机床铸件技术要求及验收
适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。
参考标准及文献：
机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社2002 GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能
GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量
GB/T6060.1-1997 铸造表面粗糙度
JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件
JB/T7134.1-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定JB/T7134.2-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件
机械性能
3．1 要求
3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定
3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1
附表1 机床导轨硬度的规定
附表2铸件本体的硬度（参照日本标准）
注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。 2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。
3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。
3．2 检验方法
3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。
3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。3．3 检验规则
3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。每组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。3．3．2 试验有效性
抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无效，应重新试验
A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。
B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。
C．试样断口在平行段外。
D．试样拉断后断口上有铸造缺陷。
硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时，该次测试无效，应重新测试。
A．硬度计操作不当。
B．铸件测定处有缺陷。
3．4 检验结果的评定和复检
3．4．1 抗拉强度检验时，JB/T3997-94 规定：先用一根试样进行试验，如果满足GB/T9439-1988 中的要求，则该批铸件合格。若试验结果达不到要求，且又不属于3．3．2 中的原因时。可从同一批试样中另取两根进行复检。若结果都达到要求，则该批铸件判定合格。3．4．2 硬度试验时先在测试一组硬度值，如果满足 JB/T3997-94 中对硬度的要求，则该铸件合格，若不符合要求，且不是由于3．3．2 中原因引起时，可在不合格测试点附近再测两点硬度，若都符合要求，则铸件合格。如有一点仍不符合要求，则该铸件不合格。
4.金相组织
4．1 要求
4．1．1 在设计图样、技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组织的，必须检验金相组织，检验结果应当符合图样、技术文件或技术协议的要求。
4．1．2 如果导轨面须淬火，其金相组织应满足相关标准的要求。4．1．1JB/T3997-94 规定：机床铸件导轨表面的金相组织不作为判定铸件是否合格的依据，但一般应该控制在如附表3 的范围：
附表3
5.形状尺寸
5．1 验收要求
5．1．1机床铸件的形状尺寸应符合设计图纸和国家标准
（GB/T6414-1999）的要求。除设计图纸特殊规定的公差外，外观主要尺寸的公差按照 GB/T6414-1999 中规定的不低于 CT9 级验收；内腔尺寸按 CT10～13 验收或者另行规定；其他未涉及的有特殊要求的尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定。
5．1．2 壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：（1），不受力内腔壁厚和肋厚，须满足CT10～12 级标准。
（2），铸件外围壁厚，普通机床铸件的外壁壁厚应满足CT10～12 级标准；对强度和刚性有较高要求的铸件，须满足CT9～11 级标准，但小于设计壁厚的部分不得超过总数的三分之一。
（3），对用于零件安装、强支撑等受力处铸件壁厚应不小于设计壁厚。（4），当铸件壁厚大于设计壁厚时不得影响零件的其他性能。5．1．3 加工余量：
a，图样、工艺文件或技术协议对机械加工余量有要求的，应该按照图样、工艺文件或技术协议的要求执行；
b，参照国家标准GB/T6414-1999 的规定，铸件毛坯不粗加工面的加工余量在没有特殊规定时应满足等级H，经过粗加工后表面留有余量应为3～6 ；
c，在铸造工艺不易控制或者加工时有特殊要求的地方，加工余量由加工车间（工艺）和铸造厂商定，但原则上不应大于15
5．1．4铸件错型：铸件错型量应当控制在公差范围内，外露非加工
面产生错型后，应修磨成不大于10的斜坡面。
5．2 检验方式方法
5．2．1 铸件尺寸检验采用划线检测方法，由于设备及操作手段等原因无法划线检测的尺寸，可采用手工测量，但测量的量具和方法必须符合要求，测量结果作为参考，重要尺寸须经加工、装配检验。检测依据是铸件图（铸造工艺图）。
5．2．2 全尺寸检验：新产品首件铸件和必须全尺寸检验；模型大修后上场生产的首件铸件须全尺寸检验；批量生产超过50 件后再生产的铸件须全尺寸检验；
5．2．3 重要尺寸、控制尺寸检验：铸件每批次投料首件（5．2．2 规定除外）须检验；设计对局部进行设计更改与铸件毛坯有关的尺寸更改后生产的铸件应检测；工艺技术部门和质量管理部门特别要求须检验的。
5．2．4 用于加工用的划线检测：铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸件，必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线；和客户有技术合同要求的，须划出加工尺寸线。
5．2．5 分析性检测：加工和安装时反馈有问题的尺寸应进行分析检测；技术部门出于分析控制质量提出的尺寸分析检测。
5．3 尺寸检测结果评定
5．3．1 尺寸检测结果全部符合工艺图纸要求，公差满足标准规定，则可判定铸件合格。
5．3．2 检测结果部分尺寸不符合工艺图纸要求，须由技术人员进行
