用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南
一、范围
由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等 优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。
本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工 艺及验证的一些操作方法的指南。
本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998 年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原 则和方法不是法定的。本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验 证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备 参考价值。
二、目的
蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找 到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药 品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭 菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必 须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能 性低于百万分之一。
蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。蒸汽湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸 汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在 过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。
饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线 上，即温度与压力之间的关系是固定的。灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水 等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。
蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气 混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。
选择一种适合的蒸汽灭菌方式，能在满足产品本身性能的情况下取得满意的灭菌效果，但是 任何一种灭菌方法，都必须在实际应用前予以验证。
三、定义
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空气－蒸汽混合气体（air-steam mixture） 灭菌用的空气和饱和蒸汽均匀混合气体。空气的作用是用于平衡密封容器内产生的超过饱和 蒸汽的压力。 当蒸汽中加入空气从而产生一个高于（一定温度下）蒸汽饱和压的压力，即被称为蒸汽-空 气混合物过程（SAM）。为了防止分层和装载物中形成冷点，减少蒸汽损耗，该过程（SAM） 必须使蒸汽和空气不断循环。它的加热媒介是空气和蒸汽的混合物，特别适用于液体灭菌。
初始菌（bioburden） 或者称为生物负载。 用于定义原材料、部件、或包装等物品上所带有存活微生物的总数。
D值 以分钟为单位的一个生物指标，表示为对数形式。即为使某一个微生物的数量在规定条件下， 减少一个数量级或 90％所需要的时间。D 值越大，说明该微生物的耐热性越强，不同的微 生物在不同环境条件下具有各不相同的 D 值。在湿热灭菌条件下，D 值主要与灭菌温度相 对应。
暴露在持续的热致死条件下的微生物死亡过程，被证明可描述成一种一阶动力学反应。它引 导出以下的结论：死亡基本上是一种单分子的反应。微生物的死亡速率是微生物耐热值和致 死率的函数。微生物的存活曲线可以用下面的半对数式表示：
log N F
?
F( T ,Z ) DT
? log N0
NF：被灭菌物品暴露 F 分钟后残留微生物的数量； F（T,Z）：灭菌周期中经计算得到的等效致死率，以一定温度下的时间（分钟）表示； DT：一定温度（T）下微生物的耐热值，单位为分钟； N0：灭菌周期开始前物品原有的微生物数量。
Z值 使 D 值变化一个数量级所需调整温度的度数。
F0 值（F 值，致死因子） 灭菌效力的评价值。 F0 值是指一灭菌过程对微生物的致死量相当于在 121.1℃灭菌时的灭菌时间。一般称为标准 灭菌时间。
F 值通过相应的 Z 值经计算得到的等量致死率，为在一定温度下将某微生物全部杀死所需的 时间。
Fphy 值是描述致死率的值，这个值的计算是以灭菌工艺中的物理参数为基础的。Fphy 值是致 死速率（L）在时间上的累积，致死速率以相关温度和 Z 值通过以下等式计算得到：
?? T ?T0 ??
L ? 10? Z ?
FBIO 值也是描述致死率的值。这个致死率是通过实际杀灭的微生物或在生物指示剂挑战试验 中测得。FBIO 值是 D 值与灭菌工艺中微生物或生物指示剂实际的对数减少量（LogN0-LogN）
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计算得到：
FBIO ? D ? ?log N0 ? log N ?
F0 值为 Z 值为 10K，D 值为 1 分钟时，在 121.1℃下计算出的 F 值。
生物指示剂（biological indicator） 接种已知数量微生物用于测试灭菌工艺的制品。
化学指示剂 化学指示剂是以非定量形式反映设备灭菌过程参数的装置。化学指示剂提供即时结果作为参 数标识（例如颜色变化），用来表示负载或产品经过了灭菌过程。 化学指示剂不能显示产品是否无菌，它们只能说明起始温度已经达到，或者该温度能够持续 的时间。 在湿热灭菌的验证中，化学指示剂不能代替生物指示剂和温度/压力等的仪器测量。
无菌 无微生物存活的状态。 欧洲药典用“无菌保证水平”（Sterility Assurance Level, SAL）的概念来评价灭菌周期的效 果，采用湿热灭菌法的 SAL 不大于 10-6。
灭菌 经确认使产品无存活微生物的处理过程。
灭菌周期 在灭菌器内所进行的各运行阶段的程序。
过度杀灭程序 对于一个灭菌过程，最坏情况生物负载的假设可以用来确定达到 SAL＝10-6 所需要的致死 率，一般可以接受的 FPHY 和 FBIO 均大于 12 分钟。欧洲药典 2005 版规定的指标是生物负载 不小于 5×105，D121 值为 1.5 分钟，则 F0 不小于 15 分钟。
预真空过程 灭菌工艺中的一个预处理过程，在该过程中空气被真空泵或其他设备从灭菌舱室中抽走。这 个方法尤其适用于能够贮存空气的物品，例如胶管、过滤器和灌装机的附件等。
过热水过程 以过热水作为加热介质的灭菌过程，过热水被空气持续不断地循环加压，这个过程需要压力 使水保持液态。适合于液体产品的灭菌。
工艺验证过程 在特定的操作环境中根据书面和已被证明的技术规范，按照工艺过程的要求持续操作或控 制，并对获得的结果进行记录和分析整理。
四、产品与设备
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产品以及包装的蒸汽灭菌适用性
产品的设计必须在经过对该产品所规定的最多次数的灭菌后，仍符合其技术规格和安全要 求。若灭菌前需做某种处理（例如清洗），该种处理亦必须确认是否会影响灭菌过程和灭菌 效果，若否则作为再次灭菌步骤中的一部分予以确认。
被灭菌产品中，产品的设计及选用的材料，必须能适应灭菌工艺灭菌柜室内的环境变化。
采用蒸汽-湿热灭菌的产品，除非产品为水溶液，经加热后能自身产生饱和蒸汽，应采用适 当的包装允许产品内部空气排出并让蒸汽渗入，以使水蒸汽与污染微生物直接接触。
采用蒸汽-湿热灭菌的产品，若为多孔或坚硬物质，则至少必须有一层内包装和一层外包装 组成。包装必须允许产品内部空气排出并让蒸汽透入，或可用热力传导达到灭菌条件的产品。 同时，内外两层包装在灭菌后应仍然符合规定。对器材或部件进行蒸汽-湿热灭菌时，物品 将承受温度、压力甚至抽真空的应力，经过蒸汽-湿热灭菌后，还应考虑对其包装材料作充 分干燥处理，以保持其无菌屏障的性能。
以下为蒸汽-湿热灭菌工艺的决策树，这个决策树对被灭菌产品和灭菌工艺的关键因素进行 了总结，以便指导灭菌工艺的设计：
溶液剂型产品灭菌方法选择的决策树
产品是否可以在 121℃湿热灭菌 15 分钟
否 产品是否可以湿热灭菌 Fo≥8分钟，达到 SAL≤10－6
否
是
采用高压灭菌锅 121℃ 15 分钟
是
处方是否可以通过 微生物滞留过滤器过滤
否
无菌配药和灌封
采用湿热灭菌 Fo≥8 分钟 是
除菌过滤和无菌工艺相结合
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非溶液剂型、半固体或干粉产品灭菌方法选择的决策树
产品是否可以在160 ℃干热灭菌120 分钟
否
是
产品是否可以在另一种时间 和温度条件下标准周期干热 灭菌达到 SAL≤10－6
否
产品是否可以用其他非干热 方法灭菌，如电离辐射，吸收 最小剂量≥25KGy
否
产品是否可以使用经过验证 的稍低辐射剂量灭菌 （参见ISO11137）
否
处方是否可以通过微生物滞 留过滤器过滤
否
无菌配药和灌封
采用 160℃干热灭菌 120 分钟
是
采用另一种替代时间和温度条 件进行标准周期干热灭菌达到 SAL≤10－6 是
采用最小辐射吸收剂量 ≥ 25KGy进行辐射灭菌
是
采用经过验证的辐射 剂量灭菌 是
除菌过滤和无菌工艺相结合
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使用热不稳定的包装材料不能成为选择无菌工艺的唯一理由。无菌药品的生产企业，首先应 根据特定的处方选择最佳的灭菌方法，然后再选择包装材料。
采用过度杀灭法时，应考虑到对产品及包装袋或包装箱产生热力损害的可能性，热力的超量 暴露还会增强化学降解。
蒸汽灭菌器以及相关辅助设施：公用系统（蒸汽、水、空气等）
对蒸汽灭菌器的安装、验证和维护
