
?可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；
?减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量
?消除混料差错；
?有利于减少库存，节约资金。
?使员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理的浪费：
?空间的浪费；
?零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；
?场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；
?管理非必需品的场地和人力浪费；
?库存管理及盘点时间的浪费。
整理的推进要领
整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：
1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；
2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，
是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。
整理的推进步骤
1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。
?整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；
?角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；
?工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；
?办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；
?材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。
?墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。
?室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；
2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。
●需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；
原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使
用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准
书、检验用样品等。
●不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公
用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏
的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧
的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的
标牌、指示牌。
3．清除不需要的物品。
原则是区分“使用价值”和“购买价值”。
4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5．制定废弃物处理方法。
6．每日自我检查。
尽量不制造不要的物品。
不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。
整顿的含义2S（SEITON）
每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。
目的：
工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。
整顿原则之一：三易
三易：易取、易放、易管理
整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.
整顿原则之二：三定
三定：定位、定数量、定容器
定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。
定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。
整顿原则之三：目视化
目视化：什么、哪里、多少，一看便知
整顿原则之四：动作经济
动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；
整顿的作用：
?提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；
?任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。
缺乏整顿的浪费：
寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。
整顿的推行要领：
?彻底地进行整理；
?确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；
?规定放置方法；
?进行标识。
整顿的推进步骤
1．落实前一步骤整理工作
整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。
2．布置流程，确定置放位置
3．规定放置方法
?以类别形态来决定物品的放置方法。
?立体放置，提高收容率。
?放置物品必须先入先出。
?危险场所要隔离。
?放置方法原则上为平行，直角方法。
?不超过规定的范围。
?在放置方法上多下功夫。
?清扫用具以挂式方法放置。
4．划线定位
5．标识场所的物品
?放置场所和物品原则上一对一标识
?标识要包括现场的标识和放置场所的标识
?在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。
?表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
整顿的检查要点
?是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；
?放置场地是否按每个种类进行区分放置；
?工具是否标准化遵守“马上取得”“立即归位”的原则。
?是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；
