炉前事故的预防与处理示
范文本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each
Link To Achieve Risk Control And Planning
某某管理中心
XX年XX月
炉前事故的预防与处理示范文本
使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
高炉炉前出现事故，不仅会直接影响高炉的正常生
产，而且会威胁到人身安全，为此，高炉操作者应强化炉
前生产组织，以便适应快节奏生产的需要。
1渣坝过铁事故
渣坝过铁会造成铁水流入渣槽放炮，堵塞渣槽，严重
者会崩倒渣槽，导致高炉被迫休风。西钢2号高炉春检复
风后，由于电炮出现故障，使撇渣器流铁不畅通，渣坝过
铁，铁水流入渣槽放炮，崩倒渣槽、崩坏渣槽衬板，高炉
被迫休风，影响了炉况的正常恢复。采取的措施有：
(1)增设杠杆式活动渣坝插板，确保渣坝耐铁水冲刷；
(2)增设二次渣坝，必要时渣铁落地；
(3)逢春检、秋检，铁水流动性差，撇渣器未投用前放干渣，一方面减少铁水粘罐，影响铁水罐的正常周转，另一方面为快速恢复炉况创造有利条件；
(4)强化炉前设备的日常维护工作，确保出现突发性事故能够及时采取相应的有效措施；
(5)高炉操作者及时采取相应的操作手段，如休、拉、排、减风，以便减少事故损失，防止事故扩大化。
2铁水跑大流事故
铁口连续过浅或开铁口操作不当，极易导致出铁时
“跑大流”。西钢1号高炉曾出现铁流过大，电炮未封住铁口，使铁水溢出铁罐，采取的措施有：
(1)炉前应保证出铁正点率，及时出净渣铁，避免铁口连续过浅，同时对铁口过浅及时采取相应的措施，改进炮泥质量和改进炉前操作。
(2)炉内操作和炉前操作应相互协调，开铁口时应根据上次铁口深度、铁间上料批数，确定铁口眼的大小
(3)炉缸存铁多，铁口浅应提前减风降压，控制铁水流。
(4)逢铁口工作不正常时，应确保电炮等炉前设备完好，岗位工人和维护人员应重点进行跟踪，同时，炉前应做好铁口泥套，降低发生事故的概率。
(5)生产组织应将两个铁水罐串联使用，防止铁水下铁道。3渣口破损事故
渣中带铁多、渣口断水或炉缸存铁超出安全容铁量较
多时，若发现不及时继续放渣，容易导致渣口破损，直至发生爆炸，渣口中、小套崩出等恶性事故。西钢2号高炉曾发生过低渣口过铁，渣口小套崩出事故，采取的措施有：
(1)应选择适宜的高炉操作制度，防止炉缸工作状态失常，炉缸堆积。
(2)渣口工遇到渣中带铁多时，应勤堵勤放，避免渣口破损。
(3)连续破损的渣口可暂时不放渣，停放的时间视实际情况而定，放渣时尽可能地使渣流大些，没有渣时可空喷一段时间，使渣口区域尽量活跃。
(4)查找渣口破损的原因，并采取有针对性的措施加以防范。
(5)操作人员应注意人身安全，防止出现人身伤害事故。
4砂口凝结事故
铁水流动性不好、砂口存铁时间长，没有及时放出砂口中的铁水，容易引发砂口凝结事故。西钢1号高炉曾因铁水流动性差，出铁铁流大，砂口眼过铁不畅，砂口凝结，导致铁水进渣槽。动用吊车、铲车和爆破等手段处理渣槽口残铁，影响正常生产数小时。采取的措施有：
(1)出铁前各工种应联系好，按操作规程作业，处理好砂口眼后才能进行开铁口操作。
(2)如遇特殊情况，上次铁水流动性不好，出铁时间间隔长，应放出砂口中的残铁。
(3)新上的砂口，由于砂口凉，头两次铁不宜闷砂口操作，待铁水流动性能好、铁温充足时再留砂口。
(4)铁口打开后，发现砂口有凝结时，高炉操作者应立即减风堵铁口。
(5)正常炉况下，出完铁须在砂口内铁水表面撒足保温
材料，对砂口中的铁水进行保温。
5风口窝渣事故
长期休风后复风，由于炉缸渗透性差，加之高炉操作风压过低，又盲目加风，易导致风口区域窝渣，风口回凉渣，严重的会引发风口自动灌渣，烧坏风口，被迫二次休风。西钢1号高炉在月检时曾发生过一起风口窝渣、风口自动回渣，拉风时风口灌渣事故。采取的措施有：
(1)高炉操作者应按照操作规程进行规范作业，强化关键工序的培训工作以及尾数淘汰制，减少人为作业失误。
(2)复风后，应通过调整高炉操作参数，防止炉况难行悬料。
(3)针对复风后炉况不理想的状况，可采取临时对风口
加套等措施，改变风口进风参数，适应炉况的需要。
(4)复风后风口区域不活跃，出铁前应看护好风口，有冒渣现象应及时用水喷淋，防止风口窜渣。
(5)风口回渣应做好随时打开风口大盖的准备，防止弯头和鹅颈管灌渣。
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