1.目的：为了规范LED灯具的检验作业，明确检验内容及要求，有效管控产品质量，确保满足顾客和生产需要。
2.范围：适用于我公司所有LED灯具成品。
3.抽样标准：GB/－2012正常一次抽样。
4.检验条件：在室内正常自然光线或日光灯下，光照度不低于300lx，目视检验时实物离双目30cm与视线呈30度角。
5.抽样方法：按AQL抽样计划表中的AQL值对应的数量随机抽取进行检验，不合格写品质整改报告给供应商签字。
LED灯具测试 1，高温高压及其冲击测试： 针对对象：LED灯具（含LED Driver的成品灯具） 参照标准：行业经验 测试方法：1，将5款LED灯具放置在一个室温为60℃的房间； 2，通过调压器将LED灯具的输入电压调为最大额定输入电压的1.1倍； 3，接通电源，点灯24H，并观察灯具是否有损坏、材料受热变形等异常现象； 4，点灯测试后，通过继电器控制灯具在此环境下进行冲击测试，测试设置为：点灯20s、熄灯20s，循环100次。 测试要求：A，灯具在经过高温高压测试后，不能发生表面脱漆、变色、开裂、材料变形等异常现象； B，灯具在经过冲击测试后，不能发生漏电、点灯不亮等电气异常现象。 2，低温低压及其冲击测试： 针对对象：LED灯具（含LED Driver的成品灯具） 参照标准：行业经验 测试方法：1，将5款LED灯具放置在一个-15℃的环境下； 2，通过调压器将LED灯具的输入电压调为最小额定输入电压的0.9倍； 3，接通电源，点灯24H，并观察灯具是否有损坏、材料受热变形等异常现象； 4，点灯测试后，通过继电器控制灯具在此环境下进行冲击测试，测试设置为：点灯20s、熄灯20s，循环100次。 测试要求：A，灯具在经过低温低压测试后，不能发生表面脱漆、变色、开裂、材料变形等异常现象； B，灯具在经过冲击测试后，不能发生漏电、点灯不亮等电气异常现象。 3，常温常压冲击测试： 针对对象：LED灯具（含LED Driver的成品灯具）
参照标准：行业经验 测试方法：1，将5款LED灯具放置在一个室温为25℃的环境下； 2，按LED灯具的额定输入电压接通电源点灯； 3，通过继电器控制灯具在常温常压下进行冲击测试，测试设置为：点灯30s、熄灯30s，循环10000次。 测试要求：灯具在经过常温常压冲击测试后，不能发生漏电、点灯不亮等电气异常现象。 4，温度循环测试： 针对对象：LED灯具（含LED Driver的成品灯具） 参照标准：行业经验 测试方法：1，将5款LED灯具放置在一个测试箱，测试箱的温度可以调节温度变化速率； 2，按LED灯具的额定输入电压接通电源点灯； 3，测试箱的温度变化范围设置为从-10℃到50℃，温变速率为：大于1℃/min，但小于5℃/min； 4，测试箱在高温和低温各保持0.5H，循环8次。 测试要求：灯具在经过温度循环测试后，不能发生漏电、点灯不亮等电气异常现象。 5，恒定湿热测试： 针对对象：LED灯具（含LED Driver的成品灯具） 参照标准：行业经验 测试方法：1，将5款LED灯具放置在一个恒温恒湿箱，恒温恒湿箱的设置为相对湿度95%，温度为45℃； 2，按LED灯具的额定输入电压接通电源点灯48H； 3，将样品取出后擦干表面水珠，放在正常大气压和常温下恢复2H后进行检查。 测试要求：1，外观无锈蚀、裂痕或其它机械损伤；
LED 灯具测试 1, 高温高压及其冲击测试: 针对对象: LED 灯具（含LEDDriver 的成品灯具） 参照标准: 行业经验 测试方法：1,将5款LED灯具放置在一个室温为60 C的房间； 2, 经过调压器将LED 灯具的输入电压调为最大额定输入电压的1.1 倍; 3, 接通电源, 点灯24H, 并观察灯具是否有损坏、材料受热变形等异常现象； 4, 点灯测试后, 经过继电器控制灯具在此环境下进行冲击测试, 测试设置为：点灯20s、熄灯20s, 循环100次测试要求： A, 灯具在经过高温高压测试后, 不能发生表面脱漆、变色、开裂、材料变形等异常现象； B, 灯具在经过冲击测试后, 不能发生漏电、点灯不亮等电气异常现象。 2, 低温低压及其冲击测试： 针对对象： LED 灯具（含LEDDriver 的成品灯具）参照标准: 行业经验
测试方法：1,将5款LED灯具放置在一个-15 C的环境下； 2, 经过调压器将LED 灯具的输入电压调为最小额定输入电压的0.9 倍; 3, 接通电源, 点灯24H, 并观察灯具是否有损坏、材料受热变形等异常现象； 4, 点灯测试后, 经过继电器控制灯具在此环境下进行冲击测试, 测试设置为：点灯20s、熄灯20s, 循环100次测试要求： A, 灯具在经过低温低压测试后, 不能发生表面脱漆、变色、开裂、材料变形等异常现象； B, 灯具在经过冲击测试后, 不能发生漏电、点灯不亮等电气异常现象。 3, 常温常压冲击测试： 针对对象： LED 灯具（含LEDDriver 的成品灯具） 参照标准：行业经验 测试方法：1,将5款LED灯具放置在一个室温为25 C的环境下； 2, 按LED 灯具的额定输入电压接通电源点灯； 3, 经过继电器控制灯具在常温常压下进行冲击测试, 测试设置为：点灯30s、熄灯30s, 循环1 0000次。 测试要求: 灯具在经过常温常压冲击测试后, 不能发生漏电、点灯不亮等电气异常现象。