判定，判定时必须与设计沟通，确认需判定尺寸的性质（属非重要尺寸、重要尺寸还是关键尺寸）。
A．非重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，在不影响铸件使用性能的情况下铸件可以使用。但铸造生产厂应拿出整改措施进行改进。
B．重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，铸件应判定为不合格。铸造技术部门或质量管理部门应同设计协商，通报尺寸超差情况，判定该铸件是否报废、返修或回用。如可以返修，须共同商定返修措施。铸造厂必须拿出整改措施进行改进。
C．关键尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，原则上铸件应判定为报废。如普通机床铸件确需要返修或回用，应会同产品设计、铸造技术质量主管领导、加工车间共同商定铸件挽救措施。铸造厂必须拿出整改措施进行改进。
6.铸件表面质量
6．1 要求
6．1．1 铸件上的残砂、粘结物和芯骨应清理干净。浇冒口、披缝、毛刺应清除。多肉等应当打磨。
6．1．2 铸件的油池、油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披缝、毛刺等。
6．1．3 交验铸件在非加工面上的浇冒口和披缝、毛刺允许突出不大于2 。加工面允许留有少量残根。铸件内腔披缝允许残留突出不大于5 。如铸件无法清理到的地方允许有少量披缝残留（5．1．2 中
的情况除 21 外），但是不得影响零件的装配、穿线、起吊等使用性能。
6．1．4 铸件的表面粗造度：JB/T3997-94 规定机床铸件表面粗造度应符合附表4 的规定：
附表4 铸件表面粗造度
注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收。6．1．5 粘砂：铸件外表面、油池、油箱、油道的粘砂必须清除干净，活动部件的内腔也不得有残留粘砂。非活动部件内腔如确实无法清理，在确定粘砂不会脱落的情况下，允许不做清理，铸件作回用处理。6．1．6 油漆：铸件不加工表面，应在除锈和内外清理干净后涂防锈底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现象。
6．2 检验方法
6．1．1 铸件表面质量检验通常采用目视检验，如内腔无法观察，可用内窥镜检查。
6．1．2 铸件表面粗造度的检查，如需要可参照GB/T6060.1-1997 规定，采用比较样块对比评定铸件的表面
7.铸造缺陷
7．1 要求
7．1．1 加工表面
7．1．1．1机床铸件的加工表面不允许存在空洞类、夹杂类和残缺类缺陷。其它类型的缺陷根据铸件的使用性能另规定。导轨、工作台面、滑动轴承孔等重要面还不能有裂纹、组织异常等缺陷。疏松等级符合7．1．1．2 要求。
7．1．1．2机床铸件加工面疏松等级要求按照 JB/T7134.1-93 评定。如附表5，疏松级别比较样块的对照评定参照JB/T7134.2-93 执行。
附表5 铸件疏松级别的允许范围
7．1．1．3如缺陷不满足技术要求，可参照缺陷修补要求进行修补。7．1．2 非加工表面
7．1．2．1 铸件外表面在不影响性能和外观的情况下，允许存在Φ5 以下、深度不大于2 、每300*300不多于10处的气孔、砂孔、渣孔等孔洞类缺陷。不符合此要求时，铸件应当按照相关的修补要求进行修补。
7．1．2．2 铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求，但是必须符合下列条件：
A，对粘砂缺陷应符合6．1 的要求。
B，内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能。
C，铸件内腔油箱（油池）、油路不得有引起油（水）渗漏得缺陷。
8.缺陷修补
8．1 修补的对象指铸件经验收不合格允许或要求返修的铸件，铸件常用的修补方式包括塞补、镶套、焊补、填补。
8．2 1JB/GQn1082-86 规定了铸件的塞补规范，质量大于 1000 或长度大于 1000 的大型机床铸件，如果导轨表面存在气孔、砂孔、渣孔，可用灰铸铁嵌入物塞堵。多个塞子塞补时每个塞子的尺寸应不大于导轨宽度方向尺寸的四分之一，塞子相邻间距不小于其尺寸的5倍。
8．2．2其他重要加工面上缺陷的塞补参照导轨面规定。一般加工面可以适当放宽。
8．2．3 非加工面一般不采用塞补方式修补缺陷。
8．3 镶套
8．3．1在个别情况下，铸件的圆孔内加工后发现有气孔、缩孔、渣孔及孔径偏等缺陷时，在不影响装配机床性能的情况，可适当将铸件圆孔适当扩大后镶入套筒 8．3．2 镶入套筒的内径应符合附表6 的规定：附表6 套筒壁厚
套筒的最小壁厚 1015 套筒与孔的的配合应符合H7/n6 或H7/p6 的要求。
8．3．3 不得在同一孔内镶嵌两个套筒；主轴孔、油缸孔、液压件孔、轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套。
8．4 焊补
8．4．1焊补是一种重要的常用铸件修补措施，焊补通常分为热焊合冷焊。
8．4．2 允许焊补的范围
8．4．2．1 普通机床铸件导轨上不与其他重要零件滑（滚）动结合的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺肉缺陷，其数量和大小不超过附表7 规定者，可用焊补方法修补。
附表7 可修补缺陷的数量和大小
8．4．2．2 处于导轨端部无相对运动、受力较小部位的裂纹类缺陷，在焊补技术能达到规定的质量要求时允许焊补。
8．4．2．3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷，其总面积不大于所在表面面积的5%、每处缺陷的面积最大不超过3000mm 时，允许焊补。
8．4．2．4 其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所在表面面积的10％时，允许焊补。
8．4．2．5 非加工面的孔洞、机械损伤及缺肉等缺陷，在不影响机床强度与刚度的前提下，允许焊补，但缺陷总面积不得超过其所在表面面积的 15％；非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的四分之一时，允许焊补。上的缺陷,其允许焊补的长度可受此限制。裂纹类缺陷焊补时应采取措施防止裂纹扩展或产生新的裂纹。
8．4．2．6 一般加工面或者非加工面，缺陷面积（体积）较大，但不超过 1000mm 时，可用焊补件嵌入焊补，但不得降低铸件的刚度和强度。
8．4．2．7 重型机床和超重型机床铸件允许焊补的缺陷数量和大小，应在验收技术条件中规定或者由供需双方协商确定。
8．4．3 不允许焊补的范围
8．4．3．1 验收技术图样文件或合同明确规定不允许焊补的缺陷及部位或缺陷数量及大小时，不允许焊补。
8．4．3．2 导轨上与其他重要零件滑（滚）动结合的表面或部位上的缺陷，原则上不允许焊补；导轨上的横断裂纹不得焊补。8．4．3．3 高精度机床导轨各部位的缺陷不得焊补。
8．4．3．4 受冲击载荷较大和承受较大弯矩扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，不得用冷焊方法焊补。
