加氢裂化PSA装置的开停工操作规程
1.1首次开工
工程建设竣工后即进入首次开车。在首次开车前必须先进行管路系统和工艺设备的开车准备，然后进行机泵的单体试车，待一切准备就绪后才能进行联动试车。
在投产后，如进行了管路或设备改动及大修，则再次开车时也应参照首次开车的要求进行开车前的准备。
1.1.1管路系统的准备工作
管路系统的开车准备主要是指管路系统中的工艺管道、管件及阀门等的检验，管道系统的吹扫与清洗，管道系统的气密检验等。由于本装置为氢气系统，因而管路系统的检验需特别仔细认真。
a.工艺管道、管件及阀门的检验
①. 在工艺管道安装前应逐根核对所用管道的材质、规格、
型号是否与设计相符。
②. 在工艺管道安装前应逐根严格检查管道是否有裂纹、
孔、褶皱、重皮、加渣、凹陷等外观缺陷。
③. 在法兰、弯头、三通、异径管等管件安装前应逐个检
查其材质、规格、型号是否符合国家有关规定和设计要求。
④. 安装前应检查管件的法兰密封面是否平整光洁，严禁
有毛刺或径向凹槽。法兰螺纹应完整、无损伤。凹凸面
法兰应能自然吻合，凸面高度不得低于凹面深度。
⑤. 在法兰连接时，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且小于2mm，禁止用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑥. 石棉橡胶等非金属密封垫应质地柔韧，无老化变质、分层现象及折痕、皱纹等缺陷；金属密封垫的尺寸、精度应符合规范，无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。
⑦. 在安装前应检查各种工艺阀门的规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求。
⑧. 在安装前所有阀门均应作强度和严密性试验。试验应用洁净水进行。
⑨. 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于五分钟，以壳体和填料无渗漏为合格。
⑩. 阀门的严密性试验在公称压力下按国家有关规定进行，试验完成后应排净积水，关闭阀门，密封出入口，密封面应图防锈油脂(需脱脂的阀门除外)。
?. 安全阀在安装前，首先应检查其规格、型号、压力等级、材质是否符合设计要求，并按设计规定进行调试与整定。
?. 安全阀的开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应为工作压力的0.9～1.0倍，调试时压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次，调试完成后应进
行铅封，并填写调试记录。
?. 在装置管道系统焊接工作完成后，还应进行焊缝探伤，对于装置中的管阀架部分在发货前就已按设计要求进行了探伤；于现场焊接的管线，其中与吸附塔进出口连接的管线应作100%探伤，其余管线作15%探伤。
b.管道系统的强度检验
①. 管道系统的强度检验应在管道系统、支吊架施工完成
后进行。
②. 管道系统强度试验前应将不能参与试验的设备、仪表
等隔离，安全阀应拆除或隔离，加装临时盲板的位置应有明显标记。
③. 管道系统强度试验用洁净水进行，试验压力见下表
④. 试验中，压力应缓慢上升，在达到试验压力后，应稳压10～15分钟，以目测系统无变形、渗漏为合格。
⑤.试验中如遇问题，不得带压处理，应在卸压消除缺陷后重新试验
⑥.试验完成后应及时拆除盲板，排除所有积水。
(注意：由于吸附剂禁水，所以系统中的水必须彻底吹除干净)
⑦.如无水压实验条件，也可采用气压作强度实验，实验气体为氮气或空气，最高实验压力为2.90MPa，升压过程中，从0.3MPa开始每升0.1MPa应保压3分钟。
c.管道系统的吹扫
①. 在装置全部安装完成后，应进行系统吹扫，一般工艺管道的吹扫气可用压缩空气或压缩氮气，蒸汽管线和水管线也可用蒸汽吹扫，仪表管线应用仪表空气吹扫。吹扫气压力一般应不低于0.3MPa，不锈钢液压管线的吹扫压力应不低于1.0MPa。
②. 吹扫的顺序一般是先主管、后支管，分段进行。遇到孔板、滤网、止回阀、节流阀、调节阀等装置，必须拆除。
③. 各吸附塔应和管路系统一同吹扫，为保证吹扫时不损伤程控阀密封面，预处理部分和PSA部分应采用爆破式吹扫，即在各总管端头加石棉垫，并将要吹扫塔的程控阀打开，然后向塔内充压缩气直到压缩气体将石棉板冲破为止。应特别注意:吹扫前和吹扫过程中不允许开关程控阀,以免损伤密封面。
④. 吹扫过程中，应用锤子(不锈钢管道用木锤)不断敲击
管道。
⑤. 在吹扫排气口设一白布或白色的靶板，当吹出的气体
连续5分钟无尘土、铁锈、焊渣、水或其他脏物时，认为吹扫合格。
d.管道系统的气密性检验
①.在完成管道系统的强度试验和吹扫后还应进行气密性检验。
②.系统各设备、管道、仪表均应按设计安装好才可进行整个装置的气密性试验，气密性试验压力为2.5MPa，解吸气管线气密性试验压力为0.2MPa。实验气体应为干燥气体。
③.升至实验压力后，要求用肥皂水检查所有管件连接处和管道焊缝，如有泄漏点，则应卸压处理后再继续检查
④.系统保压要求：1小时内压力下降量不超过系统压力的
0.5%。
1.1.2机泵单体试车
通过DCS系统启动液压系统，带动所有程控阀门进行无负荷运行试车。要求程控阀门至少连续运行48小时无故障。具体操作见液压系统使用说明书。对自控、仪表进行严格的检查、调试及空运行,以保证整个控制系统可随时投入运行。真空泵根据供货厂家设备使用说明书进行单体试车.