WWW 有限公司企业文件 KWDL-W-2013-A-YF/902 半成品检验规范 2013-11-20发布2013-12-20实施 有限公司发布
前言 本文件是根据有限公司半成品的质量要求，为品质判定提供接收和拒收依据，而制定出的适应本公司的半成品检验规范。其中的各项技术要求将随企业的技术进步及产品的改进而修改。 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验，包括公司内部生产和发外加工的产品。如有特殊规定需结合相应的工艺文件进行检验。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 本文件由有限公司提出和主要起草，经公司技术会议审定通过。 本文件由技有限公司质量组执行。 本文件由归口和解释。 本文件2013年11月20日首次发布，自2013年12月20日起实施。
目录 1.检验规范综述 (1) 2.检验要求概述 (3) 3.贴片检验标准 (4) 4.焊接检验标准 (13)
检验规范综述 001 1.规范性引用文件 1.1 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 1.2 IPC-A-610D 电子组装件的可接受条件，衡量电子产品中PCBA外观质量评判的标准。 1.3 IPC-A-610B SMT贴装工艺接收标准。 2.抽样方案 按GB/T 2828.1-2012 正常一次抽检检验水平:一般检验水平Ⅱ AQL=4.0。 3.标准定义 3.1判定分为：允收、拒收和其他 3.1.1允收（Ac）：外观满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 3.1.2拒收（Re）：外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 3.1.3其他：特殊情况。 3.2缺陷等级 3.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点，称为严重缺点。 3.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 3.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.检验条件 4.1在正常室内日光灯灯管的照明条件(灯光强度为 1支40W或2支20W日光灯)，被检测的PCB 与光源之距离为：100CM以内。 4.2将待测PCB置于执行检测者面前，目距 20CM内(约手臂长)。 5.检验工具 静电手套、游标卡尺、平台、测试工装 6.名词解释 6.1立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立现象。 6.2连锡或短路：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊锡相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连的不良现象。 6.3移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。 6.3.1横向（水平）偏位：元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）。 6.3.2纵向（垂直）偏位：元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）。 6.3.3旋转偏位：元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）。
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
检验规范文件变更记录
1、目的 规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证。 2、适用范围 适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。 3、定义 3.1 缺陷级别定义 3.2 检验面的定义 A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。 B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电
源等。 C 面：正常使用时看不到的面。须拆卸的面。 3.3 缺陷代码定义 4、检验条件 4.1 检验光源：普通日光灯灯源500lux. 4.2 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。 4.3 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离 100cm±10cm. 4.4 外观检验时间：10s/每个面。 4.5 测试设备：见测试项目内仪器。 5、引用标准 5.1 GB/T 2828.1-2003 Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 5.2 AQL 允收质量水平：MIN=1.5 MAJ=0.65 CRI=0（抽样方案主要以0.65 抽取数量）。 5.3 样本数小于或者等于20PCS 时全检处理。 5.4 样本的抽取原则：抽取为上中下抽取力求均匀/每板，随机性。 6、作业内容