8．4．3．5 各类缺陷较大，焊补后无法进行去应力处理可能导致变形的，或技术条件无法使焊补质量达到 23 要求的时候，不允许焊补。8．4．4 焊补质量要求
8．4．4．1 导轨上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。
（3）焊接区（包括焊缝、熔合区及热影响区）的硬度应接近目材，与目材的硬度差不超过20HB，并不得高于255HB。
8．4．4．2 外露加工面上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述
规定：
（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。
（3）焊接区并不得高于255HB，不得影响切削加工性能。8．4．4．3 固定结合面及其他非外露加工面上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：
（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）焊接区并不得高于255HB，不得影响切削加工性能。8．4．4．4 非加工表面的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）水箱（油池）等盛油（水）的部位焊接后质量还应符合8．5．2 中的规定。
8．4．5 去应力处理
8．4．5．1 结构比较复杂、精度和稳定性要求较高的铸件，及有较大裂纹孔洞类缺陷的铸件，经焊补后可能导致铸件变形、影响机床精度的，焊补后应按照相关工艺进行去应力处理。
8．4．5．2 各类铸件上缺陷比较小、焊接应力不大、对精度影响比较小的，焊补后可以不进行退火处理。
8．4．6 焊补质量的检验
8．4．6．1 铸件缺陷经焊补后，应逐个检验各焊接区的质量。8．4．6．2 凡受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，焊补后应采用其他有效的方法检
8．5防渗漏处理
8．5．1 床身、立柱、主轴箱、底座等铸件的盛油（水）部位产生局部渗漏时，允许使用冷焊、钎焊或其他可靠的措施修补。
8．5．2 防渗漏处理的检验
（1）盛油（水）部位缺陷修补后，应灌入煤油检查，经四小时以上应无渗漏现象。
（2）工作压力大于 1000Kpa（约一个工程大气压）的盛油（水）部位缺陷修补后，应在工作压力四倍以上的气压下进行渗漏检验。8．6 填补
8．6．1 铸件外露非加工表面上的小缺陷（气孔、砂眼、夹砂等），缺陷深度不大于相对应处壁厚的三分之一时，在不影响铸件强度刚性和外观质量的情况下，允许用有效的专用填补剂或腻子填补。8．6．2 无精度要求的工艺加工面、覆盖面及不重要的固定结合面上的缺陷，不宜采用其他修补手段修补的时候，可用颜色相近、粘结牢固的专用填补剂填补。
8．6．3 填补前缺陷部位应按照相应的工艺规范清洗处理。8．6．4 如果铸件须退火等热处理，则应在热处理后填补。8．6．5 零件在强震动、高温条件下工作的，不宜采用填补方式修补铸件缺陷。
9.铸件验收
9．1 铸件入库（发货）前由相关部门或人员参照本要求对铸件进行检验。对铸件作出评判。判定为合格品的铸件方可入库（发货），判
定直接回用的铸件也可入库，但必须进行相关的处理（如做好交接手续，标记等）
9．2当铸件存在不合格项，铸件又不能直接回用时，应判定铸件返修或报废。对判定报废的铸件应做好标记，分类存放待处理。
9．3 当铸件判定返修后，应按照要求中缺陷修补规范，参照相关的工艺规程对铸件进行缺陷修补，修补完后的铸件应当再次检验，符合要求后方可入库。
附加说明：
本要求适用于普通金属切削机床铸件通用的检验规范。如供需方有相关的验收技术合同，则以验收技术合同为标准验收，技术合同中未涉及到的项目可参照本要求执行。
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
LC35X3200车床修理技术要求 一、设备基本情况（设备编号01170011） 该设备2009年投入使用。现存在主要问题是： 方形液压刀台内部锈蚀，导致刀台经常出现故障，旋转不到位。电气软故障较多。一些功能不能正常运行，报警多。Z轴拖板损坏需要更换。对刀仪测量装置不准确，基本不能用。故需对设备进行修理，主要修复内容为恢复重复定位精度、修复处理刀台故障及电气软故障等。 二、主要修理内容（需提供分项报价清单） 2.1．机械修理内容： 2.1.1、拆卸前先对机床进行原始外观检查，并做好缺失零部件记录。将机床各轴运行到适当固定的位置并固定好运动部件，将机床运回修理厂进行修理，全部拆卸、清洁、除尘、并全面检测，按照《金切.锻压设备修理精度检验技术手册》和《机修手册》相关标准要求提出更换和修理件，修理过程中必须做好零件检验、部件精度检验记录、总装记录和试车检验记录。确保该设备精度和正常运行能够达到一个大修周期。 2.1.2、导轨部分 （1）导轨为斜床身滑动导轨，需采用磨削修复的方案。 （2）清洗调整X轴拖板导轨，导轨磨磨固定导轨，滑板在平面磨床磨两大面。 （3）中拖板及镶条贴塑，配刮V型导轨面及镶条。 （4）配刮大拖板保证垂直度要求，再配刮压板。 2.1.3、传动部分 （1）更换X轴丝杆轴承，采用日本NSK P4级万能配对轴承，轴承型号与原型号相同。
（2）调整、更换X轴丝杆，精度为任意300段误差小于0.012mm。 （3）重新调整丝杆安装三点一线精度，用标准检验棒检测丝杆的轴承座、螺母座、电机座，通过铲刮等方式调整三座在一条直线上，上母线和测母线误差在0.010-0.015mm以内。 （4）根据丝杠参数特性重新调整丝杆安装的拉伸预紧力。 （5）检修电机与丝杆之间的联轴器，如有损坏或性能不良的予以更换，联轴器采用弹性膜片联轴器，刚性好，达到无间隙传动。联轴器采用圆弧夹紧的固定方式，即能保证连接牢固，又方便拆装。 2.1.4、4、动力刀塔 （1）检修并更换刀台主轴密封件，修复轴颈，确保不漏油和密封可靠。 （2）检修或更换刀台定位检测元件，确保换刀动作可靠。 （3）更换全部刀架螺钉。 （4）检修蜗轮副，更换磨损的轴承及蜗杆等。 （5）检修雷尼绍自动对刀仪。 2.2、电气部分 2.2.1 控制系统部分 a) 项修拆机前先将机床参数、PLC程序、用户数据、用户程序、报警信息等数控系统所有数据软件做好完整的备份。 b) 拆机时所有外围拆线做好标记，便于项修后快速恢复。 c) 更换操作面板上损坏的开关按钮以及状态指示灯。 d) 更换性能不良或损坏的低压电气元件，更换元件采用机床原品牌。清洗电柜内线槽以及线槽盖板，更换原件号标签，标签贴于电柜原件安装地板之上，标签用不干胶贴纸打印，不易脱落和掉色。 e) 解决主轴APC报警故障。
整机质量检验标准 目录 前言 (2) 1?适用范围 (3) 2?规范性引用文件 (3)
4.缺陷名词 (4) 5缺陷判断列表 (6) 6检验环境及条件： (7) 7检验方式和接受抽样标准 (8) 8检验项目及判定标准 (9) 8.1 常规检验 (9) 8 . 2 性能指标检验项目判定： (10) 8 . 3装配检验项目判定： (10) 8.4 外观检验项目判定： (12) 8. 5包装检验项目判定（岀货检验） : 15 8 . 6硬件类检查标准： (15) 8. 7包装检验项目: 15 更改记录 、/、、 刖言 目的和作用 为确保所有手机的生产、检验工序有序进行，本标准为过程质量控制、在线模拟用户检验、例行检验、 最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准