1.1.3R3001装填脱氯剂
a.脱氯剂的装填与其他固体催化剂的装填方法累似，其原则
是保证装填操作人员的安全、脱氯剂在器内均匀分布，在投入使用后不会出现气体短路的问题。
b.在脱氯罐系统吹扫完毕，脱氯器内脏物清理干净、系统与外界隔离、装填工作做好后，即可进行装填。
c.装填惰性瓷球。在罐底部分别装入Ф19、Ф6、Ф3mm瓷球。每一种填料装填100mm高，按预先在器壁上划好的高度装填，注意每层填料都要铺平，不要将不同规格的填料混装。
d.瓷球装完后，使用装填料斗从顶部装脱氯剂。装填时，要把脱氯剂均匀地散在器内，避免在器内形成“山包”，造成床层内脱氯剂分布不均匀，投入使用时形成沟流。必要时装填人员进入器内铺平床层。进人时人应站在木板上。
e.在整个装填过程中，要记录好装填数据。
1.1.4附剂装填
a.用干燥的空气置换所有需要装剂的吸附塔，进罐之前必须做好02含量分析，要求氧含量>20％，并且要有监护人和进罐作业票。经取样分析合格后，方可进入作业。
b.内构件的检查：吸附塔下部分离器四周满焊、无缝。分布器的不锈钢丝网规格无误，安装正确、牢固。检查清扫，塔内干净无杂物。
c.技术人员按照装填图规定的尺寸在吸附塔内画好各种吸附剂需要装填到的位置。
d.为保证吸附剂在装填时减少磨损和破碎，将软帆布套管捆
制氮机房设备安全操作规程 1、目的 确保生产安全有序进行，规范安全生产，正确指导员工对制氮机房设备的安全操作使用。 2、适用范围 适用于制氮机房设备的操作。 3、开机前准备 接通总电源，检查设备，电、冷却水、仪表、油位、阀门，各系统是否完好畅通。 4．开机操作规程 （1）打开氨分解炉电源开关，分解炉加温指示灯亮，观察电流表工作是否正常。设置温度600℃。注：（如长时间没用，开机时要活化触媒。） （2）打开空压冷干机预冷3-5分钟，然后打开空压机，此时空压储罐有压力，打开储罐排水阀门进行排水。等空压储罐的压力升到0.7Mpa 。 （3）打开制氮机总进口截止阀。此阀不宜开得过大，能保证制氮机最终能达到吸附压力即可，调节气动阀门工作气源处的减压阀压力至0.5-0.6Mpa 。 （4）顺时针打开PLC主站电控柜上的制氮机电源开关，根据两个吸附塔的压力变化来判断两吸附塔是否正常切换，再生塔压力为零，均压时两塔压力应接近原工作塔压力的一半。 （5）打开氧分仪电源，调节取样阀将压力调到1.0bar ，调节取样流量阀，将气量调至在探头出口处能感觉到有气出来即可，注意采样气量不宜过大。（6）缓慢打开放空出口阀，调节流量至额定流量的二分之一。通过调整氮气出口阀的开度来调节氮气的纯度和流量，当氮气纯度达到要求后，缓慢打开纯气出口截止阀，将流量调至所需的流量，关闭放空出口截止阀。 （7）调节氮纯化气动阀门工作气源处的减压阀压力至0.5-0.6Mpa，打开氮纯化冷干机，打开氮气纯化入口阀门（不宜开过大），打开除氧器电源，打开再生电源、起动再生程序、打开仪表电源、打开放空阀。 （8）打开制氮机的吹扫阀门，吹扫所有制氢设备、吹扫所有氢储罐、管道、还原炉，同时对整个管路、接口、阀门、进行严格查漏。确保吹扫干净、确保没有
180万吨/年蜡油加氢裂化装置 一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。 二、工艺流程简介 1、反应部分
原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。 装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。 从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。 从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021版制氮机司机操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2021版制氮机司机操作规程 一、主要危险源 1．未按程序操作设备。 2．操作高压电气设备时，未按规定佩戴绝缘用具。 3．压力表、压力容器及安全阀未定期校验。 4．设备安全保护装置失效。 二、适用范围 第1条本操作规程适用于制氮机司机操作。 三、上岗条件 第2条身体健康适合本岗位要求。 第3条必须经过培训并考试合格持证上岗。 第4条司机应熟悉掌握空压机、冷干机及分子筛等设备的构造、原理、技术特征、供电系统及控制回路等，能独立操作。
四、安全规定 第5条作业前必须进行本岗位危险源辨识，作业时必须严格执行“手指口述”。 第6条按规定着装，精力集中，谨慎操作，不得擅离岗位，不做与本岗位工作无关的事情。 第7条操作高压设备时，必须戴绝缘手套，穿高压绝缘靴或站在绝缘台上，一人监护，一人操作。 第8条定期对压力表、安全阀进行校验，对安全保护装置进行检查。 第9条安全阀和压力调节器必须动作可靠，安全阀的动作压力不得超过额定压力的1.1倍。 五、操作准备 第10条主机启动前的检查及操作 1.电源电压正常，电压波动不得超过规定范围。 2.各指示仪表齐全可靠，指示正确。 3.各保护装置灵敏可靠，电气设备接地良好。
编号：SM-ZD-18904 制氮机司机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
