液压集成回路课程设计
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专业班级：
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学号：
指导老师：
时间：
目录一．设计题目
二．前言
1.液压系统及液压站简介
2.蓄能器加速回路
3.液压集成块
三．课程设计任务要求
1.目的和意义：
2.基本要求：
四．课程设计的内容
1.内容
2.工作量
3.设计时间安排
五．液压集成块的设计
1.集成块装置的设计：
2.应用元件：
3.摆放位置
一．设计题目：
同步回路 YJ25 二孔液压集成块设计
尺寸要求：130×120×92
二．前言：
1.液压系统及液压站简介
液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用，而且愈先进的设备，其应用液压系统的本分就愈多。
在造纸、防治、塑料、橡胶等轻工行业，造纸机、纺织机、注塑机、橡胶压块机等机械设备上都有大量使用着液压系统。在矿山、石油、冶金、压力加工等重工业中，由于液压系统能传递很大的能量而设备的重量相对其他传动方式来说又较小，所以更有广泛的应用。例如矿井支架、石油钻井平台、高炉炉顶设备、钢坯连铸机、板带轧机压下系统、压力机、快锻机等设备上液压系统被广泛地使用者。其他在电力、建筑、水利、交通、船舶、航空、汽车等行业，液压系统也是重要的组成本分，至于航天、军工等广泛采用先进技术的部门，液压系统更是得到广泛应用。机床行业是最早使用液压技术的行业之一，目前虽然由于电动机交流变频技术的发展而是电动机驱动夺回不少液压驱动的范围，但在大功率驱动或往复运动的场合，液压系统还是被广泛应用。
液压站是由液压油箱，液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器，滤油器，页面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其他们至之间的联轴器等。呀呀控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其连接体。
机床液压站的结构形式有分散型和集中型两种类型。
集中式
集中式是将机床液压系统的供油装置，控制调节装置独立于机床之外，单独设置一个液压站。这种结构的优点是安装维修方便，液压装置的震动，发热都与机床隔开，缺点是液压站增加了占地面积。
分散式
这种型式将机床液压系统的供油装置、控制调节装置分散在机床的各处。这种结构的优点是结构紧凑，泄漏油易回收，节省占地面积，但安装维修不方便。同时供油的装置的振动、液压油的发热都将对机床的工作精度产生不良影响，故较少采用，一般非标设备不推荐使用。
2. 蓄能器加速回路
蓄能器加速回路回路中，当三位换向阀处于中位时蓄能器储存能量，达到调定压力是控制顺序阀打开，使泵卸荷。当三位阀换向使液压缸进给时，蓄能器和液压泵共同想液压缸供油，达到快速运动目的。
使用这种回路应注意以下事项：
（1）、液控顺序阀的调整压力应高于系统的最高工作压力，以保证工作行程期间液压泵的流量全部进去系统。
（2）、只适用于短期内需要大流量的场合，可用小流量泵实现较快的快速运动。
（3）、为了有足够的时间向蓄能器充液，液压系统在整个工作循环内必须有足够长的停歇时间。
3.液压集成块
集成块这种结构是液压集成的最早形势，在我国已经形成了多种系列。很多集成块都有固定的完整的回路，但还有些回路需自己设计，大约占系统回路的20%到30%。
1.）通用集成块组的结构
集成块组，是按通用的液压典型回路设计成的通用组件，它由集成块、底块和顶盖按一定得顺序叠加，用四只螺栓垂直固紧而成。
液压元件一般安装在集成块的前面、后面和右侧面，左侧面不安放元件，留着连接油管，以便向执行元件供油，为了操纵方便，通常把需要经常调节的元件，如调速阀、溢流阀、减压阀等布置在右侧面或前面。
元件通过块体的内部的油道孔，每一块都有自己的压油孔p、回油孔o、泄露油孔L、和连接螺栓孔，有的回路省略掉泄油孔。2.）集成块的特点
