QC岗位技能培训资料
拟制:
审核:
批准:
二O一二年三月二十日
目录
1、岗位培训目的…………………………………………………………
2、岗位培训意义…………………………………………………………
3、适用范围………………………………………………………………
4、产品相关信息…………………………………………………………
5、产品相关专业术语……………………………………………………
6、产品相关原材料认识…………………………………………………
7、产品工艺流程…………………………………………………………
8、来料检验（按VDL-QD-WI-001《进料检验规范》执行）………
9、产品制程品质控制要点………………………………………………
10、
11、
9—1、配料
①、配方比例
②、根据配方比例发放各型号原材料实际用量
③、确认并记录发料量、原材料型号规格、供应商、原材料的生产批次、原材料的入库时间等信息，确保作业的可追溯性；
9—2、涂布要求
①、涂布速度（走速）
②、压边效果
③、单面涂布：
a、面密度
b、厚度
c、间隙尺寸
d、涂布长度（涂长）
④、双面涂布：
a、面密度
b、厚度
c、间隙尺寸
d、涂布长度（涂长）
⑤、涂布外观、单双面重合度→双面的间隙对位、有无错位
⑥、裁大片：
a、大片长度（小片总长）确认→连续两片对比
b、极片间隙1、间隙1、间隙2、间隙3、…
c、极片涂长（料长）
d、极片外观
e、若极片尺寸或外观不合格，必须予以标识、区分、隔离，经上一级确认后，可放行的予以区分、标识，与合格品分开往下道工序传递；
⑦、首件批确认
⑧、过程抽查频次及效果确认；涂布过程中，有尺寸或面密度不符合工艺要求的，必须
或设备维护，确认合格后方可批量生产；
⑨、面密度计算：
a、铜箔（负极）密度85--90g/m2，取值以每卷铜箔的实测值为准；铝箔（正极）密度40--45g/m2，取值以每卷铝箔的实测值为准；
b、单面面密度计算；单面涂布单位面积极片重量÷单位面积m2（常用剪切
0.0025m2即25cm2，来进行单位面积计算）-箔的密度值=该单面涂布极片面密度；与工艺参数要求面密度÷2后比较，是否在工艺要求公差范围之内；
c、双面面密度计算；双面涂布单位面积极片重量÷单位面积m2（常用剪切
0.0025m2即25cm2，来进行单位面积计算）-箔的密度值=该双面涂布极片面密度；与工艺参数要求面密度比较，是否在工艺要求公差范围之内；
d、另外一种换算方法：面密度=（单位极片的重量-单位箔材的重量）÷单位面积；单位箔材的重量=单位面积χ箔材密度值；单面面密度=工艺设计标准面密度（双面）÷2；
⑩、涂布完成后，若不能及时进行下工序作业，则将其放在烤箱内烘烤，或用保鲜膜封存（只针对短时间存放且无闲置烤箱的情况下适用）；
9—3、制片
①、大片来料确认：
a、大片长度（小片总长）
b、极片间隙1、间隙2、间隙3、…
c、极片涂长（料长）
d、极片外观（暗痕、暗印、褶皱等）
②、裁切大片：
a、裁切出来的大片尺寸（极片长度=料长＋露箔长）
b、分切平行
c、分切无毛刺、掉料
d、分切后两片分开放置
③、辊压：
a、辊压厚度首件批确认
b、辊压后外观合格（不附料、不连片辊压）
c、辊面清洁，无粘料
e、发现异常立即停止辊压、予以修正
④、分切小片：
a、小片宽度
b、分切无毛刺
c、分切平行
d、极片外观筛选（硬块、破损、露箔、掉粉、毛刺、暗痕、暗印、花边）
e、分条机分切时，注意大片与定位块平行，隔时清洁刀面
⑤、极片称重：
a、确认极片的重量是否在工艺范围内，
b、极片重量=工艺料重＋箔材重量
c、计算工艺料重时注意减去箔材间隙面积
d、通过极片称重，可以发现前工序涂布的面密度是否满足；
⑥、极耳点焊：
a、极耳规格与该产品型号是否匹配