制氮机司机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 第1条必须持有效证件上岗。 第2条必须熟悉制氮机的结构、性能。 第3条启动前检查各号车，保证处于正常工作状态。 第4条制氮机启动操作： 1、按动1号车电源开关； 2、打开冷却水阀门； 3、按1号车启动按钮； 4、启动压缩机30秒后，按动2号车电源； 5、运行10分钟后，调整3号车的流量调节阀使氮气流量达到需要量。 第5条每半小时对设备运行状况进行巡查，对制氮机进行排污。 第6条氧气含量≥3%时进行调整并汇报。 第7条每小时对设备的各种参数进行记录并向调度汇
报。 第8条制氮机停机操作： 1、关闭2号车中5号分析取气阀； 2、关闭2号车电源开关； 3、按1号车停止按钮； 4、关闭电源开关，将手柄打到0位； 5、10分钟后关闭冷却水阀门； 6、10分钟后关闭截止阀。 第9条必须坚守岗位，实行现场交接班，并履行台帐签字手续。 本工种存在危险因素及防范措施： 第10条本工种存在危险因素是：操作方法不当漏气伤人、高温烫伤或有害气体熏人。 第11条防范措施：当空气压缩机向制膜机输送空气时，注意观察各部分接头是否漏气，以免伤人；当温度报警时，注意各部件的温度，不要用手直接触摸，以免高温烫伤；机器安置在独头巷道内时，工作场地的有害气体工作人员要及
制氮机安全操作规程 一、开机前的准备工作 1、清除机器附近的杂物，保证设备通风良好，打扫操作现场，符合6S要求， 保持环境整洁和安全。 2、检查压缩空气管路，将压缩空气出口压力调至0.6~0.8MPa。 3、检查机器的各连接部位，不应有松动，管路良好。 4、检查电源线是否接通。 二、开机及停机 1.打开总电源； 2.启动冷干机； 3.待冷干机启动十分钟后，打开压缩空气进气阀门； 4.打开制氮机出气球阀； 5.将制氮机电源开关“POWER”从“OFF”转到“ON”的位置，准备启动制 氮机。电源指示灯（绿色）会亮起； 6.按下运行开关中的“STAR”按钮，制氮机开始运作，并发出排气通风声； 7.观察制氮机运转3分钟，检查管路接头有无漏气； 8.缓冲容器压力表的度数与吸附塔压力表显示额空气进气压力相差小于 1bar（14psig）； 9.氮气分析仪显示的氮气纯度会不断上升，报警灯会自动闪烁，蜂鸣器会 闪鸣，直到产出的气体的纯度达到预先设定值时，纯度指示灯由红色变为绿色，制氮机由预热状态转到正常运行状态，合格的氮气从制氮机出气口排出； 10.关闭程序 （1）如果预计关闭时间小于72小时，请按一下操作： ①关闭“氮气出气球阀” ②按下运行开关中“STOP”按钮，关闭程序将关闭所有电磁阀和气 动阀 ③关闭电源开关 ④关闭压缩空气进气球阀 ⑤制氮机现已关闭 注意：虽然制氮机已经关闭，该系统（包括缓冲罐），将仍有气压。 如果如果制氮机处于这一状态，切不可对其进行维护。 （2）如果预计关闭时间超过72小时，请按以下操作： ①关闭空气进气球阀，让氮气发生器运转约90秒； ②按下运行开关“RUNNING”中“STOP”按钮，关闭程序将关闭所有 电磁阀和气动阀； ③当吸咐塔TANK A和TANK B 的压力表读数均小于1.5 bar时； ④打开缓冲罐的排污阀10°角，让缓冲罐内的压力低于1.5bar时 再关上阀门； 氮气发生器现已关闭。 警告：由于氮气发生器使用了过筛材料，设备在关闭后很长时间
制氮机安全操作规程 1目的 制定本规程，确保制氮机的安全稳定运行 2适用范围 本规程适用于操作设备运行工。 3内容 3.1设备规格型号 3.1.1制氮机型号： PN-55-39型 3.1.2空压机型号：UP5-30 3.1.3冷干机型号：SGF-50AC 3.1.4氮气纯化装置型号：NP-C-50-595型 3.2设备性能参数 3.2.1制氮量：50Nm3/h 3.2.2氮气纯度：99.999%（指无氧含量） 3.2.3处理量：50 Nm3/h 3.2.4产品气压力：0.7MPa 3.2.5电源功率：10KW 3.2.6总功率：40KW 3.2.7露点：≤-40℃； 3.3操作前安全检查 3.3.1检查空压机出口阀门，合上电控箱内的动力电源和控制电源。 3.3.2检查压缩空气管路，将压缩空气出口压力调至0.7～0.8MPa； 3.3.3普氮流量控制在20左右，纯氮流量控制在15左右 3.3.4冷却水保证畅通，有良好的冷却效果。 3.4启动操作
3.4.1开启空压机 3.4.2开启冷干机 3.4.3开启制氮机，待空气压力高于0.7 MPa，按下制氮机的“运行”“停止”按钮，制氮机开始运行，观察循环冷却水是否打开。 3.4.4打开驱动气源，调节减压阀，保证减压后压力4－6bar，前提是纯化的气动阀门能够正常的动作即可。 3.4.5在确认前级可以向纯化输送普氮时，将纯化设备送上电，选择需要工作的除氧器，将除氧器进口和出口阀打开。 3.4.6调节取样流量，调节再生流量，使再生流量在额定气量1/10范围内。 3.4.7设备运行达到用气要求指标后关闭放空流量调节阀，开启纯气流量调节阀，将纯气送至使用点。 3.5运行中的点巡检及要求 3.5.1每30分钟对制氮机运行情况进行点巡检。 3.5.2检查空气压力是否满足0.6MPa±1 3.5.3检查加热系统是否正常，各温度控制仪表数据是否正常。 3.5.4检查氮气纯度是否达到99.999%。 3.5.5检查冷却水是否畅通，是否有良好的冷却效果。 3.6停机操作 3.6.1关闭空压机 3.6.2将纯化控制选钮“自动纯化手动”旋钮拨到中间位置，关闭驱动气门阀，关闭进出口阀门。（除氧器阀门可以不关） 3.6.3按下制氮机“启动停止”按钮，设备进入关机程序段，这时关机程序结束；
仅供参考[整理] 安全管理文书 加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共18 页