从集成块的组成原理图可以看出，集成块由板式元件与通道体组成，元件可根据要求自由选用。集成块与其他连接方式相比有以下特点：（1）有现有的板式标准元件，可以组成各种回路，方便增加和替换，因而具有极大的灵活性。
（2）由于是在小块体上加工各种孔道，故制造简单，工艺孔大为减少，便于检查和及时发现毛病。如果加工中除了问题，仅报废
其中一小块通道体，而不使整个系统报废。
（3）集成块最大限度的减少管道接头使泄露减少到最小程度，提高
了系统的稳定性，并且结构紧凑占地面积较小，装配与维修方
便。
（4）由于装在通道体侧面的各液压元件间距很近，油道孔短，而且通油孔径还可以选择大一些，因而系统中管路压力损失小，系
统发热量也小。
（5）有利于实现液压装置的标准化、通用化、系列化、能组织成批生产。灵活性比较大，故设计周期大为缩短，成本降低。3．）集成块作用
液压集成块由集成式液压元件（如叠加阀）构成。用集成式液压元件组成液压系统时，不需另外的连接块，它以自身的阀体作为连接体直接叠合而成。
（1）液压系统结构紧凑，安装方便，装配周期短。
（2）若液压系统有变化，改变工况需要增减元件时，组装方便迅速。（3）元件之间实现无管连接，消除了因油管、管接头等引起的泄漏、振动和噪声。
（4）整个系统配置灵活，外观整齐，维护保养容易。
（5）标准化、通用化和集成化程度高。
三、液压集成块的设计
1.液压集成回路的设计
1）把液压回路划分为若干单元回路，每个单元回路一般由三个液压原件组成，采用通用的压力油路P和回油路T，这样的单元回路称为液压单元集成回路。设计液压单元集成回路时，优先选用通用液压单
元集成回路，以减少集成块设计工作量，提高通用性。
2）把各液压单元集成回路连接起来，组成液压集成回路，图即为组合铣床的液压集成回路图。一个完整的液压集成回路由底板、供油回路、压力控制回路、方向回路、调速回路、顶盖及测压回路等单元液压集成回路组成。液压集成回路设计完成后，要和液压回路进行比较，分析工作原理是否相同，否则说明液压集成回路出了差错。
2.液压集成块及其设计
集成块是由底板、各中间块和顶盖组成，由四个紧固螺栓把它们连接起来，再由四个紧固螺钉将其紧固在液压油箱上，液压泵通过油管与底板连接组成液压站，液压元件分别固定在各集成块上，组成一个完整的液压系统。
1.）底板及供油块设计
底板块及供油块，其作用是连接集成块组。液压泵供应的压力油P由底板引入各集成块，液压系统回油路T及泄油路L经底板引入液压油箱冷却沉淀。
2.）顶盖及测压盖设计
顶盖及测压块。
顶盖的主要用途是封闭主油路，安装压力表开关及压力表观察泵及系统各部分工作压力。设计顶盖时，要充分利用顶盖的有效空间，也可把测压回路、卸荷回路以及定位夹紧回路等布置在顶盖上。
3、）中间块的设计
若液压单元集成块回路中液压元件较多或者不好安排时，可以采用
过渡板把阀与集成块连接起来。如：集成块某个侧面要固定两个液压集成元件有困难，如果采用过渡板则会会使问题比较容易解决。使用过渡板时，应注意，过渡板不能与上下集成块上的元件相碰，避免影响集成块的安装，过渡一般安装在集成块的正面，过渡板厚度为35---40mm，在不影响其它部件工作的条件下，其长度可稍
大于集成块尺寸。过渡板上孔道的设计与集成块相同。可采用先将其用螺钉与集成块连好，再将阀装在其上的方法安装。
3.集成块设计步骤为：
1)制作原件样板，方法与油路板一节相同。
2)决定通道的孔径。集成块上的公用通道，即压力油孔P、回油孔T、泄油孔L及四个安装孔。压力油孔由液压泵流量决定，回油孔一般不得小于压力油孔。直接与液压元件连接的液压油孔由选定的液压元件规定确定。孔与孔之间的连接孔用螺塞在集成块表面堵死。
与液压油管连接的液压油孔可采用米制细牙螺纹或英制管螺纹。
3）集成块上液压元件的布置。把制作好的液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有的液压元件需要连接板，样板应以连接板为准。
