旋挖钻头的选配与使用
旋挖钻进施工是在我国近期迅速发展起来的先进的桩工施工工法，旋挖钻机施工具有高效、低噪、环保、成孔质量高、机械化程度高等诸多特点，旋挖钻机是这种工法的执行者，无论是国外产品还是国产设备结构形式和工作原理大同小异，但所施工的地层千差万别，施工具体的技术要求又各有不同，所以只有通过选择不同钻头来满足上述的要求，科学地选择钻头及合理的使用钻头，在一定程度上能丰富旋挖钻机的施工工艺，拓宽旋挖钻机的施工领域。
影响旋挖钻头选用的因素很多，概括起来主要有三个方面：地层情况；钻机功能；孔深、孔径、沉碴厚度、护壁措施等具体要求。
1、目前常见旋挖钻头的分类
常见的旋挖钻头有螺旋钻头、旋挖斗、筒式取芯钻头、扩底钻头、冲击钻头、冲抓锥钻头和液压抓斗，下面逐类简单介绍。
1.1 螺旋钻头
（1）锥形：双头双螺，适用于坚硬基岩。双头单螺，适用于风化基岩、卵石、含冰冻土等。以上钻头配装各种截齿，通过齿型、螺距、螺旋升角的变化又可派生出很多类型的钻头。
（2）直螺旋钻头：
a、斗齿直螺：双头双螺，适用于砂土，胶结差的小直径砾石层；双头单螺，适用于砂土、土层；单头单螺，适用于胶结差的大直径卵石，粘性土及硬胶泥。
b、截齿直螺：有双螺、三螺和四螺，适用于是硬基岩或卵砾石。
1.2 旋挖钻斗
按所装齿可分为截齿钻斗和斗齿钻斗；按底板数量可分为双层底斗和单层底斗；按开门数量可分为双开门斗和单开门斗；按桶的锥度可分为锥桶钻斗和直桶钻斗；按低板形状可分为锅底钻斗和平底钻斗。以上结构形式相互组合，再加上是否带通气孔、开门机构的变化，可以组合出几十种旋挖钻斗。一般来说双层底钻斗适用地层范围较宽，单层底的只适用于粘性较强的土层，双门钻斗适用地层范围较宽，单门钻斗只是用于大直径的卵石及硬胶泥。
1.3 筒式取芯钻头
目前常见的有两种：截齿筒钻（适用于中硬基岩和卵砾石），牙轮筒钻（适用于坚硬基岩和大漂石）。在筒式取芯钻的两大类钻头中，又带取芯装置和不带取芯装置之分，主要取决于取芯的难度。因为牙轮取芯钻头主要用于硬岩钻进，且钻取的环状面积大，如果有条件的还可以通在在钻头部分加装反循环钻进，以提高钻进效率。
1.4 扩底钻头
在桩径不增大桩深不增加的基础上，为了提高单桩的承载力，设计部门往往通过扩底桩来实现，旋挖钻机施工扩底是无需任何改动就可施工，只需选用扩底钻头即可。扩底钻头常用的以机械式为主，这种钻头使用和维护都比较简单，有上开式和下开式的，张开机构一般为四连杆的，用于土层、强风、中风化地层甚至坚硬基岩。由于旋挖钻进是非循环钻进，扩底完成后用清渣桶清渣即可。
1.5 冲击钻头、冲抓锥钻头
在钻进大直径卵石、大漂石和坚硬基岩，使用冲击钻头、冲抓锥钻头配合旋挖钻进特别有效，这类钻头的使用是通过旋挖机副钩吊挂来作业，因为要有冲击作用，所以要求副钩具有自由放绳功能效果才能更好。
1.6 液压抓斗
目前连续墙和防渗墙的施工工程日趋见多，如果对旋挖钻机稍作改动就可作业，液压抓斗的开闭是通过液压来驱动的，液压抓斗上只有一根油缸，所以只需进出两个油管，一个控制阀即可。
2、根据地质情况选用钻头
旋挖钻机主要的功能是在地表形成孔槽，工作对象是岩石，由于所施工的桩孔深度较浅，岩石经过构造运动、自然界的机械和化学的作用，结构、粒度、孔隙率、胶结状况、产状、抗压强度等发生了复杂的变化，加上我国幅原辽阔，所以旋挖钻机工作的对象是特别复杂的。归纳起来有以下几类。
按岩性分（常见）为泥页岩、砂岩、灰岩、花岗岩等；按成因分岩浆岩、沉积岩、变质岩；按力学特性分为坚固、塑性和松散。那么如何根据地层情况来选用钻头呢？下面分类介绍。
（1）粘土：选用单层底的旋挖钻斗，如果直径偏小可采用两瓣斗或带卸土板的钻斗。
（2）淤泥、粘性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层，可配用双层底的钻挖钻斗。
（3）硬胶泥：选用单进土口的（单双底皆可）旋挖钻斗，或斗齿直螺。
（4）冻土层：含冰量少的可用斗齿直形螺钻斗和旋挖钻斗，含冰量大的可用锥形螺旋钻头，需要
说明的是，螺旋钻头用于土层（除淤泥外）皆有效，但一定有在没有地下水的情况下使用，以免产生
抽吸作用造成卡死。
（5）胶结好的卵砾石和强风化岩石：需要配备锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗（粒径较大的用
单口，粒径小的用双口）
（6）中风基岩：配备截齿筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗，或者截齿直形螺旋钻
头--双层底的旋挖钻斗。
（7）微风化基岩：配备牙轮筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗如果直径偏大还要采
取分级钻进工艺。
3、根据旋挖钻机的功能来选择钻头
如果旋挖钻机具有做连续的功能，可以选配液抓斗或双轮铣进行连续施工。如果副卷扬有自动放
绳功能，可选择冲击钻头和冲抓钻头钻进大直径卵石或漂石。如果配备有气室和水龙头可进行气液钻
进。如果配备有双动力头或搓管机的可进套管钻进，这是解决流砂、破碎卵砾石、淤泥层的有效工法
。
4、根据其他一些因素选用钻头
如果沉碴厚度要求比较严格或在进行扩底钻进时，需要配备专门的清碴斗。在进管套钻进时，钻
头与套管的间隙小，为了防止钻头挂碰套管和减少抽吸作用，选配钻头时应带有通气孔，钻头上配带
有导向装置，开合装置尽量靠近钻头中心，最好是机手一体的。还可以通过选用组合形式的钻头来解
决这一特殊问题
普通铣床岗位作业指导书 1.目的 指导普通铣床规范安全作业行为，保证工件加工质量 2.适用范围 本作业指导书适用于车间普通铣床操作岗位 3.技能要求 掌握普通铣床的基本知识，熟悉普通铣床操作、安全操作规程及设备维护保养，员工进行岗位实习并考核合格 4.工作内容 4.1 班前按润滑点检查内容要求对润滑点进行润滑并填写记录 4.2 按启动按钮，进行设备主轴低速运转，检查设备状况，如有异常立即停车，必要时填写报修单交维修人员处理。 4.3 根据车间下发任务，核对图纸和加工工艺，依据加工要求准备刀具、量具、卡具。 4.4 对照图纸要求，核对测量待加工工件或材料。 4.5 一种工件数量在3件及以上按批量生产要求执行首件检验，填写首件检验记录卡，交检验员检验，待首件检验合格后再进行批次加工。 4.6在批量加工时，做好自检，检查刀具磨损情况，影响加工质量时更换刀具。 5. 作业流程