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．加氢装置的发展 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 2．装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。 加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压 第 2 页共 18 页
加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。 加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。 一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。 二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。 串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器，但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。 二、重点部位及设备 (一)重点部位 1．加热炉及反应器区 加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。 第 3 页共 18 页
制氮机操作规程 一、开机前检查工作： 1、全面按顺序检查系统，设备是否全部处于待开机状态； 2、设备进出口阀门是否全部处于关闭状态； 3、电源是否正常； 4、空压机和干燥装置是否正常； 5、冷却水是否正常；（如有冷却系统） 6、设备本身是否整洁、周边环境是否清理干净。 二、开机程序： 1、按空压机开车程序启动空压机。启动空压机待其正常运行，供气压力表指示压力≥0. 7MPa对，打开仪表储罐供气阀门并保证供气的仪表气压力0.5～0. 6MPa; 2、空压机在空载状态下启动，待空压机正常启动后，排尽空气贮罐内油水。 3、打开冷冻干燥机，预冷十分钟，及时打开过滤器的排污阀，排尽余水。 4、压缩空气经冷干机过滤器进入制氮机空气储罐，待空气储罐压力升至≥0.7MPa时，打开吸附塔空气进气阀门，注意检查各工作系统是否正常； 5、打开制氮机总电源，给制氮机系统送电，观察氮分柝仪、各指示灯是否处于备用状态，逐步开启电源（PLC控制柜）PLC控制系统进入自动运行状态，开启触摸屏并确认处于正常状态（指配触摸屏的设备），观察电磁阀、气动阀是否正常工作； 6、系统进入运行状态后，观察制氮系统阀门是否正常切换（根据压力表指示的变化情况确定）。 7、调整进气阀门的大小，缓慢打开出气阀门系统运行，制氮系统出口压力调至0. 5Mpa （以上），调整控制气动阀门的减压阀出口压力在0.5MPa左右； 8、待仪表进入测试状态时，调整测试流量系统进入测试，仪表调整合格后进入正常运行； 9、打开流量计后排空阀，一般关小氮气流量计前截止阀，进行小气量制氮，气体成份达到指标后，关闭流量计后排空阀，再调整流量计流量，使其在额定产气量下工作。 三、停机程序： 1、关闭空压机电源和出气口阀门； 2、关闭冷干机电源； 3、关闭进气系统阀门； 4、关闭制氮机PLC控制电源、（触摸屏）、电控箱电源； 5、关闭各电源丌关； 6、由储罐和油水分离器下部排污阀进行排污，释放罐内油水； 7、如长时间停机，应打开系统中储罐的排空阀门，让系统卸压后再关闭排空阀门。 四、紧急停车： 1、设备运行正常时，如遇停电，应打开制氮机各氮储罐的排空阀； 2、同时关闭制氮机所有阀门及所有电源，使其处于停机状态。
制氮机司机操作规程 一、主要危险源 1．未按程序操作设备。 2．操作高压电气设备时，未按规定佩戴绝缘用具。 3．压力表、压力容器及安全阀未定期校验。 4．设备安全保护装置失效。 二、上岗条件 1、身体健康适合本岗位要求。 2、必须经过培训并考试合格持证上岗。 3、司机应熟悉掌握空压机、冷干机及分子筛等设备的构造、原理、技术特征、供电系统及控制回路等，能独立操作。 三、安全规定 1、作业前必须进行本岗位危险源辨识，作业时必须严格执行“手指口述”。 2、按规定着装，精力集中，谨慎操作，不得擅离岗位，不做与本岗位工作无关的事情。 3、操作高压设备时，必须戴绝缘手套，穿高压绝缘靴或站在绝缘台上，一人监护，一人操作。 4、定期对压力表、安全阀进行校验，对安全保护装置进行检查。 5、安全阀和压力调节器必须动作可靠，安全阀的动作压力不得超过额定压力的1.1倍。
四、启动前的检查 1、各保护装置灵敏可靠，电气设备接地良好。 2、空压机以正确方向转动，确保无故障。 3、空压机润滑油正常。 4、电磁阀调位螺旋钮应处在自动操作位置。 5、环境温度不应超过35℃。 6、电源电压是否正常，电压不得超过额定电压值±10%。 7、检查仪表板及控制板上所有指示是否在正常范围以内，故障指示灯是否亮着（若亮，须先排除故障，或做相应调整）。 8、检查自动排水器，以免堵塞而失去排水作用。若堵塞时，立即清洗或更换。 9、空气平稳器后的总排气阀打开，管路上的放空阀关闭，空气平稳器底部放空阀关闭。 10、开启冷干机的进出气阀及自动疏通水器前的两个球阀，关闭冷干机的旁通闸阀。 11、关闭氮气储气罐下部的放空阀。 12、关闭储气罐下部的放空阀。 13、确认空压机冷却器下部的放空阀已关闭。 14、关闭空压机一级缸下的放水阀及空压机减荷阀。 15、开启仪表空气阀，仪表气进出阀，关闭仪表气氮气阀，仪表气旁通阀仪表气放空阀。 16、空气压缩控制器，冷却机控制电源，制氮装置控制柜的开
