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醋酸乙烯聚合反应危险性分析
(标准版)
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
醋酸乙烯聚合反应危险性分析(标准版)
醋酸乙烯单体（VA）是一种容易发生聚合反应的化学中间体，也是许多聚合物和乳液应用的组成成分之一。实验室数据显示，正常情况下保存的规格级醋酸乙烯单体（VA）不会形成聚合物1，但是经验证明，聚合引发剂很容易被引入体系中，从而引发醋酸乙烯单体（VA）的聚合反应。正是由于该物质容易发生聚合，为防止失控的聚合事故的发生，应采取多种安全预防措施。失控的聚合反应是指醋酸乙烯（VA）发生无法控制的聚合反应。在可控的状况下，醋酸乙烯单体（VA）会聚合形成醋酸乙烯聚合物，但是当自由基含量过高时，就会发生失控的聚合反应。失控的醋酸乙烯聚合反应十分剧烈，产生的压力波动可达到40巴（580psig）。而多数储罐无法承受这些压力环境。因此，为了防止失控的聚合反应事故的发生，采取必要的预防措施是十分重要的。
通常，一旦自由基引发了醋酸乙烯单体（VA）的聚合反应，很
容易形成醋酸乙烯聚合物。自由基可以通过多种方式形成，而且当其遇到其它自由基以及单体本身时，自由基会变得非常活跃。其实并非所有醋酸乙烯聚合物的形成都会造成失控的聚合反应，但是仍需注意可能引起迅速的聚合反应发生的因素，以避免发生失控的聚合反应。引起自由基的形成并从而形成醋酸乙烯聚合物的因素主要包括：
1.醋酸乙烯单体（VA）暴露在氧气（空气）中
2.较高的温度
3.储罐的材质，尤其是含有铁锈或其它金属氧化物
4.阳光或其它辐射源
5.存在已知的自由基引发剂，如过氧化物混和物
醋酸乙烯暴露在氧气或空气中会促使过氧化物的形成。醋酸乙烯中的过氧化物在其分解时会造成剧烈的聚合物的形成。
热作用会引发自由基的形成。在室温下，热引发的自由基几率较低。但是当温度上升时，热引发作用对醋酸乙烯单体（VA）中自由基的产生会有很大的影响。
为了降低自由基的形成，在醋酸乙烯中应添加阻聚剂，作为自由基的净化剂。对苯二酚的稳定性作用源于对苯二酚与自由基发生反应，生成非常稳定的化合物，从而防止这些自由基与醋酸乙烯单体（VA）发生进一步的反应。因此，经常需注意的是，储存的醋酸乙烯单体（VA）中的对苯二酚的含量会随着时间的变化而逐渐减少。实际上，在正常条件下，对苯二酚的消耗量是相当低的，但是当温度升高或当暴露在氧气中而生成过氧化物的含量升高时，或在上述提及的其它可能产生自由基的情况下，对苯二酚的消耗量会增加。人们原以为，对苯二酚的阻聚作用在氧气中会更有效，因此，过去醋酸乙烯单体（VA）直接暴露在空气中储存。然而，现在的研究表明，由于醋酸乙烯的易燃性以及暴露在氧气中会形成过氧化物，醋酸乙烯最好是保存在干燥的氮气环境中。
在碳钢槽罐中储存醋酸乙烯单体（VA）会增加生成醋酸乙烯聚合物的机率。实验证明，保存在碳钢储罐中对苯二酚的消耗量是保存在彩色玻璃储罐中的两倍3。此外，碳钢储罐中的铁锈对醋酸乙烯单体（VA）造成了更大的不稳定作用，同时也会造成对苯二酚的消
耗。因此，为了降低引发聚合物形成的机率，醋酸乙烯单体（VA）应储存在纯净的碳钢储罐中。为了预防铁锈引发形成聚合物，在制造新的储罐时，建议使用不锈钢制造储罐，这样基本上就不会产生铁锈。
在塞拉尼斯，我们的产品储罐中尚未发生过醋酸乙烯失控的聚合反应，但是我们见过在循环罐和反应釜中发生未曾预料到的，剧烈的聚合反应。在这两种情况下，我们已经成功地应用过程危险分析方法来确定导致这些意外事故发生的因素。这些因素包括污染、过量的引发剂（尤其是过氧化物）、过量的单体、稀释剂量太少以及冷却不足。
对这些危险的分析，可以使用诸如故障树以及事件树之类的风险评估工具来控制风险。这些工具发展为有效措施来降低这些事件发生的频率，并减轻事故后果。可靠的数字控制系统，强大的管理控制（诸如标准操作流程和项目清单培训）均可降低危险事件发生的频率。例如，采用安全仪表系统可以淬灭反应，使得反应釜中只残留废渣而没有其它损害。
作业条件危险性分析和预先危险性分析方法简介 1、预先危险性分析 1.1 方法简介 预先危险性分析法（Preliminary Hazard Analysis，PHA）又称初步危险分析。主要用于对危险物质和装置的主要工艺区域等进行分析。它常被用于评价项目、装置等开发初期阶段的物料、装置、工艺过程以及能量失控时可能出现的危险性类别、条件及可能造成的后果，作宏观的概略分析，其目的是辨识系统中潜在的危险有害因素，确定其危险等级，防止这些危险有害因素失控导致事故的发生。 1.2 预先危险性分析主要作用 1）大体识别与系统有关的主要危险有害因素； 2）分析、判断危险有害因素导致事故发生的原因； 3）评价事故发生对人员及系统产生的影响，事故可能造成的人员伤害和系统破坏、物质损失情况； 4）确定已识别危险有害因素的危险性等级； 5）提出消除或控制危险有害因素的对策措施。 1.3 预先危险性分析步骤 1）对系统的产生目的、操作条件和周围环境进行调研； 2）搜集同类生产过程中发生过的事故，查找能够造成故障、物质损失和人员伤害的危险性； 3）根据经验、技术诊断等方法确定危险源； 4）识别危险形成条件，研究危险因素转变成事故的触发条件； 5）进行危险性分级，确定其危险程度，找出重点控制的危险源； 6）制定危险防范措施。 1.4 预先危险性危险等级 在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统的破坏程度，将各类危险性划分为四个等级，见下表。 危险性等级划分表 2、作业条件危险性分析 2.1 简介 作业条件危险性评价法（格雷厄姆——金尼法）是作业人员在具有潜在危险性环境中进行作业时的一