?是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；
?合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。
?不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。
?架子上有无分类标识；架子上有无物料标识
?定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。
?通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到
?地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地
?电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；
办公用品是否定位
?放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。
?放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。
清扫的含义3S（SEISO）
目的：
清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。
清扫的作用：
使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；
出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工
作办法。有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。满足现状、不求进取就是智慧的垃圾，我们要把它们清扫掉。5S改造的不仅仅是物，更主要的是改造人。当你想进步、想改进的时候，你每天都有进步和改进的机会。5S是通过改造物来改造人的积极活动，5S工作做好了，不仅创造了一个优质的工作环境，还建立了一支积极进取、乐观向上的员工队伍。
清扫的推行要领
最高领导以身作责；人人参与；责任到人；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。
清扫的原则:三原则
1、扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。
2、扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等。
3、扫怪：即扫除异常之声音、温度、震动等。
清扫的步骤
1、确定清扫对象
2、安排清扫人员
3、确定清扫方法
4、准备工具
5、清扫
确定清扫方法
1、选择清扫工具
2、每天5分钟清扫活动
3、制定清扫程序，以实现高效率
4、清扫＝检查
清扫的检查要点
?是否有水、油流淌、堆积；
?是否被纸屑、油或灰尘污染；
?各部位是否被铁屑或油污染；
?上面、下面、里面脏不脏；
?标签脏不脏；
?通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷；
?架子或工作台上是否积存垃圾；
?照明器具上是否积存灰尘；
?机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动；
?工作服脏不脏，工人的头发长不长；
?作业台或抽屉中有没有食物或食物渣。
清洁的含义4S（SEIKETSU）
将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。
目的：
通过制度化维持成果，并显现异常所在。
5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。
清洁的推进要领
?落实前3S的工作
?制定目视管理，颜色管理基准
?制定点检方法
?制定奖惩制度，加强执行
?维持5S意识
?高阶主管经常带头巡查，带动重视
清洁的作用
?维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去；
?改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。
清洁的原则：三不原则
1、不恢复脏乱
2、不制造脏乱
3、不扩散脏乱
清洁的持续：
1、确定3S责任人
2、将3S溶入每日工作中
3、检查维护成效
4、工厂5S评分标准
5、办公室5S评分标准
素养的含义5S (SHITSUKE)
人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。
目的：
改变人的质量，养成工作认真的习惯。
素养的含义
从日语的字面上看，素养是把身体变得美丽的意思。这正是素养的基点，就是把身边收拾得整整齐齐，不给对方留下不良感觉。一般在社会上，素养指在是否遵守礼节和社会公德。在企业里，就是指企业纪律，如果不确立企业纪律，如果不确立纪律，企业工作就很执行下去。
在5S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移模化，改变气质，养成良好的习惯。
素养的推进要领
1.持续推动前4S至习惯化
作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。
2．制定共同遵守的有关规则、规定。
?作业要点
?安全卫生守则
?服装仪容
?礼貌运动须知
3．制定礼仪守则。
?语言礼仪
?电话礼仪
?仪表礼仪
?行为礼仪
4．.教育训练（新进人员加强）
?新人培训，5S推行手册，行为约定。
?早会制度，提升共识。
?日常在职训练。
?实施自主改善活动。
5．推动各种精神提升活动（早会，礼貌运动）
推进素养的有效工具：
1、宣传报刊
2、口号
3、摄影摄像
5、5S手册
6、5S月
公司一天的修养要求
1．问候/礼貌语
您好! 早晨好! 下午好! 大家好!
2．集合全体员工进行班前会（早会）
确认今天的工作内容；点检材料、机械设备；正确使用保护用具。
3．铃声响起同时开始作业
使用规定的材料；使用规定的机械设备；遵循规定的方法。
4．在午间食堂的举止
铃响后开始洗手；按秩序排队；准备好饭卡；收拾好剩饭剩菜倒入制定地方。5．下午恢复干劲
预备铃一响就进入工作岗位；
6．必须在规定的时间及规定的场所内休息
用过的纸巾，丢进规定的拉圾桶；在规定的场所内抽烟。
7．下班前进行清扫
确认明天的工作；收拾整齐零件、材料；点检保养各类工具；注意有无隐患。8．下午恢复干劲最后与大家道一声“辛苦了”。
在工作中遇到困难是非常正常的事情，关键是用什么样的态度对待困难。我们
每一个人在遇到困难的时候要学会用根源分析的方法去找解决问题的办法。
