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1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.
9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
56.铸件必须进行水韧处理。
57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
85、发蓝、变色的现象。
谢谢clutch_2006提供
1装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
2.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
9.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
10.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
未注形状公差应符合GB1184-2000的要求。
有几条技术要求例如第22～28条甚至可以作为工厂装配工艺的通用技术要求或者说工艺纪律。
补充些压力容器的。
@管式换热器总图技术要求
本设备应按GB151-1999《管壳式换热器》、GB150-1998《钢制压力容器》及《压力容器安全技术监察规程》制造与验收
本设备受压元件用钢板16MnR应符合GB6654-1996《压力容器用钢板》的规定,所用无缝钢管应符合GB/T9948-1988《石油裂化用无缝钢管》的规定
本设备所用锻件应按JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》制造与验收,验收级别按照各零件要求
设备的焊接应按JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》的规定,设备的焊接材料应按GB/T5117-1995《碳钢焊条》或GB/T5118-1995《低合金钢焊条》选用,对接焊接接头的型式及尺寸应符合GB/T985-1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》或GB/T986-1988《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》的规定,制造厂也可自行决定
设备的焊接接头应应按JB4730-94《压力容器无损检测》进行射线检测,具体要求参照零件图的要求
设备安装时,固定支座采用两个螺母拧紧,活动支座的第一个螺母拧紧后倒退一圈, 然后用第二个螺母锁紧,使鞍座能在基础上自由滑动
本设备的油漆、包装和运输按JB/T4711-2003《压力容器油漆、包装、运输》的规定执行
很好的创意。
找错：“48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。”
铸件表面粗糙度应按GB 6060.1的规定来写，不能随意。
还有一个: 未注公差尺寸按GB1804-m的要求
可以参考,但对于具体设计应提出相应的具体技术要求,其与设计是密切相关的,而不是一种形式。
对于调质处理其硬度通常为HB220～245，调质或回火时硬度采用HB表示，对于淬火时采用HRc，而对于渗碳或渗氮处理采用HV表示！
对第四、五两点的说明
1。调质硬度应用布氏硬度，HB，调质不可能硬度达到HRC50～55，淬火硬度才可能达到HRC50～55。
2。对零件进行高频淬火，应视不同的材料而定淬火硬度，不同材料淬火后的硬度也不同。如轴承钢GCr15淬火后表面硬度可达到HRc62-64。
我看了，这些都是一些通用的技术要求，但是，针对不同的专业和不同的产品和零件，应有所取舍，或要更加具体。如旋转机构（风机，水泵等）的安装技术要求则这方面没有提及，齿轮减速机制造厂的技术要求则要更具体。
这是我经常用的装配方面的。
1装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
2.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不
得超过有关标准规定。
3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
9.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
10.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
装配图技术要求 1.各密封件装配前必须浸透油。 2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 16.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 17.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。 26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。 27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求： 零件去除氧化皮。 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 去除毛刺飞边。 ２.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。
装配图中的尺寸标注 装配图中，不必注全所属零件的全部尺寸，只需注出用以说明机器或部件的性能、工作原理、装配关系和安装要求等方面的尺寸，这些必要的尺寸是根据装配图的作用确定的。一般只标注以下几类尺寸： 1．性能尺寸（规格尺寸） 它是表示机器或部件的性能、规格的尺寸。这类尺寸在设计时就已确定，是设计机器、 了解和选用机器的依据。如图11—2球阀的管口直径φ20。 2．装配尺寸 装配尺寸包括作为装配依据的配合尺寸和重要的相对位置尺寸。
(1) 配合尺寸它是表示两零件间配合性质的尺寸，一般在尺寸数字后面都注明配合代号。配合尺寸是装配和拆画零件图时确定零件尺寸偏差的依据。如图11—10柱塞泵中的 等. (2) 相对位置尺寸它是表示设计或装配机器时需要保证的零件间较重要相对位置的尺寸，也是装配、调整和校图时所需要的尺寸，如图11—10柱塞泵中的尺寸91、32。 3．安装尺寸 表示将机器或部件安装在地基上或与其他部件相连时所需要的尺寸。如图11—10柱塞泵中的安装孔4×φ9和中心距120、75及锥销孔2×φ6和定位尺寸18、18。 4．外形尺寸 表示机器或部件外形的总长、总宽、总高的尺寸。它反映了机器或部件的大小，是机器或部件在包装、运输和安装过程中确定其所占空间大小的依据。如图11—10柱塞的总长17 5、总宽70、总高94。 5．其他重要尺寸 它是设计过程中经过计算确定或选定的尺寸，但又不包括在上述几类尺寸之中和重要尺寸。这类尺寸在拆画零件图时，同样要保证。如轴向设计尺寸、主要零件的结构尺寸、主要定位尺寸、运动件极限位置尺寸等。如图11—10柱塞泵中的尺寸5（凸轮偏心距）、M14×1.5—6g（单向阀体头部外螺纹）、φ5（单向阀体头部内孔）、32（油杯和凌晨向阀的安装位置）。 上述五类尺寸，在每张装配图上不一定都有，有时同一尺寸可能具有几种含义，分属于几类尺寸。例如图11—2中的尺寸115+1.1既是球阀装配图中的相对位置尺寸,又是外形尺寸(9)。因此，装配图中究竟标注哪些尺寸，要根据具体情况分析确定。 二、装配图中的技术要求 用文字或符号在装配图中说明对机器或部件的性能、装配、检验、使用等方面的要求和条件，这些统称为装配图中的技术要求。如图11—2、图11—10中的技术要求。
1.锥面与件-07的锥面,保证接触面积大于80% 2.零件13与零件14的装配面对主床身后模垫板的平行度不大于0.05mm 3.所有相对运动的零件,要求运动自如,不得有卡死现象存在 4.该装置接上润滑油后,检查所有相对运动的地方,必须有润滑油送到 5.零件6与零件16、17、18、19组装后,间隙为0.07-0.10mm 6.零件7与零件8组装后,接触线不得少于有效长度的80% 7.紧固件装配 8.链轮必须牢固的装在轴上,并且轴肩与链轮端面的间隙不得大于0.10mm; 9.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合,其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000; 10.装配前,所有的零件用煤油清洗,箱体内壁涂上两层不被机油浸蚀的涂料; 11.齿轮啮合侧隙用铅丝检验,高速级侧隙应不小于0.211mm,低速级侧隙也不应小于0.211 mm; 12.用涂色法检验齿面接触斑点:按齿高不小于40%,按齿长不小于50%; 13.滚动轴承36207,36211的轴向调整间隙为0.04~0.07mm; 14.剖分面涂密封胶或水玻璃,不允许使用任何填料; 15.减速器内盛120号工业齿轮油; 16.减速器外表面涂灰色油漆; 基本要求 1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。 3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 6 油漆未干的零件不得进行装配。 7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 8 各零、部件装配后相对位置应准确。 9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特 殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。 各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母