种危险性半定量评价方法。它是由美国人格雷厄姆（K.J.Graham ）和金尼（G.F.Kinney ）提出的，他们认为影响作业条件危险性的因素有三个： 1）发生事故或危险事件的可能性（L ）； 2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E ）； 3）事故一旦发生可能产生的后果（C ）。 用这三个因素分值的乘积 D ＝L ×E ×C 来评价作业条件的危险性，D 值越大，作业条件的危险性越大。 式中，D 为作业条件的危险性；L 为事故或危险事件发生的可能性；E 为暴露于危险环境的频率；C 为发生事故或危险事件的可能结果。 2.2 取值与计算方法 1）发生事故或危险事件的可能性 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止（表2.2－1）。 表2.2－1 事故发生的可能性分值（L ） 2） 暴露于危险环境的频率 作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K ·J ·格雷厄姆和G ·F ·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。暴露于潜在危险环境的分值见表 2.2－2。 表2.2－2 暴露于危险环境的频繁程度分值（E ） 3） 发生事故或危险事件的可能结果 造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，K ·J ·格雷厄姆和G ·F ·金尼需要救护的轻微伤害的可能结果， 它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出表2.2－3 所示的可能结果的分值。 表2.2－3 事故造成的后果分值（C ）
编号： 5.9.1 作业条件危险性分析法（LEC ） 作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有 潜在危险性环境中作业时危险性的半定量的评价方法，它由美国的格 雷厄姆 (K·J·Graham)和金尼 (G·F·Kinney)提出的，因此也称为格 雷厄姆——金尼法。 作业条件危险评价法用与系统风险有关的的三个因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三个因素是： L —发生事故的可能性大小 E—人体暴露在危险环境中的频繁程度 C—一旦发生事故会造成的损失后果 危险性的大小： D=LEC 作业条件危险性评价法的特点是比较简便，容易在企业内部实行。目前，已在航空工业系统、部分铁路交通系统和石化系统试点使 用，效果较好。它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于 整改措施的实施。评价步骤如下： 1）以类比作业条件比较为基础，由熟悉作业条件的人员组成评价小组； 2）由评价小组人员按照规定标准给L 、E、C 分别打分，取三组分值的平均值作为L 、E、C 的计算分值，用计算的危险性分值 D 来评价作业条件的危险等级。 三个因素的分值和危险性分值及其对应的情况如下。 表 1事故或危险事件发生可能性分值(L) 分值事故或危险事件发生的可能性分值事故或危险事件发生的可能性 10完全会被预料到0.5可以设想，但高度不可能 6相当可能0.2极不可能 1 / 2
3不经常，但可能0.1实际上不可能 1完全意外，极少可能 表 2 暴露于潜在危险环境的分值(E) 分值出现于危险环境的情况分值出现于危险环境的情况 10连续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次 6逐日在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然的暴露0.5非常罕见的暴露 表 3 发生事故或危险事件可能结果的分值 (C)分值可能结果分值可能结果 100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害 40灾难，数人死亡3重大，致残 15非常严重，一人死亡1引人注目，需要救护 表 4危险性分值（D） 分值危险程度分值危险程度 >320极其危险，不能继续作业20~70可能危险，需要注意160~320高度危险，需要立即整改<20稍有危险，或许可以接受70~160显著危险，需要整改 2 / 2
第七章危险性分析方法 对于现代化的化工生产装置须实行现代化安全管理，也就是从系统的观念出发，运用科学分析方法识别、评价、控制危险，使系统达到最佳安全。 应用系统工程的原理和方法预先找出影响系统正常运行的各种事件出现的条件，可能导致的后果，并制定消除和控制这些事件的对策，以达到预防事故、实现系统安全的目的。 辨别危险、分析事故及影响后果的过程就是危险性分析。 危险性分析有定性分析和定量分析两种类型： 定性分析 找出系统存在的危险因素，分析危险在什么情况下能发生事故及对系统安全影响的大小，提出针对性的安全措施控制危险。 它不考虑各种危险因素发生的数量多少。(本章主要介绍定性危险分析方法) 定量分析 在定性分析的基础上，进一步研究事故或故障与其影响因素之间的数量关系，以数量大小评定系统的安全可靠性。定量危险性分析也就是对系统进行安全性评价。(在第八章进行讨论) 7.1 安全检查表 7.1.1 概述 安全检查表(SCL，Safety Check List)是进行安全检查和诊断的清单。 在编制安全检查表时，通常是把检查对象作为系统，将系统分割成若干个子系统， 按子系统制定。 安全检查表是最早开发的一种系统危险性分析方法，也是最基础、最简便的识别危险的方法。该法应用最多且广泛。 在我国目前安全检查表不仅用于定性危险性分析，有的还对检查项目给予量化，用于系统的安全评价。 