电磁阀应布置在集成块的前、后面上要避免电磁换向阀两端的电磁铁与其他部分相碰。液压元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好。如图所示，孔道相通的液压元件尽可能布置在同一水平面，或在直径d的范围内，否则要钻垂直中间油孔，不通孔道之间的最小壁厚h必须进行强度校核
液压元件在水平面上的孔道若与公共油孔相通，应尽可能地布置
在同一垂直位置或在直径d范围，否则要钻中间孔道，集成块前后与左右连接的孔道应互相垂直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大2mm，以避免上下集成块上的集成元件相碰，影响集成块紧固。
4）集成块上液压元件布置程序。电磁换向阀布置在集成块的前面和后面，先布置垂直位置，后布置水平位置，要避免电磁换向阀的固定螺孔与阀口通道，集成块固定螺孔相同。液压元件泄露孔可考虑与回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行布置。根据水平孔道布置的需要，液压元件可以上下左右移动一段距离。溢流阀的先导阀部分可伸出集成块外，有的原件可以横向布置。
4.集成块零件的绘制
集成块的六个面都是加工面，其中有三个侧面要装液压元件，一个侧面引出管道。快内孔道纵横交错，层次多，需要多个视图和2—3个剖视图才能表达清楚。空隙的位置精度要求较高，因此尺寸，公差及表面粗糙度均应标注清楚，技术要求也要说明。集成块的视图比较复杂，是应尽肯能少用虚线表达。
为了便于检查和装配集成块，应把单向集成回路和集成块上液压元件布置简图绘在旁边。而且应将个孔道编上号，列表说明各孔的尺寸，深度以及与那些孔相交等情况。
三．课程设计任务要求
1.目的和意义：
《液压传动与控制》课程设计是机械设计制造及其自动化专业学生在学完课程之后进行的一个重要的实践性教学环节。学生通过本课程设计能够进一步熟悉并掌握液压传动与控制的基本概念、熟悉液压元件结构原理、熟悉液压基本回路、掌握液压系统图的阅读方法及基本技能、能够综合运用本课程及工程力学、机械设计等有关课程的知识设计一般工程设备液压系统。同时，学生通过本课程设计可以在以下几方面得到训练：
1)正确进行工程运算和使用技术文件、技术资料的能力；
2)掌握系统方案设计的一般方法；
3)正确表达设计思想的方法和能力；
4)综合利用所学知识解决工程实际问题的能力。
2.基本要求：
1) 液压传动课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的设计工作打好基础。在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求精。
2) 液压传动课程设计应在教师指导下独立完成。教师的指导作用是指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题，按设计进度进行阶段审查，学生必须发挥主观能动性，积极思考问题，而不应被动地依赖教师查资料、给数据、定方案。
3) 设计中要正确处理参考已有资料与创新的关系。任何设计都不能凭空想象出来，利用已有资料可以避免许多重复工作，加快设计进程，同时也是提高设计质量的保证。另外任何新的设计任务又总有其特定
的设计要求和具体工作条件，因而不能盲目地抄袭资料，必须具体分析，创造性地设计。
4) 学生应按设计进程要求保质保量的完成设计任务。
四．课程设计的内容
1）液压传动课程设计一般包括以下内容：
1.设计液压与气压传动系统的工作原理图；
2.设计并绘制液压与气压传动系统的集成块
2）设计工作量：
1．液压传动系统集成块装配图一张
2．液压传动系统集成块设计说明书一份
3）课程设计的安排
1．设计准备
(1) 阅读、研究设计任务书，明确设计内容和要求，了解原始数据和工作条件；
(2) 收集有关资料并进一步熟悉课题。
2．液压系统设计计算
(1) 明确设计要求进行工况分析；
(2) 确定液压系统主要参数；
(3) 拟定液压系统原理图；
(4) 计算和选择液压元件；
(5) 验算液压系统性能。