编号：CZ-GC-00835 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 制氮机安全操作规程 Safety operation regulations for nitrogen generator
制氮机安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1.开机： 1.1.当压缩空气气源压力达到0.7MPa以上时，打开制氮机总进口截止阀，调节气动阀门工作气源处的减压阀压力到0.4-0.5Mpa； 1.2.顺时针打开PLC主站电控柜上的制氮机电源开关。在制氮机控制柜的氧分仪上设定氧含量上限，装置正常工作。根据两个吸附塔的压力变化来判断两吸附塔是否正常切换，再生塔压力为零，均匀时两塔压力应接近原工作塔压力的一半。 1.3.调节氧分析仪取样减压阀将压力调节到1.0bar，调节取样流量计，将气量调至在1左右即可，注意采样气量不宜过大。开始检测氮气纯度。 1.4.通过调整氮气出口阀的开度来调节氮气的纯度和流量。缓慢打开放空出口截止阀，调节流量至额定流量的1/2。当氮气纯度达到要求后，缓慢打开纯气出口截止阀，将流量调至所需的流量，关闭
放空出口截止阀，设备正常运转即可投入使用。 2.关机： 2.1.关闭氮气出口阀和取样阀； 2.2.关闭压缩空气进口阀； 2.3.关闭制氮机电源； 3.按下表对设备进行保养与维护： 检查内容 检查方法 正常值 周期 过滤器的排放 观察排放口是否有排出物 有正常 每日 过滤器内置排放阀的清洗 拆下排放阀，中性溶液清洗
PSA制氮机安全操作规程 一、作业前 1.供气站管理人员及操作人员必须经过技术学习训练，具备应有的安全管理和操作知识，并经考试合格取得资格证书后方可上岗操作。 2.按规定正确穿戴防护服、护目镜、手套等劳动保护用品。 3.认真做好接班，检查汇流排、气瓶、压力表、安全阀、报警仪等是否完好。 4.检查空气管道出口压力，将压缩空气压力调至0.7~0.8MPa。 5.检查制氮机出口阀门是否打开，各压力表是否正常，电源是否正常。 6.检查空气管道出口压力，将压缩空气压力调至0.7~0.8MPa。 7.安全阀每年送检一次，压力表每半年送检一次。 8.集中供气装置使用满三年后，应按规定进行全面检查。 二、作业时 1.打开制氮机进气口球阀（应保证进气口空气干燥无水分）。 2.缓慢打开制氮机流量调节阀和排气阀，观察压力和纯度的变换，直到最合适位置，如果检测到氮气罐氮气纯度不合格时，系统将自动打开排空口阀门，同时自动关闭产品气出口阀门，待产品气合格后自动打开供用户使用。 3.当设备在正常运行中，氮气压力值高于数字压力传感器设定值上限时停止工作为待机状态，当氮气压力低于数字压力传感器设定值下限时自动启动，待机期间运行指示灯熄灭，下次自动启动时点亮。 4.每小时对制氮机运行情况进行巡检，检查空气压力，氮气纯度等，检查各管道连接处的气密性，不得有漏气现象。 5.当发现储罐大量漏气时，应立即断开制氮机电源，如果储罐在密闭空间内，应佩带氧气面罩进入，并打开窗户和门进行通风，并应使用工具进行检查，禁止使用手或身体部位直接接触漏气口附近。 三、作业后 1.关闭制氮机出口阀和取样阀，关闭制氮机主机电源。 2.关闭制氮机进气口阀门。 3.关闭流量计前面的阀门，其他阀门不用关闭。
加氢装置 拼音:jiaqingliehuazhuangzhi 英文名称：hydrocracker 说明:加氢裂化的工业装置有多种类型。按反应器中催化剂的态不同分为固定床和沸腾床加氢裂化工艺，目前前者是主流。按反应器的作用又分为一段法和两段法。两段法包括两级反应器，第一级作为加氢精制段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二级是加氢裂化反应段。一段法的反应器只有一个或数个并联使用。一段法固定床加氢裂化装置的工艺流程是原料油、循环油及氢气混合后经加热导入反应器。反应器内装有粒状催化剂，在 9.8-14.7兆帕（100-150公斤/厘米2）压力，氢油比约为1500:1，400℃左右条件下进行反应。反应产物经高压和低压分离器，把液体产品与气体分开，然后液体产品在分馏塔蒸馏获得产品石油馏分。一段法裂化深度较低，一般以减压蜡油为原料，生产中间馏分油为主。二段法裂化深度较深，一般以生产汽油为主。 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 装置简介 (一)装置的发展 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 (二)装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。