7.支持文件 《普通铣床安全操作规程》、《设备一级保养记录卡》编制：审核：批准：
普通铣床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1、工作时正确穿戴好劳动保护用品，禁止戴手套操作机床； 2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌并准受所有安全标识； 3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大； 4、工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致； 二、工作前的准备工作 *1、检查机床内部导轨护板、工作台、主轴及其周围有无工具、杂物等。 *2、检查各开关，按钮及操作手柄是否处于正确位置。 *3、手动移动各坐标轴，检查丝杠移动时是否有异响。 *4、启动机床检查主轴旋转是否异常。 *5、检查机床冷却液是否充足。 6、必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁机床工作时测量、触摸工件。 三、工作过程中的安全注意事项 1、禁止用手接触刀尖和切屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理； 2 ．工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。 3 ．工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。 4、机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车，及时报告主管或专业维修人员； 5、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。 6 ．工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。 7 ．切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 端铣床操作规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
端铣床操作规程(新版) 1．开机前检查设备电路是否正常接通。 2．检查气源压力是否达到要求(0.6MP-O.8MP)。 3．检查安全防护装置是否完好可靠。 4．根据加工零件的加工要求确定铣刀高度，铣刀安装牢固。 5．调节切削深度制动器并用紧固把手将它固定。 6．将要加工的型材放在汽缸夹具上，并检查保护胶带情况，启动控制面板上的夹具开关，将型材夹紧。 7．按下控制面板上的电机开关推动手轮使电机滑动装制向前移动移至型材加工完成为止。 8．将电机滑板拉回到原来位置，并松开型材的夹具，进行卸料。 9．根据图纸，由操作者进行自检（铆接强度和表面质量），经检查员检查合格后，可进行批量加工。
10.设备运转进程中，不得离开岗位，如发生异常现象时，要立即关闭电源，并通知维修人员。 11.离开工作岗位，要关闭电源、气源。 12.工作完毕，将机器清理整备，机器环境清理整备。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
操作规程编号：YTO-FS-PD259 立式铣床操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
立式铣床操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，各部位状态是否良好。 c.检查油箱、油杯中油量是否充足，擦净导轨面灰尘；按润滑图表的要求做好润滑工作，然后接通电源。 d.停机8小时以上使用机床时，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。 2、工作中 a.严禁超性能使用机床。 b.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 c.安装工夹件必须牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台面上随意敲打和校正工件。
d.装卸刀具时应将主轴制动，刀杆锥面和锥孔面应清洁、无磕痕、无油、刀杆拉紧丝杆和固定键必须牢固可靠。 e.刀具装夹完毕后，须进行空运转试验，确认无误后再开机。 f.工作台除需移动的部件外，其余必须锁紧，避免工作台振动。 g.铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，铣削平面必须使用四个刀头以上的刀盘，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量。 h.加工较重的工件时，必须安装升降台支承架。 i.用挂轮铣削工件螺旋槽时，应适当降低切削量。 j.经常变换工作台上工件的装夹位置，减少纵向丝杆集中局部磨损，使它均匀磨损。 k.主轴、工作台和升降台在移动以前，应松开锁紧手柄。 l.机床开动后，操作者须集中思想操作，不准擅自离开工作岗位或托人看管。运行中，严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。 m.严禁自动进给时对刀和上刀，禁止在机床运转中变速。如装有保护装置，也可不停机进行，但必须等转速缓慢后，才可进行变速。
XXX 有限公司 质 量 管 理 体 系 Quality Management System 普通铣床操作规程 Working Instruction （依据GB/T19016-2000 idt ISO9001:2015 《质量管理体系-要求》 标准而制定） FL-WI-24 （第A/0版） 拟编： 审核： 批准： 发布日期： 实施日期： 地址：中国. 福建. 电话：++86-592- 传真：++86-592- 邮政编码： 受 控 状 态 发 放 编 号