一、必须对选用的蒸汽灭菌器以下内容进行确认： 1 蒸汽灭菌器的安装和维护，湿热灭菌的常规控制和确认，以及已灭菌产品的放行，必须
经过培训并具有操作经验； 2 每个蒸汽灭菌器至少要有一个铭牌，永久固定并标明：
生产商的名称和地址 序号或其他唯一性编码 灭菌柜室设计压力和最高工作温度 夹套额定压力（若必需） 合格检定标识等 3 具备足以保证蒸汽灭菌器操作安全有效的安装指导和操作指南；包括设备耐温和耐压的 极限，安全注意事项；修理手册（包括可更换的部件一览表）；灭菌柜室的详细结构和元 件图，管道和控制系统的示意图；自控系统的控制元件和源文件等； 4 若可能，对蒸汽的纯度和质量作出规定并实施监测； 5 蒸汽灭菌器必须配备一套测量装置，以检验灭菌周期内控制仪表所测数值是否在额定的 范围内。灭菌程序的控制探头与灭菌温度或压力记录仪的探头必须独立； 6 通过足够数量的灭菌周期测试，证实该灭菌工艺具备可重复性； 7 在每次灭菌周期测试前后，均必须对温度测量装置（验证设备）进行校准； 8 对最大装载，最小装载两者，或者是混合装载均必须进行足够数量的灭菌周期测试，并 评估是否符合规定； 9 对再次确认，改变工艺，产品或包装变更，装载变更等，必须作出明确规定，其中必须 包含需重复确认的内容以及必要性。
二、以下是对蒸汽灭菌器的相关内容的总结，用以指导蒸汽灭菌器的选型、安装和验证： 1 对蒸汽灭菌设备的各项控制内容详细规定：
1.1 排水报警； 1.2 空气去除以及控制，或报警； 1.3 自动控制器（腔室内温度、压力或时间等）； 1.4 设备腔室的深度、宽度和高度的确认，以符合被灭菌产品的需要； 1.5 设备本身有足够的热容量，以便有利于灭菌周期的设计和极限挑战周期的确认；
有利于研究等效灭菌时间、最小灭菌时间以及双倍最小灭菌时间； 1.6 对蒸汽供应管路有相应的规定，并制订行之有效的检查指南； 1.7 对门的压力试验有相应的规定，并制订行之有效的检查指南； 1.8 各类报警失效的风险分析以及管理； 1.9 参考测点位置的确认；
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1.10 压力试验（真空度）、泄漏率； 1.11 安装偏差以及处理； 2 空气过滤器的过滤效率不小于 99.5%（0.3μm）； 3 真空度不小于 7Kpa；真空度的显示范围在 0～400Kpa；精度不小于 1.6%；若数字显 示，则不能小于 1Kpa； 4 安装环境的照度不低于 215lx； 5 温度测量点的响应时间不大于 5s； 6 温度显示可以是数字的或其他类似物，范围在 50～150℃，精度不小于 1％；温度若数 字显示，则不能小于 0.1℃； 7 排水口与地漏间应有空气阻断以防止虹吸； 8 灭菌时间显示的精度应在±2.5%(5 分钟以下)和 1％（5 分钟以上含 5 分钟）等。 9 温度波动应在±0.5℃～±1.0℃之内（空载热分布测试，环境温度变化变化尽可能小）； 10 压力波动应在±5Kpa 之内（空载热分布测试）；；
对蒸汽或过热水等灭菌介质的规定 有些蒸汽可以被用于湿热灭菌，其中包括工业蒸汽和纯蒸汽，但不局限于此。在一定温度下， 不同加热介质（灭菌介质）的热能有很大差别。过热水、饱和蒸汽和蒸汽-空气混合物含有 不同的热能。只有饱和蒸汽作为灭菌介质时，蒸汽的温度和压力之间存在对应关系。
工业蒸汽一般不与被灭菌产品直接接触。它用于各种能量转移的目的。对于蒸汽-湿热灭菌 法，通常认为工业蒸汽适合于提供灭菌器外壳（灭菌舱室中的蒸汽与外壳的蒸汽不采用同一 种蒸汽），也适合于采用过热水灭菌方法时提供热交换器非洁净部位的热水。
纯蒸汽，也叫做洁净蒸汽和高质量蒸汽。纯蒸汽的冷凝液符合中国药典注射用水的要求。纯 蒸汽主要通过为特定目的设计的蒸汽发生器产生。
有关蒸汽质量的测试一般是指纯蒸汽的质量测试。包含过热值(Superheat)；蒸汽干燥 值（Dryness value）；不冷凝气体（non-condensable gases）；蒸汽质量测试（化学项目， 含中国药典注射用水项下的绝大部分内容）等内容。为了提高灭菌介质的保障度，也可以在 添加电导率项目的控制指标，或对重金属指标的控制更加严格等。
不冷凝气体（non-condensable gases）是被遗留在蒸汽中的非凝结状态的气体（比如空气、 氮气或二氧化碳等），这些气体会将纯蒸汽变为蒸汽和气体的混合物。
蒸汽的干燥值（Dryness value）是蒸汽中液相水量的测量值。这个液相水由蒸汽携带，干 燥值小于 1 的蒸汽所含的能量会小于纯净的饱和蒸汽。蒸汽的干燥值与它具有的潜伏热有 关，具有饱和压力下相当于潜伏热 50％能量的蒸汽，干燥值为 0.5，表示混合物中水和蒸汽 的比例为 50：50。干燥值通过测量得到。
蒸 汽 质 量 的 指 标 是 ： 蒸 汽 的 干 燥 值 （ Dryness value ） 不 低 于 0.95 ； 不 冷 凝 气 体 （non-condensable gases）不大于 3.5%(V/V)；蒸汽压力波动不超过 10％；且其降低比例 不大于 2：1。
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蒸汽灭菌器中的水和气体 蒸汽灭菌器中的水和气体均要求无菌、包括喷淋水，防止二次污染。 真空系统的水质也应控制，且不低于 15℃；硬度值不大于 0.2nmol/L。
压缩空气和空气都应经过空气过滤器送入腔室，空气过滤器的过滤效率不小于 99.5% （0.3μm）；油分应低于 0.5mg/L。
用于验证的测试仪器 具备进行热均匀性试验的验证装置并符合规定要求：测量仪器的精度大于被测灭菌设备的允 差范围（一般小于 0.5℃）；
五、灭菌工艺的开发和验证
1， 两种灭菌方法 蒸汽-湿热灭菌工艺开发和应用，可采用两种方法：过度杀灭法（the overkill method）和生 物负载法（the bioburden method）。生物负载法也可称为存活概率法。
1.1 过度杀灭法
工业上蒸汽灭菌周期的设定和应用，一般使用过度杀灭法（the overkill method）。使用过度 杀灭法的目标是确保达到一定程度的无菌保证，而不管装载物的实际负载生物的数量多少和 抗热性如何。假定生物负载的数量和耐热值设为如下水平：
N0＝106 D121＝1 分钟 Z＝10℃
为了达到无菌保证水平 SAL 小于 10-6，NF＝10-6，利用上面这些数值，可以计算出为达到 致死率所需的 FPHY 和 FBIO 如下：
F0＝D121×（LogN0－Log NF）＝12 分钟
很少发现自然生成的微生物拥有超过 0.5 分钟的 D121 值。过度杀灭法假设的生物负载数量 和抵抗力都要高于实际。大多数微生物的耐热性都要比这低，因此能够提供很高程度的无菌 保证。
即便采用蒸汽-湿热灭菌工艺为过度杀灭法（the overkill method），仍然需要对被灭菌产品 的初始菌进行周期监测，并定期采用生物指示剂测试。
1.2 生物负载法
通常来说不耐热产品或物品的灭菌就不能使用过度杀灭法了。这就需要我们所建立的灭菌周 期必须能恰当地杀灭微生物负载，但是不能导致不可接受的产品分解。这样的灭菌周期的建
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立就有赖于研究产品上的微生物数量和耐热能力。一旦微生物负载的数量和耐热能力得以明 确，就可以设计出一个能达到 SAL 小于 10-6 的灭菌周期。
按 CGMP 规范生产的产品实际生物负载数量应该是很低的，每个包装约在 1～100CFU，对 产品给予 80～100℃下 10～15 分钟热休克，可以杀灭耐热值低的微生物。例如：
产品的生物负载测试中，测得： N0＝102 D121＝1 分钟 Z＝10℃
则达到无菌保证水平 SAL 小于 10-6，NF＝10-6，利用上面这些数值，可以计算出为达到致 死率所需的 FPHY 和 FBIO 如下：
F0＝D121×（LogN0－Log NF）＝8 分钟
生物负载法需有实测产品活菌计数和耐热性筛选程序。必须取得足够的有关生物负载数据， 亦建立历史资料。对生物负载筛选次数的要求，取决于历史资料的质量和变化情况，被灭菌 产品的种类、生产工艺和灭菌工艺的类型等等。若生产环境发生了变化，应考虑对生物负载 进行补充监测。
对生物负载耐热性的测定，可将含生物负载产品样本在推荐灭菌工艺下作分级递增暴露时间 处理，然后进行无菌检查试验，以测定在不同的暴露时间内存活的菌量，或存在的阳性样本 比例。作为一种替代方法，生物负载微生物的耐热性可通过分离和繁殖，随后接种在产品上 或适当载体上进行测定。不过，要注意繁殖会改变生物负载的抗性。此外，还应对常规生物 负载的微生物耐热性进行测定。
就 生 物 负 载 而 论 ， 具 有 湿 热 高 度 耐 热 性 的 微 生 物 菌 株 有 ： 生 胞 梭 菌 （ Clostridium sporogenes），凝结芽孢杆菌（Becillus coagulans），枯草芽孢杆菌和嗜热芽孢杆菌等。
以生物负载法为依据的灭菌工艺，需经常进行微生物筛选，以测定与产品有关的生物负载数 量和种类。在常规生产中，应从每一种生产设备中抽取具有代表性的产品样本，并设计生物 负载监测程序，对产品部件及生产中，包括环境和生产过程中，任何可明显地影响生物负载 地变化进行评定。
2， 用于注射剂生产的辅助物料的灭菌工艺
用于注射剂生产的部分辅助物料在生产过程中与药品直接接触，因此同样需要灭菌。它们包 括：过滤器、胶塞、胶管、服装、不锈钢器皿、填充机械部件、清洁用品等等。一般通过与 饱和蒸汽直接接触而实现灭活，湿热蒸汽的能量通过传导或对流作用传递热量。常用方法是 建立能够提供相同的最小灭菌保证水平的标准周期，再加上一定的安全系数，不管装载物的 内容是什么。
对于这类物品，获得可重复和可预测无菌保证的最大障碍是物品中潜在的空气，所以适合的
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灭菌过程是先采用预真空过程，然后饱和蒸汽灭菌的方法。预真空过程的效果明显优于重力 置换过程。
对于预真空灭菌程序，灭菌过程开始之前对装载物的处理是很重要的。如果每次的真空度为 0.1 个大气压，那么每个脉冲将使灭菌器内的空气减少 90％或者 1 个对数单位。可以增加 为三个真空脉冲（蒸汽注入高于大气压，以避免空气进入灭菌腔室），使装载物处于正常状 态。通过这个方法，空气去除的效率会提高，平衡时间会缩短。
典型的重力置换程序建立在如下的理论基础上：腔室中的冷空气重于进入的蒸汽并且将沉降 到腔室的底部。蒸汽进入腔室的时候，空气和冷凝液一起从腔室底部的蒸汽疏水阀排出。去 除空气过程的成功取决于对蒸汽疏水阀的准确操作和合适的蒸汽分布。蒸汽一般通过导流板 或多孔管注入灭菌器腔室，如果蒸汽增加得过于迅速或者没有合理分布，装载物的顶部附近 可能会产生气穴，如果蒸汽增加得过于缓慢，空气可能会被加热而混入蒸汽中，从而使空气 去除更加困难。重力置换去除空气的效率低于其他方法，不推荐用于空气去除困难的物品。