6.1 成品送检 6.1.1 生产作业完成包装成品，移交待检区，开出【送检单】通知OQC 进行检验。 6.1.2 送检原则：生产按4H 的产量或者4H 内生产完的订单进行送检。 6.1.3 产线送检验时须经过IPQC 在【送检单】签字确认，确认是否完成所有生产工序。 6.2 OQC 检验 6.2.1 OQC 抽样按5.1-5.4 执行。 6.2.2 OQC 核对订单要求、工程技术测试要求、检验规范、检验作业指导、图纸、客户要 求进行检验。 6.2.3 检验项目与判定标准按7检验内容执行，检验完毕在【送检单】备注后知会生产入库。 6.3 检验标识记录 6.3.1 检验后如实填写【出货检验报告】 6.3.2 检验不合格在送验批上标识不合格标签，并开出【返工通知单】性能/结构问题给工程给出返工方案生产执行，外观问题直接返工重检，若对品质判定有疑义则由工程，品质进行评估会签，达成一致放行，若达不成一致则由事业部负责人裁决，【返工通知单】一式三联，第一联品质部保留，第二联PMC 保留，第三联责任部门。 6.3.3 生产返工完毕在【送检单】备注复检OK 经IPQC 确认后送OQC 重新抽验，连续出现3 批检验不合格在开出【品质异常报告】给相关部门/人员责任到人，并给出处理意见。 6.3.4 检验合格每箱盖OQC PASS 印章，若订单上有要求中性包装的盖无公司LOGO 标志的印章。 6.3.5 若急需出货，因检验，老化，测试，时间不够则由PMC 提出特采申请，技术，品质进
L E D灯具成品检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
成品检验规范 文件编号： QD-2012002 版本号： 编制：魏征日期： 2012-07-30 审核：胡佳日期： 2012-07-30 批准：段琪日期： 2012-07- 生效日期： 2012-08-01 受控状态：受控
文件变更记录
1、目的 规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高 客户的满意度，模拟客户对产品的验证。 2、适用范围 适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。 3、定义 检验面的定义 A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。 B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电 源等。 C 面：正常使用时看不到的面。须拆卸的面。 检验光源：普通日光灯灯源500lux. 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离 100cm±10cm. 外观检验时间：10s/每个面。 测试设备：见测试项目内仪器。 5、引用标准 GB/T Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 AQL 允收质量水平：MIN= MAJ= CRI=0（抽样方案主要以抽取数量）。 样本数小于或者等于20PCS 时全检处理。 样本的抽取原则：抽取为上中下抽取力求均匀/每板，随机性。
6、作业内容 成品送检 生产作业完成包装成品，移交待检区，开出【送检单】通知OQC 进行检验。 送检原则：生产按4H 的产量或者4H 内生产完的订单进行送检。 产线送检验时须经过IPQC 在【送检单】签字确认，确认是否完成所有生产工序。 OQC 检验 OQC 抽样按执行。 OQC 核对订单要求、工程技术测试要求、检验规范、检验作业指导、图纸、客户要 求进行检验。 检验项目与判定标准按7检验内容执行，检验完毕在【送检单】备注后知会生产入 库。 检验标识记录 检验后如实填写【出货检验报告】 检验不合格在送验批上标识不合格标签，并开出【返工通知单】性能/结构问题给工程 给出返工方案生产执行，外观问题直接返工重检，若对品质判定有疑义则由工程，品质进行评 估会签，达成一致放行，若达不成一致则由事业部负责人裁决，【返工通知单】一式三联，第一 联品质部保留，第二联PMC 保留，第三联责任部门。 生产返工完毕在【送检单】备注复检OK 经IPQC 确认后送OQC 重新抽验，连续出现 3 批检验不合格在开出【品质异常报告】给相关部门/人员责任到人，并给出处理意见。 检验合格每箱盖OQC PASS 印章，若订单上有要求中性包装的盖无公司LOGO 标志的 印章。 若急需出货，因检验，老化，测试，时间不够则由PMC 提出特采申请，技术，品质进 行评估会签，达成一致放行，若达不成一致则由生产部负责人裁决。 样品检验以工程部工程师的要求的测试项目为准，标准或特殊要求以工程师的签名为 准。 仓库复检 库存超过1 个月的出货须PMC 安排仓库送OQC 检验，检验按执行。 库存超过半年的出货须PMC 安排生产线，重新老化，包装，OQC 检验流程。 入库 生产入库仓库收货，核对数量的同事须核对是否有OQC PASS 印章，若无则不允许入库。
