合川工业园区南溪路B段道路工程
重力式挡土墙、方格截水骨架和锚杆框架梁边坡防护
专项施工方案
审批：
审核：
编制：
湖南省第六工程有限公司
2014年月日
施工组织设计（或方案）审批表
编号：
注：1、技术管理类别—I类为技术复杂桥梁工程施工组织设计或关键过程施工方案；II 类为道路、管网、房屋工程施工组织设计或特殊过程施工方案；III类为一般过程施工方案。
2、I 、II类技术管理项目应采用本审批表，和内封面审批结合。III类技术管理项目，可以不采用本表，直接在内封面上审核、审批签字。
目录
一、编制依据 (1)
二、工程概况 (1)
三、总体施工方案 (2)
（一）、施工顺序 (2)
（二）、主要工程材料 (2)
四、进度安排与施工组织 (2)
（一）、人员组织 (2)
（二）、机械配备 (3)
（三）、进度安排 (4)
五、主要工程项目施工方法 (4)
（一）、重力式挡土墙施工 (4)
（二）、锚杆框架梁施工 (8)
（三）、方格截水骨架施工 (20)
六、质量控制措施 (21)
（一）、质量保证体系 (21)
（二）、保证工程质量的主要措施 (21)
（三）、建立工程质量保证制度 (22)
七、文明施工措施 (24)
八、安全防护措施 (25)
重力式挡土墙、方格截水骨架和锚杆框架梁边坡
防护专项施工方案
一、编制依据
1、《施工组织设计》
2、《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）
3、《施工设计图》（第二册）
4、现场踏勘情况
二、工程概况
南溪路B段挖方边边设计采用重力式挡土墙支护、方格截水骨架护坡和锚杆框架梁护坡三种形式。
重力式挡土墙墙高4m，墙身采用C20片石砼砌筑，片石抗压强度要求不小于30MPa。挡土墙每隔10～20m或地质变化处设置一道伸缩缝(沉降缝),缝宽2～3厘米,内、外、顶三边用沥青麻筋或沥青木板填塞,深20cm。挡土墙基础埋深1.4m，嵌入完整基岩内深度不小于0.6m。
方格截水骨架护坡：主要用于土质边坡和填铺10~20cm厚粘性土后的泥质岩石边坡。截水骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石砌筑，截水骨架成L型，与边坡水平线成45度角，方格净距3.0m，骨架尺寸0.5m宽×0.3深。
锚杆框架梁护坡：锚杆采用Φ32HRB400螺纹钢制作，锚杆间距3.0m。锚孔直径110mm，采用M30水泥砂浆灌注，注浆压力不小于0.4Mpa，锚杆长度均采用8m。框架梁采用钢筋砼结构，截面尺寸0.5m
×0.5m，砼采用C30砼。
重力式挡土墙、方格截水骨架护坡、锚杆框架梁护坡具体施工段落详设计施工图。
三、总体施工方案
（一）、施工顺序
如果采用逆作法施工，路基挖方施工时的爆破振动将对已成型的骨架、挡墙等造成损坏，爆破飞石和路基填筑时的滚石已容易对施工人员造成安全威胁。因此施工时采用顺做法施工，即重力式挡土墙、方格截水骨架护坡和锚杆框架梁护坡均在路基完成边坡成型后再进行施工，施工时自下而上进行。当防护高度较高时搭设脚手架进行施工。
（二）、主要工程材料
砼全部采用商品砼，施工时采用砼输送泵车浇筑；片石现场就近购置，格架护坡施工时，运至现场后采用人工手推车转运至各作业点。钢筋采用现场制作，施工时在现场用C20砼硬化150m2的场地作为材料堆料棚和钢筋加工场，硬化厚度15cm。
四、进度安排与施工组织
（一）、人员组织
1、组织管理机构设置
现场管理组织机构表
2、劳动人员投入：
脚手架搭拆8人、边坡整修10人，锚杆钻孔16人（两班制），注浆4人、开挖框架梁基础10人、砼工及木工10人，钢筋工5人、养护2人，同时配备杂工5名，防护看守3名，拟投入劳动力共73人。
以上劳动力在各作业点施工时根据相应的工程量大小做增减。
（二）、机械配备
（三）、进度安排
各作业点的施工在路基施工完成后进行，施工时间根据工程量的大小而定。
五、主要工程项目施工方法
（一）、重力式挡土墙施工
施工工艺流程：
测量放样—→基坑开挖—→地基承载力检验—→模板安装—→泄水孔设置—→沉降缝或伸缩缝设置—→混凝土浇筑—→拆模及养护—→反滤层施工—→墙背回填。
施工方法：
1、基坑开挖
挡土墙基础埋设1.4m，嵌岩深度0.6m。施工时采用1台小松360挖掘机进行基槽开挖，土方用挖斗直接开挖，石方时换破碎锤凿打。开挖采用分段跳槽开挖方法，分段开挖长度根据现场地质情况拟定为20米。开挖时土方边坡坡率1:0.67，石方边坡坡率1:0.1，每侧工作面宽度0.3m。机械开挖至基底设计标高以上30cm时，进行测量放样复核已开挖基坑及边坡尺寸，确定开挖符合设计要求后采用人工施做基底反坡，确保基底开挖尺寸符合设计要求。基坑开挖至设计高程后试验人员进行地基承载力检验，地基承载力检验合格后进行模板工程施工。
基坑开挖不能间断，达到设计高程后及时夯实验基，严禁基坑暴露太久。为防止雨水，开挖基坑时在其周边挖一排水沟并保持畅通。
2、模板支立