对于多孔/坚硬物品的灭菌，需要确定以下操作参数（但不仅限于此）：
灭菌程序/阶段
控制参数
对参数的说明
灭菌程序全部
外壳温度/压力
外壳温度不能超过或者明显低于灭菌器腔 室的灭菌温度。要控制温度避免过度加热 或过度冷却。
监控探头/记录探头
必须独立，并带有合适尺寸的记录纸以便 记录灭菌程序全部的温度/压力变化值
加热阶段
真空/脉冲的次数、范围 用于多孔/坚硬物品灭菌时的空气去除 和持续时间（若使用）
正压力脉冲的次数、范 用于在灭菌程序开始之前控制装载物 围和持续时间（若使用）
腔室加热
对于饱和蒸汽的灭菌方法，可以根据温度 和压力的变化设置报警点
灭菌阶段
灭菌时间
对每个灭菌程序都是重要的控制参数
灭菌阶段的温度
对每个灭菌程序都是重要的控制参数
灭菌阶段的腔室温度波 对每个灭菌程序都是重要的控制参数 动
F0 值的累积
对于灭菌器自带的测量探头，最小 F0 值的 记录有利于灭菌程序的评价
冷却阶段
干燥时间
可以选择加热、真空等手段来干燥装载物
真空解除速率
若需要，可以用来保护包装或过滤器的完 整性
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若最后采用喷淋水降温，则必须监控喷淋水的质量。但是多孔/坚硬物质不适合采用喷淋水 降温，一般采用抽真空或夹套降温。比如过滤器，胶塞，胶管，服装，不锈钢器皿，填充机 械配件，清洁用品等等。
对于灭菌装载方式，需要注意以下几点： ? 装载物的类型和结构要加以确认并记录在案； ? 装载物不能接触到灭菌舱室内壁； ? 金属箱表面与底座之间的接触应减小到最低程度，通常使用有孔的支架，必要时也可以
用可调节的支架； ? 为了便于空气去除，冷凝水排出和蒸汽穿透，要明确地确定装载物地方位并记录在案； ? 质量大的装载物应放置在灭菌器中较低的架子上，以尽量减少被冷凝水弄湿； ? 控制灭菌器中物品的数量，如果装载物的大小能够改变，则需要确定最小和最大的装载
物，确认中间装载物的合理插入法应包括最低负载中的最难灭菌物品； ? 如果确认研究表明物品的位置不影响灭菌效果，那么装载的形式可能是可变的； ? 装载记录可以作为操作人员的参考。
3， 用于注射剂的灭菌工艺
充满液体的装载物通常是同类型的，尺寸相同，容量相同，并来自于同一批产品。注射剂（液 体）的灭菌工艺也根据产品的技术要求设计灭菌周期。如果产品不是水溶液（如一些油性产 品），需要特别考虑是否适合采用蒸汽-湿热灭菌法。
注射剂的灭菌是通过能量由加热介质传递给包装内部水溶液的过程来实现的。对于悬浮液和 乳浊液的灭菌，装载物需要保持运动状态（比如翻转，选装或一定角度的摇摆）来促进内部 的热循环。可以采用过热水过程或空气－蒸汽混合灭菌程序来实现。
对于蒸汽－空气混合物（SAM）程序，主要用风扇使蒸汽－空气混合物循环。蒸汽－空气 混合物程序可以使用多种方法来冷却灭菌后的产品。最常用的方法是通过向灭菌器外壳或线 圈上加冷水来使再循环空气冷却，还有一些使用蒸汽－空气混合物程序的灭菌器通过在产品 上喷洒冷水使其降温。
用容器中充满的可循环的过热水来灭菌，对一些产品来说是很有效的方法。再循环过热水的 方法有很多种，最常用的是通过泵来实现水从灭菌器底部（低于装载物的区域）到装载物区 域上方的喷雾器喷口的不断循环。
循环水的加热和冷却可以直接通过蒸汽的喷射和冷水，也可以间接通过热交换器来实现。使 用间接加热和冷却法（通过一个干净的热交换器）时，几乎任何形式的蒸汽或水都可以在热 交换器非洁净的部位使用。间接冷却是首选办法，因为直接接触密封容器的冷却水可以和产 品仪器被灭菌。
另外一种循环过热水方法是将产品完全浸入水中。
对于几乎所有的溶剂型产品，产品的顶部空间存在气体（空气、氮气或其他气体）。液体被 加热时，顶部空间中的气体膨胀，容器中的压力增大。
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对于大多数液体装载物，如预充式过滤器、一些玻璃瓶、塑料袋和半刚性容器，需要增大灭 菌器腔室的压力从而维持容器的形状和完整性，容器内部压力和灭菌器腔室压力之间的差异 减少到最低程度。为了补偿内部容器压力所需的空气超压，不同的产品类型（如玻璃瓶和塑 料袋）压力明显不同。空气超压过程中常用无油压缩空气，空气质量很重要，比如微生物等。
所有这些循环过热水方法都使用在灭菌过程中可以控制的空气超压。循环水方法与其他的蒸 汽灭菌法相比，最大的优点之一是加热和冷却的速率容易控制，而且如果参数合适，不会被 产品和其他设施的参数变化所影响。
对于溶剂型产品的灭菌，需要确定以下操作参数（但不仅限于此）：
灭菌程序/阶段
控制参数
对参数的说明
灭菌程序全部
外壳温度/压力
在过热水灭菌程序中，外壳温度/压力的控 制不是决定性的因素。如果需要控制，则 外壳的温度不应高于灭菌器腔室的温度
蒸汽－空气混合物程序 风扇最好包含故障报警装置 （SAM）中风扇的转速
搅拌/旋转速率
最好包含低速限度故障报警装置
过热水再循环流动速率 泵应包含低限启动故障报警装置
监控探头/记录探头
必须独立，并带有合适尺寸的记录纸以便 记录灭菌程序全部的温度/压力变化值
加热阶段
腔室的水位（过热水法） 应包含最小水位的报警装置
加热时间
对于饱和蒸汽的灭菌方法，可以根据温度 和压力的变化设置报警点； 对于 SAM，可以监控蒸汽－空气的比例； 对于过热水法，可以监控加热时间的波动
腔室加热速率（℃/分） SAM 和过热水法均为关键参数
压力增加速率
SAM 和过热水法均为关键参数
灭菌阶段
灭菌时间
对每个灭菌程序都是重要的控制参数
灭菌阶段的温度
对每个灭菌程序都是重要的控制参数
灭菌阶段的 腔室温度波动
对每个灭菌程序都是重要的控制参数
灭菌阶段的 腔室压力波动
对于饱和蒸汽灭菌法是重要的控制参数； 对于空气超压的循环也是重要的控制参数
灭菌阶段间接加热介质 若使用间接加热，则为重要的控制参数
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冷却阶段
的温度
F0 值的累积
对于灭菌器自带的测量探头，最小 F0 值的 记录有利于灭菌程序的评价
F0 值的累积（最大值） 对于不小于 3 个灭菌器自带的测量探头， 最大 F0 值的记录有利于灭菌程序的评价
温度下降速率（℃/分） 对于 SAM 和过热水方法是重要的控制参数
压力下降速率
若需要，可以保护包装的完整性
装载物的冷却时间
可以通过冷却时间的控制获得理想的产品 温度
产品最终灭菌最重要的是建立灭菌工艺，以保证能够为装载物中温度最低的冷点产品提供足 够的致死率，同时确认装载物中温度最高的产品能够保持其产品性质，因此，必须做到以下 几点：
? 在验证和常规灭菌过程中，装载物要在同一位置； ? 装载物的热输入是统一的； ? 产品的生物负载符合灭菌能力； ? 足够的空气超压使得产品的破损和变形减小到最低程度； ? 允许装载物的有效冷却，以保证产品的质量； ? 产品具有热稳定性 ? 灭菌器舱室内的托盘和支架应根据产品和加热介质（饱和蒸汽、蒸汽－空气混合物
或过热水）的类型来设计；
4， 灭菌验证的方法
灭菌过程的验证和常规控制的相关内容包括灭菌设备的确认、灭菌工艺的验证、包装适用性、 装载试验、空气过滤器的检查、蒸汽的质量及管理、真空检查和再验证周期等等内容。
4.1 在蒸汽灭菌验证进行之前，需要确认以下内容：
蒸汽灭菌器制造商的质量保证、 蒸汽灭菌器的检查、安装和性能确认、 安装于蒸汽灭菌器的空气过滤器的泄漏试验、 空气流速或流型试验（若必需）、 压力或真空度测试、 蒸汽质量测试（若必需）、 生物指示剂（化学指示剂）的挑战性试验、 不同装载的验证、 升温时间的控制（若必需）、 保温时间内的温度波动范围、 对灭菌器进行热分布/热穿透测试仪器的校准， IQ/OQ/PQ 的方案
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具备证实能够进行 IQ、OQ 和 PQ 的所有内容并能对偏差进行处理及纠正的能力。
4.2 一般来说：验证（IQ/OQ/PQ）必须包含： 4.2.1 被测灭菌设备和公用系统的测试必须包含：
1.1 灭菌设备供应商的评价； 1.2 灭菌设备的容积、真空度、压力以及泄漏率； 1.3 用什么作为灭菌介质（如蒸汽、高压空气、过热水等）并能证实有效； 1.4 灭菌设备如有夹层、夹层与气室之间的压力与温度保持在什么水平上是安全的； 1.5 使用何种类型的过滤器？多长时间进行挑战性试验？ 1.6 使用何种类型的监测和控制传感器？如何校正？是否符合相关规定？ 1.7 如灭菌设备中装有蒸汽分流器，则必须消除系统运行安全的风险； 1.8 时间、温度、压力、压力消减速率的控制（若必需）； 1.9 空气质量、水质量的控制以及报警（若必需）； 1.10 以上所有情况的变化是否评价再验证的必要；
4.2.2 对灭菌工艺的验证必须包含： 2.1 空载热分布研究 2.2 热穿透研究 每种装载容器的每种装载方式； 每种方式的运行次数； 每种方式的冷点是否确定； 2.3 升温、降温速度对生产工艺、产品的影响； 2.4 喷淋冷却速度对被灭菌产品的影响； 2.5 冷却用水是否能有效地控制微生物； 2.6 温度测量系统是否提供每一个测点的打印数据； 2.7 温度测量系统是否每次运行都进行前后校正； 2.8 温度测量系统的校正是否符合相关规定； 2.9 生物指示剂的使用： 类型； 来源； 密度和 D 值； 是否采用生物负载法？是否测试被灭菌产品的初始菌？ 如发生意外（阳性），如何处理； 2.10 若出现热穿透偏差如何处理； 2.11 若必需，提供污染菌（微生物负载）的特性及鉴别；微生物负载的报警及采取措 施的限度；生物指示剂的鉴别、耐热性及稳定性；污染菌与生物指示剂耐热性的比较； 微生物挑战性试验，用以证明在最短的灭菌周期内在最差条件下（如产品处在生物指示 剂最难杀灭的位置或它属于最难灭菌的产品或二者兼备的情况）； 2.12 对过度杀灭的风险分析及管理； 2.13 灭菌后的干燥程序对灭菌效果的影响； 2.14 研究产品耐受性变更导致的灭菌工艺变化； 2.15 总体评价并指导最佳灭菌效果的装载量； 2.16 验证及其相关项目的培训
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4.2.3 对于灭菌工艺的验证，应符合以下规定： 1， 保温时间内温度波动应在±0.5℃~±1.0℃之内（环境温度变化变化应尽可能小）； 2， 保温时间内压力波动应在±5Kpa 之内（若必需）； 3， 灭菌工艺验证包含最小装载、饱和装载和典型装载三种；或者采用最大装载，最小装载