主要内容 本标准适用于深圳信息科技有限公司手机产品的各种质量检验。 执行者 生产部、品质部、硬件部、软件部、结构部、工程部、售后服务部、 本标准自实施之日起代替《成品质量检验标准》，本次标准修订由通讯科技有限公司研发质量部提岀 本次标准修订部门：项目部 本次标准主要修订人： 本次标准审核人： 本次标准发布批准人： 本标准于2015年4月首次发布。 手机产品检验规范 1 .适用范围 本规范适用于本司所生产的所有GSM CDMA TD-SCDMA WCDM等手机产品的质量检验和控制。 2?规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划
铸造行业标准Last revision on 21 December 2020
铸造行业准入条件 为引导铸造产业健康、有序和可持续发展，促进铸造行业产业结构优化升级，遏制低水平重复建设和产能盲目扩张，保护生态环境，推进节能减排，提高资源、能源利用水平，提升我国装备制造业整体实力，推进我国从世界铸造大国向铸造强国转变，根据有关法律法规和产业政策，制定本准入条件。 一、建设条件和布局 （一）铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相关法律法规，符合各省、自治区、直辖市铸造业和装备制造业发展规划。 （二）国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域（一类区）的铸造企业不予认定；在二类区和三类区（一类区以外的其他地区），新（扩）建铸造企业和原有铸造企业的各类污染物（大气、水、厂界噪声、固体废弃物）排放标准与处置措施均应符合国家和当地环保标准的规定。 （三）新（扩）建铸造企业应通过“建设项目环境影响评价审批”及“职业健康安全预评估”，并通过项目环境保护和职业健康安全防护设施“三同时”验收。 二、生产工艺
（一）企业应根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择低污染、低排放、低能耗、经济高效的铸造工艺。 （二）不得采用粘土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落后铸造工艺。 三、生产装备 （一）企业应配备与生产能力相匹配的熔炼设备和精炼设备，如冲天炉、中频感应电炉、电弧炉、精炼炉（AOD、VOD、LF炉等）、电阻炉、燃气炉等。炉前应配置必要的化学成分分析、金属液温度测量装备，并配有相应有效的通风除尘、除烟设备与系统。 （二）铸造用高炉应符合工业和信息化部颁布的《铸造用生铁企业认定规范条件》并通过工业和信息化部认定。 （三）企业应配备与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理等设备。采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。各种旧砂的回用率应达到：水玻璃砂（再生）≥60%，呋喃树脂自硬砂（再生）≥90%，碱酚醛树脂自硬砂（再生）≥70%，粘土砂≥95%。 （四）企业或所在产业集群、工业园区应具备与其产能和质量保证相匹配的试验室和必要的检测设备。 （五）落砂及清理工序应配备相匹配的隔音降噪和通风除尘设备。
机械设计技术要求大全 技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度 6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86 CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H 级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表
面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A 型硬度65%%P5.4.去净飞边. 技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。去除毛刺飞边。.......归纳的很好，我在设计图纸时常用的还有这些，如在第5，如果是整机安装后的技术要求还应该增加：整机的的性能指标，最后的喷漆要求。第6，铸件方面的通常还要有：1、未注铸造圆角,未注拔模斜度,未注壁厚.2、时效处理。对于铸造机座还有有加工后涂防锈底漆技术要求一般包括几个方面1）图纸上的一些通用要求，如未注园角，未注公差等2）零部件制造过程中的一些要求，例如，实验检验要求，探伤要求，封口要求清洁度要求等等。3）部件装配的要求以及主要的装配数据4）图中无法用图形符号表达出来的其它信息。归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表
外协铸件技术质量协议书 （合同编号：） 甲方（需方）： 乙方（供方）： 甲方委托乙方承担铸件铸造任务。根据甲乙双方的经济合同，经协商，制定本技术质量协议，作为经济合同的补充技术文件。 —、总则 1、乙方必须建立完善的质保体系，并保持有效的运行。 2、在合同履行期间，甲方有权对乙方的质量管理系统进行监督检查、对铸件制造过程进 行随机抽检，乙方应认真配合并满足要求。 二、铸造项目 需方委托供方加工制作JY-TC-S030 “连接座”、JY-TC-S026 “连接座”、JY-TC-S043 “支撑座”、JY-TC-S044 “支撑座”等4项铸件，以及铸件所要使用的模具。铸件生产所使用的模具（其中砂铸件用铝模2付，精铸件共用模具1 付）由供方自行投入，费用由需方一次性承担，所有权归需方。 三、铸造依据 1、依据甲方提供的图纸，数模及技术要求。铸件生产所采用的主见图纸由供方根据需方提供零件图纸绘制，经需方人员确认会签后方可进行模具加工和铸件生产； 2、铸件材料牌号按图纸要求进行制造（ZL101A（GB/T 1173-1995），进行T6处理），生产所需材料由乙方自备，铸件工艺由乙方自定，铸件生产时应保证铸件的化学成分及性能要求； 3、J Y-TC-S043 “支撑座”和JY-TC-S044 “支撑座” 2项铸件采用铝膜砂型铸造方式生产；JY-TC-S030 ”连接座”和JY-TC-S026 ”连接座” 2项铸件采用石膏型精密铸造方式生产。 4、甲方负责向乙方提供图纸一份，及相关数模，乙方按甲方提供的图纸，数模 及相关的技术要求制造； 5、甲方负责图纸及有关问题的解释与协调。 四、铸件质量要求 1、乙方应保证铸件满足使用要求，如果铸件加工后不能满足使用要求，乙方应无偿进行补制. 2、铸件生产所采用材料为ZL101A（GB/T 1173-1995），进行T6处理。
华为手机整机检验标准 This manuscript was revised on November 28, 2020