3．绘制工作图
(1) 绘制零、部件图；
(2) 绘制正式的液压原理图。
4．编写设计说明书。
5．整理资料，答辩。
五．液压集成块的设计
集成块装置的设计：
（1）绘制集成块单元回路图
采用YJ25系列集成块单元回路。
3.应用元件：溢流阀1个，电磁换向阀1个，单向阀1个。溢流阀连接底板：
通经10
P T X G F1F2F3F4 X 22.1 47.5 0 22.1 0 53.8 53.8 0
Y 26.9 26.9 26.9 53.8 0 0 53.8 53.3 单向阀连接底板：
F F
4.摆放位置
顺序阀放在后视图上，电磁换向阀放在正视图上，单向阀放在右视图上，左视图放置邮箱及测油表等元件。
致谢：
感谢学院为我们提供课程设计的场所，让我们能有足够的空间来完成这次课程设计。感谢指导教师给予指导才能顺利完成课程设计工
作。感谢班级同学，在指导老师不在的情况下能互相讨论，解决难题。没有他们的帮助和指导，是没有现在这样的成果的。
2009年12月30日
非标设备通用技术要求规范本行的一定得看看 为了在今后设备前期管理过程中，加强非标设备的质量控制工作，改善设备初期状态，确保设备在生产服役过程中有良好的开动率，特制定本规范。希望参与前期管理的技术人员参照执行，使技术要求更全面、准确、严密。 一、技术要求 （一）、操作面板 1、操作面板的位置要合适，便于操作及操作者观察设备运行情况。 2、指示灯要求设置齐全，不同功能的指示灯，使用不同颜色。具体要求为：电源指示灯——绿色，状态灯——黄色，故障灯——红色。 3、按钮开关设置齐全，能够独立运行的部件，都应有相应的手动操作按钮。 4、急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮，连接常闭点。 5、操作面板上的指示灯、按钮开关等，要有明确的名称指示标牌,并要可靠固定。标牌采用金属刻字标牌。 6、设备自动运行时，在任何位置，按停止键设备停止后，都能用手动操作恢复到初始状态，并继续自动运行。 7、设备急停后，必须进行复位，才能进行手动操作；恢复到原位后，工作设备才可以再次自动运行。 8、操作面板打开时，应有防止操作面板打开过位、脱落的保护装置；操作面板的电线引线要可靠固定，并在打开过程中移动部位留有一定长度的余量。
9、操作台箱体结构、元件布置结构应便于维修及部件更换。 10、可移动式操作台必须单独内置或外置软地线。 11、对灰尘、水气、油污比较大的环境，操作台箱体要有良好的密封设施。 （二）、控制柜 1、控制柜要有标牌，标明设备型号、电气容量等技术参数。 2、控制柜应有电源总开关，电源总开关操作手柄应设置在控制柜两端外侧。 3、控制柜应装射照明灯。 4、控制柜应有插座，2线，3线220V、5A以上的电源插座各一组。 5、控制柜的各个元件应有永久性标牌，并应与图纸的名称一致。标牌位置不能贴在元件上，应就近合理布置。 6、控制柜元件布置位置应预留10%以上位置。 7、接线端子板的同一端子位置，最多接3根电线。 8、接线端子板要预留10%以上备用端子。 9、导线接点要压接专用接线端子，不得直接和端子板或元件连接。 10、备用线应预留10%以上，并标有备用线号。 11、控制柜元件固定方式要合理，便于拆装；不允许采用螺丝、螺母穿孔固定方式。 12、电气配线应有标号，并与图纸一致。标号要求为打印方式，长期使用不脱色，并能防水、防油。另外，同一电线两端的标号必须相同，接到同一端子上的电线的标号相同。
液压集成回路课程设计 院(系)： 专业班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录一．设计题目 二．前言 1.液压系统及液压站简介 2.顺序回路 3.液压集成块 三．课程设计任务要求 1.目的和意义： 2.基本要求： 四．课程设计的内容 1.内容 2.工作量 3.设计时间安排 五．液压集成块的设计 1.选择液压回路： 2.集成块装置的设计： 3.应用元件： 4.摆放位置