机械设计装配图及零件 图技术要求 标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
一般零件图技术要求: 1.一般技术要求： 零件去除氧化皮。 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 去除毛刺飞边。 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度。 进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 5.装配要求： 各密封件装配前必须浸透油。 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
零(部)件图纸技术要求编写及使用规范 1范围 本规范规定了空调器产品设计零（部）件图纸技术要求的编写及使用规范。 本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零（部）件图纸。 2图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： 几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； 加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； 理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； 产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； 其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： 对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等）； 视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； 对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； 对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； 对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； 对校准、调整及密封的要求； 对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、自动、制动及安全等）； 试验条件和方法； 颜色要求。如为外观通用件，为了增强图纸通用性，图纸技术要求中不需要增加颜色的描述，只需在PDM构件名称中进行描述； 其他说明。 注：上述几方面，对于每一个图样代号的零部件图或装配图，上述几个方面并非都是必备的，应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。 2.3编制图纸技术要求的注意事项： 条文用语力求简明、规范、或约定俗成，切忌过于口语化。在装配图中，当表述涉及到零部件时，可用其序号或代号（即“图样代号”）代替。 在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述； 引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时，应给出标准编号（不需标注年份代号）和标准名称； 对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时，则在图样的技术要求中可略去不写； 对于图纸中零部件已经有企业标准的，必须引用企业标准，要求与标准中一致的，则不需在技术要求中列出，要求与标准有出入的，则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条（＊注）； 对于图纸中零部件没有企业标准的，必须在技术要求中逐条列出重要技术参数和要求； 技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。
文字 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
图纸技术要求汇总 Rev. Date Author Details of Changes 1.范围 本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。 2.图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： 几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； 加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； 理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； 产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； 其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： 对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；
视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； 对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； 对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； 对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； 对校准、调整及密封的要求； 对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）； 试验条件和方法； 图纸技术要求汇总...................................................................................................................................................................... 2. 图纸技术要求的编制要求................................................................................................................................................ 2.1图纸技术要求编制的一般内容：............................................................................................................................ 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ....................................................................................................................... 零件技术要求： .................................................................................................................................................................. 第一部分：通用要求................................................................................................................................................. 第二部分：模具零件要求........................................................................................................................................ 第三部分：外观要求.................................................................................................................................................