安全检查表的优点： 1.安全检查是进行安全管理的重要手段，安全检查表是由各种专业人员事先经过充分的分析和讨论,集中了大家的智慧和经验而编制出来的，按照安全检查表进行检查就会避 免传统安全检查时的一些弊端，能全面找出生产装置的危险因素和薄弱环节； 2.它简明易懂，易于掌握，实施方便； 3.应用范围广,项目的设计、施工、验收,机械设备的设计、制造,运行装置的日常操作、作业环境、运行状态及组织管理等各个方面都可应用； 4.编制安全检查表的依据之一是有关安全的规程、规范和标准。 安全检查表还可对系统进行安全性评价。 7.1.2 安全检查表编制的步骤和依据 1、编制的步骤： 先组成一个由工艺、设备、操作及管理人员的编制小组，并大致按以下几步开展工作： (1)熟悉系统：详细了解系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安 全卫生设施等。 (2)搜集有关安全的法规、标准和制度及同类系统的事故资料，作为编制安全检查表 的依据。 (3)按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。 (4)确定安全检查表的检查内容和要点，并按照一定的格式列成表。 2、编制的依据：
第八章危险性分析方法 辨别危险、分析可能发生的事故及其影响后果的过程就是危险性分析。 危险性分析是为防止危险造成事故所采取的手段，其作用是为制定防止事故发生的对策提供依据。 危险性分析需要运用系统工程的原理和方法。危险性分析有定性分析和定量分析两种类型： ①定性分析：找出系统存在的危险因素，分析危险在什么情况下能发生事故，以及对系统安全影响的大小，提出针对性的安全措施控制危险。定性分析不对各种危险因素作定量评价，本章主要介绍定性危险性分析方法。 ②定量分析：在定性分析的基础上，进一步研究事故或故障与其影响因素之间的数量关系，以数量大小评定系统的安全可靠性。在第八章介绍。 危险、危害因素 8.1.1危险因素与危害因素 危险因素是指突发性造成人身伤亡和财产损失的因素。危险因素强调突发性和瞬间作用； 危害因素是指可能造成人身伤害、职业病、财产损失和作业环境破坏的因素。危害因素强调在一定时间范围内的积累作用。 危险因素和危害因素二者有时难以区分，故有时统称为危险因素，更多的是并称为危险、危害因素。 8.1.2危险、危害因素分类 根据GB/T 13816—92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，按导致事故和职业危害的直接原因，将生产过程中的危险、危害因素分为6 类： 1、物理性危险、危害因素 （1）设备、设施缺陷如强度不够、刚度不够、运动件外露、制动器缺陷、外形缺陷等。 （2）防护缺陷如无防护、防护不当、防护距离不够、防护设施缺陷等。 （3）电危害 （4）噪声危害 （5）振动危害 （6）电磁辐射 如电离辐射：X 射线、高能电子束等；非电离辐射：激光、紫外线等。 （7）运动物危害如固体抛射物、液体飞溅物、气流冲击、岩土滑动等。 （8）明火 （9）能造成灼伤的高温物质 （10）能造成冻伤的低温物质 （11）粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶） （12）作用环境不良如采光照明不良、安全过道缺陷、通风不良、气温过高或过低、空气质量差等。 （13）信号缺陷如无信号设施、信号不清、信号失准、信号选用不当等。 （14）标志缺陷如无标志、标志不清、标志不规范、标准位置不当等。 （15）其他物理危险和危害因素 2、化学危险和危害因素
July 2010现代化工第30卷第7期M oder n Che m ica l Industry 2010年7月 分析测试 危险与可操作性分析研究 杜廷召,田文德,任 伟 (青岛科技大学化工学院,山东青岛266042) 摘要:危险与可操作性分析(HAZOP)是过程工业中广泛应用的识别危险与操作性问题的安全分析技术之一,尤其是在化工、石化等高危行业。概述了危险与可操作性分析方法基本原理的基础上,将HAZOP 产生以来的相关研究做出分类并进行了综述,包括HAZ OP 特征研究、扩展HAZ OP 分析领域、开发自动化HAZ OP 分析专家系统和动态模拟辅助的HAZOP 分析。最后对HAZ OP 技术的研究前景做出了展望。 关键词:HAZ OP ;危险与可操作性分析;过程危险性分析;安全分析中图分类号:X937 文献标识码:A 文章编号:0253-4320(2010)07-0090-04 P rogress and pros pect in hazard and operability analysis DU Ting zhao ,TI AN W en de ,RE N W ei (Co llege of Che m ica l Eng ineer i ng ,Q i ngdao U niversity of Science &T echno l ogy ,Q ingdao 266042,Ch i na)Ab stract :H azard and Operab ility Ana l ys i s(HA ZOP )is one o f t he techn i ques m ost w ide l y used i n safety ana l ys i s to i dentify hazards and ope rability prob l em s in process i ndustry ,especiall y i n i ndustry w ith h i gh risk li ke che m i ca l i ndustry ,petrochem i ca l industry et al .T he funda m enta l pr i nciple