一．设计题目： 图7.30顺序回路JK25 三孔液压集成块设计 尺寸要求：130×120×92 注：加一个泵和一个溢流阀 二．前言： 1.液压系统及液压站简介 液压传动与控制简称为液压技术，它是以液体为工作介质，利用液体的静压能实现信息、运动和动力的传递及工程控制的技术，其工作原理基于流体力学的帕斯卡原理（液体静压力传递原理），所以又称为容积式液体传动或静液传动。 液压传动与控制的机械设备或装置中，其液压系统大部分使用具有连续流动性的液压油作为工作介质，通过液压泵将驱动泵的原动机的机械能转换成液体的压力能，然后经过封闭管路及控制阀（压力阀、流量阀、和方向阀），送至执行器（液压缸、液压马达或摆动液压马达）中，转换为机械能去驱动负载和实现工作机构的直线运动或回转运动。
液压站是现代液压技术中应用最为广泛的结构形态，既是各类液压系统设计过程的归宿，又是保证主机完成其工艺目的和长期可靠工作的重要装置。正确合理的设计和使用液压站，对于提高液压系统乃至整个液压设备的工作品质和技术经济性能，具有重要意义。 液压站有液压箱、液压泵装置及液压控制阀三大部分组成。液压油箱装有空气过滤器、过滤器、液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。液压控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其连接体。而机床液压站的结构形式有分散式和集中式两种类型。 2.顺序回路 顺序回路的功能是，保证各执行元件严格的按照给定的动作顺序运动。 3.液压集成块 液压集成块由集成式液压元件（如叠加阀）构成。用集成式液压元件组成液压系统时，不需另外的连接块，它以自身的阀体作为连接体直接叠合而成。 特点：
1.汽车板簧分选实验压力机（立式），液压缸对工件（汽车板簧）施加的最大压 力为3万N，动作为：快进→工进→加载→保压→慢退→快退，快进速度14mm/s，工进速度0.4mm/s，要求液压缸上位停止、下行时、保压后慢退不能失控。最大行程600mm。试完成： （1）系统工况分析； （2）液压缸主要参数确定； （3）拟定液压系统原理图； （4）选取液压元件； （5）油箱设计（零件图）；* （6）油箱盖板装配图、零件图；* （7）集成块零件图； 2.钻孔动力部件质量m=2000kg，液压缸的机械效率ηw=0.9，钻削力Fc=16000N 工作循环为：快进→工进→死挡铁停留→快退→原位停止。行程长度为150mm ,其中工进长度为50mm。快进、快退速度为75mm/s，工进速度为1.67 mm/s。导轨为矩形，启动、制动时间为0.5s。要求快进转工进平稳可靠，工作台能在任意位置停止。 3.单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统，要求设计的动力滑台实现的工作 循环是：快进——工进——快退——停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力FL=30468N；运动部件所受重力G=9800N；快进、快退速度1=
3=0.1m/s，工进速度2=0.88×10-3m/s；快进行程L1=100mm，工进行程 L2=50mm；往复运动的加速时间Δt=0.2s；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs=0.2，动摩擦系数μd=0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 4.卧式钻孔组合机床液压系统设计：设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统， 要求完成如下工作循环：快进→工进→快退→停止。机床的切削力为25×103 N，工作部件的重量为9.8×103 N，快进与快退速度均为7 m/min，工进速度为0.05 m/min，快进行程为150 mm，工进行程为40 mm，加速、减速时间要求不大于0.2 s，动力平台采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为 0.1。