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的 缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能 或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评 估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认 可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为 标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、 结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的 照明系通模拟日光。
关于机床地基图技术条件的通用要求 在实际的机床使用厂商中，很多设备使用方忽略了设备安装环境的要求。对重型机床和精密机床，制造厂一般先向用户提供机床基础地基图，用户事先做好机床基础，经过一段时间的保养，等基础进入稳定阶段，然后再安装机床。重型机床和精密机床必须要有稳定的机床基础。否则，无法调整机床精度，即使调整后也会反复变化。根据国家GB50040-1996《动力机器基础设计规范》的规定，应做好以下的工作： 一、一般要求 1、基础设计时，制造商应提供的资料： 1）设备的型号、转速、功率、规格、几何轮廓尺寸图等； 2）设备的重心及重心位置； 3）设备底座外轮廓图、辅助设备、管道位置和坑、沟、孔洞尺寸和灌浆层厚度、地脚螺栓和预埋件的位置等； 4）设备的扰力和扰力力矩及其方向； 5）基础的位置及其临近建筑的基础图； 6）建筑场地的地质勘察资料和地基动力试验资料； 2、设备基础和建筑基础、上部结构及混凝土地面分开。 3、当管道与机器连接而产生较大振动时，管道与建筑物连接处应采取隔振措施。 4、当设备基础的振动对邻近人员、精密设备、仪器仪表、工厂生产及建筑产生有害影响时，应采取隔振措施。 5、设备基础设计不应该产生有害的不均匀沉降。 6、设备地脚螺栓的设置应该符合以下的要求： 1）带弯钩的地脚螺栓的埋置深度不应该小于20倍的螺栓直径，带锚板的地脚螺栓的埋置深度不应该小于15倍的螺栓直径； 2）地脚螺栓轴线距基础边缘不应小于4倍的螺栓直径，预留孔边距基础边缘不应小于100毫米，当不能满足要求时，应采取加固措施； 3）预埋地脚螺栓底面下的混凝土厚度不应小于50毫米，当为预留孔时，孔底面下的混凝土净厚度不应小于100毫米。 二、对于数控设备，还应该遵循以下的要求 1、机床分类可按以下原则进行： 1）中、小型机床是指单机重量在100KN以下的； 2）大型机床是指单机重量在100-300KN之间的； 3）重型机床是指单机重量在300-1000KN之间的；
1 铸造通用基础及工艺标准规范汇编 1.1 GBT 5611-1998 铸造术语 1.1.1 基本术语1.1.2 砂型铸造1.1.3 特种铸造1.1.4 造型材料1.1.5 铸件后处理1.1.6 铸件质量1.1.7 铸造工艺设计及工艺装备1.1.8 铸造合金及熔炼、浇注 1.2 GBT 5678-1985铸造合金光谱分析取样方法 1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 1.4 GBT 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 1.5 GBT1 1351-1989 铸件重量公差 1.6 GBT 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法 1.7 JBT 2435-1978 铸造工艺符号及表示方法 1.8 JBT 40221-1999 合金铸造性能测定方法 1.9 JBT 40222-1999 合金铸造性能测定方法 1.10 JBT 5105-1991 铸件模样起模斜度 1.11 JBT5106-1991 铸件模样型芯头基本尺寸 1.12 JBT 6983-1993 铸件材料消耗工艺定额计算方法 1.13 JBT7528-1994 铸件质量评定方法 1.14 JBT 7699-1995 铸造用木制模样和芯盒技术条件 2 铸铁标准规范汇编 2.1 GBT 1348-1998 球墨铸铁件 2.2 GBT 3180-1982 中锰抗磨球墨铸铁件技术条件 2.3 GBT 5612-1985 铸铁牌号表示方法 2.4 GBT 5614-1985 铸铁件热处理状态的名称、定义和代号 2.5 GBT 6296-1986 灰铸铁冲击试验方法 2.6 GBT 7216-1987 灰铸铁金相 2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口铸铁件 2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蚀铸铁件 2.9 GBT 9437-1988 耐热铸铁件 2.10 GBT 9439-1988 灰铸铁件 2.11 GBT 9440-1988 可锻铸铁件 2.12 GBT 9441-1988 球墨铸铁金相检验 2.13 GBT 17445-1998 铸造磨球 2.14 JBT 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准 2.15 JBT 3829-1999 蠕墨铸铁金相 2.16 JBT 4403-1999 蠕墨铸铁件 2.17 JBT 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件 2.18 JBT 7945-1999 灰铸铁力学性能试验方法 2.19 JBT 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法 2.20 JBT 9220.1-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法总则及—般规定 2.21 JBT 9220.2-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高氯酸脱水重量法测定二氧化硅量 2.22 JBT 9220.3-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法重铬酸钾容量法测定氧化亚铁量 2.23 JBT 9220.4-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法亚砷酸钠—亚硝酸钠容量法测定—氧化锰量 2.24 JBT 9220.5-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法氟化钠—EDTA容量法测定三氧化二铝量 2.25 JBT 9220.6-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法 DDTC分离EGTA容量法测定氧化钙量 2.26 JBT 9220.7-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高锰酸钾容量法测定氧化钙