ofHA ZOP i s rev ie w ed .T he resea rch re lated to HAZOP around the w orld is c lassified i nto four ca tego ries acco rd i ng to its research scope ,i nc l ud i ng character i stics study ,HAZOP scope ex tendi ng ,deve l opi ng auto m ated HAZOP expert system s and HAZOP aided w it h dyna m ic si m u l a ti on .T he resea rch prospect o fHAZOP i s prev i ewed i n the end . K ey w ords :HAZOP ;hazard and operability ana l y si s ;pro cess hazard analysis ;safe t y ana l ysis 收稿日期:2010-02-08 基金项目:山东省自然科学基金(ZR2009B M 033) 作者简介:杜廷召(1986-),男,硕士生,研究方向为化学工程,du ti ngz h ao @g m ai.l co m;田文德(1973-),男,副教授,博士,硕士生导师,研究方 向为过程系统工程。 HAZOP (H azar d and Operability Analysis)技术 最早是在20世纪60年代中期由英国帝国化学公司(I CI)首先开发应用的。最初定义为:HAZ OP 分析是由各专业人员组成的分析组对工艺过程的危险和操作性进行分析,即对新建或者已有的过程装置及工程本质进行正式的、系统的严格审查来评估单个装置的危险可能性和可能对整套装置造成的影响。HAZOP 分析的目的在于识别已有的高危险性装置的潜在危险,除去导致重大安全的问题,例如有毒物质泄漏、火灾和爆炸等。经过几十年的发展,HAZOP 分析不仅能够识别危险,而且可以辨识操作问题,其应用范围已经扩大到其他领域,例如医疗诊断系统、路况安全监测、可再生能源系统、可编程电子系统等。 1 HAZOP 分析基本原理 HAZOP 的理论依据是:工艺流程的状态参数(如温度、压力、流量等)一旦偏离规定的基准状态,就会发生问题或出现危险。它需要由一个由多学科 且经验丰富的成员组成的分析团队,首先依据过程 流程图和管道装置图将流程分为易处理的节点,以此确保对过程中的每一个装置进行分析;然后针对节点内的每个设备、操作逐一进行检验:匹配引导词(none ,less ,m ore 等)与工艺参数(fl o w,pressure ,te m perature 等)组成有意义的偏差及操作问题,并由偏差进行事故剧情的向前向后分析,最终辨识偏差原因并分析偏差后果。 常规HAZOP 分析流程 [1] 见图1 。 图1 常规HAZOP 分析流程图 90
作业条件危险性评价法 对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼认为，影响危险性的主要因素有3个： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的情况； ③事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为：D=L×E×C式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。 发生事故或危险事件的可能性具体方法 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0．1。 此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0．1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0．1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1)。 表1 事故或危险事件发生可能性分值 2)暴露于危险环境的频率 众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。 表2 暴露于潜在危险环境的分值 3)发生事故或危险事件的可能结果
分析及评价方法-预先危险性分析(PHA)法 本文作者佚名 预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。因此，该方法也是一份实现系统安全危害分析的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。 1．预先危险分析的主要目的 (1)识别危险，确定安全性关键部位； (2)评价各种危险的程度； (3)确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。 此外，预先危险分析还可提供下述信息： (1)为制(修)定安全工作计划提供信息； (2)确定安全性工作安排的优先顺序； (3)确定进行安全性试验的范围； (4)确定进一步分析的范围，特别是为故障树分析确定不希望发生的事件； (5)编写初始危险分析报告，作为分析结果的书面记录； (6)确定系统或设备安全要求，编制系统或设备的性能及设计说明书。 2．分析内容 由于初始危险分析从寿命周期的早期阶段开始，因此，分析中的信息仅是一船性的，不会太详细。这些初始信息应能指出潜在的危险及其影响，以提醒设计师们要通过设计加以纠正。这种分析至少应包括以下内容： (1)审查相应的安全性历史资料； (2)列出主要能源的类型，并调查各种能源，确定其控制措施； (3)确定系统或设备必须遵循有关的人员安全、环境安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定；