适用机型： 1、卧式铣床：X6012，X60（6H80Γ），X60W（6H80），X602，X61（6H81Γ），X6H81，X6030，X6130，X62（6H82Γ），X62W（6H82），X6232，X6232A，X63，（6H83Γ）X63W，6H83Y，6H83，B1-169A，6H81A，FU2A，4FWA，FA5H，FA5U，IAE，X3810。 2、立式铣床：X50，X51（6H11），X52，X52k（6H12），X53，X53k（6H13），X53T（FA5V），X5430A，X50T，X5350，XS5040，X518，6П10，F1-250，F2-250，FA4AV，652，VF222，FSS，FB40V，6H13П，FYA41M，4MK-V，UF/05-135，6A54，ΓФ300，ΓФ173M-12。 3、数控立式铣床：XsK5040Ⅲ。 4、键槽铣床：x920（692A），4205，XZ9006，ДФ60A， 5、万能工具铣：x8119（678M），x8126（679），x8140，680。 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关铣床通用规定： （一）工作中认真做到： 1、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。 2、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。 3、不准用机动对刀，对刀应的动进行。 4、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。 5、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。 6、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。（二）工作后，将工作台停在中间位置，升降台落到最低的位置上。 三、认真执行下述有关特殊的规定： XSK5040Ⅲ数控立式铣床，工作前应根据工艺要求进行有关工步程序，主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目的预选。将电气旋钮置于"调正"位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。 1
深圳市项兵电子有限公司文件编号：MR-WI-生产-003 版本号：A/0 三级文件页数：1 of 5 铣床作业指导书 修订记录 日期页次版次修订内容概要 2017/2/18 A/0 首次发行 批准审核拟制 签名
1. 目的：规范铣床的正确操作、保养、减少损耗,保证机器的精准度。使产品质量稳定，符合品质要求。
2. 范围：适用于本公司铣床的正确操作管理。 3. 职责： 3.1铣床操机负责铣床的具体操作，加工参数的设定与校准，以及日常保养维护。 3.2制造主管负责对铣床操机进行生产计划安排，加工零件不良分析确认。以及改善对策的落实跟进。 4. 内容： 4.1开机准备 4.1.1开机前先检查机器周围有无障碍物品存在，认真做好设备的加油润滑工作,确保能夠正常使用。 4.1.2开机前认真检查设备的各部位、手柄、变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理。 4.2查看工单排程 4.2.1 制造主管依据计划排程的优先顺序和订单交期紧急情况，以及材料的准备情况安排铣床生产。 4.3确认图纸文件 4.3.1 铣床操机接到2D加工图纸后，应及时确认图纸各尺寸标注是否齐全，如有疑问及时沟通解决。 4.4加工材料确认 4.4.1 加工时根据工单上材质的要求选用合适材料，注意材料的利用率，小面积加工必须使用余料。 4.5使用刀具确认 4.5.1加工时根据工艺要求选择合适的刀具。面铣刀、立铣刀应用于平面加工；键槽铣刀，三面刃盘铣刀应用于键槽与台阶加工；牛鼻铣刀粗铣，球头刀精铣应用于三维曲面加工。 4.5.2加工不锈钢材料时选用飞刀粒和涂层合金刀，最好用涂黄色涂层的合金刀粒加工。加工时要慢速走刀，采用逆铣方式从加工层向硬皮切削。 4.5.3加工铝表面时选用钨钴钛类硬质合金（P类）铣刀。使用白钢刀加工最好，加工的光洁度比使用硬质合金刀加工的要高。快到尺寸时留20丝光刀，采用快速顺铣方式可避免粘刀。 4.5.4刀具应安装在刀柄内,尽可能使用短刀柄。这可以提高刀柄对刀具的夹持力减少振动。刀具的装夹必须牢固可靠不得有松动现象。 4.6材料装夹定位 4.6.1根据加工材料选择合适的装夹方式。小尺寸、形状简单材料用平口钳；方形材料用虎钳；圆型材料端面加工用三爪卡盘；横着装夹有分度头；不规则材料就要打压板夹住物料进行加工。
铣床作业流程图责任担当相关事宜 铣床操机机台6S清理幵机检杳 生产主管优先顺序生产 铣床操机2D加工图纸 核对 铣床操机材质规格确认余料利用 铣床操机加工刀具准备 铣床操机虎钳和卡盘打压板装夹 铣床操机机台调试杳看运行效果 铣床操机加工质量判疋不良改善对策 铣床操机飞面-铣槽-钻孔 品检首件确认产品品质判定不良状况分析不良改善对策 铣床操机半成品流转 1.目的：规铳床的正确操作、保养、减少损耗，保证机器的精准度。使产品质量稳定，符合品质要求 2.围：适用于本公司铳床的正确操作管理。