液压铸铁铸件检验标准 1.围 本标准规定了用灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规。 本标准适用于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。 本标准使用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件，使用其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使用。 2.术语和定义 GB/T 5611确立的术语以及下列术语和定义适用于本标准。 1)铸件的主要壁厚 relevant wall thickness 铸件的主要壁厚是指用以确定铸件材料力学性能的铸件断面厚度，由供需双方商定。 2)石墨球化处理 graphite spheroidizing treatment 在铁液中加入球化剂，使铁液凝固过程析出的碳形成以球状石墨形态为主的工艺过程。 3.灰球铸铁件 3.1 灰铸铁件 3.1.1 灰铸铁牌号 本标准的材料牌号表示方法，符合GB/T 5612的规定。 本标准中，单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加工的标准试样所测得的最小抗拉强度。附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚，选择相应的截面尺寸与铸件一同冷却的附铸试棒（块）加工的标准拉伸试样。本体试样为取自铸件本体材料制成的标准拉伸试样。标准拉伸试样的形状和尺寸应按GB/T 9439-2010的规定。本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的力学性能及金相组织见表1。 3.1.2 灰铸铁件的化学成分 若需方的技术条件中包含化学成分的验收要求时，按需方规定执行。 若需方对化学成分没有要求时，化学成分由供方自行确定，化学成分不作为铸件的验收依据。但化学成分的选取必须保证铸件材料满足本标准所规定的力学性能和金相组织的要求。 化学成分的检测频次和数量，供需双方商定或由供方自行确定。 3.1.3 灰铸铁的力学性能 在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定力学性能，以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标，均必须在订货协议或需方技术要求中明确规定。铸件的力学性能验收指标应在订货协议中明确规定。 本标准规定的力学性能指标和金相组织是铸件验收的主要指标。 3.1.3.1 抗拉强度 1）单铸试棒的抗拉强度 本标准依据直径Φ30mm单铸试棒加工的标准拉伸试样所测得的最小抗拉强度值，本标准规定了本公司常用的HT200、HT250、HT300及HT350四个等级的铸铁件抗拉强度，各等级的最小抗拉强度值应符合表1的规定。 2）附铸试棒（块）的抗拉强度 附铸试棒的抗拉强度值应符合表1的规定。 3）铸件本体试样的抗拉强度
机床铸件技术要求及验收 适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。 参考标准及文献： 机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社2002 GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量 GB/T6060.1-1997 铸造表面粗糙度 JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T7134.1-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定JB/T7134.2-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件 机械性能 3．1 要求 3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定 3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1
附表1 机床导轨硬度的规定 附表2铸件本体的硬度（参照日本标准） 注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。 2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。 3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。 3．2 检验方法
3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。 3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。3．3 检验规则 3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。每组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。3．3．2 试验有效性 抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无效，应重新试验 A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。 B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。 C．试样断口在平行段外。 D．试样拉断后断口上有铸造缺陷。 硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时，该次测试无效，应重新测试。 A．硬度计操作不当。 B．铸件测定处有缺陷。 3．4 检验结果的评定和复检
文件名称：整机（智能机）检验判定标准编号版次： 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 拟制：审核：批准： 收文人TO：各部主管收文部门TODPT：采购质量工程、研发、品管、产品规划 抄送CC：附件A TT ACHMENT：无 □传阅CIRCULAR ■阅后存档FILIG □保密/期限CONFIDENTIAL/TERM □其他OTHERS ■页数NO.OFP AGES：4 会签记录