半成品、成品检验标准 1．目的： 对工厂内部的在制品、制成品、成品进行检验，以保证符合使用及技术要求，防止生产过程中出现重大错误，同时起到及时纠正预防作用。 2．范围： 工厂内生产的所有半成品、制成品、成品等。 3．检验标准： （一）半成品部分（贴防火板前）： 3．1开料检验内容及质量标准： 3．1．1对照开料申请单检验开料选材规格、型号，尺寸是否正确，被开板料的切割面是否平直、光滑，且与板面成直角或特定角度，有无黑边、崩边现象；不得有明显双重锯路和凹凸不平现象。 3．1．2开出板材净料1m以内时，误差≤2mm；1m以上时误差≤3mm，对角线误差≤1mm。 3．1．3防火板、有机板（保护膜不可撕掉）、三聚氰胺板、宝丽板表面不得划花、划伤。 3．2框架体验内容及质量标准： 3．2．1对照设计原图检验框架的外形尺寸是否正确，框架稳固结实，正放、侧放、或反放不会摇晃，材料的使用是否正确。 3．2．2框架板材内外表面无破损、无断裂、无堆胶、无露钉等现象。 3．3内部结构的检验内容及质量标准： 3．3．1检验部件形状尺寸、村质是否正确，部件与框架相连接板材边保持在同一平面上，允许误差±2mm。 3．3．2检验各部件的直角、圆角或斜角的接合处是否紧密、平整光滑，缝隙小于1mm。 3．3．3检验在制品在生产过程中使用的加固木、三角木等是否超出所在板材部件的范围。 3．3．4检验产品在各接合处（如是有胶接合）是否有溢胶，并检验各部分结合强度是否符合要求。 3．3．5检验板材是否枪钉、螺钉等金属材料裸露在表面（如不贴防火板可从宽处理），且板材无大的沟痕、损坏等缺陷。 3．3．6检验柜台对电器安装预留孔、预留位数量、位置的正确性和要操作性。 3．4柜台其余部分的检验内容及质量标准： 3．4．1检验柜台主结构、玻璃、金属相互接触的部位的吻合性，要求接合缝隙≤1mm；检验接合处是否在同一平面上，允许误差±1mm；玻璃翘曲度≤5mm/1m，玻璃（金属）表面无划花、污点，且表面清洁干净。 3．4．2检验LOGO的位置是否正确，粘贴是否牢固，要求LOGO表面平整无划伤；检验LOGO字体、大小、数量是否正确。 3．4．3对照柜台尺寸检验抽屉、门等活动部分形状、大小、（如使用防火板）是否正确；检查抽屉面板、侧板、抽后板是否在同一平面上，允许误差±0.2mm 3．4．4检验柜台的灯箱框、其它部分有机板等与木材接合紧密度，且组装位置是否正确；有机板无划伤、损坏、污点且整洁干净，有机板材料使用是否正确。 3．4．5柜台在贴防火板前，待粘贴防火板部分表面平整光滑，不可有凸起部分，基材各接合处缝隙不要超过1mm，不可有金属露出板材表面。
检验规范成品 号：版 QD-2012002 文件编号：本 期： 2012-07-30 日征魏制：编 审核：胡佳期： 2012-07-30 日期：日 2012-07- 琪段准：批 受 2012-08-01 生效日期：受控状态：控文件变更记录
1、目的 规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证。 2、适用范围 适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。 3、定义 缺陷级别定义
检验面的定义 A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。 B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电源等。 C 面：正常使用时看不到的面。须拆卸的面。 缺陷代码定义 4、检验条件检验光源：普通日光灯灯源500lux. 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离 100cm±10cm. 外观检验时间：10s/每个面。 测试设备：见测试项目内仪器。 5、引用标准 GB/T Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 AQL 允收质量水平：MIN= MAJ= CRI=0（抽样方案主要以抽取数量）。 样本数小于或者等于20PCS 时全检处理。 样本的抽取原则：抽取为上中下抽取力求均匀/每板，随机性。 6、作业内容 成品送检
生产作业完成包装成品，移交待检区，开出【送检单】通知OQC 进行检验。 送检原则：生产按4H 的产量或者4H 内生产完的订单进行送检。 产线送检验时须经过IPQC 在【送检单】签字确认，确认是否完成所有生产工序。 OQC 检验 OQC 抽样按执行。 OQC 核对订单要求、工程技术测试要求、检验规范、检验作业指导、图纸、客户要 求进行检验。 检验内容执行，检验完毕在【送检单】备注后知会生产入7检验项目与判定标准按 库。 检验标识记录 检验后如实填写【出货检验报告】 检验不合格在送验批上标识不合格标签，并开出【返工通知单】性能/结构问题给工程 给出返工方案生产执行，外观问题直接返工重检，若对品质判定有疑义则由工程，品质进行评估会签，达成一致放行，若达不成一致则由事业部负责人裁决，【返工通知单】一式三联，第一联品质部保留，第二联PMC 保留，第三联责任部门。 