第五部分：推进5S
自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃；有的徒有其表，一片混乱……
任何事情的成功都是有一定的规律的，只要按规律做，就一定能成功，5S也不例外。
为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？
●领导重视不够。5S改变的是人的习惯，而人的习惯又是最难改变的，所以
如果没有领导决心支持，5S就失去了推动的动力。
●定位不对。把5S当作打扫卫生，而不是当作重要的经营战略；既然是打扫
卫生而不是生产，当然有空时做，忙时就不做了。
●方法不对。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运
动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，
提升人的品质。其实5S是现场管理基础，是一系列科学又可操作的方法。
●没有认识到做好5S对企业带来的好处和做不好5S会给企业带来不利后果。
●没有具体的可操作的工作标准，让员工无所适从。
●没有明确的职责分工。
●没有相应的考核措施与激励、惩罚制度。
●没有持续的动力源。
怎么样才能把5S在企业里推行成功呢？
从什么时候开始？在多长时间内达到什么样的效果（项目成功标准）？由谁来负责实施？项目考核的时间和方法？召开开始大会？何时对无用的物品进行整理整顿？
?使整理后的整顿方法标准化（不同部门方法不同）
?作成5S方法教材
?设定清扫时间（指日常清扫和一月一次的大扫除）
?5S巡视的时间和方法
?5S的考核办法和奖惩标准的制定
?对车间和部门管理者的说明和教育
?对员工进行说明和教育
?在改进前照相
?改进后也要照相
?对同一区域和同一物品要在同一方向照同一范围
?把照相的结果进行公布
问题思考：……
1、该物品是需要的吗？
2、如果是需要的，是需要这么多的数量吗？
3、如果是需要的，它需要放在这里吗？
给所有物品确定位置
?计算固定位置率，用%表示（定置率＝固定的物料数/现场的物料数）
?作成现场的区划位置图
?作成各区规划图的明细表
?作成定置管理用的检查表，在各区划地作○×表示
?用检查表上记入的○数计算定置率
?一周核查一次，计算定置率，并张贴
标识企业平面图、车间或部门平面图
?标示通道、停车区；
?标识机器的运行状态；
?标识材料、部件仓库的位置（No. A\B\C）；
?标识材料、部件架的物料名称；
?材料、部件装箱时的摆放方法；
?标识最高、最低库存量；
予以公布
?机器设备操作、保养、维护卡；
?在计量表上标识上限和下限；
?把所有的5S进展情况及时公告；
?公布本部门5S方针、工作计划、5S进度；
?公布本部门5S改进前后的变化；
?公布创新小组名称、项目、成功事项；
?公布问题根源分析方法；
?公布各部之间的流程关系，要具体、容易操作，任何人按同一标准做都会有同样的结果；
?制定检查标准，予以公布。
第六部分：练习5S
我们没有第二次机会，建立第一印象；提升品质，降低不良，在整洁美观有序的工作场所中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。
减少浪费，降低成本，物料可以得到有效的利用，自然会降低成本。
确保交期，顺利交货。清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。
创造安全的工作场所。清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。
管理气氛融洽，工作规范。人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。创造优质的令人心情愉快的工作环境，提高工作效率，提高员工的素质，把普通员工由螺丝钉变成了发动机。
核心竞争力……人人养成积极主动发现问题解决问题的好习惯，增强员工执行力，把全体员工的智慧充分地挖崛出来，从而大限度地提升企业的核心竞争力。
5s现场管理心得体会 篇一：5s现场管理心得体会 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。“5S”是来自日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员（班长、车间主任等）的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让
现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4）
生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3 生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。 3）。 4）下班前确实打扫、清理工作场所。 5.1.4 括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源； 办公区5S实施标准： 1），时刻保持清洁。 2） 3）不得有污迹。 4）办公桌、隔断、办公椅不得有污渍。 生产部门5S实施标准： 1）。
5s管理心得体会500字 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。下面是小编整理关于5s管理心得体会500字的文章。欢迎大家阅读! 5s管理心得体会500字为了加强企业内部管理, 展示良好的企业形象,提升企业综合管理水平.为此公司组织开展的“5S”活动已拉开序幕.班组长以上的技术管理人员对“5S”管理知识的学习,让大家对“5S”管理的认识进一步加深,我作为其中的一员,体会尤为深刻.结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会: 一、“5S”管理在现代企业管理中的重要性 现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要.如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题, 5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5S”