1.目的 为了规范OEM（整机合作项目）整机机来料满足联想移动的产品质量要求，明确相关的测试方法及指标要求与检验判定原则。 2．范围 适用于OEM项目。 注：若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到，应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3．定义： 3.1 缺陷分类定义： 致命缺陷（Cri）：有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷 (Maj)：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响 主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有： 1， 功能缺陷影响正常使用； 2，性能参数不符合规格标准； 3，漏元件、配件及主要标识； 4，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 5，包装存在可能影响产品形象的缺陷； 6，结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 轻缺陷(Min)：上述缺陷以外的其他不影响产品使用，不造成用户感受严重不好的缺陷。可 接受缺陷（Acc）:在评价时使用，出厂检查仅供参考。 3.2 缺陷名定义 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。装 配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部件装配的缝隙。异 色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。 同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划 痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕没有深度的划痕。 飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高
1 主题内容与适用范围 本标准根据GB 1173及GB 9438的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。 本标准适用于铝硅系合金铸件的砂型铸造、特种铸造（不含压力铸造）。 2 一般规定 2．1 合金牌号 2．1．1 铸造铝合金牌号由铝及主要合金元素的化学成分符号组成。主要合金元素后面跟有表示其名义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量的修约化整值）。如果合金化元素的名义百分含量不小于1，该数字用整数表示；如果合金化元素的名义百分含量小于1，一般不标数字，必要时可用一位小数表示。 在合金牌号前面冠以字母“Z”（“铸”字汉语拼音第一个字母）表示属于铸造合金。 2．1．2 若合金化元素多于两个，除对表示合金的本质特性是必不可少的外，不必把所有的合金化元素都列在牌号中。 2．1．3 杂质含量较一般合金低、性能高的优质合金，在其牌号后面附加字母“A”。 2．1．4 在牌号中主要合金化元素按名义百分含量的递减次序排列，当名义百分含量相等时，按其化学符号字母顺序排列。 2．2 合金代号 本标准中合金代号由字母“Z”、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后面的三个阿拉伯数字组成。“ZL”后面第一个数字表示合金系列，其中“1”表示铝硅系列合金，第二、三两个数字表示顺序号。 优质合金，在其代号后面附加字母“A”。 引用顾客提供的材料标准时，其代号按原用代号不变。 2．3 合金铸造方法、变质处理代号 S——砂型铸造 J——金属型铸造 R——熔模铸造 K——壳型铸造 B——变质处理 2．4 合金状态代号 F——铸态 T1——人工时效 T2——退火 T4——固溶处理＋自然时效 T5——固溶处理＋不完全人工时效 T6——固溶处理＋完全人工时效 T7——固溶处理＋稳定化处理 T8——固溶处理＋软化处理 2．5 数字修约规则 合金牌号中合金化元素的名义百分含量、合金化学成分、合金性能等数字修约按GB 1.1中附录C规定。 3 铸件分类 根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，来确定铸件的类别。 3．1 铸件分三类，其定义及检验项目见表1： 表1 铸件分类的定义及检验项目
重型机械通用技术条件 1 概况 2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。是新《重标》的重点部分。新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。见表1。 JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。 2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》 2.1 产品检验的一般要求
2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。 2.1.2 新《重标》根据使用要求，增加了2.1.3条对半成品的检验要求。 2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。 2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。 2.1.5 修改了铸件尺寸公差图样标注的毛坯基本尺寸范围及尺寸公差等级，新、旧标准对比见表2。 2500mm和有色金属铸件毛坯基本尺寸≥10～250mm的尺寸分段，增加了铸铁件尺寸公差等级CT11和有色金属铸件尺寸公差等级CT9并规定在图样上不标注。取消了铸钢件毛坯基本尺寸≤16mm的尺寸分段及尺寸公差等级CT12。 2.1.6 修改了涂装除绣等级与腐蚀类别及在图样上标注的规定，新、旧标准差异见表3。 a)新《重标》增加了除绣等级及其在图样上标注的规定； b)根据ISO12944将涂装类别改为腐蚀类别。 c)除绣等级、腐蚀类别、涂层厚度及面漆颜色均按JB/T 5000.12-2007的规定。 2.1.7 增加了2.13条对生产厂家的产品制造质量要求及2.14条对特殊装置的检验要求。 2.2 检验记录 2.2.1 产品质量检验记录种类的C)条增加了粘结剂的检验记录。 2.2.2 原《重标》的5.3条规定“产品质量检验记录由制造厂质量检验部门填报与汇总并建立产品质量档案”，新《重标》在原基础上增加了“如合同约定由第三方对产品质量进行监理，监理方可以见证制造厂的检验过程和检验结果。” 3 JB/T 5000.2 《重型机械通用技术条件火焰切割件》 3.1 适用范围 修改了火焰切割件的适应范围，由原“本标准适用于重型机械产品中碳钢、低合金钢、钛及钛合金板材的火焰切割件”改为“本标准适用于厚度为6～300mm的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的火焰切割件”增加了厚度为6～300mm的低碳钢及取消了钛及钛合金板材的适用范围。 3.2 术语和定义 3.2.1 增加了1.1条火焰切割件、1.7条表面缺陷、1.8条上缘熔化及1.9条挂渣的定义。 3.2.2 修改了垂直度和倾斜度公差及表面粗糙度的定义 a) 垂直度公差原定义是“指在理论正确角度条件（与工件基准面成90°），通过切割面轮廓最高点和最低点的两条平行直线间的距离。垂直度公差用u表示”（见原标准的图1）,现定义为“在本部分