生产返工完毕在【送检单】备注复检OK 经IPQC 确认后送OQC 重新抽验，连续出现 3 批检验不合格在开出【品质异常报告】给相关部门/人员责任到人，并给出处理意见。 检验合格每箱盖OQC PASS 印章，若订单上有要求中性包装的盖无公司LOGO 标志的 印章。 若急需出货，因检验，老化，测试，时间不够则由PMC 提出特采申请，技术，品质进 行评估会签，达成一致放行，若达不成一致则由生产部负责人裁决。 样品检验以工程部工程师的要求的测试项目为准，标准或特殊要求以工程师的签名为 准。 仓库复检 库存超过1 个月的出货须PMC 安排仓库送OQC 检验，检验按执行。 库存超过半年的出货须PMC 安排生产线，重新老化，包装，OQC 检验流程。 入库 生产入库仓库收货，核对数量的同事须核对是否有OQC PASS 印章，若无则不允许入库。 仓库对库存品须做到先进先出，产品防潮，防水，防撞同一批次，型号，不可混放等。 仓库在出货装车时通知OQC 去现场确认，并拍照装车状况记录存入电脑。 抽样检验转移规则（加严、正常、放宽） 从正常检验到放宽检验：必须同时满足以下两个条件，缺一不可： A. 生产稳定，连续一周检验无异常。 品质部门认为放宽检验可取。B. 从放宽检验到正常检验：进行放宽检验时，如果出现下面任何一种情况，就必须转回 正常检验： A、有一批检验不被接收。 B、生产不稳定或延迟。 C、品质部门认为有必要恢复正常检验。 加严检验以下有其中一条则进行加严检验。 A. 有客户投诉。 B. 同一型号连续3 批检验不合格。 C. 品质部门认为需要加严检验。 暂停检验
LED灯具( 通用照明) 成品 检 验 标 准 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期:
修订历史
一目的 规范成品检测项目、作业方法, 使成品检验作业员明确成品检验项目及作业方法, 确保生产的成品符合客户要求。 二范围 本公司台式灯具成品均适用。 三定义 3.1 OQC: Outgoing Quality Control, 出货质量控制。 3.2 ASQ: American Society for Quality, 美国质量协会。 3.3极限电压: 产品运行电压范围的最大值和最小值。 3.4 电功率: 电流在单位时间内做的功, 它的单位是瓦特( Watt) , 简称瓦, 符号是W。3.5 功率因素: 电力系统的一个重要的技术数据, 衡量电气设备效率高低的一个系数。 3.6 灯具的安全等级: 0类灯具: 无地线灯具, 依靠基本绝缘作为防触电保护的灯具。 Ⅰ类灯具: 有地线灯具, 灯具防触电保护不但依靠基本绝缘, 还包括附加接地安全措施。 Ⅱ类灯具: 无地线灯具, 防触电保护不但依靠基本绝缘, 还具有附加安全措施。 Ⅲ类灯具: 防触电保护依靠电源电压为安全特低电压( 交流电压有效值小于50V) , 而且不会产生高于SELV电压的灯具。 3.7 抗电强度: 是指电容器两个引出端之间连接起来的引出端与金属外壳之间所能承受的最大电压, 有以下几项指标; ①击穿电压:电容器正常漏电的稳定状态被破坏的电压。 ②试验电压:在短时间内(一般为5~60s)电容器能承受的最大直流试验电压。试验电压一般为额定直流工作电压的1.5~3倍。 ③额定直流工作电压:电容器长期安全工作的最高直流电压。 ④交流工作电压:电容器长期工作时所允许的交流电压有效值。 3.8 漏电电流: LED是单向导电的发光体, 如果有反向电流, 则称为漏电; 漏电电流大, 会导致光源寿命缩短。 3.9 绝缘电阻: 加直流电压于电介质, 经过一定时间极化过程结束后, 流过电介质的泄漏电流对应的电阻称绝缘电阻。 3.10 光强: 发光强度的简称, 国际单位是candela( 坎德拉) 简写cd, 描述点光源发光强弱的一个基本度量, 光强是单位面积的功率流(通)量。 3.11光通量: 光源在单位时间内发射出的光量, 单位流明lm。
L E D灯具成品检验标准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
成品检验规范文件编号：版本号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 生效日期：受控状态：
文件变更记录
1、目的 规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高 客户的满意度，模拟客户对产品的验证。 2、适用范围 适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。 3、定义 缺陷级别定义 检验面的定义 A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。 B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电 源等。 C 面：正常使用时看不到的面。须拆卸的面。 缺陷代码定义