和混合装载的兼容性研究； 4， 极限最低温度与最大值相差不大于 3K； 5， 等效灭菌时间的偏差不大于 15s（对最大的灭菌设备不大于 30s）； 6， 空气过滤器的流速应不大于 0.13Kpa/min（若必需）； 7， 空气移除速度的检查（若必需，适合多孔/坚硬物质）； 8， 生物指示剂的布置； 9， 若必需，则需测被灭菌物品的初始菌（微生物负载）； 10， 以冷点为控制温度；即确认所有测点均达到灭菌温度后才计算标准灭菌时间。
5， 灭菌验证形成的相关文件
5．1 相关文件要点 以下是对蒸汽灭菌器或蒸汽-湿热灭菌工艺的相关验证文件的分类，可以根据实际情况作出 筛选，但必须评估相关内容是否完整：
灭菌器制造商及其设备信息； 灭菌器的安装报告； 首次灭菌的情况、所有操作及控制文件，包括仪表、阀门、报警装置以及相关设施的校验等； 产品的安全耐受性研究报告 真空度以及压力保障措施的验证 泄漏率测试报告 蒸汽、水、压缩空气等辅助系统的质量测试报告 包含冷点、装载分布、热分布、热穿透等项目研究的 IQ、OQ、PQ 方案及报告 对验证结果的总结和风险分析，提出装载指导报告 完整的操作记录（也可以是表格） 维护保养程序以及记录，包含预防性维护、条件维护等内容 任何变更、任何故障的处理报告 培训记录以及效果评价报告 再验证周期的规定 其他
5．2 验证文件要点 灭菌参数与被灭菌物品特性的确认 真空度（泄漏率） 蒸汽灭菌的初始菌控制（灭菌前物品的生物负荷的数量） 蒸汽灭菌中对于水、空气过滤器等的要求 产品的安全耐受值 对过度杀灭的限制 挑战试验 再验证周期
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新的灭菌工艺的开发 验证实施步骤 偏差处理、风险分析以及验证报告 其他
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附录一 几种灭菌程序介绍
1 饱和蒸汽－重力置换 本灭菌工艺适用于可耐受饱和蒸汽的各类产品。但对排除纤维及空隙中的空气尚不能肯
定完全去除，因此主要推荐用于表面接触式灭菌。本灭菌工艺主要分为三个阶段： 加热阶段：打开排气口，饱和蒸汽通入灭菌器腔室，直至达到规定的温度，随后关闭排
气口，饱和蒸汽继续通入灭菌器腔室（或在腔室内发生），直至达到规定的灭菌温度以及相 应的饱和蒸汽压；
灭菌阶段：通过饱和蒸汽在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度； 冷却阶段：本阶段可根据产品的类型来选择冷却方式。为避免降温造成的快速减压，需 向灭菌器腔室内通入空气，然后恢复至正常大气压状态。当对密闭容器中的药品进行冷却时， 通入灭菌器腔室的压缩空气需过滤，当灭菌器腔室内恢复常压时，密闭容器达到安全温度时， 冷却结束。 下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：
2 饱和蒸汽－预真空程序 本灭菌工艺适用于多孔/坚硬物品的灭菌。本本灭菌工艺主要分为五个阶段： 空气去除阶段：去除灭菌器腔室内和待灭菌物品中的空气，可采用一次高度真空或多次
脉动真空，也可采用脉动真空与蒸汽的组合； 充蒸汽阶段：饱和蒸汽通入灭菌器腔室，直至达到灭菌所需要的温度和压力； 灭菌阶段：通过饱和蒸汽在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度； 抽蒸汽阶段：从灭菌器腔室内抽出蒸汽，并使真空度降至预定水平； 干燥阶段：对需干燥的物品，应使夹套中的温度和灭菌器腔室的真空维持一段预定的时
间； 真空解除阶段：向灭菌器腔室内通入过滤的空气，直到恢复至正常大气压状态。 下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：
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3 蒸汽－空气混合物程序（SAM） 本灭菌工艺分为三个阶段： 加热阶段：蒸汽进入灭菌器腔室，直至达到规定的灭菌温度。产品在此阶段需要超压，
当留存空气分压不足时，应输入压缩空气。正常情况下，需要利用循环方式保持均匀的灭菌 环境；
灭菌阶段：通过饱和蒸汽在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度；若需超压，应仍使 用压缩空气；
冷却阶段：为完成产品冷却，可使用冷却的压缩空气或进行喷水。为保持产品的形态， 应仍使用压缩空气维持所需的灭菌压力，以避免快速减压对产品造成的损害。压力维持到产 品充分冷却，然后通风恢复至常压。
下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：
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4 过热水程序 本灭菌工艺分为四个阶段： 注水阶段：在灭菌器腔室内输入一定量的水（或由蒸汽产生的冷凝水），使产品整个浸
没在水中； 加热阶段：将水通过热交换器加热，并将压缩空气通入灭菌器腔室； 灭菌阶段：启动循环系统，使水在规定的时间内维持灭菌器腔室内的温度； 冷却阶段：通过压缩空气维持灭菌器腔室内的压力，使循环水按预定速度降温，使产品
冷却，当产品降至安全温度时，灭菌器腔室减压。 下图为灭菌器腔室温度/压力与时间的变化曲线：
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附录二 水浴式灭菌器的验证方案示例
灭菌器是大容量注射剂生产中的关键设备。常用的灭菌器之一有脉动真空灭菌器，通常 用于过滤器、胶塞、灌装机可拆卸部件、灌装区用的手套、口罩、洁净工作服等物品的灭菌， 这种灭菌器一般采用饱和蒸汽作为灭菌介质，并有防止二次污染的灭菌冷却系统（如空气滤 器等）；另一类是用以灭菌产品的灭菌器如水浴喷淋式灭菌器或过热水灭菌器，这种灭菌器 采用纯化水或注射用水作为加热、灭菌和冷却介质，可以有效防止产品灭菌后的二次污染。 它以过热水在灭菌器腔室内循环对产品不断地进行均匀的喷淋来达到灭菌目的，同时，借助 于洁净压缩空气的作用保持腔室内处于适当地压力状态而防止水的汽化，在保证被灭菌产品 受热均匀性的同时，又通过自动控制系统确保产品受热时内外压力的基本平衡，减少产品在 灭菌过程中破损。
常规的验证工作有以下几个步骤； A：设立验证的组织机构（验证小组等）； B：制定验证计划，确定所需的仪器设备、系统、过程和进度时间表； C：制定验证方案，必须确定为达到预期目的的具有可操作性的验证方法；包括验证目 的、适用范围、系统或设备、验证方法、可接受标准、实施步骤等 D：按照验证方案实施； E：收集验证数据出具验证报告，包括验证结果、偏差处理、验证评价和建议，再验证 周期等。
验证的组织机构（验证小组）开始工作以后，首先要确定灭菌柜的方案起草、会签人员， 然后方案批准后实施。
灭菌器的验证包含预确认、安装确认、运行确认和性能确认（产品灭菌工艺的确认）等 几个阶段。
预确认方案具备以下内容： 首先应根据产品的工艺来考虑灭菌器的选型，主要是装量的大小、灭菌温度与时间的可 控制性、灭菌程序的可选择性、灭菌时腔室内温度的一致性、升温与降温速率的稳定性、控 制及记录系统的可靠性等。 安装/运行确认具备以下内容： 是否符合设备本身的验收标准、安全标准以及国家相关法规（包含压力容器）的规定； 电源、真空、压缩空气，冷却水等公用系统的验收和与灭菌器的配合性试验是否通过；各种 附件、备件、可清洗件是否完整以及记录；辅助设备（如纯蒸汽发生器、空气过滤器等）的 性能检查等；仪器仪表的校验；设备的维护保养手册/培训手册/操作手册是否完备；监控探 头/记录探头/报警装置的验收等。 性能确认（产品灭菌工艺的确认）具备以下内容： 见本文 4.2.2。
验证方案包含以下内容，但不仅限于此： 1, 引言：包含概述和验证目的、验证依据、接受标准、验证小组人员及其职责等。
概述中对待验证灭菌器的选型。功能以及是否符合灭菌工艺参数进行描述； 验证目的则陈述验证要达到的几项指标，也可以包括挑战试验的内容。例如： －检查并确认该设备所用材质、设计、制造符合 GMP 要求 －检查改设备的文件资料齐全且符合 GMP 要求 －检查并确认设备的安装符合要求，公用工程系统配套齐全且符合设计要求
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0.9%氯化钠注射液(100ml软袋) 灭菌工艺验证报告 验证工艺0.9%氯化钠注射液(100ml软袋)灭菌工艺验证车间输液 3 线 验证方案制订： 部门姓名日期品管部 验证方案审核： 部门姓名日期研发部 生产部 品管部 验证方案批准：日期： 验证结果审核： 部门姓名日期研发部 生产部 品管部 验证结果批准：日期：
1．概述 为了改善输液软袋外部的洁净度，本品种采取了双袋灭菌工艺。内袋灌注 药液后，再进行套外袋，内袋和外袋共同进行灭菌，避免了内袋和输液塞与外界 环境的接触，给患者增加了安全感，也方便了医务人员，双袋输液进入手术室内 即可使用。 本品为临床上常用的输液品种。用于各种原因所致的失水，包括低渗性、等 渗性和高渗性失水；高渗性非酮症糖尿病昏迷，应用等渗或低渗氯化钠可纠正失 水和高渗状态；低氯性代谢性碱中毒等。 本公司按最终灭菌药品的工艺进行生产。鉴于本品化学性能稳定，故采用115℃、35分钟的灭菌温度进行灭菌（Fo≥12），现将灭菌情况报告如下。 灭菌釜的型号：PSMD7280 生产厂家：山东新华医疗器械股份有限公司 本公司设备编号： 灭菌釜的结构： PSMD型大输液水浴灭菌器为圆形筒体结构，灭菌室最高可承受0.27MPa压力。筒体材料为8mm厚耐酸不锈钢，支座材料为碳钢板Q235B。水浴灭菌器将 蒸汽通过热交换器间接加热纯化水，并以循环喷淋方式对输液瓶进行加热灭菌，灭菌结束后，冷却水通过热交换器冷却纯化水，对输液瓶进行冷却，使产品温度 降到60℃左右。 通常将待灭菌的产品放置在不锈钢架子里，软袋每车为18层，每层30袋，装载后用车子推入灭菌机内。100ml软袋产品装载12车(约6480袋/批)。 灭菌柜采用计算机与程序逻辑控制器（PLC）进行自动化控制。灭菌程序中 的主要参数，如灭菌加热速率、压力、温度、时间及冷却速率都可根据不同产品 的要求设定。温度控制系统使用Pt 100探头6只。一个探头测定循环水入口处的 温度，另一个探头测量循环水出口处的温度，其余4个探头直接插入瓶内测定瓶 内温度，与计算机控制系统相连，用于灭菌温度控制，只有当4个瓶内探头中的 3只达到设定温度时，才开始记录灭菌时间。另一个探头用来测定腔室内的压力，并通过压缩空气来调节控制腔室内部压力。 灭菌步骤：装车，进纯化水、升温(热交换循环)、保温(灭菌)、排气及冷却 等阶段。 2. 测试方法 2-1热电偶校正： 2-1-1 校正器材： 名称型号厂商检测单位有效期 二等标准水银温度计 50～100℃，棒式 100～150℃，棒式 常州南方仪表有限公司 无锡计量 测试中心