管理是十分必要的. 现场“5S”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要,是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需要，。因此，在我们公司开展“5S”管理, 对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。 二、现场“5S”管理工作的实施需具备的基本条件 现场“5S”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5S”实施提供了重要保障。作为硬件方面公司要有投入,主要解决好以下几个方面的问题:(1)对现场派班室、更衣室进行装修; (2)对桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备; (3)公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质资源，现场“5S”管理实施工作一定能达到预期的目标。 修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。 5s管理心得体会500字参加了公司组织的“5S”推行培
5S 现场管理工作总结
篇一：5S 管理工作总结 5Ｓ管理工作总结 5Ｓ管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作， 在企业中运用的较多，企业可以通过 5S 管理工作，让企业的生产面貌得到改善， 公司员工的工作素质得到提高。同样把 5Ｓ管理法运用到医疗机构的管理中，能 为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的 整体素质，带来显而易见的变化。根据市卫生局要求，今年 2 月份，我院全面推 开 5Ｓ管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进 5Ｓ管理工作。 一、项目准备阶段 1、做好宣传 认识 5Ｓ 5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5 个步骤来进行现场管理，看 似简单的 5 个词，做起来却很费劲。一开始接触 5Ｓ管理法时全院上下对这管理 概念模糊，不知从何下手。为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利 用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出 5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方 法，让大家渐渐的对 5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展 打好基础。 2、成立机构 制定方案 为使 5Ｓ管理工作顺利有效， 坚持不懈的开展下去， 召开全体职工动员大会， 成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责 5S 现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。并另设 5Ｓ检
查小组，负责对全院 5S 工作推 进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。 制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。为 更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了 5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为 5 个 团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队 进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。 二、实施阶段 1、整理整顿阶段 根据计划我院于 4 月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大 家对整理这个概念有了一定的了解。 每个科室制定了“物品清单”， 区分 “要” 与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避 免浪费。在整理前，个别科室地面堆满了物品，杂物太多又没地方放，放橱顶的、 塞角落的等等都有，特别是仓库，杂乱无章，要的和不要的都堆放在一起，物品 难以找寻。通过全院职工上下齐心协力，在空余时间把科室、仓库里放置多年的 不需要的物品和灰尘都整理出来，释放了科室、橱柜内的空间，塑造了清爽的工 作场所。 物品整理好了，接下去就是整顿阶段了，在整理阶段大家兴致高昴，且对 整理的效果也较满意。但到了整顿阶段，因为大家对整顿的概念理解不够，不认 同，认为我已经整理好了，为什么还要再对物品定量、定点、标示等问题提出了 疑问，工作的开展遇到了阻碍。针对这些情况，一方面 5Ｓ负责小组通过培训公 司对全院职工进行了两次 的实地指导和培训，和大家讨论整顿的必要性，说明整顿的目的是为了让任
制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键
5s管理的心得体会 篇一：5s管理学习心得体会 为了加强企业内部管理, 展示良好的企业形象,提升企业综合管理水平.为此公司组织开展的“5S”活动已拉开序幕.班组长以上的技术管理人员对“5S”管理知识的学习,让大家对“5S”管理的认识进一步加深,我作为其中的一员,体会尤为深刻.结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会： 一、“5S”管理在现代企业管理中的重要性 现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要.如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题, 5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5S”管理是十分必要的. 现场“5S”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要,是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需