（1）、挡土墙外模板采用150cm*60cm钢模板，背模板面板采用18mm厚酚醛板。背模背后布置5cm*10cm方木次龙骨，次龙骨方木竖向布置，纵向间距15cm（中对中），5cm宽一面使用钢钉钉在模板上。主龙骨采用Φ48钢管双拼焊接而成，主龙骨水平布置，竖向间距60cm。外模采用钢模板，主龙骨为Φ48钢管双拼焊接而成，主龙骨水平布置以提高模板平整度。外模与内模使用Φ18对拉螺栓进行加固，对拉螺栓布置间距：水平×竖直=1.0m×0.6m，为防止混凝土结构将内模压垮在挡土墙背模与基岩之间加设斜撑，以加固模板稳定性。
（2）、模板与砼的接触面清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能，模板使用后按规定修整保存，注意保护外表面光滑。
（3）、安设模板时应同时安设好挡墙后的塑料排水管道。
（4）、模板施工注意事项
①模板运到现场后，清点数量，清除表面锈蚀和焊渣，板面拼缝处要用环氧树脂腻子嵌缝。
②模板吊装前对吊装设备基础进行检查，确定吊装设备稳固，然后检查起吊设备起吊能力是否满足要求。
③模板吊装作业时按照自下而上分块分节安装，且设置溜绳，不得碰撞已安好模板和脚手架。
3、片石混凝土浇筑
（1）、重力式挡土墙墙身采用C20片石商品混凝土浇筑，混凝土搅拌运输车运送混凝土到现场使用输送泵泵送混凝土入模。
（2）、为防止混凝土离析，从高处向模板内倾斜混凝土时，自由倾斜高度一般不超过2m，超过2m时，采用串筒、溜槽等下落措施。
（3）、浇筑过程中分层浇筑、人工添加片石，片石厚度不小于15cm，片石最大尺寸不大于45cm，片石填放时分布均匀片石间净间距不得小于15cm，片石与模板间距不小于25cm，首次添加片石时保证混凝土浇筑高度不小于60cm，最上层片石保证上方有25cm以上的混凝土覆盖，片石掺入量为片石混凝土总体积的25%。
（4）、片石选用无裂缝，无水锈、铁锈无夹层且未被烧过的石块，片石在填放前清洗干净，添加片石时注意保护对拉螺杆和PVC排水管不被砸坏。
（5）、混凝土振捣采用插入式50震动棒振捣，振动棒与模板保持不小于10cm距离，相邻两次振捣位置不大于振捣器作用半径的1.5
倍，每次振捣需插入上层混凝土内不少于5cm，每次振捣时间不少于30s。
（6）、混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振。浇筑过程中加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖来驱赶混凝土。
4、拆模及养护
（1）、混凝土浇筑完成1小时后对外露混凝土表面进行覆盖塑料膜进行保湿覆盖，混凝土强度达到2.5MP且其表面棱角不因拆模而受损时，方可拆模。
（2）、模板的拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。
（3）、混凝土的拆模时间除考虑拆模时的混凝土强度应满足规定外，还考虑拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。
（4）、拆模不得损伤混凝土，并减少模板损伤。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。拆除临时埋设与混凝土中其他预埋部件时，不得损伤混凝土，拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作
（5）、拆模后对混凝土使用塑料薄膜进行保湿覆盖洒并水养护不小于14天，当气温低于5℃时停止对混凝土表面进行洒水，同时对混凝土采取保温、保湿措施。
5、墙背填料要求
墙背后填充30cm厚砂夹卵石反滤层，反滤层中卵石最大粒径≤30mm，含砂量45%，砂中粒径小于0.075mm的成分控制在8%以内。
6、伸缩缝设置
挡土墙沿线路方向结合其他护坡结构变形缝每隔10～20m设置一道2cm宽变形缝，确保不同结构物变形缝处于同一截面内，变形缝内填塞沥青麻筋或沥青木板。
7、墙顶平台封闭
墙顶平台在挡墙上边坡防护完成后再进行施工，施工时保证防护厚度，完成后注意养护。
（二）、锚杆框架梁施工
施工工艺流程：
锚杆框架梁施工工艺流程
施工方法：
1、施工准备
（1）、测量放线
测量组对边坡按设计坡率进行放样，并用横纵交叉广线拉直，以便确定边坡修整的情况，且测量组做好书面和现场的技术交底工作。
（2）、电力设备布设
架设好电力主线路（布线按现场具体情况确定），在施工周围布置适当数量的碘钨灯，保证夜班能正常进行；
每批材料到达工地后，进行质量检查，合格后方可使用。
2、搭设脚手架
（1）、脚手架搭设前先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。脚手架采用φ50mm钢管搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；立柱间距1.5m。架子宽度1.2～1.5m；横杆高度1.8m，以满足施工操作；并应设置安全栏杆以应付突然出现的情况。搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间须连接牢靠，以确保施工安全。