药品微生物检验替代方法验证指导原则 本指导原则是为所采用的试验方法能否替代药典规定的方法用于药品微生物的检验提供指导。 随着微生物学的迅速发展，制药领域不断引入了一些新的微生物检验技术，大体可分为三类：（1)基于微生物生长信息的检验技术，如生物发光技术、电化学技术、比浊法等；(2)直接测定被测介质中活微生物的检验技术，如固相细胞技术法、流式细胞计数法等；（3)基于微生物细胞所含有特定组成成分的分析技术，如脂肪酸测定技术、核酸扩增技术、基因指纹分析技术等。这些方法与传统检查方法比较，或简便快速，或具有实时或近实时监控的潜力，使生产早期采取纠正措施及监控和指导优良生产成为可能，同时新技术的使用也促进了生产成本降低及检验水平的提高。 在控制药品微生物质量中，微生物实验室出于各种原因如成本、生产量、快速简便及提高药品质量等需要而采用非药典规定的检验方法（即替代方法）时，应进行替代方法的验证，确认其应用效果优于或等同于药典的方法。 微生物检验的类型及验证参数 药品微生物检验方法主要分两种类型：定性试验和定量试验。定性试验就是测定样品中是否存在活的微生物，如无菌检查及控制菌检査。定量试验就是测定样品中存在的微生物数量，如菌落计数试验。 由于生物试验的特殊性，如微生物检验方法中的抽样误差、稀释误差、操作误差、培养误差和计数误差都会对检验结果造成影响，因此，药品质量标准分析方法验证指导原则（附录XIX A)不完全适宜于微生物替代方法的验证。药品微生物检验替代方法的验证参数见表1。 表1 不同微生物检验类型验证参数 注： 尽管替代方法的验证参数与药品质量标准分析方法验证参数有相似之处，但是其具体的内容是依据微生物检验特点而设立的。替代方法验证的实验结果需进行统计分析，当替代方法属于定性检验时，一般采用非参数的统计技术；当替代方法属于定量检验时，需要采用参数统计技术。 进行微生物替代方法的验证时，若替代方法只是针对药典方法中的某一环节进行技术修改，此时，需要验证的对象仅是该项替代技术而不是整个检验方法。如无菌试验若改为使用含培养基的过滤器，然后通过适宜的技术确认活的微生物存在，那么，验证时仅需验证所用的微生物回收系统而不是整个无菌试验方法。 替代方法验证的一般要求 在开展替代方法对样品检验的适用性验证前，有必要对替代方法有一个全面的了解。首先，所选用的替代方法应具备必要的方法适用性证据，表明在不含样品的情况下，替代方法
无菌工艺模拟试验指南（无菌制剂） （征求意见稿） 国家食品药品监督管理总局 食品药品审核查验中心
二〇一六年十月 目录 1.目的 (1) 2.定义 (1) 3.范围 (1) 4.原则 (2) 5.无菌制剂生产工艺及模拟范围 (2) 6.模拟试验方案的设计及实施过程要求 (3) 6.1. 无菌工艺模拟试验的前提条件 (3) 6.2.基于风险的方案设计 (4) 6.3.模拟介质的选择与评价 (4) 6.4.灌装数量及模拟持续时间 (8) 6.5.容器装量 (9) 6.6. 模拟试验方法的选择 (9) 6.7. 最差条件的选择 (10) 6.8.干预 (12) 6.9.容器规格 (13) 6.10.培养与观察 (14) 6.11. 计数与数量平衡 (15) 6.12. 环境（包括人员）监控 (15) 6.13. 人员因素 (16) 6.14. 不同剂型应考虑的特殊因素 (16) 6.15. 方案的实施 (19) 7.可接受标准与结果评价 (20)
8.污染调查及纠正措施 (21) 9.模拟试验的周期与再验证 (21) 10.无菌工艺模拟试验的局限性 (212) 11.术语 (23) 12. 参考文献 (24)
无菌工艺模拟试验指南（无菌制剂） 1.目的 为指导和规范无菌制剂生产企业开展无菌工艺模拟试验，充分评价无菌制剂产品生产过程的无菌保障水平，确保无菌制剂的安全性，依据《药品生产质量管理规范》（2010版）及附录，制定本指南。 2.定义 本指南所述的无菌工艺模拟试验，是指采用适当的培养基或其他介质，模拟制剂生产中无菌操作的全过程，评价该工艺无菌保障水平的一系列活动。 3.范围 3.1.本指南涵盖了无菌工艺模拟试验的基本要求、不同工艺模式的相应要求、试验的基本流程等内容，适用于无菌制剂的无菌工艺验证。 3.2.本指南所述条款是在现有无菌工艺技术基础上提出的相 关要求，旨在规范企业开展无菌工艺模拟试验活动。在科学的基础上，鼓励新技术、新设备的引入，进一步提高无菌制剂的无菌保障水平。 4.原则 在对无菌生产工艺充分认知和生产经验累积的基础上，应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展无菌工艺模拟试验，
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南 一、范围 由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。 本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工艺及验证的一些操作方法的指南。 本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原则和方法不是法定的。本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备参考价值。 二、目的 蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能性低于百万分之一。 蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。蒸汽-湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。 饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线上，即温度与压力之间的关系是固定的。灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。 蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。 选择一种适合的蒸汽灭菌方式，能在满足产品本身性能的情况下取得满意的灭菌效果，但是任何一种灭菌方法，都必须在实际应用前予以验证。
FOF2湿热灭菌柜验证方案
验证方案批准
验证小组名单
目录 引言 (5) 1 概述 (5) 2 本公司设备编号及位置 (5) 3 主要技术参数 (5) 4 验证目的 (6) 5 安装图 (7) 安装确认 (8) 1 文件资料 (9) 2 主机安装 (10) 2.1 检查并确认设备的材质符合GMP要求 (10) 2.2 确认机器无外观缺陷和损坏 (10) 2.3 确认主机已安装稳固 (10) 2.4 确认设备安装位置有充分的回转空间和维修空间 (10) 2.5 确认设备与界面安装的密封性符合要求 (11) 2.6 确认设备的设计制造符合合同要求 (11) 2.7 确认设备安装的空间符合GMP要求 (11) 2.8 确认设备的安装符合国家有关压力容器的安装要求 (11) 3 辅助设备的安装 (12) 3.1 确认主控柜与主机连线正确 (12) 3.2 确认压缩空气系统与主机连接正确且运行正常 (12) 3.3 确认真空系统与主机连接正确且运行正常 (12) 4 公用工程安装 (13) 4.1 电源确认 (13) 4.2 压缩空气 (14) 4.3 纯蒸汽 (15) 4.4 冷却水 (16) 5 仪器仪表、空气处理系统的确认 (17) 5.1 过滤器的完整性确认 (17) 5.2 压力表 (18) 5.3 温度探头 (19) 5.4 安全 温度计的校验 (20) 运行确认 (21) 密封门的开关与安全温度计的连接 (22) 紧急停机功能检查 (23) 真空度及灭菌腔室内泄露试验 (24) 温度控制器及温度记录仪误差试验 (25) 空载热分布试验 (27)
一、准确度 准确度系指采用该方法测定的结果与真实值或参考值接近的程度，一般用回收率（％)表示。准确度应在规定的范围内测定。 1.化学药含量测定方法的准确度 原料药采用对照品进行测定，或用本法所得结果与已知准确度的另一个方法测定的结果进行比较。制剂可在处方量空白辅料中，加入已知量被测物对照品进行测定。如不能得到制剂辅料的全部组分，可向待测制剂中加人已知量的被测物对照品进行测定，或用所建立方法的测定结果与已知准确度的另一种方法测定结果进行比较。准确度也可由所测定的精密度、线性和专属性推算出来。 2.化学药杂质定量测定的准确度 可向原料药或制剂处方量空白辅料中加人已知量杂质进行测定。如不能得到杂质或降解产物对照品，可用所建立方法测定的结果与另一成熟的方法进行比较，如药典标准方法或经过验证的方法。在不能测得杂质或降解产物的校正因子或不能测得对主成分的相对校正因子的情况下，可用不加校正因子的主成分自身对照法计算杂质含量。应明确表明单个杂质和杂质总量相当于主成分的重量比（％) 或面积比（％ )。 3.中药化学成分测定方法的准确度 可用对照品进行加样回收率测定，即向已知被测成分含量的供试品中再精密加人一定量的被测成分对照品，依法测定。用实测值与供试品中含有量之差，除以加入对照品量计算回收率。在加样回收试验中须注意对照品的加人量与供试品中被测成分含有量之和必须在标准曲线线性范围之内；加入对照品的量要适当，过小则引起较大的相对误差，过大则干扰成分相对减少，真实性差。 回收率：％= (C - A ) /S X 100% 式中：A为供试品所含被测成分量；B 为加入对照品量； C 为实测值。 4.校正因子的准确度 对色谱方法而言，绝对（或定量）校正因子是指单位面积的色谱峰代表的待测物质的量。待测定物质与所选定的参照物质的绝对校正因子之比，即为相对校正因子。相对校正因子计算法常应用于化学药有关物质的测定、中药材及其复方制剂中多指标成分的测定。校正因子的表示方法很多，本指导原则中的校正因
环氧乙烷灭菌验证方案
XXXXX医疗科技有限公司 年月
,. 环氧乙烷灭菌验证方案
目录 1. 概述 2. 验证目的 3. 相关文件 4. 验证组织职责 5. 验证实施时间 6. 验证内容与方法 7. 漏项、偏差的处理程序 8. 验证周期 9. 验证结果评定与结论 10.附表 附表1：环氧乙烷灭菌人员资格确认表 附表2：产品灭菌适用性验证确认表 附表3：生物指示剂检验记录表 附表4：初始微生物负载检验记录表 附表5：环氧乙烷残留量检验记录表 附表6：漏项、偏差处理表