各类容器技术要求 三类容器技术要求 1. 用于制造第三类压力容器的钢板必须复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量 和材质标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能(不锈钢不写)；当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应对钢板逐张进行超声检测(一般言:极毒高危介质;液化石油气含硫化氢较大;工作压力为高压;各标准中要求超探;移动式压力容器都要)，合格级别按JB/T4730.3--2005不低于UT--Ⅱ级。锻件要求为III级，按《容规》第25条第3款所说进行复验，符合JB4726-2000《压力容器用锻件》的要求. 2. 制作本设备的00Cr17Ni14Mo2钢板和焊接接头需做晶间腐蚀试验，试验标准按 GB4334.4《不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法》，腐蚀度比值不得大于1.5。 3. 筒体的A类纵向焊接接头应按每台容器制备产品焊接试板，试板的尺寸，试样截取，检 验项目，试验方法以及合格指标等均按GB150-1998附录E以及《压力容器安全技术监察规程》的有关规定执行。 4. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、飞溅物及咬边。 5. 所有A、B类焊缝做100%射线检测,合格等级应不低于JB/T4730《压力容器无损检测》 规定的II级要求；所有的C、D类焊缝以及附件焊接的角接焊缝，填角焊缝表面均须进行100%渗透检测，符合JB/T4730《压力容器无损检测》规定的I级要求,焊缝呈圆滑过渡。 6. 焊缝坡口表面以及清根后的焊根表面做渗透检测，合格等级应不低于JB/T4730《压力容 器无损检测》规定的I级要求.。 7. 设备制造完毕后，不锈钢表面清除污垢，去油作酸洗钝化处理，所形成的钝化膜采用蓝 点法检查，无蓝点为合格。对于碳钢表面需进行除锈处理，除锈质量标准应达到GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求Sa2-1/2级，然后外表面及时涂刷环氧富锌底漆75μm(三道)，环氧富锌中间漆125μm(五道)，环氧面漆50μm(两道)。 8. 不锈钢设备水压试验时，应严格控制水中氯离子含量小于25ppm。 9. 与筒体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊的焊缝，如无法避免时被覆盖的焊缝应打磨至 与母材平齐。 10. 铭牌及铭牌架尺寸由制造厂定，位置按工艺管口方位图。 容器类技术要求 一.碳钢,低合金钢制压力容器 1. 碳钢和低合金钢超声检测要求 钢板逐张进行超声检测，检验方法和质量指标按JB/T4730《压力容器无损检测》中____级合格。 DO ULTRASONIC EXAMINA TION TO STEEL PLATES ONE BY ONE. CHECK METHOD AND QUALITY GUIDE LINE CONFORM TO CLASS ____ AS SPECIFIED IN JB4730-94. 2. 锻件要求 锻件应按JB4726~4728-2000《压力容器用钢锻件》____级进行制造、检验和验收。 FABRICA TION, CHECK AND EXAMINA TION OF FORGINGS SHALL CONFORM TO CLASS ____ AS SPECIFIED IN JB4726~4728-2000 "FORGED STEELS FOR PRESSURE VESSELS". 3. 冲击试验要求
零件图技术要求 第1篇:装配图和零件图的技术要求 一般技术要求: 1、零件去除氧化皮。 2、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3、去除毛刺飞边。 热处理要求: 1、经调质处理，HRC50,55。 2、零件进行高频淬火，350,370?回火，HRC40,45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 公差要求: 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角: 1、未注圆角半径R5。 2、未注倒角均为245°。 3、锐角倒钝。 装配要求: 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100?。
3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6、进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸 及相关精度进行复查。 9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 10、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 11、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 12、同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 15、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 16、滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
装配图——装配图上的尺寸和技术要求的标注 装配图的尺寸标注 装配图的技术要求 装配图的尺寸标注 装配图的作用与零件图不同，因此，在图上标注尺寸的要求也不同。在装配图上应该按照对装配体的设计或生产的要求来标注某些必要的尺寸。 一般常注的有下列几方面的尺寸: 一、性能（规格）尺寸 它是表示装配体性能（规格）的尺寸，这些尺寸是设计时确定的。它也是了解和选用该装配体的依据。如“千斤顶装配图”中的螺纹尺寸B32×16，如“滑动轴承”装配图中的轴孔直径Φ50H8。 二、 装配尺寸 这是表示装配体中各零件之间相互配合关系和相对位置的尺寸。这种尺寸是保证装配体装配性能和质量的尺寸。 1、配合尺寸 表示零件间配合性质的尺寸。如“千斤顶装配图”中的尺寸Φ45就是配合尺寸。 2、相对位置尺寸 表示装配时需要保证的零件间相互位置的尺寸。 如“滑动轴承”装配图中轴承中心轴线到基面的距离70±0.1，两螺栓连接的位置尺寸85±0.3。三、安装尺寸 这是将装配体安装到其它装配体上或地基上所需的尺寸。 如“滑动轴承”装配图中对螺栓通孔所注的尺寸180、17和6等。 四、外形尺寸 这是表示装配体外形的总体尺寸，即总的长、宽、高。它反映了装配体的大小，提供了装配体在包装、运输和安装过程中所占的空间尺寸。 如“滑动轴承”装配图中的尺寸240（长）、80（宽）、152（高）。 五、其它重要尺寸 它是在设计中确定的，而又未包括在上述几类尺寸之中的主要尺寸。如运动件的极限尺寸，主体零件的重要尺寸等。 如“千斤顶装配图”中所注尺寸167—205即为运动件的极限尺寸。件6扳杆直径Φ8，件9顶头的尺寸Φ23等均为该两零件的重要尺寸。 上述五类尺寸之间并不是互相孤立无关的，实际上有的尺寸往往同时具有多种作用。此外，在一张装配图中，也并不一定需要全部注出上述五类尺寸，而是要根据具体情况和要求来确定。