要，。因此，在我们公司开展“5S”管理, 对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。 二、现场“5S”管理工作的实施需具备的基本条件 现场“5S”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5S”实施提供了重要保障。作为硬件方面公司要有投入,主要解决好以下几个方面的问题：（1）对现场派班室、更衣室进行装修；（2）对桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备；（3）公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质，现场“5S”管理实施工作一定能达到预期的目标。 三、如何巩固“5S”成果的长效性 （1）“5S”管理要成为公司和部门例会的重要内容； （2）“5S”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变动而停止； （3）“5S”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其执行效果要成为公司综合管理考核指标内容； （4）“5S”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓不懈； （5）“5S”管理实施工作要规定为各类先进评选的指标
企业5s管理制度 5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKEETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”。下面是企业5s管理制度，欢迎阅读参考。 企业5s管理制度 1.目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于*************公司 2. 名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3.管理职责 企业管理部管理职责 本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度; 企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 企业管理部负责对现场考核进行兑现。 各部门管理职责: 负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改; 负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准; 相关部门责任人按规定参加联检并提报结果; 现场管理“5S”标准
整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除; 整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识; 清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态; 清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源; 素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。 6检查程序与要求 车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯; 公司级检查： 1)公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查; 2)企业管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等; 3)企业管理部确定检查组人员名单(包括各部门配合共同检查的人员名单)，并通知检查人员本次检查时间、集合地点; 4)检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。 各部门联检检： 1)各部门联检每月1次，检查时间每月月底; 2)企业管理部准备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点;
5S”现场管理的内容 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费
企业现场管理与5S管理 第一节现场管理的基术概念 一、企业生产现场 生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所 二、企业现场管理 现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。 第二节企业现场管理的特点 一、基础性 二、整体性 三、群众性 四、规范性 五、动态性 第三节加强现场管理的必要性 一、从管理理论上分析 优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。 第三节加强现场管理的必要性 二、从管理实践上分析 三个面向：面向群众、面向基层、面向生产 五到现场：生产指挥、思想工作、材料供应、科研设计、生活服务到现场
三老：当老实人、说老实话、办老实事 四严：严格要求、严密组织、严肃态度、严明纪律 四个一样：黑天和白天、坏天气和好天气、领导在场和不在场、有人检查和没有人检查一个样 现场管理落后的主要表现 1．现场生产秩序混乱 2．现场到处存在浪费现象 3．现场环境“脏、乱、差” 4．现场人员的素质有待提高 第三节加强现场管理的必要性 三、加强现场管理是企业技术进步的需要 四、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要 现场管理的任务 ?1．全面完成生产计划规定的任务 ?2．消除生产现场的浪费现象 ?3．优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理 ?4．加强定额管理，降低物料和能源消耗 ?5．优化专业管理 ?6．组织均衡生产，实行标准化管理 ?7．加强管理基础工作 ?8．治理现场环境 现场管理的内容 ?现场管理是多方面的综合性管理，既包括现场生产的组织管理工作，又包括落实到现场的各项专业管理和管理基础工作。 现场管理的原则 ?（一）经济效益原则 ?（二）科学性原则