1.概述 XXXXX医疗科技有限公司生产的XXXXXXXXXX将会直接与患者的器官和组织接触，器械以无菌的形式提供给医院。 XXXXXXXXXXX的包装总体分3层，从内向外依次是无菌包装、彩盒包装、瓦楞纸箱包装。每一个无菌包装中放置一把器械，每一个无菌包装将放置于一个彩盒包装中，瓦楞纸箱包装也是最终的运输包装。 其中无菌包装是由两部分组成的，PETG材质的泡壳和Tyvek材质的盖材。然后用专用的热封机将两者热封合到一起，形成完整的阻菌屏障。由于Tyvek具有一定的通气性，故EO 混合气体可以穿过盖材进入包装内，从而实现杀灭的目地。 2.验证目的 通过本次测试，验证吻合器系列产品采用的热封工艺和EO灭菌工艺，产品能够达到以下标准： a)热封工艺有稳定可重复的输出结果，满足厂内标准； b)在合适的EO灭菌工艺参数下能确保足够的无菌保证水平； c)能可靠的在有效期内处于无菌状态； 灭菌工艺对产品的使用性能不产生影响； 3.相关文件 3.1 环氧乙烷灭菌器作业指导书 3.2 《医疗器械生产质量管理规范》及无菌医疗器械附录 4.验证组织职责 4.1验证人员职责 管理者代表：负责验证方案、验证报告的批准；负责签发验证证书。 组长：审核验证方案、验证报告，制定验证计划；负责验证实施全过程的组织协调工作；对验证过程的技术、质量负责； 组员：负责验证过程中的具体工作，并做好记录工作。 4.2验证过程中各相关部门职责 4.2.1质量管理部： 负责组织验证方案、报告与结果的会审会签；负责对验证全过程实施监控；负责验证过程的取样、检验及结果报告；负责核查、汇总验证数据；负责建立验证档案，及时将批准实施的验证资料收存归档。
FOF2湿热灭菌柜 验证方案Validation
验证方案批准
验证小组名单
目录 引言........................................................................................... 错误!未定义书签。 1 概述 .......................................................................................................... 错误!未定义书签。 2 本公司设备编号及位置........................................................................... 错误!未定义书签。 3 主要技术参数 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 4 验证目的 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 5 安装图 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。安装确认......................................................................................... 错误!未定义书签。 1 文件资料 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 2 主机安装 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 检查并确认设备的材质符合GMP要求...................................... 错误!未定义书签。 确认机器无外观缺陷和损坏 ...................................................... 错误!未定义书签。 确认主机已安装稳固.................................................................. 错误!未定义书签。 确认设备安装位置有充分的回转空间和维修空间 .................. 错误!未定义书签。 确认设备与界面安装的密封性符合要求 .................................. 错误!未定义书签。 确认设备的设计制造符合合同要求 .......................................... 错误!未定义书签。 确认设备安装的空间符合GMP要求 ......................................... 错误!未定义书签。 确认设备的安装符合国家有关压力容器的安装要求 .............. 错误!未定义书签。 3 辅助设备的安装 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 确认主控柜与主机连线正确 ...................................................... 错误!未定义书签。 确认压缩空气系统与主机连接正确且运行正常 ...................... 错误!未定义书签。 确认真空系统与主机连接正确且运行正常 .............................. 错误!未定义书签。 4 公用工程安装 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 电源确认...................................................................................... 错误!未定义书签。 压缩空气...................................................................................... 错误!未定义书签。 纯蒸汽.......................................................................................... 错误!未定义书签。 冷却水.......................................................................................... 错误!未定义书签。 5 仪器仪表、空气处理系统的确认........................................................... 错误!未定义书签。 过滤器的完整性确认.................................................................. 错误!未定义书签。 压力表.......................................................................................... 错误!未定义书签。 温度探头...................................................................................... 错误!未定义书签。 安全 温度计的校验................................................................................................... 错误!未定义书签。运行确认......................................................................................... 错误!未定义书签。 密封门的开关与安全温度计的连接 ................................................................... 错误!未定义书签。 紧急停机功能检查............................................................................................... 错误!未定义书签。 真空度及灭菌腔室内泄露试验 ........................................................................... 错误!未定义书签。 温度控制器及温度记录仪误差试验 ................................................................... 错误!未定义书签。 空载热分布试验................................................................................................... 错误!未定义书签。
A注射液灭菌工艺验证方案 公司名称
目录 1.概述 2.验证目的 3.验证依据 4.支持文件 5.验证小组成员及职责 6. 生物指示剂验证试验方法 7.验证合格标准 7.1A注射液生产全过程部分微生物污染监控措施 7.2灭菌釜技术要求 7.3湿热灭菌工艺的生物学验证技术要求 7.3.1沸腾试验阴性 7.3.2沸腾试验阳性 8．湿热灭菌验证操作步骤 8.1 X．PSM．B型旋转水浴式灭菌釜确认 8.1.1概述 8.1.2运行确认 8.1.3空载热分布 8.1.4满载热分布 8.1.5热穿透试验 8.1.6升温速率试验 8.2生物指示剂验证（挑战性试验） 9.取样计划及样品编号 10.验证结果、分析及评价 10.1 A注射液工艺优化、偏差处理及整改措施汇总 10.2 A注射液灭菌前药液微生物限度警戒线及行动线的确认 11.验证培训 12.验证合格证书 13.附件 附件1A注射液无菌保证与国际GMP差距
附件2 生物指示剂制备方法 附件3 A注射液灭菌工艺验证预试验取样计划（系列） 附件4 A注射液灭菌前不同工艺环节的药液生物负荷及沸腾试验调查总结附件5 A注射液湿热灭菌工艺验证待确认修改的相关SOP目录 附件6 A注射液湿热灭菌工艺验证待建立相关SOP目录 14.附录： 附录1 A注射液射液灭菌前药液生物负荷及无菌保证值汇总表 附录2 灭菌釜运行测试记录 附录3 空载热分布汇总记录 附录4 满载热分布汇总记录 附录5升温速率试验记录 附录6 A注射液灭菌工艺微生物学验证记录 附录7 A注射液灭菌工艺验证取样计划及项目编号 附录8 A注射液灭菌工艺验证取样记录 附录9 偏差处理记录 附录10验证培训记录 附录11验证合格证书
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南