4、检验条件 检验光源：普通日光灯灯源500lux. 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离 100cm±10cm. 外观检验时间：10s/每个面。 测试设备：见测试项目内仪器。 5、引用标准 GB/T Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 AQL 允收质量水平：MIN= MAJ= CRI=0（抽样方案主要以抽取数量）。 样本数小于或者等于20PCS 时全检处理。 样本的抽取原则：抽取为上中下抽取力求均匀/每板，随机性。 6、作业内容 成品送检 生产作业完成包装成品，移交待检区，开出【送检单】通知OQC 进行检验。 送检原则：生产按4H 的产量或者4H 内生产完的订单进行送检。 产线送检验时须经过IPQC 在【送检单】签字确认，确认是否完成所有生产工序。 OQC 检验 OQC 抽样按执行。 OQC 核对订单要求、工程技术测试要求、检验规范、检验作业指导、图纸、客户要
照明灯具质量检验标准 1．宗旨： 为了规范企业内部品质程序，提高生产效率，降低生产损耗，节约成本，实现企业内部全员品管化，创就企业品质品牌形象。 2．范围： 本规定适合企业生产加工及相关联部门。 3．定义： 4．具体内容： 4．1五金 4．1．1开料 4．1．1．1开料所用了物料其材质，规格必须与要求相符。 4．1．1．2开料必须依照图纸，样品或技术规定之规格操作。 4．1．1．3开料员在操作时必须经品管首检确认后方可批量生产。 4．1．1．4在开料过程中，开料员每隔一段时间必须时所开物料进行自检。 4．1．1．5品管员必须定时对物料进行抽检，检测时必须保持所开物料在可接受之公差内。（一般50M/M以上为±2M/M） 4．1．1．6开料所出产品切面须手滑，手摸不可有凹不平，周边毛刺，披锋不可有刮手之现象，不可有变形之现象。 4．1．1．7开料员在操作中必须做到对产品的轻拿轻放。操作中任意掷，扔，造成产品碰撞痕或严重的划伤痕。（此为严重不良） 4．1．2冲压 4．1．2．1规格，尺寸需符合订单要求，依据图纸，样板生产，尺寸误差必须在公差范围之内，规格尺寸有误则为严重缺陷。 4．1．2．2外规： a，冲压表面不可有挡伸痕（在距视线0.3M处不可明显可见）否则视为不合格. b,冲压件周边不可有缺边现象，但在不影响整灯组装之外观结构时视为可接收。 c,毛边，披锋用手感觉不可有明显的刮手现象，或对人体造成伤害，此缺陷可视为主要缺陷，有轻微刮手，在不影响组装，人体安全时可视为次要缺陷。
d,冲压变形，视变形程度及零件组装位置判定，若变形位置为零件主要面或外露面则视为不可接收，若在次要面或非外露面变形程度小（在距视线0.3M为不可见）则可接收. 4.1.2.3操作员在冲压过程中必须对产品进行自检,以杜绝不良品的批量生产(因模具移位等),并及时通知技术人员和品管员,若因此造成严重后果,操作员须负主要责任. 4.1.2.4品管员在产品报产时须确认首检核对图纸样品,报产后须定时巡回检测，并告知操作员目前产品之实情，当品管员发现产品有不良须查明原因并告知技术人员或上级主管人员。 4.1.2.5操作人员在生产过程中,对产品须保持轻拿轻放的自觉品质心理,若因此造成(4.1.2.2)之不良则由操作人员承担. 4.1.3钻孔,攻牙 4.1.3.1操作员在零件加工时须依据图样,样品所规定尺寸操作,若因此造成不良则视为严重缺陷. 4.1.3.2检测外观规格: A,零件孔距,孔位,孔径须完全正确,误差在规定的公差范围内.B攻牙须正确且牙路平顺,用规检测或牙规检测,同时须注意公制牙与英制牙区别.C,钻孔须保持底面平整,,以防零件因钻孔而变形和偏孔,孔位变形或视组装情节判定,在不影响组装且在非外露部位可接受偏孔视为不可接受. 4.1.3.3操作人员自检同4.1.2.3 4.1.4焊接 4.1.4.1生产作业须依据技术图纸或样品进行操作,有任何与图纸不符均视为严重不良. 4.1.4.2铜焊,电焊,焊等焊接须牢固,用手拉不开,在工作60CM自由落下,不脱焊则视为焊接良好,不可有虚焊,假焊,漏焊之现象. 4.1.4.3焊接点处要平滑,无凹，焊接处有焊孔，炸裂视为主要缺陷，非外露部分或次要面焊孔允许有1处直径为41MM，且为不受力部位。 4.1.4.4点焊,焊不可有变形,产品主要面即外露部位焊接处变形影响灯件外观,此缺陷视为主要缺陷,非外露部位有轻微变形(不影响组装外观则视为可接收) 4.1.4.5弯管铜焊后,必须能顺利穿过电源线,烧焊时必须抽样试穿,焊口垂直部位，焊接须牢固，内接处不可有披锋，电源线无法通过和内披锋刮破电源线之现象均视为严重缺陷。 4.1.4.6焊接处焊斑不能过大,焊斑要平顺,不可有聚焊之现象(能让绝缘热缩套管穿过并覆盖