零件图的技术要求 零件图的技术要求，就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。它直接影响零件的质量，是零件图重要内容之一。在零件图上，可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。 一、公差与配合 设计零件的尺寸时，首先要保证部件的工作精度，要求能够确定零件在机器部件中的准确位置；所确定的配合连接关系要适当，并要保证所要求的互换性；其次是满足零件本身机械性能的要求，并便于加工制造。 1．互换性 若从相同规格制造出的一批零件中，在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品，零件具有的这种性质，称为互换性。零件具有了互换性，家便于装配、维修，也是实现大规模生产的必须条件。 2．关于公差的基本概念： （1）基本尺寸：设计时根据计算或经验所给定的尺寸； （2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸； （3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它是以基本尺寸为基数来确定的； （a）最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值； （b）最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。 （4）上偏差：最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差； （5）下偏差：最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差； （6）公差（尺寸公差）：①指允许实际尺寸的变动量，是实现零件互换性必须条件； ②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值； ③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值； （7）零线：在公差带图中，确定偏差时的一条基准线。通常零线表示基本尺寸，零线之上偏差为正，零线之下偏差为负； （8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。 根据零件使用性能的不同，对其尺寸的精度程度要求也不同，国家标准规定对于一定的基本尺寸，其标准公差共分20个等级（公差）。即：IT01、IT0、IT1、IT2 ……IT18，“IT”表示标准公差，后面的数字是公差等级代号。IT01为最高一级（即便精度最高，公差值最小），IT18为最低一级（即便精度最低，公差值最大）。IT01……IT11常用于配合公差，而IT12……IT18用于自由尺寸公差，自由尺寸公差一般可在图上不予标注。 （9）公差带：由代表上偏差与下偏差的两条直线所限定的区域。公差顶越宽，精度也越低。一般以画有450斜细实线的矩形表示孔的公差带，以画有细点的矩形表示轴的公差带。 （10）公差带图：在讨论尺寸公差时，人们常常采用公差带图这一简化形式，如图7—10所示。 图7—10公差及公差带图 3．基本偏差 用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般指其中最靠近零线的那个偏差
1. 基本要求 ?必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 ?装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。 ?所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 ?零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 ?装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 ?油漆未干的零件不得进行装配。 ?相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 ?各零、部件装配后相对位置应准确。 ?装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。 2. 联接方法的要求 2.1 螺钉、螺栓联接 ?螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。 ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。 ?同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。 ?用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 ?螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。 ?螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 2.2销连接 ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。