制氮机操作规程 一、技术指标： 1、制氮机 ⑴处理能力：5m3/h ⑵氮气纯度：99.9% ⑶装机功率：0.1KW ⑷环境温度：w 38 C ⑸工作压力：0.8MPa ⑹进气温度：w 45 C ⑺成品气露点：-43C 2、贮气罐： ⑴容积：300L ⑵设计压力：0.8MPa ⑶设计温度：150C 二、开机操作 1、先合上空压机电源，当压缩空气气源压力达到0.7MPa时，打开制氮机总进口截止阀，调节气动阀门工作气源处的减压阀压力到0.4-0.5Mpa ； 2、顺时针打开PLC主站电控柜上的制氮机电源开关。在制氮机控制柜的氧 分仪上设定氧含量上限，装置正常工作。根据两个吸附塔的压力变化来判断两吸附塔是否正常切换，工作塔的压力应与压缩空气的压力相差0.5MPa左右，再生 塔压力为零，均匀时两塔压力应接近原工作塔压力的一半。 3、打开氧分析仪电源，调节取样减压阀将压力调节到0.3Mpa,调节取样流量调节阀，将气量调至在探头出口处能感觉到有气出来即可，注意采样气量不宜过大。检测氮气纯度。 4、通过调整氮气出口阀的开度来调节氮气的纯度和流量。缓慢打开放空出口截止阀，调节流量至额定流量的1/2。当氮气纯度达到要求后，缓慢打开纯气出口截止阀，将流量调至所需的流量，关闭放空出口截止阀，设备正常运转即可投入使用。 三、关机操作 1、关闭氮气出口阀和取样阀； 2、关闭压缩空气进口阀； 3、关闭制氮机电源； 4、关闭空压机电源。 四、设备维护保养 （一）、设备日常维护 1、对制氮系统中的设备的维护主要包括空压机、冷干机、过滤器、制氮主机的维护空压机的日常维护主要是经常检查空压机储气罐的排污口是否堵塞，散热孔是否有遮拦；冷干机的散热器要经常清扫；过滤器的排污口要经常检查是否堵塞；制氮机洗澡间器的排气口要经常检查是否畅通。所有设备外观均要保持清洁、干净，经常用湿布或中性肥皂水擦洗。 （二）、零部件及易损件维护保养明细 A、空压机的维护保养 1、请保持机之清洁； 2、储气罐之泄水阀每日打开一次排除油水。在湿气较重的地方，请每四小时打开一
行业资料：________ 制氮机安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共7 页
制氮机安全操作规程 1.开机： 1.1.当压缩空气气源压力达到0.7MPa以上时，打开制氮机总进口截止阀，调节气动阀门工作气源处的减压阀压力到0.4-0.5Mpa； 1.2.顺时针打开PLC主站电控柜上的制氮机电源开关。在制氮机控制柜的氧分仪上设定氧含量上限，装置正常工作。根据两个吸附塔的压力变化来判断两吸附塔是否正常切换，再生塔压力为零，均匀时两塔压力应接近原工作塔压力的一半。 1.3.调节氧分析仪取样减压阀将压力调节到1.0bar，调节取样流量计，将气量调至在1左右即可，注意采样气量不宜过大。开始检测氮气纯度。 1.4.通过调整氮气出口阀的开度来调节氮气的纯度和流量。缓慢打开放空出口截止阀，调节流量至额定流量的1/2。当氮气纯度达到要求后，缓慢打开纯气出口截止阀，将流量调至所需的流量，关闭放空出口截止阀，设备正常运转即可投入使用。 2.关机： 2.1.关闭氮气出口阀和取样阀； 2.2.关闭压缩空气进口阀； 2.3.关闭制氮机电源； 3.按下表对设备进行保养与维护： PSA制氮系统 氧分析仪：检查取样气量和压力，调节流量适中及压力至0.1MPa 每季用空气校正氧分仪空气中氧含量21.0% 第 2 页共 7 页
4.注意事项： 4.1.养护工作开始前，必须关闭整个系统和系统各部分； 4.2.养护工作开始前，系统和管道必须完全泄压； 4.3.系统排出的废气为浓缩氧气，注意消防安全，室内空气流通畅通； 空压机运行中定时排放排污阀。 巡检冷干机。 注意观察两个吸附罐压力及气动阀动作是否正常。 注意测氧仪指示的氧含量是否符合要求。 关机步骤： 先将空压机旋钮转到空载，空载运转2分钟后关闭空压机。 关闭冷干机。 关闭制氮机，氮气出口阀和取样阀，关闭制氮机电源开关。 空气缓冲罐下部排污阀打开排空罐内油水。 开机步骤： 开启空压机，待压缩空气缓冲罐压力达到0.8MPa以上后，开启控制柜制氮开关，制氮机吸附罐压力达到0.6MPa左右，观察制氮系统是否正常工作（可根据两个吸附罐的压力变化情况来判断）。 打开测氧仪的电源开关，并调节适量的取样流量，观察含氧量。根据需要的氮气纯度调节纯度阀的开度，纯度合格后自动切换进入氮气储罐，储氮罐储氮压力一般为0.60.8MPa左右。 第 3 页共 7 页
加氢裂化装置设计能力简介 1.1装置概况 1.1.1 装置简介 中国石油乌石化分公司炼油厂新建100万吨/年加氢裂化装置于2005年5月10日破土动工，2007年9月30日实现装置中交。由中油第一建筑公司、中油第七建筑公司共同承建。其基础设计部分由中国石化工程建设公司（原北京设计院）完成，详细设计部分由中国石化工程建设公司（SEI）和乌石化总厂设计院（UPDI）共同完成。 100万吨/年加氢裂化装置位于炼油厂建南生产规划区，建东侧与消防二队相邻，建西侧与重催装置隔路相望，建北侧与二套低温热装置毗邻，建南侧为规划预留地。装置占地面积17927.5m2。 加氢裂化装置由反应、分馏吸收稳定两部分组成。装置采用“双剂串联尾油全循环”的加氢裂化工艺。反应部分采用SEI成熟的炉前混氢方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。分馏部分采用脱硫化氢塔＋常压塔出柴油方案，设脱硫化氢塔底重沸炉、分馏进料加热炉；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案。 加氢裂化装置主要原料为炼油厂二套常减压装置的减压蜡油（VGO）和焦化装置的焦化蜡油（CGO），主要产品为轻石脑油、重石脑油、轻柴油，副产品为干气、低分气。加氢裂化装置设计能力为100万吨/年（尾油全循环方案），年开工时间为8400小时。 1.1.2 工艺原理 1.1. 2.1加氢精制 加氢精制是馏份油在氢压下进行催化改质的统称。