要求活塞杆固定，油缸与工作台连接。设计该组合机床的液压传动系统。 5.某厂需要一台加工齿轮内孔键槽的简易插床，插头刀架的上下往复运动采用 液压传动。工件安装在工作台上，采用手动进给。 其主要技术规格如下： 1）加工碳钢齿轮键槽，插槽槽宽t=12mm，走刀量S=0.3mm/行程； 2）插头重量500N； 3）插头工作行程（下行）的速度为13m/min。 试设计该插床的液压系统及其液压装置。 6.设计一台钻镗专用机床，要求孔的加工精度为二级，精镗的光洁度为▽6。加 工的工作循环是工件定位、夹紧——动力头快进——工进——快退——工件松开、拔销。加工时最大切削力（轴向）为20000N，动力头自重30000N，工作进给要求能在20-120mm/min内进行无级调速，快进、快退的速度均为6m/min，动力头最大行程为400mm，为使工作方便希望动力头可以手动调整进退并且能中途停止，动力滑台采用平导轨。 要求：1）按机床工作条件设计油路系统，绘系统原理图。 2）列出电磁铁动作顺序图。
液压课程设计 说明书 设计题目液压集成回路及集成块设计 系别 专业班级 学生姓名 学号 指导教师 日期
目录 一、液压站 二、集成块连接装置 1、通用集成块组结构 2、集成块的特点 3、集成块装置设计步骤 4、集成块设计注意事项 5、过渡板 三、液压集成块设计 1、底板及供油块设计 2、底盖及测压块设计 3、中间块设计 4、集成块零件图的绘制 四、设计任务 五、心的体会 六、参考资料
一液压站 液压站是有液压油箱、液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器、滤油器、液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。液压控制装置是指组成液压系统的各阀元件及其联接体。 机床液压站的结构型式有分散式和集中式两种类型。 二集成块连接装置 1 通用集成块组结构 集成块组，是按通用的液压典型回路设计成的通用组件。它由集成块、底块和顶盖用四只长螺栓垂直固紧而成。 液压元件一般安装在集成块的前面、后面和右侧面、左侧面不安放元件，留着连接油管，以便向执行元件供油。为了操纵调整方便，通常把需要经常调节的元件，入调速阀、溢流阀、减压阀等，布置在右侧面和前面。 元件之间的联系借助于块体内部的油道孔。根据单元回路块在系统中的作用可分为调压、换向、调速、减压、顺序等若干种回路。每
块的上下两面为叠积结合面，布有公用的压力油孔P、回油孔O、泄漏油孔L和连接螺栓孔。 2 集成块的特点 从集成块的组成原理图可以看出，集成块由板式元件与通道体组成，元件可以根据设计要求任意选择，因此，集成块连接装置广泛地应用在机床及组合机床自动线中，其工作压力为0.3×106～3.5×107Pa，流量一般在30～60l/min，集成块与其它的连接方式相比有以下特点： （1）可以采用现有的板式标准元件，很方便地组成各种功能的单元集成回路，且回路的更换很方便，只须更换或增、减单元回路 就能实现，因而有极大的灵活性。 （2）由于是在小块体上加工各种孔道，故制造简单，工艺孔大为减少，便于检查和及时发现毛病。如果加工中出了问题，仅报废 其中一小块通道体，而不是整个系统报废。 （3）系统中的管道和管接头可以减少到最少程度，使系统的泄漏大为减少，提高了系统的稳定性，并且结构紧凑，占地面积小，装配与维修方便。 （4）由于装在通道体侧面的各液压元件间距离很近，油道孔短，而且通油孔径还可选择大一些，因而系统中管路压力损失小，系 统发热量也小。 （5）有利于实现液压装置的标准化、通用化、系列化，能组织成批生产。由于组成装置的灵活性大，故设计和制造周期大为缩短，