?重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。 2.3 键连接 ?平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 ?间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。 ?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。 2.4 铆接 ?铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 ?铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。 ?除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。 2.5 滚动轴承的装配 ?轴承在装配前必须是清洁的。 ?对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。 ?用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。 ?轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。 ?轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。 ?装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。 ?可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。 ?带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。 ?滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。. ?单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。 ?轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。 ?在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C=α△tl+0.15(L:两轴中心距(mm) α:轴的
教案首页 年月日第周课题：8.4（1）零件图上的技术要求课次： 教学方法：演示法、讲练法、归纳法教具：多媒体、三角板 教学目的： 1、理解表面粗糙度的概念，掌握表面粗糙度符号、代号及其标注与识读。 2、掌握表面粗糙度的标注与识读。 3、会标注与识读表面粗糙度。 4、培养学生多看多练习，不断总结、不断掌握新知识。 教学重点： 表面粗糙度符号、代号及其标注与识读。 教学难点： 表面粗糙度的标注。 教学过程时间分配[包括组织教学，复习旧课，讲授新课，巩固新课，布置作业] 5分钟 8分钟 50分钟 15分钟 2分钟 课后记：
教学环节教学过程 教师 活动 学生 活动 复习旧课1、简述零件尺寸标注的注意事项、常见结构的尺寸标注； 2、讲评作业情况。 提问 点评 思考、回答 导入新课 零件图上的图形与尺寸尚不能完全反映对零件的全面要求。 因此，零件图还必须给出必要的技术要求，以便控制零件质量， 表面粗糙度就是其中之一。 （板书课题） 口述导入 语 了解 讲授新课一、零件图上技术要求的内容 二、表面粗糙度 1、表面粗糙度的概念 【教师讲授表面粗糙度的意义、评定参数；交叉演示网络 课程零件表面微小不平的情况、轮廓算术平均偏差Ra、不同的 加工方法可能达到的表面粗糙度。】 （1）表面粗糙度的意义：表面粗糙度是指加工后零件表 面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观不平度。 （2）表面粗糙度的评定参数： 轮廓算术平均偏差——Ra。 轮廓最大高度——Rz。 2、表面粗糙度符号、代号及其注法 【教师讲授表面粗糙度符号、代号及其注法，交叉演示表 面粗糙度的画法、符号的意义及说明、表面粗糙度轮廓算术平 均偏差Ra的注写及意义、表面粗糙度标注方法图例1、图例2、 图例3、图例4、图例5。】 （1）图样上标示零件表面粗糙度的符（代）号 教师讲授 零件图上 应该标注 和说明的 技术要求 内容。 讲授、交叉 演示网络 课程 学生边学 边练，合作 学习
一般零件图技术要求: 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理； 4、未标注倒角为C 5、圆角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齿轮参数 技术要求 1.调制处理后齿轮硬度=229-286； 2.齿轮精度8级； 3.未注明倒角C2； 4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度； 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度0.3mm。 进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 齿轮轴 技术要求： 1、45号钢正火 170~217HBS 2、未标注圆角为R=2mm 3、锐边倒钝 技术要求： 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边； 3、零件应经调质处理；
4、未标注圆角为R1,倒角为C1;
5.装配要求： 技术要求 1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。 2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。 3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。 4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。 5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。 6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。 7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。 8.按试验规程进行试验。 变速箱齿轮装配 技术要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 技术要求： 1、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 2、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 3、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母 和螺钉、螺栓头部不得损坏。 