是指在催化剂和氢气存在下，石油馏分中含硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应。通过加氢精制可以改善油品的气味、颜色和安定性，提高油品的质量，满足环保对油品的使用要求。 石油馏分加氢精制过程的主要反应包括：含硫、含氮、含氧化合物等非烃类的加氢分解反应；烯烃和芳烃（主要是稠环芳烃）的加氢饱和反应；此外还有少量的开环、断链和缩合反应。这些反应一般包括一系列平行顺序反应，构成复杂的反应网络，而反应深度和速率往往取决于原料油的化学组成、催化剂以及过程的工艺条件。一般来说，氮化物的加氢最为困难，要求条件最为苛刻，在满足脱氮的条件下，也能满足脱硫、脱氧的要求。 (1)加氢脱硫反应 硫的存在影响了油品的性质，给油品的加工和使用带来了许多危害。硫在石油馏分中的含量一般随馏分沸点的上升而增加。含硫化合物主要是硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩（硫芴）等物质。含硫化合物的加氢反应，在加氢精制条件下石油馏分中的含硫化合物进行氢解，转化成相应的烃和H2S，从而硫杂原子被脱掉。几种含硫化合物的加氢精制反应如下： 硫醇通常集中在低沸点馏分中，随着沸点的上升硫醇含量显著下降，＞300℃的馏分中几乎不含硫醇。硫醇加氢时发生C-S键断裂，硫以硫化氢形式脱除。 硫醚存在于中沸点馏分中，300—500℃馏分的硫化物中，硫醚可占50%；重质馏分中，硫醚含量一般下降。硫醚加氢时首先生成硫醇，再进一步脱硫。
第一章基础知识 1.1基础知识 1、什么是不饱和烃？ 不饱和烃就是分子结构中碳原子间有双键或三键的开链烃和脂环烃。与相同碳原子数的饱和烃相比，分子中氢原子要少。烯烃（如烯烃、丙烯）、炔烃（如乙炔）、环烯烃（如环戊烯）都属于不饱和烃。不饱和烃几乎不存在于原油和天然气中，而存在于石油二次加工产品中。 2、原料油特性因数K值的含义？K值的高低说明什么？ 特性因数K常用以划分石油和石油馏分的化学组成，在评价原料的质量上被普遍使用。它是由密度和平均沸点计算得到，也可以从计算特性因数的诺谟图求出。K值有UOP K值和Watson K值两种。特性因数是一种说明原料石蜡烃含量的指标。K值高，原料的石蜡烃含量高；K值低，原料的石蜡烃含量低。但它在芳香烃和环烷烃之间则不能区分开。K的平均值，烷烃约为13，环烷烃约为11.5，芳烃约为10.5。特性因数K大于12.1为石蜡基原油，K为11.5～12.1为中间基原油，K为10.5～11.5为环烷基原油。另外非通用的分类法还有沥青基原油，K 小于11.5；含芳香烃较多的芳香烃基原油。后两种原油在通用方法中均属于环烷基原油。 原料特性因素K值的高低，最能说明该原料的生焦倾向和裂化性能。原料的K 值越高，它就越易于进行裂化反应，而且生焦倾向也越小；反之，原料的K值越低，它就难以进行裂化反应，而且生焦倾向也越大。 3、什么是油品的比重和密度？有何意义？ 物质的密度是该物质单位体积的质量，以符号ρ表示，单位为千克/米3。 液体油品的比重为其密度与规定温度下水的密度之比，无因次单位，常以d表示。我国以油品在20℃时的单位体积重量与同体积的水在4℃时的重量之比作为油品的标准比重，以d420表示。 由于油品的实际温度并不正好是20℃，所以需将任意温度下测定的比重换算成20℃的标准比重。 换算公式：d420＝d4t+r（t-20） 式中：r为温度校正值
瓦斯抽放工（制氮机司机）安全技术操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
瓦斯抽放工（制氮机司机）安全技术操 作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 第1条必须持有效证件上岗。 第2条必须熟悉制氮机的结构、性能。 第3条启动前检查各号车，保证处于正常工作状态。 第4条制氮机启动操作： 1、按动1号车电源开关； 2、打开冷却水阀门； 3、按1号车启动按钮； 4、启动压缩机30秒后，按动2号车电源； 5、运行10分钟后，调整3号车的流量调节阀使氮气 流量达到需要量。 第5条每半小时对设备运行状况进行巡查，对制氮机
进行排污。 第6条氧气含量≥3%时进行调整并汇报。 第7条每小时对设备的各种参数进行记录并向调度汇报。 第8条制氮机停机操作： 1、关闭2号车中5号分析取气阀； 2、关闭2号车电源开关； 3、按1号车停止按钮； 4、关闭电源开关，将手柄打到0位； 5、10分钟后关闭冷却水阀门； 6、10分钟后关闭截止阀。 第9条必须坚守岗位，实行现场交接班，并履行台帐签字手续。 本工种存在危险因素及防范措施 第10条本工种存在危险因素是：操作方法不当漏气
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．加氢装置的发展 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工 过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构 化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术， 其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司 开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得 到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜 利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966 年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 2．装置的主要类型