3. 职责： 3.1 铣床操机负责铣床的具体操作，加工参数的设定与校准，以及日常保养维护。 3.2 制造主管负责对铣床操机进行生产计划安排，加工零件不良分析确认。以及改善对策的落实跟进。 4. 容： 4.1 开机准备 4.1.1 开机前先检查机器周围有无障碍物品存在，认真做好设备的加油润滑工作,确保能夠正常使用 4.1.2 开机前认真检查设备的各部位、手柄、变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理。 4.2 查看工单排程 4.2.1 制造主管依据计划排程的优先顺序和订单交期紧急情况，以及材料的准备情况安排铣床生产。 4.3 确认图纸文件 4.3.1 铣床操机接到2D 加工图纸后，应及时确认图纸各尺寸标注是否齐全，如有疑问及时沟通解决。 4.4 加工材料确认 4.4.1 加工时根据工单上材质的要求选用合适材料，注意材料的利用率，小面积加工必须使用余料。 4.5 使用刀具确认 4.5.1 加工时根据工艺要求选择合适的刀具。面铣刀、立铣刀应用于平面加工；键槽铣刀，三面刃盘铣刀应用于键槽与台阶加工；牛鼻铣刀粗铣，球头刀精铣应用于三维曲面加工。 4.5.2 加工不锈钢材料时选用飞刀粒和涂层合金刀，最好用涂黄色涂层的合金刀粒加工。加工时要慢速走刀，采用逆铣方式从加工层向硬皮切削。 4.5.3 加工铝表面时选用钨钴钛类硬质合金（P 类）铣刀。使用白钢刀加工最好，加工的光洁度比使用硬质合金刀加工的要高。快到尺寸时留20 丝光刀，采用快速顺铣方式可避免粘刀。 4.5.4 刀具应安装在刀柄,尽可能使用短刀柄。这可以提高刀柄对刀具的夹持力减少振动。刀具的装夹必须牢固可靠不得有松动现象。 4.6 材料装夹定位 4.6.1 根据加工材料选择合适的装夹方式。小尺寸、形状简单材料用平口钳；方形材料用虎钳；圆型材料端面加工用三爪卡盘；横着装夹有分度头；不规则材料就要打压板夹住物料进行加工。 4.6.2 装夹材料时，材料放置的位置要适当，既要夹得紧，使材料在加工中稳定，并且要防止材料被夹变形。如果数量比较大，可以制作专用的铣床夹具，用来夹持材料进行加工。 463加工较重，较长的材料时，必须安装升降台支撑架。经常变换工作台上材料的装夹位置，减少纵向丝杆上的集中局部磨损。材料的装夹要用专用的工具，严禁在工作台上随意敲打和校准工件。
编号：SM-ZD-83303 铣床操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
铣床操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 操作员工须熟悉、了解并掌握机床的结构、性能、操作方法方可独立操作机床。 2. 查看交接班记录，检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全，有效，各部位状况是否良好。 3. 检查油箱、油杯油量是否充足，清除导轨面积尘，按照规定程序做好润滑。 4. 停机8小时以上开机应先低速空机动转3-5分钟，确认正常后方可开始工作。 5. 严禁超性能使用机床，发现异常情况应立即停机查明原因，不能排除时即刻报告设备管理部门。 6. 禁止在机床表面、导轨表面旋转物品。 7. 安装工夹件确定牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台湾面上随意敲打和校正工作。
8. 装卸刀具应将主轴制动，刀杆、锥面、锥孔应清洁无磕碰，刀杆拉紧丝杆和固定键必须牢固可靠。刀具装夹完毕后，须进行空机试运行，确认无误后方可投入生产。 9. 工作台湾除要移动部分外，其余必须锁紧，避免工作台振动。 10. 根据加工件要求正确选择刀具，并根据材质和工艺技术要求，选择正确的转速、切削量。 11. 加工件不得大于800公斤，经常对工件装夹位置进行调整，以减少对纵向丝杆的局部磨损，工作台、升降台在移动前应松开锁紧机构。 12. 机床在开动后，操作员工必须集中思想，不得擅自离工作岗位或托人看管，运行中严禁进行清洁、调整、测量等工作，严禁在工作运转中调整速度和切削量，自动进给或快速移动前须调整好定位保险装置，并注意手柄方向、手轮脱开是否正确、安全。 13. 快速移动或对刀时，当工件移至刀具50mm时应转换为手摇移动，以防止撞击。 14. 铣削工件时严禁铣伤工作台面、装夹工具等附件，
篇一：铣床操作规程 铣床操作规程 1 适用范围 本规程适用于卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床、花键轴铣床、数控铣床等。 2 操作规程 2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。 2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，高速切削时戴好防护眼镜，加工铸件时戴好口罩。严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。 2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置、刀盘是否牢固可靠、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。数控铣床还应检查程序、参数设定等情况。检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。加工铸件时导轨严禁涂油。 2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转3~5分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，连锁机构是否正常可靠，手柄、手轮牙嵌式离合器是否正常。数控铣床还应按加工程序进行全程空运行检查。 2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。严禁自动走刀时离岗；不准开车变速；不准超规范使用；不准随意拆除机械限位；不准在导轨上放置物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。 2.6 装夹铣刀时，工作台面应垫木板。检查刀具锥柄应锥度正确、清洁无毛刺，装夹时用力应均匀，装夹牢固可靠，并随时检查有无松动。 2.7 装夹工件时，工件必须紧固可靠。 2.8 工作时，操作者必须站在铣刀切削方向侧面，防止刀具、工件、切屑崩溅伤人。切屑飞溅时，机床周围应设挡屑板。 2.10 龙门铣装夹大工件时，吊车应操作正确，工件吊挂牢固，指挥明确，仔细检查工作台上是否有障碍物，模具是否安装牢固，定位基准是否清洁，不得用手扶持工件底部，落下时使用慢速，不准对机床产生冲击。定位正确后，拧紧螺栓压板，检查各滑动面无障碍物后，方可进行加工。