4、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 5、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 轴承配合 技术要求 1、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 2、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 3、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械加工之图纸技术要求大全 一般技术要求 1.零件去氧化皮；? 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 3.去除毛刺飞边。? 热处理要求? 1.经调质处理，HRC50-55? 2.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;? 3.渗碳深度； 4.进行高温时效处理。? 公差要求? 1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求； 2.未注长度尺寸允许偏差±； 3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角? 1.未注圆角半径R5； 2.未注倒角均为2*45°； 3.锐角/尖角/钝边倒钝。? 装配要求? 1.各密封件装配前必须浸透油；? 2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；? 3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；? 4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；? 5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；? 6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；? 7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查；?
8.装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀；? 9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；? 10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；? 11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；? 12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布； 13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；? 14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；? 15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象； 16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；? 17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；? 18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；? 19.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；? 20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；? 21.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用塞尺检查不入；? 22.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下转铰、配销。销打入后不得松动；? 23.球面轴承的轴承体和轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；? 24.合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%； 25.齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用
裝配圖中的尺寸和技術要求 裝配圖中的尺寸標注 裝配圖中，不必注全所屬零件的全部尺寸，只需注出用以說明機器或部件的性能、工作原理、裝配關係和安裝要求等方面的尺寸，這些必要的尺寸是根據裝配圖的作用確定的。一般只標注以下幾類尺寸： 1〃性能尺寸（規格尺寸） 它是表示機器或部件的性能、規格的尺寸。這類尺寸在設計時就已確定，是設計機器、瞭解和選用機器的依據。如圖11—2球閥的管口直徑φ20。 2〃裝配尺寸
裝配尺寸包括作為裝配依據的配合尺寸和重要的相對位置尺寸。 (1) 配合尺寸它是表示兩零件間配合性質的尺寸，一般在尺寸數字後面都注明配合代號。配合 尺寸是裝配和拆畫零件圖時確定零件尺寸偏差的依據。如圖11—10柱塞泵中的 等. (2) 相對位置尺寸它是表示設計或裝配機器時需要保證的零件間較重要相對位置的尺寸，也是裝配、調整和校圖時所需要的尺寸，如圖11—10柱塞泵中的尺寸91、32。 3〃安裝尺寸 表示將機器或部件安裝在地基上或與其他部件相連時所需要的尺寸。如圖11—10柱塞 泵中的安裝孔4×φ9和中心距120、75及錐銷孔2×φ6和定位尺寸18、18。 4〃外形尺寸 表示機器或部件外形的總長、總寬、總高的尺寸。它反映了機器或部件的大小，是機器或部件在包裝、運輸和安裝過程中確定其所占空間大小的依據。如圖11—10柱塞的總長175、總寬70、總高94。 5〃其他重要尺寸 它是設計過程中經過計算確定或選定的尺寸，但又不包括在上述幾類尺寸之中和重要尺寸。這類尺寸在拆畫零件圖時，同樣要保證。如軸向設計尺寸、主要零件的結構尺寸、主要定位尺寸、運動件極限位置尺寸等。如圖11—10柱塞泵中的尺寸5（凸輪偏心距）、M14×1.5—6g（單向閥體頭部外螺紋）、φ5（單向閥體頭部內孔）、32（油杯和淩晨向閥的安裝位置）。