加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢 处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。 加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化， 高压加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化 分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。 加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂 化流程、串联加氢裂化流程。 一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制 和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。 二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器 装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加 氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。 串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器， 但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具 有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比 较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多 为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。 二、重点部位及设备 (一)重点部位
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 制氮机安全操作规程(新编版)
制氮机安全操作规程(新编版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1.开机： 1.1.当压缩空气气源压力达到0.7MPa以上时，打开制氮机总进口截止阀，调节气动阀门工作气源处的减压阀压力到0.4-0.5Mpa； 1.2.顺时针打开PLC主站电控柜上的制氮机电源开关。在制氮机控制柜的氧分仪上设定氧含量上限，装置正常工作。根据两个吸附塔的压力变化来判断两吸附塔是否正常切换，再生塔压力为零，均匀时两塔压力应接近原工作塔压力的一半。 1.3.调节氧分析仪取样减压阀将压力调节到1.0bar，调节取样流量计，将气量调至在1左右即可，注意采样气量不宜过大。开始检测氮气纯度。 1.4.通过调整氮气出口阀的开度来调节氮气的纯度和流量。缓慢打开放空出口截止阀，调节流量至额定流量的1/2。当氮气纯度达到要求后，缓慢打开纯气出口截止阀，将流量调至所需的流量，关闭放空出口截止阀，设备正常运转即可投入使用。
操作规程编号：YTO-FS-PD112 制氮机司机操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
制氮机司机操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、主要危险源 1．未按程序操作设备。 2．操作高压电气设备时，未按规定佩戴绝缘用具。 3．压力表、压力容器及安全阀未定期校验。 4．设备安全保护装置失效。 二、适用范围 第1条本操作规程适用于制氮机司机操作。 三、上岗条件 第2条身体健康适合本岗位要求。 第3条必须经过培训并考试合格持证上岗。 第4条司机应熟悉掌握空压机、冷干机及分子筛等设备的构造、原理、技术特征、供电系统及控制回路等，能独立操作。 四、安全规定 第5条作业前必须进行本岗位危险源辨识，作业时必须严格执行“手指口述”。 第6条按规定着装，精力集中，谨慎操作，不得擅离
岗位，不做与本岗位工作无关的事情。 第7条操作高压设备时，必须戴绝缘手套，穿高压绝缘靴或站在绝缘台上，一人监护，一人操作。 第8条定期对压力表、安全阀进行校验，对安全保护装置进行检查。 第9条安全阀和压力调节器必须动作可靠，安全阀的动作压力不得超过额定压力的1.1倍。 五、操作准备 第10条主机启动前的检查及操作 1.电源电压正常，电压波动不得超过规定范围。 2.各指示仪表齐全可靠，指示正确。 3.各保护装置灵敏可靠，电气设备接地良好。 4.确认空压机冷却器下部的放空阀已关闭。 5.确认空气储气罐下部的放空阀已关闭，打开空气储气罐进气闸阀。 6.打开冷干机进气阀及自动疏水器前的两个球阀，关闭冷干机旁通闸阀。 7.关闭氮气储气罐下部的放空阀。 8.空气压缩机、冷却机控制电源，制氮装置控制柜的开关均在断开位置。 六、正常操作 第11条开机