一、范围
由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等 优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。
本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工 艺及验证的一些操作方法的指南。
本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998 年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原 则和方法不是法定的。本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验 证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备 参考价值。
二、目的
蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找 到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药 品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭 菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必 须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能 性低于百万分之一。
蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。蒸汽湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸 汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在 过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。
饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线 上，即温度与压力之间的关系是固定的。灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水 等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。
蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气 混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。
选择一种适合的蒸汽灭菌方式，能在满足产品本身性能的情况下取得满意的灭菌效果，但是 任何一种灭菌方法，都必须在实际应用前予以验证。
三、定义
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灭菌/无菌工艺验证指导原则（第二稿） 目录 1概述 (2) 2制剂湿热灭菌工艺 (3) 2.1湿热灭菌工艺的研究 (3) 2.1.1 湿热灭菌工艺的确定依据 (3) 2.1.2过度杀灭法的工艺研究 (5) 2.1.3残存概率法的工艺研究 (5) 2.2湿热灭菌工艺的验证 (7) 2.2.1物理确认 (7) 2.2.2 生物学确认 (9) 3制剂无菌生产工艺 (10) 3.1无菌生产工艺的研究 (10) 3.1.1无菌分装生产工艺的研究 (10) 3.1.2 过滤除菌生产工艺的研究 (11) 3.2 无菌生产工艺的验证 (12) 3.2.1培养基模拟灌装试验 (12) 3.2.2 除菌过滤系统的验证 (14) 4原料药无菌生产工艺 (17) 4.1 无菌原料药生产工艺特点 (18) 4.1.1 溶媒结晶工艺 (18) 4.1.2 冷冻干燥工艺 (19) 4.2 无菌原料药工艺验证 (19) 4.2.1 验证批量 (19) 4.2.2 最差条件 (19)
1概述 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。从严格意义上讲，无菌药品应完全不含有任何活的微生物，但由于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，是概率意义上的“无菌”。一批药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征。而这种概率意义上的无菌保证取决于合理且经过验证的灭菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及生产过程中严格的GMP管理。 无菌药品通常的灭菌方式可分为：1）湿热灭菌；2）干热灭菌；3）辐射灭菌；4）气体灭菌；5）除菌过滤。按工艺的不同分为最终灭菌工艺（sterilizing process）和无菌生产工艺（aseptic processing）。其中最终灭菌工艺系指将完成最终密封的产品进行适当灭菌的工艺，由此生产的无菌制剂称为最终灭菌无菌药品，湿热灭菌和辐射灭菌均属于此范畴。无菌生产工艺系指在无菌环境条件下，通过无菌操作来生产无菌药品的方法，除菌过滤和无菌生产均属于无菌生产工艺。部分或全部工序采用无菌生产工艺的药品称为非最终灭菌无菌药品。基于无菌药品灭菌/除菌生产工艺的现状，本指导原则主要对在注射剂与无菌原料药的生产中比较常用的湿热灭菌与无菌生产工艺进行讨论。本指导原则中的湿热灭菌工艺验证主要包括灭菌条件的筛选和研究，湿热灭菌的物理确认，生物指示剂确认等内容；无菌生产工艺验证主要包括无菌分装、除菌过滤、培养基模拟灌装、过滤系统的验证等验证内容。 最终灭菌工艺和无菌生产工艺实现产品无菌的方法有本质上的差异，从而决定了由这两类工艺生产的产品应该达到的最低无菌保证水平的巨大差异。最终灭菌无菌产品的无菌保证水平为残存微生物污染概率≤10-6，非最终灭菌无菌产品的无菌保证水平至少应达到95%置信限下的污染概率<0.1%。由此可见，非最终灭菌无菌产品存在微生物污染的概率远远高于最终灭菌无菌产品，为尽量减少非最终灭菌无菌产品污染微生物的概率，鼓励企业在生产中采用隔离舱等先进技术设备。 基于质量源于设计的药品研发与质量控制的理念，为保证无菌药品的无菌保证水平符合要求，研发者在产品的研发过程中应根据药品的特性选择合适的灭
9012 生物样品定量分析方法验证指导原则
1. 范围
准确测定生物基质（如全血、血清、血浆、尿）中的药物浓度，对于药物和 制剂研发非常重要。这些数据可被用于支持药品的安全性和有效性，或根据毒动 学、药动学和生物等效性试验的结果做出关键性决定。因此，必须完整地验证和 记录应用的生物分析方法，以获得可靠的结果。
本指导原则提供生物分析方法验证的要求，也涉及非临床或临床试验样品实 际分析的基本要求，以及何时可以使用部分验证或交叉验证，来替代完整验证。
生物样品定量分析方法验证和试验样品分析应符合本指导原则的技术要求。 应该在相应的生物样品分析中遵守 GLP 原则或 GCP 原则。
2. 生物分析方法验证
2.1 分析方法的完整验证
分析方法验证的主要目的是，证明特定方法对于测定在某种生物基质中分析 物浓度的可靠性。此外，方法验证应采用与试验样品相同的抗凝剂。一般应对每 个物种和每种基质进行完整验证。当难于获得相同的基质时，可以采用适当基质 替代，但要说明理由。
一个生物分析方法的主要特征包括：选择性、定量下限、响应函数和校正范 围（标准曲线性能）、准确度、精密度、基质效应、分析物在生物基质以及溶液 中储存和处理全过程中的稳定性。
有时可能需要测定多个分析物。这可能涉及两种不同的药物，也可能涉及一 个母体药物及其代谢物，或一个药物的对映体或异构体。在这些情况下，验证和 分析的原则适用于所有涉及的分析物。
对照标准物质 在方法验证中，含有分析物对照标准物质的溶液将被加入到空白生物基质 中。此外，色谱方法通常使用适当的内标。 应该从可追溯的来源获得对照标准物质。应该科学论证对照标准物质的适用 性。分析证书应该确认对照标准物质的纯度，并提供储存条件、失效日期和批号。 对于内标，只要能证明其适用性即可，例如显示该物质本身或其相关的任何杂质 不产生干扰。 当在生物分析方法中使用质谱检测时，推荐尽可能使用稳定同位素标记的内 标。它们必须具有足够高的同位素纯度，并且不发生同位素交换反应，以避免结 果的偏差。
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审批 部门姓名签名日期起草人品质管理部 起草人生产技术部 起草人针剂车间 审核人针剂车间 审核人生产技术部 审核人质检中心 审核人品质管理部 批准人质量负责人 分发部门： 培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组 一、概述 厂区无菌操作生产线，按2010 版 GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品 生产使用。 某某产品因无法进行F0≥8 分钟湿热灭菌，以达到SAL≤ 10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，
故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。 按 SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证， 是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1 本次验证关键生产工艺流程图 安瓿的清洗称量配料工器具清洗和灭菌 除菌过滤 干热灭菌 灌封 灯检 D级背景 C 级背景 A 级背景一般区 2验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3验证次数 按 2010 版 GMP附录 1 要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行 连续三个批次的验证活动。 二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1 本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；
辐照灭菌 验证确认方案 编号： . 版次： 起草人：日期： . 审核人：日期： . 批准人：日期： .