加工完毕，必须将螺栓压板全部松开，确定无起吊障碍物后，方可吊下工件。 2.11 测量工件时，必须先停车，将工件退离刀具较远的地方，再测量工件。 2.12 加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具。加工时切屑堆积过多时，应及时停车清理。严禁用压缩空气清理切屑。 2.13 切削液冷却流量应调整合适，冷却部位应合理，不准加工时产生飞溅。变质切削液应及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。 2.14 龙门铣工作行灯电压必须是36伏以下，走线不影响机床运行，不用时整理整齐，放置在固定地点。 2.15 机床发生故障或有异常声响时，应及时停车检查和处理。无法处理时，及时报维修人员处理，处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操作者处理。 2.16 加工结束或下班时，应按班末设备保养要求，清理切屑，清理毛毡垫，彻底擦拭设备，导轨、工作台和外露有精度部位涂油保养。填写设备运转台时记录。 2.17 保养内容：彻底清理切削脏物；彻底擦拭设备；清洗滤油器、毛毡垫、油毛线；检查润滑油质和杂质沉淀情况；检查冷却液情况。每月要清洗一次平口钳。篇二：铣床操作指导书 铣床操作指导书 1. 目的 使本公司铣床操作有章可循，并确保操作安全，提高生产效率,特制订本规范.
车床作业指导书页码第1页 / 共6页 生效日期2015-06-01 一、目的： 规范铣削加工作业,提高加效率,保证加工质量。 二、适用范围： 使用设备厂钣金铣床操作指导。 三、加工前： 1、图面分析： ①作业员接到加工指令单后，明确加工内容； ②检查图纸、草图、工件上标识是否清楚，有无遗漏和错误，如有则回报组长，待重新命 令后，方可执行。 2、领取加工材料： ①新制作业时，需向主管或报单人员领取原材料，放于指定区域或即时架上机台； ②执行修模时，应向投单人员领取待修工件，放于指定区域或即时架上机台； 3、材料整理： ①依作业要求选择第一基准面及第一加工面，视需要在加工面上划线； ②擦净材料，相关棱边倒角； 4、机台及工量夹具准备： ①将机台工作台置于适当位置，清理工作台面及⊥槽； ②选用合适的工量夹具分别放置于工作台面或工具车台面； 四、加工中： 1、工件装夹和找正： ①打开铣床总分电源开关，检查铣床相关动作的正常性； ②将工件沉稳放置于工作台或平口钳上，第一加工面朝上； ③选用铣床压板压住工件，作手轻轻打紧，或用手柄锁固工件于平口钳； ④将百分表或千分表固定在主轴上，移动工作台，打好工件平行度； ⑤适当分次紧固压板；
车床作业指导书页码第2页 / 共6页 生效日期2015-06-01 ⑥利用寻边器或标准棒找出工件XY坐标； ⑦选用合适的刀具及刀具夹头，擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧； ⑧将刀具直接放在工件上对刀（快捷铣床）或利用对刀仪对刀以求得工件Z坐标； 2、切削过程： ①配合工刀夹量具的放置，布置图纸的摆放； ②选定适当的粗精加工工艺和加工参数； ③起动主轴，进行切削加工； ④切削中，依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测; ⑤任何时候发现切削动作或铣床其他部位动作有异常,应即停机检查,有必要时报组长确定, 因应对策; ⑥切削完毕,先升高主轴,再关马达电源; 五、加工后： 1、依加工要求执行工件检测,并填写检测单; 2、拆下刀具,移动工作台到便于装卸工件的位置; 3、松开铣床压板或平口钳,所有夹具擦拭干净后点归位; 4、擦拭工件,按作业要求清除被锋毛刺,孔位积水积屑,摆放到指定位置,填好加工单后交投单者 签收. 5、清洗整理铣床工作台; 6、关闭分总电源; 六、维护保养: 1、日常保养: ①油箱油杯是否充过; ②主轴进退部位是否润滑,升降丝杆是否润滑; ③机台部分是否按规定周期加油润滑;
普通铣床操作规程 Prepared on 22 November 2020
山东兆维铁塔有限公司 普通铣床操作规程文件编号： 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关普通铣床通用规定： 1.工作前 检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 检查油箱、油杯中油量是否充足，擦净导轨面灰尘；按润滑图表的要求做好润滑工作，然后接通电源。 停机8小时以上使用机床时，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。 2.工作中 严禁超性能使用机床。 禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 安装工夹件必须牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台面上随意敲打和校整工件。 装卸刀具时应将主轴夹紧。锥面式夹紧平面应清洁、无磕痕、无油。固定键牢固齐全，刀具拉紧丝杆必须紧固可靠。 刀具装夹完毕后，须进行空运转试验，确认无误后再开机。 工作台除需移动的部件外，其余必须锁紧，避免工作台振动。 铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，铣削平面必须使用四个刀头以上的刀盘，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量。 加工较重、较长的工件时，必须安装升降台支承架。 用挂轮铣削工件螺旋槽时，应适当降低切削量。 经常变换工作台上工件的装夹位置，减少纵向丝杆集中局部磨损，使它均匀磨损。主轴、工作台、横梁和升降台在移动前，应松开锁紧手柄或夹紧装置。 机床开动后，操作者须集中精力操作，不准擅自离开工作岗位或托人看管。运行中，严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。 严禁自动进给时对刀和上刀。禁止在机床运转中变速。如需变速，必须停机，也可借助点动进行。 快速行程或自动进给，必须使用定位保险装置，预先调整好限位挡块，并注意手柄方向是否正确。 工作台快速行程至工件50毫米时，应停止快速移动。快速升降前必须检查升降手摇手柄是否脱开。