b、极耳与极片间隙（按工艺参数来，现阶段产品参数要求负极0.8mm、正极1.0mm的用负极0.7mm，正极0.9mm代用；机卷的型号一般是负极1.0mm、正极1.5mm）；
c、焊接的机械强度（焊点正面、反面分布均匀规则、目视清晰、不能过焊）
d、点焊时极耳与极片的平衡度（极耳倾斜、凸出、内凹≤0.5mm）
e、极耳外观不良，两端宽窄不一致等不良品的筛选；
⑦、极片贴高温绝缘胶：
a、胶纸粘贴在极片两面的宽度基本一致
b、胶纸要完全覆盖极耳所在极片上的表面，不能裸露极耳尾
c、胶纸粘贴要求与极耳侧面平行，粘贴平整度好，不能有皱褶
d、胶纸要粘附在极片极耳点焊表面，不能翘起
e、胶纸露尾（超长）不能超出极片边缘1mm
f、胶纸必须覆盖极片与极耳黑胶间隙的1/2以上
g、胶纸不能粘贴在极耳黑胶上
⑧、极片摆放：
a、极片、极耳不能褶皱
b、正、负极片分开放置
c、每盘、每扎极片量
d、产品的标识，相近规格产品的区分、隔离；裸片在常温环境下不能放置过长，若不能及时生产，则放入烤箱内烘烤；
9—4、装配
①、来料确认：
a、极片的尺寸（厚、宽、长、极片与极耳黑胶间隙）
b、极片外观
c、隔膜纸尺寸（厚、宽、长）
d、铝塑膜尺寸（厚、宽）、外观、熔胶效果
②、铝塑膜冲压模壳：
a、铝塑膜分切大片（宽）和小片（长、宽）的尺寸
b、铝塑膜冲压模壳厚度（根据产品相应工艺参数）、外观
c、模壳修边尺寸，修边宽度符合工艺要求，修边平行，顶封位尺寸符合
d、大片分切小片、模壳分切、模壳修边，一次分切时叠加数量≤4张
e、分切后尺寸符合要求，分切边不能有毛边、要求平行且长度一致性好、平整且不能有皱褶
③、卷绕（电芯全检外观项目及要求）：
a、极片放置于隔膜纸中间，极片边缘与相近隔膜纸边缘有效距离为正极≥
0.8mm，负极≥0.5mm（此参数只针对现阶段小型号电池）
b、不能露芯（露芯原因一：极片未放置在隔膜纸中间；原因二：极片宽，超出工艺要求；原因三：隔膜纸窄，来料不良或破损）
c、正、负极耳黑胶要求平行，上、下错位≤0.5mm。
d、正、负极耳黑胶（下）要求平行于电芯卷绕平面，黑胶（下）高于电芯卷绕表面≤0.5mm。黑胶（下）低于电芯卷绕表面≤0.5mm。
e、正、负极耳之间的间隙根据相应产品工艺技术要求。
f、正、负极耳黑胶不能重叠，正、负极耳黑胶左、右不能超出电芯（压致电芯厚度）宽度，若有个别黑胶需修剪，修剪要求黑胶余留≥0.5mm，不能外露极耳金属。
g、电芯卷绕松紧度。
h、电芯包尾胶平行，平整，不能皱褶，露头或露尾。
i、电芯尺寸（厚、宽根据相应产品工艺要求）
j、卷针厚度，宽度（根据相应产品工艺要求）。
l、电芯外层若铝箔外露短、隔膜几乎包裹整个电芯外表面，则可能是在卷绕时，隔膜对折时上长下短造成；此类电芯会短路；
④、短路：
a、对短路的识别
b、短路测试时参数
c、压电芯测短路（短路原因与分析一：电芯露芯，正、负极片短路。分析二：卷绕过程中，隔膜纸粘附有料粒或异物，将隔膜击破而短路。分析三：卷绕过程中，拔卷针时将隔膜纸划破而短路，分析四：….）
d、侧封后侧短路（短路分析一：电芯在模壳内挤压，造成正、负极片短路；分析二：极耳胶过熔，极片与铝塑膜的铝材接触而短路；分析三：卷芯短路的不良品流到下工序；分析四：….）
⑤、顶封：
a、顶封机上模实际温度要求195—205℃，下模实际温度要求225—235℃；大电池所需求的实际温度会比较高一些，根据需求再更改参数；
b、顶封机设置温度与所贴标签值温度值要一致。
c、顶封机上、下模的平行度、平衡度测试
d、用短路电芯来进行熔胶效果测试
e、顶封外观确认：铝塑模壳顶封时对折平行
顶封后热压条形明显且均匀
顶封封口平齐，不能过度倾斜
正、负极耳间隙正常
正、负极耳不能过度偏左.偏右。