(4)提出纠正措施建议，在完成识别危险、评价危险的严重程度及可能性之后，还应提出如何控制危险的建议。 为了能全面地识别和评价潜在的危险，分析中还必须考虑的如下项目： (1)危险物品，例如：燃料、激光、炸药、有毒物、有危险的建筑材料、放射性物质等； (2)系统部件间接口的安全性，例如：材料相容性、电磁干扰、意外触发、火灾或爆炸的发生和蔓延、硬件和软件控制(包括软件对系统或分系统安全的影响)等； (3)确定控制可靠性的关键软件命令和响应，例如：错误命令、不适时的命令或响应、或由订购方指定的不希望事件等； (4)与安全有关的设备、保险装置和应急装置等，例如：联锁装置、硬件或软件故障安全设计、分系统保护、灭火系统、人员防护设备、通风装置、噪声或辐射屏蔽等； (5)包括生产环境在内的环境约束条件，如：坠落、冲击、振动、极限、温度、噪声、接触有毒物、静电放电、雷击、电磁环境影响、电离和非电离辐射等； (6)操作、试验、维修和应急规程等。 进行预先危险分析需要如下资料： (1)各种设计方案的系统和分系统部件的设计图纸和资料； (2)在系统预期的寿命期内，系统各组成部分的活动、功能和工作顺序的功能流程图及有关资料； (3)在预期的试验、制造、储存、修理、使用等活动中与安全要求有关的背景材料。 4．分析步骤 (1)参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统(工艺、设备)是否也会出现同样的问题； (2)了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括对环境的了解； (3)确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险； (4)确定初始危险的起因事件； (5)找出消除或控制危险的可能方法；
作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) 作业条件的危险性评价法是一种简单易行的评价人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。用这三个因素分值的乘积D=L·E·C来评价作业条件的危险性，D值越大、作业条件的危险性也越大。 1 评价步骤 1.1以类比作业条件比较为基础，由熟悉类比作业条件的人员组成专家组。 1.2 由专家组成员按规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值集的平均值作业L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值(D)来评价作业条件的危险性等级。 由于采用专家打分方法进行评价，评价结果的准确性会受到专家经验、判断能力的影响。故聘请专家时应慎重，以避免评价结果失真。 2 赋分标准 2.1 事故发生的可能性(L) 事故发生的可能性(L)定性表达了事故发生概率。必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故规定实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1；以此为基础规定其他情况相对应
的分值，见表1。 表1 事故发生可能性分值L 2.2 人员暴露于危险环境的频繁程度(E) 人员暴露在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，分0值表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。具有打分的标准见表2。 表2 暴露于危险环境的频繁程度分值E
安全评价方法分类 一、安全评价方法分类（熟悉） 1）按评价结果的量化程度分类法 按照安全评价结果的量化程度，安全评价方法可分为定性安全评价法和定量安全评价法。 （1）定性安全评价方法 定性安全评价方法主要是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性的分析，安全评价的结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。 属于定性安全评价方法的有安全检查表、专家现场询问观察法、因素图分析法、事故引发和发展分析、作业条件危险性评价法（格雷厄姆—金尼法或LEC法）、故障类型和影响分析、危险可操作性研究等。 （2）定量安全评价方法 定量安全评价方法是运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，安全评价的结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。 按照安全评价给出的定量结果的类别不同，定量安全评价方法还可以分为概率风险评价法、伤害（或破坏）范围评价法和危险指数评价法： ①概率风险评价法 概率风险评价法是根据事故的基本致因因素的事故发生概率，应用数理统计中的概率分析方法，求取事故基本致因因素的关联度（或重要度）或整个评价系统的事故发生概率的安全评价方法。故障类型及影响分析、事故树分析、逻辑树分析、概率理论分析、马尔可夫模型分析、模糊矩阵法、统计图表分析法等都可以由基本致因因素的事故发生概率计算整个评价系统的事故发生概率。 ②.伤害（或破坏）范围评价法 伤害（或破坏）范围评价法是根据事故的数学模型，应用计算数学方法，求取事故对人员的伤害范围或对物体的破坏范围的安全评价方法。