2021普通铣床操作规程 The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0296
2021普通铣床操作规程 适用机型： 1、卧式铣床：X6012，X60（6H80Γ），X60W（6H80），X602，X61（6H81Γ），X6H81，X6030，X6130，X62（6H82Γ），X62W（6H82），X6232，X6232A，X63，（6H83Γ）X63W，6H83Y，6H83，B1-169A，6H81A，FU2A，4FWA，FA5H，FA5U，IAE，X3810。 2、立式铣床：X50，X51（6H11），X52，X52k（6H12），X53，X53k （6H13），X53T（FA5V），X5430A，X50T，X5350，XS5040，X518，6П10，F1-250，F2-250，FA4AV，652，VF222，FSS，FB40V，6H13П，FYA41M，4MK-V，UF/05-135，6A54，ΓФ300，ΓФ173M-12。 3、数控立式铣床：XsK5040Ⅲ。 4、键槽铣床：x920（692A），4205，XZ9006，ДФ60A， 5、万能工具铣：x8119（678M），x8126（679），x8140，680。
1. 上岗前必须穿戴好防护用品，严禁戴手套。 2. 检查设备是否运转正常，工件刀具、夹具安装必须牢固可靠。 3. 装卸工件、刀具、夹具和变速及测量工件时，都必须停车。 4. 工作台上不得放置工、量具及其它物件。 5. 切削中，头和手都不得接近铣削面，严禁用手摸刀具、工件和旋转物，高速切削时要戴防护镜和安装挡屑板，清除铁屑只能用毛刷在停车后进行。 6. 装卸立铣刀时，工作台面要垫木板，禁止用手托刀盘和握刀刃，弯曲刀杆不准使用。 7. 装卸刀具的扳手开度要适当，不得用力过猛，严禁开车松紧刀杆螺母或拉杆螺丝。 8. 进刀时应用手摇慢速进刀，不准快速猛进，不准停车退刀。 9. 快速移动工作台时，手柄要脱开。切削中不许突然变速，限位块要事先调整好。 10. 下班时要关闭电源，清理场地，工件按定置管理规定摆放整齐。
1.开机前，检查磨床各部位是否正常，并对有关部位注油润滑。 2.正确安装和紧固砂轮，新砂轮安装前要进行检查，用响声检查法检查砂轮是否有裂纹，校核砂轮的圆周速度不超过安全圆周速度。 3.工作前要按规定穿好工作服。 4.各种砂轮都必须有砂轮防护罩，不得在没有防护罩的情况下进行磨削。磨削前，砂轮应经过2—3分钟的空转试验。 5.磨削前，检查工件是否安装正确、牢靠，平面磨床磨削高而狭窄的工件时，工件前后要放挡铁块，磁性工作台的吸力要充分可靠；调整好换向块的位置并将其紧固。 6.每个工件加工结束后，应将砂轮进给手轮退出一些，以免装夹好下一个工件再开机时，砂轮碰撞工件而发生危险。 7.注意安全用电，不随便打开电器控制箱和乱动电器设备，工作时发生电器故障应请电工进行检查修理。 8.操作过程中，对导轨、丝杆等关键部位要严防杂物入，注意砂轮主轴轴承的温度，合理选择磨削用量，切削量过大，易使砂轮破碎而造成危险。 9.工作完毕，必须清除磨床上的磨屑和冷却液，仔细擦洗干净，做好日常保养工作，但不允许在开机或带电状态下进行以上工作。 10.做好加工件的清洁防锈工作，整理工、量具，清理周边场地卫生。
1铣床有故障暂停操作，检查后再决定是否继使用。 2严禁佩戴手套操作，禁止二人或二人以上同时操作。 3机床未停止前，严禁用手触摸夹头或刀具。 4加工前确认好主轴转速和转向，加工时要采取适当防护措施，防止铁屑灼伤眼睛，开粗料和开框时须罩上防护眼镜。 5工件要夹紧，防止飞出。 6机台上不能摆放杂物，防止滑落砸伤，打自动挡时，手不能放在工件上，机上检测尺寸时，需停机将刀具摇离工件。 7加工结束后，关掉电源开关。 二、操作规范 （一）、加工前的准备工作 1、看懂图纸和工作卡的内容。 2、较验机头的垂直度。 3、选用合适的夹具对工件进行了装夹，并校表分中碰数，然后再复核。 4、要留出加工余量（余量不超过0.1毫米）。 5、要确定基准面分中和其他加工尺寸位置一定要准确。 6、上机前先对所有的工件划线，确保外型尺寸的准确。 7、粗加工使用飞刀，精加工使用刀具，并根据加工能力要求使用合理的刀具。 8、加工是要防止刀具掉刀，外型尺寸一定要准确。 9、根据加工物的需要，使用合理的转速，进刀量及进刀速度。 10、开框前先加工一个进刀孔，粗加工时（如开框、开料）Z轴下刀量不得大于1.5毫米，且X 轴与Y轴进给速度要适当。 三、加工后 1、加工前须对机床导轨进行全面加油润滑，加工结束后要校正机床垂直度，批士不可随意码 上要校正。 2、要清洁机台台面，机台台面在摇到中心位置。 3、卫生员要及时打扫地面，保持工作场所的清洁。 4、每天上班后第一时间把油泵压两次，以保持油路畅通，润滑良好；每星期检查油泵是否有 油，如果没有，要及时加入润滑油。 四、日常检查 这项工作是由机床使用者随时对机床进行检查，具体检查内容如下： 1、开机前的检查：开机前重点检查机床各操纵手柄的位置，并看其是否可靠，灵活。用手转动 各部机构，待确定所有机构正常后，才允许开机。 工作过程中的检查；在工作过程中，应随时观察机床的润滑，冷却是否正常，注意安全装置的可靠程度， 2、察看机床外露的异常，就要立即停机，并即刻协同机床维修工作，进行检查。 3、经常性检查：要经常性的对下述各部进行巡视检查：主轴间隙、齿轮、蜗轮等啮合情况，丝 杠、丝母间隙，光杠、丝杠的弯曲度，离合器摩擦片、斜铁和压板的磨损情况。在检查中，应作必要的记载，以供分析，发现问题、解决，心保持机床正常运转。