电池膜壳表面不能压塌，气囊不能压扁、防止熔胶
⑥、侧封：
a、侧封极上、下模实际温度要求190°C
b、侧封机设置温度与所贴标签上温度值一致
c、侧封机上、下模的平行度、平衡度测试
d、用装配备料房铝塑膜边角料进行熔胶效果测试
e、侧封时电池侧面紧靠下模侧面，且平行于下模侧面
f、侧封后的电池边缘的高度必须在工艺范围之内；
⑦、贴保护膜：
a、电池表面贴保护膜是根据相应产品工艺要求
b、保护膜必须同时平行于电池正、反面的顶部和侧面
c、保护膜宽度不能超出电池侧面
d、保护膜长度不能超出电池正、反面的顶封位
e、保护膜必须完全粘附于电池表面，不能翘起
⑧、电池气囊通孔：
a、通孔用具不能尖锐，以防划伤电芯或铝塑膜
b、通孔深度适中，太深会顶伤电芯
c、通孔后，孔空间适中，能目视到电芯
⑨、电池装盒：
a、排列整齐
b、有电池（铝塑膜）长、短相差过大，予以分开装盒
c、装盒的标识明确
9—5、烘烤
①、极片烘烤：
a、极片烘烤温度为60±5℃,时间10±2h，真空≤-0.085MPa；
b、极片烘烤结束后，若不及时使用的极片，需在烤箱内储存，储存温度为45±5℃，真空在-0.1—-0.085 MPa之间；
c、装极片的托盘若需重叠放置，需注意托盘交叉叠放，不能让上托盘压住下托盘内的极片；防止将极片或极耳压变形或损伤；
②、注液前烘烤：
a、注液前烘烤温度为85±5℃,烘烤24±2h；真空≤-0.085MPa；
b、烘烤结束后，若不及时进行注液，需在烤箱内保存，保存温度为45℃，真空≤-0.085 MPa；
c、极片烘烤或者注液前烘烤过程中，没隔2小时进行换气一次；
d、所有烘烤过程都必须进行详细记录型号、批号、状态、烘烤时间、温度、出入烤箱时间等相关信息；
e、所有烘烤的产品，都必须满足工艺烘烤要求，且遵守先进先出的原则；9—6、注液
①、注液：
（称连续10-20次注液量的平均值）
b、电解液确认：外观无色，无沉淀，无油污，无异物杂质；跟踪电池
注液后化成、分容情况，特别关注新购进或新开封的电解液；
c、手套箱内环境湿度要求≤1.0%，要求温度仪显示露点≤-35℃，（现
阶段参数设置为湿度≤1.5%，露点值≤-25℃）
d、注液过程中有气泡必须排除，电解液不能喷洒在电池表面，不能漏
注液；标示1＃（2＃）液0 S 60液表示1＃（2＃）海霸泵出电解液时间，标示1＃（2＃）返0 S 60表示1＃（2＃）海霸泵回电解液时间；
②、注液后抽真空：
a、分两次抽真空，第一次抽真空时间7 S，真空表指针旋转致
-0.05MPa↑；第二次抽真空时间3 M，真空表指针旋转致-0.08MPa↑；
b、注液后抽真空的电池要在10min内完成一封；
③、预封（一封）：
a、预封机熔胶效果确认，正常每日生产前必做；设备调试、维
修后必做；
b、电池在预封时,每个电池之间须间隔≥10mm，极耳方向要一致；封口有效宽度满足且平行；
c、封口热压设置温度为195℃，抽真空时间设置2 S，封口热压时间设置4 S 50；真空度70—90；注意抽真空的真空度是否满足电池封焊的要求，封焊后电池里面不能有气体存在；
d、根据不同型号，调节好定位板与封头的宽度；
e、产品放入或取出手套箱时，必须要关防护隔层门，关、抽真空，放干燥气，不能直接开门取、放；
9—7、活化（注液后静置）
①、静置温度：
将注液后的电池放置在老化房内进行活化，环境温度要求45±5℃；过程对老化房环境温湿度的监控；
②、静置时间：
现阶段电池活化时间为24±4h，后序若变更，按工艺要求进行；
③、活化：
标注，待静置时间到后方可转出进行上柜化成；
9—8、化成（预充）
①、电池上化成柜时，电池正、负极耳与化成柜正负夹衔接一致，正、负极耳方向不能夹反，不能漏夹其中正极耳或负极耳；
②、化成（预充）的工艺参数设置：