1.目的：有效控制印刷缺陷产品流入后工序，提高成品质量。 2.范围：适用于本公司半成品检验岗位。 3.职责： QC负责产品的检验及异常反馈处理工作。 4.工作内容： 序号工作步骤作业规范 1 作业准备1、根据《生产计划表》或组长要求准备检验印刷后产品的资料（包括生 产施工单、正确样板或图纸等）； 2、根据不同产品准备好相应的检验工具； 3、将产品拉入指定的区域待检验，同时检验区需准备卡板以便放置已检 验印张。 2 首件确认1、仔细阅读《生产施工单》，了解产品的加工工艺、折页方式与其他产品 质量信息； 2、参照样板、图纸核对印张的图案、文字、颜色、规格及页码顺序是否 合格（在100张印张内完成首件的确认）； 3．对于产品贴数较多不能一次完成的产品，则需保留在首件放置柜，待全部检验完成后，再进行整本书贴整合确认。 3 检 验 步 骤 1、首先确认前工序的产品标识，阅读标识内容，以指引检验操作的方法； 2、确认产品印刷性质油墨待干时间规定如下： 2.1、单黑说明书或粉灰卡印刷待干时间为：30分钟后可检验 2.2、墨位较大的单黑或正常四色的说明书印刷待干时间为（书纸类）： 2-4小时后可检验 2.3、正常四色的粉灰纸印刷待干时间为：4小时后可检验 2.4、普通油墨专色或大墨位四色印刷待干时间为：6-8小时后方可检验 2.5、哑粉纸正常四色油墨待干时间为：12小时后方可检验 2.6、金属墨或金/银墨四色印刷待干时间为：24小时后方可检验 2.7、金/银卡或珠光纸四色印刷待干时间为：48小时后方可检验 3、翻查印件四边，通过印品两边的色块、十字线等，确认是否有漏印颜 色及白页，并剔除； 4、检查印件的规线，将规线（正反面）不一致的印件分开； 5、每检验1000张后全检1张印张，发现不良需依据印张不良位置对上下 印张进行检查确认，直至完全剔除不良。 6、工序质量要求： 剔除白页及漏印颜色的； 规位不一致的印件分开； 剔除有印刷质量问题：如断字、重影、水干、水大、墨皮、色差、较 版纸等印件。 7、对合格品与不合格品进行点数，合格品数量记录在挑拣报表与交接牌 不合格品数量记录在挑拣报表内，大废品需填写大废品确认单。
成品检验规范 文件编号：版本号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 生效日期：受控状态：
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1、目的 规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证。 2、适用范围 适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。 3、定义 检验面的定义 A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。 B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电源等。 C 面：正常使用时看不到的面。须拆卸的面。 缺陷代码定义 检验光源：普通日光灯灯源500lux. 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离 100cm±10cm. 外观检验时间：10s/每个面。 测试设备：见测试项目内仪器。 5、引用标准
GB/T Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 AQL 允收质量水平：MIN= MAJ= CRI=0（抽样方案主要以抽取数量）。 样本数小于或者等于20PCS 时全检处理。 样本的抽取原则：抽取为上中下抽取力求均匀/每板，随机性。 6、作业内容 成品送检 生产作业完成包装成品，移交待检区，开出【送检单】通知OQC 进行检验。 送检原则：生产按4H 的产量或者4H 内生产完的订单进行送检。 产线送检验时须经过IPQC 在【送检单】签字确认，确认是否完成所有生产工序。 OQC 检验 OQC 抽样按执行。 OQC 核对订单要求、工程技术测试要求、检验规范、检验作业指导、图纸、客户要 求进行检验。 检验项目与判定标准按7检验内容执行，检验完毕在【送检单】备注后知会生产入 库。 检验标识记录 检验后如实填写【出货检验报告】 检验不合格在送验批上标识不合格标签，并开出【返工通知单】性能/结构问题给工程给出返工方案生产执行，外观问题直接返工重检，若对品质判定有疑义则由工程，品质进行评 估会签，达成一致放行，若达不成一致则由事业部负责人裁决，【返工通知单】一式三联，第一 联品质部保留，第二联PMC 保留，第三联责任部门。 生产返工完毕在【送检单】备注复检OK 经IPQC 确认后送OQC 重新抽验，连续出现 3 批检验不合格在开出【品质异常报告】给相关部门/人员责任到人，并给出处理意见。 检验合格每箱盖OQC PASS 印章，若订单上有要求中性包装的盖无公司LOGO 标志的 印章。 若急需出货，因检验，老化，测试，时间不够则由PMC 提出特采申请，技术，品质进行评估会签，达成一致放行，若达不成一致则由生产部负责人裁决。 样品检验以工程部工程师的要求的测试项目为准，标准或特殊要求以工程师的签名为准。 仓库复检 库存超过1 个月的出货须PMC 安排仓库送OQC 检验，检验按执行。 库存超过半年的出货须PMC 安排生产线，重新老化，包装，OQC 检验流程。 入库 生产入库仓库收货，核对数量的同事须核对是否有OQC PASS 印章，若无则不允许入库。 仓库对库存品须做到先进先出，产品防潮，防水，防撞同一批次，型号，不可混放等。 仓库在出货装车时通知OQC 去现场确认，并拍照装车状况记录存入电脑。 抽样检验转移规则（加严、正常、放宽） 从正常检验到放宽检验：必须同时满足以下两个条件，缺一不可： A. 生产稳定，连续一周检验无异常。 B. 品质部门认为放宽检验可取。 从放宽检验到正常检验：进行放宽检验时，如果出现下面任何一种情况，就必须转回