铣床操作安全规程 1.操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能，凭考核合格后上岗作业 2. 开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁带病作业。 3. 开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加油润滑工作。 4. 操作者要穿着三紧工服，佩戴安全眼镜（必要时佩戴面罩），铣铸铁工件要戴口罩，不得带手套操作铣床。 5. 工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯时，台面要垫好，以免损伤工作台。 6．工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。 7．装拆铣刀要用揩布垫衬，不要用手直接握住铣刀 8. 刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。 9. 安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。 10. 使用板手时用力方向应避免铣刀，以免板手打滑造成工伤。 11 . 工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。 12. 切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
13.主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。 14．发现机床有故障，应立即停车检查并报告维修部门派人修理。 15. 清除切屑要用毛刷，不可用手抓、用嘴吹。 16. 若有切屑飞入眼中，切勿用手揉擦，应及时请医生治疗。 17.下班前，操作者应按要求，认真做好设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场地的清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并关闭电源。 高考是我们人生中重要的阶段，我们要学会给高三的自己加油打气
铣床作业指导书及操作规范 转载▼ 铣床作业指导书及操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有铣床加工作业。 3．职责：指导铣床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1.作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.加工并自检 4.1.6.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 标签： 作业指导 工件 铣刀 进行 分度头 分类： 作业指导书
4.2.2.遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油 窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进 度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、 核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 4.2. 5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符 合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。 4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在 图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周 围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则 5.1.铣刀的选择及装夹 5.1.1.铣刀直径的选择 ①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深， 铣刀的直径也越大。 ②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工 时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 5.1.2.铣刀的装夹 ①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 ②在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠 近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
铣床操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
铣床操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 操作员工须熟悉、了解并掌握机床的结构、性能、 操作方法方可独立操作机床。 2. 查看交接班记录，检查操作手柄、手轮、开关、旋 钮是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐 全，有效，各部位状况是否良好。 3. 检查油箱、油杯油量是否充足，清除导轨面积尘， 按照规定程序做好润滑。 4. 停机8小时以上开机应先低速空机动转3-5分钟， 确认正常后方可开始工作。 5. 严禁超性能使用机床，发现异常情况应立即停机查 明原因，不能排除时即刻报告设备管理部门。 6. 禁止在机床表面、导轨表面旋转物品。
7. 安装工夹件确定牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台湾面上随意敲打和校正工作。 8. 装卸刀具应将主轴制动，刀杆、锥面、锥孔应清洁无磕碰，刀杆拉紧丝杆和固定键必须牢固可靠。刀具装夹完毕后，须进行空机试运行，确认无误后方可投入生产。 9. 工作台湾除要移动部分外，其余必须锁紧，避免工作台振动。 10. 根据加工件要求正确选择刀具，并根据材质和工艺技术要求，选择正确的转速、切削量。 11. 加工件不得大于800公斤，经常对工件装夹位置进行调整，以减少对纵向丝杆的局部磨损，工作台、升降台在移动前应松开锁紧机构。 12. 机床在开动后，操作员工必须集中思想，不得擅自离工作岗位或托人看管，运行中严禁进行清洁、调整、测量等工作，严禁在工作运转中调整速度和切削量，自动进