5S管理心得体会 5S管理起源于日本，通过规范现场，现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终的目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。 “5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理工具。其实，“5S”管理与其说是一种工具，不如说它是一种文化它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而养成人们的良好习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。 在开展“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想，认为不应该每天都把时间花在清理卫生上，要把很多东西定置定位，好像还有点可笑，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是通过一段时间的整理，整顿后所体现出来的效果让我在工作中受益匪浅，办公室干净利落，办公桌面整整齐齐，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西或资料上的时间大大的减少了，工作环境变了心情更好了，方才知道它的实用性。 万事开头难，具体到推行这项工作，那简直是难度太大了，在我们没有到过大型企业，更没有在大型汽车厂工作的人来说更难，日常的工作习惯已经养成，要改变它谈何容易？再加上日常的工作任务，也让员工在不同程度地产生了抵触情绪。但是另一方面也看到，员工也愿意在一个舒适的环境中工作，也愿意在工作中顺手就能找到所需
要的工具，有了实处，员工愿意深入的培训学习“5S”基础管理知识，也能逐步理解和拥护、支持这项工作。 “每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”。这是《没有任何借口》中的一段话，听来平实无华却意味深长。“5S”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过逐步的深入，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础，经常地整理、整顿、清扫、清洁，使之成为一种工作习惯，进而逐步提高个人素养，将使我们受益终身。
设立：最佳推广奖、实践奖、改善奖 管理优秀单位，管理优秀个人 他充分肯定了年集团管理工作所取得的成绩，要求大家在新的一年里，紧紧围绕加快实现集团“制度机制、规模效益、业态地域”等三个突破，着力推进提升业态、调整结构、扩展规模、项目支撑、完善机制、优化管理等工作重点，按照“严、细、新、实”的要求，进一步做好管理工作，不断拓展广度和深度，以更加饱满的精神状态、求真务实的工作作风和更为丰硕的工作成果，促进集团企业管理水平再上新台阶。集团执行委员会成员、部分权属企业分管领导及部门负责人、先进集体和优秀个人代表参加了会议。 我公司“”管理学习交流推行现场会在下属的碳素公司成型车间和阳城分公司检修车间液压泵站现场进行。公司常务副总刘可、综合部长梁克源，阳城分公司副总罗锐、碳素公司副总刘向辉、张效增及下属各公司安监部门负责人、车间主任、生产骨干代表参加现场会。 作为公司现场管理的先进单位，碳素公司成型车间是公司环境和生产作业条件最差的车间之一，但近年来，该车间积极推行“”管理，安全建设不断取得进步，现场管理日臻完善，车间环境明显改善；而作为设备管理的先进单位，窗明几净的阳城分公司检修车间空压机泵站工作现场，也受到了大家的一致称赞。 在碳素公司安监科、成型车间及阳城分公司检修车间负责人的带领下，参加现场会的各位领导和同事依次参观了成型车间和检修车间的空压机泵站，现场的窗明几净，设备的横竖成行，备件的井然有序，记录的整洁完整，给与会的全体人员留下了深刻印象。 对于成型车间取得的成绩，该车间主任胡晓明说：在过去的一年里，我们狠抓安全管理和现场管理，积极推行以“整理、整顿、清扫、清洁”和“素质”为内容的现场管理模式，及时消除设备隐患，着力提高全员安全技能及安全意识；胡晓明说，“”管理不需要很高的科技含量，如果说有一点经验的话，那就是，勤于动手，踏踏实实，点滴养成；我们车间工作现场的清洁，是大家一拖把一拖把拖出来的，是大家一抹布一抹布抹出来的，是职工们付出了辛勤劳动的结果。 现场会上，各位参会代表踊跃发言，对碳素公司成型车间“管理”工作和阳城分公司液压泵站的现场维护给予了积极评价，并针对本单位实际，对今后学习落实“”管理情况进行了表态；梁部长最后说，“”管理涵盖现场管理的方方面面，通过这次现场会，我们要在全公司积极营造学习落实“”管理的浓郁氛围，回去后各公司要依据自身情况，净化环境，提高效率，优化提升，促进车间各项工作上台阶；总部将以此发文，督促并检查各单位“”管理学习执行和落实情况。
5S培训试卷 姓名:___________ 部门:____________ 得分:_____________ 一、填空题（每空2分，共20分） 1、5S起源于日本。 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养。 3、整理应该区别要与不要的东西。 4、整顿三定是指定品、定量、定位。 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作，清洁、是结果 7、素养形成的过程厉行“三守”原则，即守规定、守纪律、守时间，其真意 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心，是企业经营者和各级主管所期待的。 二、判断题（每题1分，共10分） 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。（√） 2、整理就是降低浪费。（×） 3、整顿是研究提高效率的科学，其真意在于流程合理化。（√） 4、整顿就是把物品排整齐好看，在必要时可以找到。（×） 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。（×） 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。（√） 7、上班不就干活吗？要这么干净干什么？车间比我们宿舍还干净，没这个必要。（×） 8、物品是什么，我自己知道就行，标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对么？（×） 9、5S活动是一种持之以恒的项目，不能坚持的话，则5S活动难以成功，若能脚踏实地加以改善 的话，5S活动就能逐渐成效。（√） 10、5S相应也会带动安全、节约、习惯化标准。（√） 三、选择题（每题2分，共40分） 1、5S运动是一项（）的工作？（C） A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对（）不被浪费？（B） A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要，即理想的目标是（A） A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于（A） A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是（D） A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外，更重要的是可作为一种（）方式（B） A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 7、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理 (C)