目录 1概述 2目的 3验证人员 4验证进度 5验证方案内容 5.1资料档案确认 5.2设备检查确认 5.2.1安装确认与运行确认 5.2.2辐照单位相关资质证件（附件一） 5.2.3辐照单位相关信息、银行账号（附件二） 5.3性能确认 5.3.1目的 5.3.2内包装材料材质确认 5.3.3灭菌剂量确认（附件三） 5.3.4 产品装载模式的确认 5.3.5产品剂量分布图（附件四） 5.3.6检测项目及标准 5.4灭菌效果测试 5.5异常情况处理程序 5.6第三方检验、检验报告（附件五） 6再验证周期 7验证总结及方案批准 7.1验证总结 7.2验证结果审核 7.3方案批准 8 GB 18280 – 2000 idt ISO11137:1995《医疗保健产品灭菌确认和常规控制要求辐照灭菌》（附件六） 9老化试验方案、试验记录（附件七） 10再验证记录(附件八)
1概述 辐照灭菌与其他主要灭菌方式对比所存在的优点 常见术语和定义 2）半衰期：放射性原子核的数量因衰变而减少为初始值一半所需的时间。 3）放射性活度：一定量的放射性核素在一定时间间隔内发生的核衰变数除以该时间间隔叫做放射性活度。在国际单位制中，放射性活度的单位为贝可勒尔，简称贝可，符号为Bq，1Bq 等于放射性核素在１秒钟内有１个原子核发生衰变，即1Bq=１次衰变/秒。早期的放射性活度单位叫居里（Ci），1Ci=3.7×1010Bq。 4）吸收剂量：传输到物质单位质量上的辐射能的量。衡量吸收剂量的单位是Gray(戈瑞)，1Gray 就是1千克的物质吸收1焦耳的能量。以前衡量吸收剂量使用的单位是rad (拉德) ，取名于"radiation absorbed dose”。1戈瑞= 100 拉德。 5）无菌保证水平(SAL) ：灭菌后单元产品上存在微生物的概率。例如SAL为10-6 的含义是100万个产品里有一个产品被污染。 6）D-10值：将同源微生物总数杀灭90%所需的辐照剂量(kGy)。 7）不均匀度：同批产品在辐照容器中的最大吸收剂量与最小吸收剂量之比值，即U=Dmax/Dmin，亦称剂量均匀性。 8）最低辐照吸收剂量：在辐照容器内，传输到最低剂量位置上物质的单位质量上的辐射能量。9）最高辐照吸收剂量：在辐照容器内，传输到最高剂量位置上物质的单位质量上的辐射能量。10）生物负载：一件产品上活微生物的总数。 11）剂量计：对辐射有可重复出现、可测量的响应的器件或系统，可用于测量给定材料中的吸收剂量。 12）微生物限度标准：由相关法规和或生产工艺标准规定的具体量化标准。合格产品的微生物负载，在保质期限内，不得高于微生物限度标准。 13）初始微生物指标：进行灭菌（杀菌）之前，产品的微生物负载。 14）照否标签：一种粘贴式标签，接受足够的伽玛射线时会改变颜色，从而将已经辐照的产品与未辐照产品区分开。照否标签分为两种量程（灵敏度）：4～10kGy，辐照后颜色由绿色变为紫色；＞10kGy，辐照后颜色由黄色变为红色。 15）消毒：杀灭或消除产品上的病原微生物，使之达到无害化的处理过程。
题库1： 《湿热灭菌程序的验证：灭菌程序的设计、开发、确认以及日常控制》2007年增补，第一卷N0.S-1美国注射剂协会制药科学及技术杂志 1．填空题： （1）在恒定的热力灭菌条件下，E微生物的死亡遵循D动力学规则（也叫存活曲线）。微生物死亡速率是微生物的B和C的函数，它与灭菌程序的 A 无关。 A微生物数量，B杀灭时间，C耐热参数D，D一级，E同一种 （2）．请选择对应划线并在括号内填写单位（5分）：P7 D T（），F值（），Z（），L（），SAL，F0值（），PUSU。 非无菌概率、无菌保证水平、灭菌率、耐热参数、累计杀灭时间、标准灭菌时间。 （3）．灭菌程序设计方法主要有哪两种？请填写以下英文的汉语。（P30）Overkill design approach —— Product specific design approach —— 按产品特性设计灭菌程序的方法。 过杀灭法 （4）温度系数（Z值）反映孢子耐热性随温度变化而变化的特性。Z值是D T值变更一个对数单位时，温度需调节的度数。P15 （5）杀灭时间是灭菌程序中灭菌率的累计值（积分值）。P16 （6）F0是指蒸汽灭菌程序赋予一个容器或产品121℃下标准灭菌时间（灭菌效力）。P19 （7）F BIO生物杀灭力表示生物指示剂系统测得的实际杀灭效果。P20 （8）生物指示剂（BIS）的选择，取决于所用的灭菌方法和所选择的灭菌程序。P20 （9）所选用的生物指示剂的孢子浓度应高于灭菌前药品的生物负荷，耐热性应
强于最耐热的污染菌孢子的耐热性。P20 （10）生物指示剂计数的稳定性和耐热参数（D T值）的测试应在其有效期内进行。P21 （11）能量传递的方式有传导、对流和辐射，他们可以单独或同时发生。P28 （12）蒸汽的质量属性有干燥度、洁净度、潜热。P28-29 （13）过热蒸汽对微生物的灭菌率（L）小于该温度下的预期的灭菌率。P29 （14）很少发现自然生成的微生物的D121℃大于0.5分钟。P32 （15）不耐热产品/物品不能使用过热杀灭法。P32 （16）灭菌程序的设计和确认需要研究产品的生物负荷和耐热性。P32 （17）D T值的选择应将生物负荷试验中最耐热菌的安全余地考虑在内。P32 （18）多孔/坚硬装载是指以直接接触饱和蒸汽来实现灭菌目的的物品。P34 （19）制药工业中使用的多孔/坚硬装载不管装载物内容是什么，通常不采用对每类物品建立特定灭菌程序的做法，而是建立标准化的、能够获得最低无菌保证的灭菌程序。P34 （20）饱和蒸汽灭菌程序主要有两种类型：预真空和重力置换。P35-37 （21）常用的两种空气加压灭菌程序指蒸汽-空气混合物灭菌程序和过热水灭菌程序。P38-39 （22）与其他蒸汽灭菌法相比，循环水喷淋法最大的优点是加热和冷却的速率容易控制，若设定得当，不受产品装载方式和其他公用设施的影响。P39 （23）水循环为最终灭菌产品提供了有效的冷却方法，提高了灭菌器的效率。为了保证产品的稳定性，有必要采取这种快速冷却的方法。P40 （24）过热水灭菌所用水（包括冷却用水）的微生物水平是最重要的质量特性，另其质量标准应符合工艺用水-纯化水标准。P40 （25）灭菌程序的开发是确立灭菌程序物理参数的过程。P40 （26）建立灭菌程序的目的是鉴别出关键和重要的参数，以致产品和材料在灭菌后能够达到无菌保证要求并保持其质量属性。P40 （27）灭菌程序的开发需要形成正式的文件，应包括计划、方案、记录、总结等，并应形成档案妥善保存。P40 （28）装载的最难加热点的确认应在腔室热穿透实验之前完成，并应画出装载分
药品质量标准分析方法验证指导原则 《中国药典》 药品质量标准分析方法验证的目的是证明采用的方法适合于相应检测要求。在建立药品质量标准时, 分析方法需经验证; 在药品生产工艺变更、制剂的组分变更、原分析方法进行修订时, 则质量标准分析方法也需进行验证。方法验证理由、过程和结果均应记载在药品质量标准起草说明或修订说明中。生物制品质量控制中采用的方法包括理化分析方法和生物学测定方法, 其中理化分析方法的验证原则与化学药品基本相同, 因此可参照本指导原则进行, 但在进行具体验证时还需要结合生物制品的特点考虑; 相对于理化分析方法而言, 生物学测定方法存在更多的影响因素, 因此本指导原则不涉及生物学测定方法验证的内容。 验证的分析项目有: 鉴别试验、限量或定量检查、原料药或制剂中有效成分含量测定, 以及制剂中其它成分( 如防腐剂等, 中药中其它残留物、添加剂等) 的测定。药品溶出度、释放度等检查中, 其溶出量等的测定方法也应进行必要验证。 验证指标有: 准确度、精密度( 包括重复性、中间精密度和重现性) 、专属性、检测限、定量限、线性、范围和耐用性。在分析方法验证中, 须采用标准物质进行试验。由于分析方法具有各自的特点, 并随分析对象而变化, 因此需要视具体方法拟订验证的指标。表1中列出的分析项目和相应的验证指标可供参考。
一、准确度 准确度系指采用该方法测定的结果与真实值或参考值接近的程度, 一般用回收率( ％) 表示。准确度应在规定的范围内测定。 1.化学药含量测定方法的准确度 原料药采用对照品进行测定,或用本法所得结果与已知准 确度的另一个方法测定的结果进行比较。制剂可在处方量空白辅料中, 加入已知量被测物对照品进行测定。如不能得到制剂辅料的全部组分, 可向待测制剂中加入已知量的被测物对照品进行测定, 或用所建立方法的测定结果与已知准确度的另一种方法测定结果进行比较。 准确度也可由所测定的精密度、线性和专属性推算出来。 2.化学药杂质定量测定的准确度 可向原料药或制剂处方量空白辅料中加入已知量杂质进行测定。如不能得到杂质或降解产物对照品, 可用所建立方法测定的结果与另一成熟的方法进行比较, 如药典标准方法或经过验证的方法。在不能测得杂质或降解产物的校正因子或不能测得对主成分的相对校正因子的情况下, 可用不加校正因子的主成分自身对照法计算杂质含量。应明确表明单个杂质和杂质总量相当于主成分的重量比( ％) 或面积比( ％) 。 3.中药化学成分测定方法的准确度