液体泄漏模型、气体泄漏模型、气体绝热扩散模型、池火火焰与辐射强度评价模型、火球爆炸伤害模型、爆炸冲击波超压伤害模型、蒸气云爆炸超压破坏模型、毒物泄漏扩散模型和锅炉爆炸伤害TNT当量法都属于伤害（或破坏）范围评价法。 ③危险指数评价法 危险指数评价法应用系统的事故危险指数模型，根据系统及其物质、设备（设施）和工艺的的基本性质和状态，采用推算的办法，逐步给出事故的可能损失、引起事故发生或使事故扩大的设备、事故的危险性以及采取安全措施的有效性的安全评价方法。常用的危险指数评价法有：道化学公司火灾爆炸危险指数评价法，蒙德火灾爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法。 （2）其他安全评价分类法 按照安全评价的逻辑推理过程，安全评价方法可分为归纳推理评价法和演绎推理评价法。 归纳推理评价法是从事故原因推论结果的评价方法，即从最基本危险、有害因素开始，逐渐分析导致事故发生的直接因素，最终分析到可能的事故。 演绎推理评价法是从结果推论原因的评价方法，即从事故开始，推论导致事故发生的直
作业条件危险性评价法 作业条件危险性评价法是对具有潜在危险的环境中作业的危险性进行定性评价的一种方法。它是由美国的格雷厄姆（K.J.Graham）和金尼（G.F.Kinnly）提出的。 对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个： 发生事故或危险事件的可能性L 暴露于这种危险环境的情况E 事故一旦发生可能产生的后果C 用公式表示：D = L E C 式中：D——作业条件的危险性 L——事故或危险事件发生的可能性 E——暴露于危险环境的频率 C——发生事故或危险事件的可能结果 用L、E、C三种因素的乘积D = L E C来评价作业条件的危险性。D值越大，作业条件的危险性越大。 根据实际经验,给出三个因素在不同情况下的分数值,采取对所评价对象进行“打分”的办法,计算出危险性分数值,对照危险程度等级表将其危险性进行分级,各因素的值分别见表1-1，1-2，1-3。 表1-1事故发生可能性分值L 分数值事故发生可能性分值 10 完全会被预料到 6 相当可能 3 可能、但不经常 1 完全意外、很少可能 0.5 可以设想，很不可能 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 表1-2 暴露于危险环境中的频繁程度分值E 分数值暴露于危险环境中的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间暴露 3 每周一次或偶然暴露 2 每月暴露一次 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见的暴露 表1-3 事故造成的后果分值C 分数值事故造成的后果 100 十人以上死亡
40 数人死亡 15 一人死亡 7 严重伤残 3 有伤残 1 轻伤需救护 表1—4 危险性等级划分标准D 危险性分值D 危险程度 ≥320极度危险 ≥160—320 高度危险 ≥70—120 显著危险 ≥20—70 可能危险 ＜20 稍有危险 根据生产现状，选取等操作岗位，用作业条件危险性分析法进行分析如下： 表1-5 作业条件危险性评价结果表(式样1) 操作岗位L E C D=LEC 危险程度 3 6 3 54 3 6 3 54 3 6 3 54 3 6 4 72 1 6 4 24 1 6 7 42 1 3 15 45 表1-6 作业条件危险性评价结果表(式样2) 生产单元序 号 评价对象潜在风险 风险值 D=LEC 备注 L E C D 1 高温蒸气烫伤 1 1 3 3 2 高压空气 高压气流 喷射伤害 1 1 3 3 3 车间平台高处坠落 1 6 3 18 4 高温蒸气烫伤 1 1 3 3 5 车间平台高处坠落 1 6 3 18
专家打分法：由对地质灾害的机理和研究有相当经验的相关领域专家，通过现场调查，逐点评价地质灾害的危险性现状以及发展趋势，进而进行研究区域的地质灾害危险性区划分析。这种方法考虑了大量的现场因素，因各点分析情况为专家置身该处，现场分析而具备较强的真实性，然而这种方法也存在着相当的人为随意性，其判断的规则因人而异，因而很难产生一个具体的量化标准进行分析。 监测类比法：通过对单灾体的变形破坏情况的长期及细致的观测及分析，得出针对于该地质灾害的各个评价因子的权重，并应用于与之发育特征以及形成条件类似的一类地质灾害发生的预测以及危险性分析中。此种方法应用于滑坡或崩塌等单独灾害现象的危险性分析，在数学上要求虽较为严格，然而对于不同地区的地质条件仅仅以相似与否作为评判标准，缺乏相应的定量分析，且需要较为长期，细致的监测工作。 传统统计分析法：将已有地质灾害点作为样本，量化地质灾害影响因素与灾害发生与否之间的关系，利用相关数学方法得出两者之间的相关方程。而后将总评价区划分为不同单元进行区划分析。 模糊综合评判法：建立评价因素和地质环境等级之间的模糊之间的模糊矩阵，是一种基于模糊数学的综合评判法。其根据模糊数学中的隶属度理论，把危险性分析中的定性评价转为定量评价。其使用隐含规则解决问题，进行标准化的数据管理，然后其因素各状态打分困难且权重难以确定。 层次分析法（AHP）：将地质灾害危险性分析这个复杂的多目标决策问题，作为一个系统，将危险性分析转化为有层次结构的有序递阶事件。层次分析法是一种事件内部结构排序的算法，用事件矩阵特征值求出测度排序，并对其判断矩阵的一致性进行检验，是一种定性和定量相结合的方法。此法为一系统性的分析方法，简洁实用，所需数据少。而同样具有定性分析的缺点，在定量过程中会有一定的人为随意性，且特征值和特征向量的精确求法较为
文件编号：TP-AR-L9044 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 事故隐患和危险性分析 正式样本