5s管理心得感言 为了加强我厂内部管理，展示良好的车间形象,提升车间综合管理水平。为此我厂组织开展的“5S”活动已拉开序幕。班组长及工段技术管理人员带领大家对“5S”管理知识学习。在之后几个月的时间，5S工作的推行中我作为其中的一员,体会尤为深刻。结合我厂的实际情况，谈谈自己心得感言： 现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法。我体会最深的是，5S工作的推行给了我们一个良好的工作环境，在我们精整作业区可以看到的是窗明桌净，摆放有序。各类物品根据使用情况分类归置，不但保证了生产中的安全，同时还大大的提高了工作的效率。回忆起曾经的工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，工器具不好寻找。其结果只能是生产效率低下，出现安全问题，员工越干越没劲。但通过现在的5s现场管理有效地解决这个问题，它使我们的生产环境得到极大地改善。从长远来看，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5S”管理是十分必要的。下面我给大家举些精整作业区发生改善的地方： 现场“5S”管理工作的实施，解决好以下几个方面的问题：(1)对现场的各个操作室进行了大扫除，无论是窗户还是桌面墙壁都进行了彻底清扫;(2)对我们的办公座椅座套和靠垫进行统一调整配备;(3)工段设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区，垃圾处理区，员工工作手套放置处，等。。。车间创造好了这些干净，舒适，整洁，高效……，我逐渐感受到了，它给我们带来的诸多益处。 5S活动最关键的是带给我们一个良好的习惯，一个良好的习惯可以让我们收益终生。5S活动最终要达到的目的是提高广大员工的素养，也可以通俗的说，是让员工养成良好的习惯。一个好的习惯养成非一日之功，一个好习惯养成要有自我约束力，要有一定的毅力，还要有坚定的信心，负责就会半途而废，前功尽弃。我的感受很深刻，我喝水的水杯、工作用的手套，在没有定置的时候，想放到哪就随手放到哪，这种不好的习惯已经养成。但有了定置点后，刚开始怎么都不习惯，怎么都
5s 管理学习心得体会 为了加强企业内部管理, 展示良好的企业形象, 提升企业综合管理水平. 为此公司组织开展的“ 5s”活动已拉开序幕.班组长以上的技术管理人员对“ 5s”管理知识的学习，让大家对“ 5s” 管理的认识进一步加深, 我作为其中的一员, 体会尤为深刻. 结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会： 一、“5s ”管理在现代企业管理中的重要性 现场“ 5s”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要. 如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题， 5s 现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场 “ 5s ”管理给企业带来的效益是无价的。因此，企业开展现场“ 5s ”管理是十分必要的?现场“ 5s”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要，是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需要，。因此，在我们公司开展“ 5s”管理，对于 提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。 二、现场“ 5s ”管理工作的实施需具备的基本条件 现场“ 5s”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5s ”实施提供了重要保障。作为硬件方面 公司要有投入，主要解决好以下几个方面的问题：（1）对现场派班室、更衣室进行装修；（2）对 桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备；（3）公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质资源，现场“5s ”管理实施工作一定能达到预期的目标。 三、如何巩固“ 5s”成果的长效性 （1）“5s”管理要成为公司和部门例会的重要内容； （2）“5s”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变动而停止； （3）“ 5s”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其执行效果要成为公司综合管理考核指标内容； （4）“ 5s ”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓不懈； （6）“ 5s ”管理实施工作要健全激励制度。 四、享受“ 5s”管理成果，展望企业美好的未来 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。随着公司现场“ 5s ” 管理的实施，全体员工的积极参与并坚持不懈，在前进中不断提高和深化，二年后，公司工作 场所，一目了然，安全、舒适、明亮的工作环境必将成为现实，员工的工作热情和良好的素养得到验证，企业良好的形象必将得到同行业的认可。到那时，大家都将会为自己是上峰的一名员工而感到骄傲和自豪，“上峰”也必将成为水泥行业一块响噹噹的品牌！让我们一起去行动，一 起去努力，尽早去共同享受“ 5s”管理成果给我们带来的快乐吧！篇二：5s管理学习心得5s 管理学习心得 通过最近一段时间的5s 管理学习，特作学习总结如下： 首先我认为“ 5s”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，慢慢习惯、发现、坚持以促进工作效率的提高，为个人的以后工作做基础。工作效率在不知不觉中慢慢得到了提高，花在找打扫卫生找东西的时间大大减少了。 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如果不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，“ 5s ”现场