1、围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号， 文档Word 需重新进行样件鉴定。回炉料使用规定 3.1.1回炉料分类 3.1.1.1 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。10二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过 天）的一级回炉料。三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料：，二级回炉料最大使用量40%。一级回炉料最大使用量50% 一级、二级回炉料混合使用：20%。，其中二级回炉料最
大使用量回炉料总量不超过40% 三级回炉料：必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最不能直接使用，10%，仅与铝锭混合使用。大使用量 3.1.1.3加料循序 大块回炉料铝锭，如此循环。小颗粒回炉料 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥ 1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 文档Word 3.5.2 铸件不加工表面的质量 3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的
机床铸件技术要求及验收 案场各岗位服务流程 销售大厅服务岗： 1、销售大厅服务岗岗位职责： 1)为来访客户提供全程的休息区域及饮品; 2)保持销售区域台面整洁; 3)及时补足销售大厅物资,如糖果或杂志等; 4)收集客户意见、建议及现场问题点； 2、销售大厅服务岗工作及服务流程 阶段工作及服务流程 班前阶段1）自检仪容仪表以饱满的精神面貌进入工作区域 2）检查使用工具及销售大厅物资情况，异常情况及时登记并报告上级。 班中工作程序服务 流程 行为 规范 迎接 指引 递阅 资料 上饮品 （糕点） 添加茶水 工作 要求 1）眼神关注客人，当客人距3米距离 时，应主动跨出自己的位置迎宾，然后 侯客迎询问客户送客户
注意事项 15度鞠躬微笑问候：“您好！欢迎光临！”2）在客人前方1-2米距离领位，指引请客人向休息区，在客人入座后问客人对座位是否满意：“您好！请问坐这儿可以吗？”得到同意后为客人拉椅入座“好的，请入座！” 3）若客人无置业顾问陪同，可询问：请问您有专属的置业顾问吗？，为客人取阅项目资料，并礼貌的告知请客人稍等，置业顾问会很快过来介绍，同时请置业顾问关注该客人； 4）问候的起始语应为“先生-小姐-女士早上好，这里是XX销售中心，这边请”5）问候时间段为8:30-11:30 早上好11:30-14:30 中午好 14:30-18:00下午好 6）关注客人物品，如物品较多，则主动询问是否需要帮助（如拾到物品须两名人员在场方能打开，提示客人注意贵重物品）； 7）在满座位的情况下，须先向客人致歉，在请其到沙盘区进行观摩稍作等
待； 阶段工作及服务流程 班中工作程序工作 要求 注意 事项 饮料（糕点服务） 1）在所有饮料（糕点）服务中必须使用 托盘； 2）所有饮料服务均已“对不起，打扰一 下，请问您需要什么饮品”为起始； 3）服务方向：从客人的右面服务； 4）当客人的饮料杯中只剩三分之一时， 必须询问客人是否需要再添一杯，在二 次服务中特别注意瓶口绝对不可以与 客人使用的杯子接触； 5）在客人再次需要饮料时必须更换杯 子； 下班程 序1）检查使用的工具及销售案场物资情况，异常情况及时记录并报告上级领导； 2）填写物资领用申请表并整理客户意见；3）参加班后总结会； 4）积极配合销售人员的接待工作，如果下班时间已经到，必须待客人离开后下班；
PHS整机检验规范 制作: 审核: 批准:
Content 1 目的 2 检验依据与方法 2.1抽验之实施 2.1.1批量定义 2.1.2抽样 2.1.3AQL值 2.2不良等级 3 检验规范 3.1表面定义 3.2标准测试条件 3.2.1光照强度 3.2.2检视角度 3.2.3 检视距离 3.2.4 温湿度条件 3.2.5目检时间 3.3 外观检验 3.4 机构部分 3.5 性能部份 3.6 附件(电池,充电器)检查 3.6.1 电池 3.6.2 充电器 3.6 包装/卷标及说明书
1 目的 1.1 为确保产品出货的品质水准﹐以达到客户之允收范围内． 1.2 规定了PHS 产品的有关外观及性能方面的不良点定义及判定 2 检验依据与方法 2.1 QC 抽样与判定 2.1.1 批量定义 依生产地日出货批量为检验批。 2.1.2 抽样 依MIL-STD-105E/GB2828-87 正常一次抽样,检验水平II 实施随机抽样 2.1.3 AQL 值 CR: 0 MA ： 1.0 MI ： 2.5 2.2 不良等级 MA ： 性能与安全方面的不良 操作不稳定或可能导致客户退货的外观类不良 MI ： 不影响客户使用的不良,不影响商誉或导致客户退货 3 检验规范 3.1 表面定义 AA A B B C (内表面)
3.2标准测试条件 3.2.1 光照强度 控制在700 ～ 1000LUX左右 3.2.2检视角度 45~90度内可转动 3.2.3 检视距离 产品与眼睛的距离为30cm 3.2.4 温湿度条件 温度23±3度 ;湿度30%~85% 3.2.5目检时间 单一面不超过 10~20秒 3.3 外观检验标准 ( 单位: mm )
JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86) 3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86) 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所 有锻件必须经单个检查后,确定是否合格. 2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试 验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定. 3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件 力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理. 一、锻件组别:Ⅰ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 不试验. 2)组成批的条件: 同一钢号的锻件. 二、锻件组别:Ⅱ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度. 2)组成批的条件: 根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件. 2.验收时的必要力学性能指标: HB 3.试验方法 1)力学性能: - 2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执