事故隐患和危险性分析正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 事故隐患和危险性分析的目的是保证系统安全运行，查明系统中各种危险因素及其相互关系，以便采取相应措施消除系统故障隐患。 一、事故隐患和危险性分析的内容和方法 事故隐患和危险性分析通常包括如下内容： (1)对可能出现的初始的、诱发的及直接引起事故的各种危险因素及其相互关系进行调查和分析。 (2)对与系统有关的环境条件、设备、人员及其他有关因素进行调查和分析。 (3)对于能够利用适当的设备、规程、工艺或材
料，控制或根除某种特殊危险因素的措施进行分析。 (4)对可能出现的危险因素的控制措施及实施这些措施的最好方法进行调查和分析。 (5)对不能根除的危险因素失去或减少控制可能出现的后果进行调查和分析。 (6)对失去控制的危险因素将产生的伤害和损害所采取的安全防护措施进行调查和分析。 目前，事故隐患和危险性分析方法有许多种，可适用于不同系统的事故隐患和危险性分析过程。这些方法可以核实行分析过程的相对时间进行分类，也可按分析的对象、内容进行分类。按逻辑方法，可分为归纳分析和演绎分析．按数理方法、可分为定性分析和定量分析。 简单地讲，归纳分析是从原因推论结果的方法，演绎分析是从结果推论原因的方法，这两种方法在事
说明 1、安全风险分析组织形式 由项目现场负责人组织相关人员开展安全风险分析活动，通过现场观察、询问及讨论确定安全风险分析表中有关内容。 2、安全风险分析步骤 （1）划分作业活动及区域； （2）分析每一项作业存在的危险因素和可能导致的伤害； （3）通过直接判断法或LEC法评价危险等级； （4）制定管控措施，对于重要危险源应特别重视，在常规措施之外，还应采取确定责任人、操作人员指名作业、定期点检、悬挂警示标识、制定应急预案并演练等措施； （5）确定管控措施责任人并落实措施。 3、直接判断法 3.1对下列场所、设备，可直接判定为重要危险源 （1）易燃、易爆、有毒有害物质的贮罐区 （2）易燃、易爆、有毒有害物质的库区 （3）具有火灾、爆炸、中毒危险的生产场所 （4）企业危险建（构）筑物 （5）压力管道、锅炉、压力容器 （6）变电站、空压站 3.2当危险源及可能产生的后果符合下述四种情况之一者，则直接定为重要危险源 （1）不符合职业健康安全法规、标准的 （2）直接观察到存在潜在的重大风险的
（3）曾发生过事故，尚无合理有效控制措施的 （4）相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的 4、作业条件危险评价法（LEC法） 4.1作业条件危险评价法（D=L*E*C法）是作业环境危险半定量的评价方法，用三种因素分数值之积来表示危险性的大小。 4.2评价人员伤亡风险的三种因素是：事故或危险源事件的可能性大小（L）、暴露于危险环境的频繁程度（E）、事故后果的严重程度（C）。 4.3上述三个分值的乘积D表示危险性的大小，D值大说明该作业条件危险性大，当D值≥70时，该危险源就是重要危险源。当D值﹤70时即是一般危险源。 4.4评分标准
对安全性分析的几种方法的比较 FMEA故障模式影响分析、FTA故障树分析； PFMEA过程失效模式及后果分析、HAZOP危险与可操作性分析、ZSA区域安全性分析、PHA初步危险分析。 区别： 一、PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析 PFMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 PFMEA的分析原理 PFMEA的分析原理如下所示，它包括以下几个关键步骤： （1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因； （2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响； （3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施； （4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制； （5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。 模式及后果分析 （1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出； （2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等； （3）“失效后果”：是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等； （4）“严重性”：是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈高则影响愈严重。“可能性”：是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用1—10分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大。“不易探测度”：是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查出； （5）“失效的原因/机理”：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等； （6）“现行控制方法”：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术； （7）“风险级（RPN）”：是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。该数值愈大