脚手架搭设完成后，根据施工需要在脚手架上设置竹跳板和爬梯，且竹跳板和爬梯用铁丝绑死，以保证人员及机具的施工安全。
当锚杆框架梁下面有重力式挡土墙时，脚手架从挡墙下地面开始搭设。
（2）、边坡修整
先清除边坡面和边坡底部的岩渣、浮土和回弹物料，凿毛光滑岩面，防止出现失脚现象。再根据放样技术交底，对边坡进行修整。过高则用风镐凿除，过低则用浆砌片石嵌补。如遇较大裂缝，采用灌浆或勾缝处理，以保证边坡的顺直、平台的宽度。
（3）、在边坡整修及脚手架搭设过程中，须注意边坡防排水，事先在堑顶设置排水沟，避免水流冲刷边坡。
3、锚杆钻孔
（1）、锚杆孔位放测时，用油漆在岩层面上画出孔位，孔位误差<±5cm，并做好放线技术交底。
（2）、钻机用三脚支架提升到稳定平整的竹跳板上，根据坡面测放的孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔
开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°,方位允许误差±2.0°,钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%。
（3）、锚杆钻孔采用气动潜孔钻机YQ100E自上而下进行钻孔，锚杆钻孔孔径110mm，钻孔深度为8.15 m，钻孔与水平面倾角15°～35°，锚杆孔横向和竖向间距为3.0m，第一排锚杆距离浆砌片石护脚墙底2m。
（4）、锚杆孔达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
（5）、在钻进过程中，须精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生塌孔缩孔等不良钻进现象时，立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后重新钻孔。
（6）、遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚杆与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理，或采用注浆封堵、二次钻进等方法处理锚孔内部积聚水体。
（7）、为防止岩层面风化，锚杆钻孔、安设锚杆及注浆也循环进行。
4、清孔、验孔
（1）、在达到设计钻孔深度后，用高压风枪清除孔内和孔口处的
水、浮渣及粉尘，注意清孔顺序自上而下进行。清孔完成后，将孔口暂时封堵，避免碎屑杂物进入孔内。
（2）、在清孔的同时，对孔位、孔深进行检查，锚杆孔位、孔深允许偏差为±50mm，漏钻孔及深度不够的孔位及时补钻。
（3）、在监理工程师检查后，插入锚杆。
5、插入锚杆
（1）、锚杆插入前需进行定位支架焊接，定位支架采用φ6HPB235的钢筋制作，自锚杆前端0.2m处每1.5m设置一处，如下图：
（2）、支架焊接时满焊支架头，且注意焊接时不得损伤锚杆母材。
（3）、每个孔位插入一根锚杆，采用Φ32HRB400钢筋，每根锚杆下料长度为8.45m，锚杆端头距孔底为0.15m，外露端头需做成弯钩状并与框架梁主筋焊接或绑扎牢固。
6、锚杆孔灌注水泥砂浆
（1）、灌浆前对机制砂进行检查，不得出现石子等杂物，防止机器的堵塞。并检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人。
（2）、采用压浆机将1:1的M30水泥砂浆注入锚孔，注浆按孔位自下而上进行。如遇空洞不能加压太大，保持0.4 MPa的工作压力。注浆时注浆管插至孔底5～10cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，并在孔口处减压或松压至零。注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象。
（2）、拔出注浆管时注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至不带出为止，再继续拔管。
（4）、浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量。
（5）、砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完。注浆结束后，应将外露的钢筋、注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
7、锚杆拉拔试验
（1）、待砂浆达到设计强度后（不少于7d），进行锚杆拉拔试验，试验过程中请监理工程师旁站。