铣床工安全技术操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
铣床工安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、铣床工作前要试车，观察油路、冷却、润滑系统是 否正常，机床有无异常声音，操作系统是否灵活可靠。 2、铣床上装夹工件，工具必须牢固可靠，不得有松 动，使用虎钳时，禁止使用锤头敲打虎钳手柄。 3、高速切削时必须装上防护挡板，操作者应戴防护 镜。 4、铣刀安装好后，应慢速试车，在整个切削过程中， 头、手、不得接触铣削面。卸取工件时，必须移开刀具， 在刀具停稳后方可进行。 5、拆装立铣刀时，台面须垫木版，禁止用手托刀盘。 6、对刀时必须满速进刀。刀具接近工件时，需用手摇 近刀，不准快速进刀。铣长轴时，轴超出床面时应设动托
架。快速进刀时，摘下离合器，防止手柄伤人。 7、铣床进刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上手轮，不准突然改变进刀速度。 8、工作台上升、下降时应检查上下部有无障碍物。工作台下降至最底极限位置50 mm以上时，应停止机动下降，改用手动下降。 9、人工加冷却液时必须从刀具前方加入，毛刺要离开刀具。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
编号：CZ-GC-09334 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 普通钻铣床操作规程 Operating procedures for common drilling and milling machines
普通钻铣床操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、范围 本规程分析了普通钻铣床在操作过程中的危险因素，规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。 本规程适用于公司ZX6350普通钻铣床实际操作过程中的安全作业。 危险 触电、卷入、剪切、烫伤、飞出物体打击 劳保用品 防护眼镜、绝缘鞋、工作服 2、危险因素分析 2.1设备没有接地线或接地不牢靠，在操作中易引发触电事故。 2.2操作人员戴手套操作，手套易卷入机器转动部件中导致意外发生。
2.3直接用手清理切屑，被尖锐的铁屑割伤手。 2.4用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位。 2.5工件加工完后马上用手触摸工件，被仍然高温的工件烫伤。 3、安全技术操作规程 3.1装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象。所有的扳手必须符合标准规格。 3.2在机床上进行上下工件、刀具紧固、调整、变速及测量工件等工作必须停车。两人工作应协调一致。 3.3高速切削时必须装防护挡板，操作中要戴防护眼镜，不准戴手套。 3.4工作台上不得放置工、量具及其它物件。 3.5切削中，头、手不得接近切削面，取卸工件时，移开刀具后进行。 3.6严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位。清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。 3.7拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止手托刀盘。
钻铣床安全技术操作规程 1、范围 本规程分析了钻铣床在操作过程中的危险因素，规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。 本规程适用于公司钻铣床实际操作过程中的安全作业。 危险 触电、卷入、夹伤、剪切、飞出物体打击劳保用品防护眼镜、安全鞋、工作服 2、危险因素分析 2.1设备没有接地线或接地不牢靠，在操作中易引发触电事故。 2.2加工时飞溅物伤人。 2.3 工件装夹不牢固，机床运转时工件易飞出伤人。 3、安全技术操作规程 3.1本机操作人员必须经过安全技术培训，熟悉和掌握本机的性能、结构和技术 规范，认真阅读操作手册，考试合格后才允许上岗作业，否则不得擅自独立操作。 3.2严禁戴手套操作,严禁用手清除切屑,为避免钻头绞到头发,不要把头低向钻 孔处,女工工作时必须戴工作帽把头发盘到帽里。工作时必须戴防护眼镜。 3.3钻床开动前，首先检查转动部分是否正常。 3.4工件夹装必须牢固可靠,钻小件时也应用工具夹持工件,不准用手拿着钻。 3.5不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件,手不准触摸旋转的刀具。 3.6钻头缠长铁屑时,要停车用刷子或铁勾消除,禁止用风吹、用手拉。 3.7铁屑要及时清理，但不得用手清理或用口吹，要用钩子清除，工件应摆放整 齐。 3.8斜面钻孔时,必须有钻模或有可靠的安全措施。 3.9卸钻头打销子时,对面不准站人。机器工作运转时不得进行任何调整和修整工作，如工作过程中发现机器出现故障或不正常现象，应立即按急停开关停机，通知有关部门修理。 3.10工件卸下后,应放在合适位置,并且放置平稳,以免倒下伤人。 3.11必须先关断电源，等设备完全停稳后才能进行设备维护和保养。 3.12每班工作完毕，必须切断机床总电源，保持工作场地清洁。 4、应急措施 4.1机器运转过程中如发生异常情况，操作人员应立即通知班长，联系设 备科相关人员进行抢修。 4.2一旦发生设备安全事故，应立即切断电源，同时保护好事故现场，并逐 级或立即向上级报告。广州XXXX 有限公司安委会承认确认作成责任者操作者