作业条件危险性评价 作业条件危险性评价法是用与系统风险有关的三种因素指标之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是： 事故发生的可能性； 人员暴露于危险环境中的不同频繁程度； 一旦发生事故可能造成的后果。 根据重大危险源的辨识，我们将评价单元划分为钠法甲醇钠装置、碱法甲醇钠装置、乙醚装置、乙醚车间仓库、卧式原料储罐区、立式甲醇储罐区、危险化学品仓库七个评价单元。 A) 事故发生的可能性（L） 事故发生的可能性取值标准表： 分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性 10完全可以预料到0.5很不可能，可以设想 6相当可能0.2极不可能 3可能，但不经常0.1实际不可能 1可能性小，完全意外 事故发生的可能性取值表： 序号评价单元事故发生的可能性分数值备注 1钠法甲醇钠装置可能性小，完全意外1 2碱法甲醇钠装置可能性小，完全意外1 3乙醚装置可能性小，完全意外1 4乙醚车间仓库可能性小，完全意外1 5卧式原料储罐区很不可能，可以设想0.5 6立式甲醇储罐区很不可能，可以设想0.5 7危险化学品仓库可能性小，完全意外1 B) 人员暴露于危险环境的频繁程度（E） 人员暴露于危险环境的频繁程度取值标准表： 分数值人员暴露于危险环境的频繁程度分数值人员暴露于危险环境的频繁程度 10连续暴露2每月一次暴露 6每天工作时间内暴露1每年几次暴露 3每周一次，或偶然暴露0.5非常罕见的暴露 人员暴露于危险环境中时间越多，受到的伤害可能性越大，相应的危险性越大。 人员暴露于危险环境的频繁程度取值表： 序号评价单元人员暴露于危险环境的频繁程度分数值备注 1钠法甲醇钠装置连续暴露10 2碱法甲醇钠装置连续暴露10 3乙醚装置连续暴露10 4乙 醚车间仓库每天工作时间内暴露6 5卧式原料储罐区每天工作时间内暴露6 6立式甲醇储罐区每天工作时间内暴露6 7危险化学品仓库每天工作时间内暴露6 C) 发生事故可能造成的后果（C） 发生事故可能造成的后果取值标准表：
作业条件危险分析（LEC）评价目录 作业条件危险分析评价说明 (3) 土建施工作业 (5) 地管施工作 (6) 切割打磨作业 (7) 焊接作业 (9) 火焊（气割）作业 (10) 铆工作业 (12) 钢结构安装作业 (13) 钢格栅板安装 (14) 龙门（行）吊作业 (15) 起重吊装作业 (17) 储罐罐壁板组装作业 (18) 受限空间作业 (19) 高处作业 (20) 脚手架搭设（拆除作业） (21) 施工用电作业 (23) 电气电缆铺设 (24) 设备运输作业 (25) 1
车辆运输作业 (25) 材料运输作业 (26) 施工动火作业 (28) 喷砂除锈作业 (28) 管线试压作业 (29) 油漆作业 (30) 探伤作业 (31) 照明安装 (32) 办公室及仓库日常作业 (33) 生活区食堂日常作业 (36) 2
作业条件危险分析评价说明 1、作业条件危险性分析（LEC）及作业风险等级判定 1.1、作业条件危险性分析（LEC） 对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个： a.发生事故或危险事件的可能性L; b.暴露于这种危险环境的情况E; c.事故一旦发生可能产生的后果C. 用公式表示危险性，则为：D = L×E×C 2、作业条件危险性分析风险等级判定 2.1、发生事故或危险事件的可能性L判定准则： 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。 2.2 作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行 3
作业条件危险性评价法 1.1 D＝L×E×C 2 发生事故或危险事件的可能性，用符号L表示，取值方法见表1。2.1发生危险情况的可能性用可能发生事故的概率来表示，不可能发生的事件为0，而必然发生的事件为1。然而，我们在作安全系统考虑时，完全不发生事故是不可能的。所以，人为地将实际上不可能发生事故的情况的分数定为0.1，而必然发生事故的分数定为10，这两种之间的情况取中间值。2.2安全控制设施指在危险源与作业人员之间加一硬件防护设施，如机械防护罩、安全联锁装置、隔离装置、通风装置等。异常报警、监测手段指有紧急状态报警装置或有效的定期检验。管理控制措施指如作业规程、工作许可等。 表1 发生危险可能性分数（L值） 发生危险的可能性 分数值可能性设备、环境及管理的因素人的因素 极可能 无安全控制设施，无管理控制 措施，无法避免事故的发生。 经常发生习惯 性违章作业或无证 作业、酒后作业 10 较可能 无安全控制设施，但有管理控 制措施或在同类作业中发生过多起 事故，无法有效避免事故的发生。 在缺少监督的 情况下时常发生违 章作业或疲劳作业 6 可能 安全控制设施不全，有管理控 制措施或在同类作业中三年内曾经 发生过事故或事件，无法有效杜绝 事故的发生。 在生产作业节 奏较快情况下，偶 尔发生的违章作业 或操作不熟练 3 较少可能 本质安全化控制设施不全，有 管理控制措施和有效的异常报警、 监测手段，能预测事故的发生或在 同类作业中曾经发生过事故、事件。 因健康或环境 等特殊原因造成的 偶尔失误或误操作 1 不可能 安全控制设施齐全有效，实现设备本质安全化，在 误操作情况下能避免人员伤害，有效杜绝事故发生。 0.1 3 人出现在这种危险环境的时间，用符号E表示，取值方法见表2。 3.1当人出现于危险情况中的时间E越长，危险性越大。这里规定连续出现在危险环境中的情况为10，而每年仅出现几次或相当少的时间为1。3.2 E值取值时，如果实际情况界于两档之间，按照上限取