生产现场管理工作总结与感悟 通过多年生产现场管理岗位上的实践，让我更深入体会到了管理大师彼得·德鲁克所言：“归根到底，管理是一种实践，其本质不在于“知”而在于“行”，其验证不在于逻辑，而在于成果；其唯一权威就是成就”。为此，我将管理当中积累的一些切身感受和经验，与大家分享，抛砖引玉。 一、对主管角色的认知（简练归纳为下面的几句话） 职责、计划抓住关键，责任、任务明确到人； 检查、监督不折不扣，总结、辅导求实到位； 评判、奖惩及时公正，培训、纠偏持续紧抓； 学习、改善与时俱进，团队、氛围激情活跃。 二、对主管基本素质要求的认知 首先，主管必须具备良好的职业道德，不断地加强自身的修炼，对自己职业和岗位的负责。 其次，主管要具备果决、敢抓、敢管、敢批评的气质特征，具有凡事彻底的工作风格和决心。 第三，对待工作、问题是非态度鲜明，忌讳模棱两可和含糊不清，在下属面前不可表现出犹豫不决和拖拖拉拉。 第四，富有激情、热情地面对每个人，让人感受到阳光。 第五，时时提醒自己：自己的风格就是团队的风格，下面的人时时在观望、关注和效仿着你的态度和表现。 三、对主管基本能力要求的认知
1、管理能力 通过不断的反思、回顾和总结自己的日常工作，检讨效果如何，侧面调查和收集大家的意见和反映以不断提高。 2、沟通能力 跨部门间沟通从公司利益出发，部门利益服从公司利益。对部门内的沟通，下属工作中的问题、思想动态，乃至下属生活上的问题，主管都需要了解和掌握，去指导，去协助，去关心。对于自己的主管，也要主动去报告和沟通。 3、培养下属的能力 让下属会做事，能做事，教会下属做事，是主管的重要职责。工作交给下属做，要跟他讲，讲的时候还不一定明白，需要重复，然后还要复核，所以主管自己要检讨指导下属工作的有效性，必须按照复述、提问、演练、核对四部曲来做指导。 4、专业能力 从书本中和从实际工作中提升自己的专业能力。实际工作中向上司、同事、下属询问、请教。作为基层的主管，能直接指导下属的具体工作，能够代理下属的具体工作。管理职位的不断提升，专业能力的重要性将逐渐减少。 5、工作判断能力 对工作的好坏，事情的对错是非，有正确的判断和处理。工作不管大小，该怎么做，该如何做，该由谁做，有清晰准确的决断。 6、学习能力
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整理：SEIRI 要/不要 整顿：SEITON 定位 清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。 1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存； 6. 推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了； 7. 建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
学习5s管理心得体会6篇_5S管理学 习心得体会 5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养，这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，通过学习5s管理，现结合自身情况，谈谈个人的心得体会。*是学习5s管理的心得体会，欢迎阅读。 学习5s管理心得体会一： 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。 “5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、
“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的; ③ 即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度; ④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软; ⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。①
5Ｓ管理工作总结 5Ｓ管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作，在企业中运用的较多，企业可以通过5S管理工作，让企业的生产面貌得到改善，公司员工的工作素质得到提高。同样把5Ｓ管理法运用到医疗机构的管理中，能为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的整体素质，带来显而易见的变化。根据市卫生局要求，今年2月份，我院全面推开5Ｓ管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进5Ｓ管理工作。 一、项目准备阶段 1、做好宣传认识5Ｓ 5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。一开始接触5Ｓ管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。 2、成立机构制定方案 为使5Ｓ管理工作顺利有效，坚持不懈的开展下去，召开全体职工动员大会，成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责5S现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则
制定和整体工作推进。并另设5Ｓ检查小组，负责对全院5S工作推进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。 制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。 二、实施阶段 1、整理整顿阶段 根据计划我院于4月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大家对整理这个概念有了一定的了解。每个科室制定了“物品清单”，区分“要”与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避免浪费。在整理前，个别科室地面堆满了物品，杂物太多又没地方放，放橱顶的、塞角落的等等都有，特别是仓库，杂乱无章，要的和不要的都堆放在一起，物品难以找寻。通过全院职工上下齐心协力，在空余时间把科室、仓库里放置多年的不需要的物品和灰尘都整理出来，释放了科室、橱柜内的空间，塑造了清爽的工作场所。 物品整理好了，接下去就是整顿阶段了，在整理阶段大家兴致高昴，且对整理的效果也较满意。但到了整顿阶段，因为大家对整顿的概念理解不够，不认同，认为我已经整理好了，为什么还要再对物品定量、定点、标示等问题提出了疑问，工作的开展遇到了阻碍。针对