半成品质量检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自 检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的 过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离, 组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸 一致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角 线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一 致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥ 2000m m。
吊灯检验作业指导书 1目的:制定一个标准使检验人员对吊灯有一个判定之标准和检验之依据. 2范围:适用于本公司的成品检验. 3检验标准: 3.1外观之检验: 3.1.1电镀类之检验: 3.1.1.1电镀颜色要均匀(参照样品),不得有明显的色差. 3.1.1.2电镀表面不得有刮伤、沙粒、吐酸、沙印、针孔、麻点、起泡、脱皮、发白、 锈斑、黑点、明显的流漆、焊疤等现象. 3.1.1.3亮度要接近镜面要求,不得有白雾状现象. 3.1.1.4表面要光滑不得有粗糙感(手感). 3.1.1.5产品内面不得有明显黑、脏及氧化现象. 3.1.1.6用白手套轻擦不得有轻微擦伤现象. 3.1.1.7电镀丝牙需良好,不得有变形之现象,能轻易锁进旋出. 3.1.1.8附着力测试和硬度测试均需通过. 3.1.2烤漆类之检验. 3.1.2.1参照样品,灯体不得有明显色差及光泽度差异,整体颜色要一致,不能有明显 的差异. 3.1.2.2不得有漏漆、脱漆、沙粒、脱皮、刮伤、起泡、擦伤现象. 3.1.2.3喷漆要均匀、光滑,不得有结疤、流漆现象. 3.1.2.4喷漆界限不得有溢出而造成其它方面不良情形. 3.1.2.5内面不得有生锈情形. 3.1.2.6不得变形、脱焊. 3.1.2.7附着力测试和硬度测试均需通过. 3.1.2.8手工漆要有层次感. 3.2结构之检验. 3.2.1灯体呎寸与资料误差±1/2英寸.零件符合工程零件表,不得漏用. 3.2.2组装后结构紧固,不得有松动现象.目视后处于同一水平,不得有歪斜现象. 3.2.3有活动节的单吊灯档点必须有效. 3.2.4吊链及受力牙管及各受力部位﹑要能受足够重的力. 3.2.5以上规定,灯重超过5.5KG要改用水晶吊环欧规则要求通过地线导通测试. 3.3安全功能之检验. 3.3.1100%的高压与极性测试.导通测试.欧规则要求通过地线导通测试. 3.3.2如吊灯有开关时,若开关拉动时,应发出声音和不得自动回位.并且正极须经过开关, 并测开关功能. 3.3.3必须进行点亮测试. 3.3.4灯头材质要对,不得有破损现象、刮手、缺点、铜线外露现象. 3.3.5灯头正,色板要有明显标志,弹片不得氧化,弹性须良好、不得松、不得与灯泡接触 不良.
●1、适用范围： 适用于公司内半成品的检验及复检。 ●2、管理要求 ? 2.1 准备： ? 2.1.1 器具准备：量程在100ml以上的量杯一只；取样勺；在灭菌有效期内的广口容器；消毒灭菌后的自封袋； ? 2.1.2 根据生产计划、生产指令检查有无标准样、《半成品检验规格一览表》中有无相应的检验指标； ? 2.2 理化取样、检验； ? 2.2.1 取样工具、量杯用75%酒精浸泡10秒以上，取出后晾干，装入消毒后的自封袋内； ? 2.2.2 菌检员根据《半成品检验规格一览表》确定该产品的感观、理化检验项目；根据检验项目确定取样量； ? 2.2.3 按更衣流程更换服装、按规定洗手消毒后进入乳化车间取样； ? 2.2.4 由乳化操作工配合，打开乳化锅上盖，用取样勺在锅内取样，样品量控制规定范围内； ? 2.2.5 根据标准样品比对外观性状、颜色、气味；按检测报告规定的检测方法做理化检测；检测应快速、准确；检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结 果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.2.6 感观、理化检验结果合格的，通知车间可以出料，并在出料过程完成微生物取样及留样取样工作； ? 2.3 微生物检验 ? 2.3.1 微生物及留样取样用广口容器分装，取样时应确保容器在消毒有效期内；取样后瓶口需拧紧保持密封；根据《批号和标识控制程序》做好标识； ? 2.3.2 一般留样量为200g，用两个容器分装；微生物取样一般为20g左右； ? 2.3.3 按《化妆品卫生规范2007版》第四部分微生物检验方法进行菌落总数、霉菌和酵母菌检测； ? 2.3.4 将检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.6 报告提交及保管：