液压传动课程设计题目 （各班按点名册顺序确定） 1、设计一台专用铣床的液压系统，工作台要求完成快进——工作进给——快退——停止的自动工作循环。铣床工作台重量4000N，工件夹具重量为1500N，铣削阻力最大为9000N，工作台快进、快退速度为 4.5m/min，工作进给速度为0.06~1m/min，往复运动加、减速时间为0.05s。工作采用平导轨，静、动摩擦分别为fs=0.2，fd=0.1, 工作台快进行程为0.3m，工进行程为0.1m。 2、设计一台校正压装液压机的液压系统。要求工作循环是快速下行——慢速加压——快速返回——停止。压装工作速度不超过5mm/s，快速下行速度应为工作速度的8~10倍，工件压力不小于10×10＋3N。 3、设计液压绞车液压系统，绞车能实现正反向牵引与制动，最大牵引力14吨，最大牵引速度10m/min，牵引速度与牵引力均可无级调节，制动力矩不小于2倍的牵引力矩。 4、设计一饲草打包机液压控制系统，液压缸最大行程为800mm，可输出推力100t，实现四个工作程序：饲草压实、打包、回程、卸荷。 5、设计一液压牵引采煤机的液压系统，实现容积调速、高压保护、补油及热交换。采煤机的最大牵引力50吨，最大牵引速度15m/min。 6、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求完成工件的定位与夹紧，所需夹紧力不得超过6000N。该系统工作循环为：快进——工进——快退——停止。机床快进快退速度约为6m/min，工进速度可在30~120mm/min范围内无级调速，快进行程为200mm，工进行程为50mm，最大切削力为25kN，运动部件总重量为15kN，加速（减速）时间为0.1s，采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。 7、设计一台小型液压机的液压系统，要求实现快速空程下行——慢速加压——保压——快速回程——停止的工作循环。快速往返速度为3m/min，加压速度为40~250mm/min，压制力为200kN，运动部件总重量为20kN。 8、设计EBZ200掘进机的工作机构水平与上下摆动驱动装置的液压系统。 9、设计掩护式液压支架液压系统，实现升降、推移、侧护，工作阻力4600kN，支撑高度1.5-2.6m。
BZ 型超高压油泵站 一、适用范围 BZ 型超高压油泵站是以超高压、小型、安全、效率高等为特点的油压泵站，在需要以油压为动力的各种作业中都可以得到广泛应用。例如：配以相应的机具和装置，可进行推广、拉伸、扩张、夹紧、弯曲、顶升、挤压等基本作业，也可进行送变电导线压接、钢筋压接、钢筋混凝土桩压桩以及桩基测试等工程作业。油泵站内设有安全阀（注：125MPa 泵站无安全阀）、溢流阀、三位四通换向阀、操作灵活、使用方便、安全可靠。 二、型号说明： 电动机D （可省略） 原动机 汽油机Q 风动马达F 改型编号 （a,b,c......） 流量1/min 额定工作压力MPa 泵站 四、液压系统与工作原理： 1、液压系统图 BZ 型超高液压油泵站，主要由电动机（汽油机）、轴向柱塞泵、安全阀（125MPa 泵站无安全阀）、溢流阀、三位四通换向阀、油箱等组合而成。液压系统见下图：
2、工作原理： 本泵站是将电能（或机械能）转变成液压能的装置，是供分离式千斤顶或其他液压机具进行作业的液压动力源。其工作原理是：电动机（汽油机）带动压轴旋转，由于压轴的倾斜面，使与其压盘接触的柱塞产生轴向移动，柱塞油腔容积发生变化，达到吸油、压油之目的。液压油通过三位四通换向阀将压力油输出，通过装有快换接头的两根高压软管（均可作进出油管）与分离式千斤顶或其他液压机具连接，实现顶升、下降或其他作业要求。 五、操作方法与维护 1、首先由装有快换接头的高压软管将油泵站与分离式千斤顶或其他液压机具连接牢固，然后将溢流阀处于开启状态（逆时针旋松），同时将换向阀手柄盖箭头置于中间位置（见图一、图二）。
2、启动电动机(或汽油机)（电动机正反转均可），油泵站运转正常达到工作状态后，将换向阀手柄盖箭头旋转到任一管接头出口位置上，然后顺时针旋转溢流阀上的调压螺帽进行压力调节(注：当千斤顶或其他液压机具在运动时调压，压力不会升高)，此时油泵站将工作油经对应的出口处输出，若接头出口软管与千斤顶上的“下腔”连接，则千斤顶上升；欲使千斤顶下降，则将换向阀手柄盖箭头方向指向另一管接头出口位置，改变工作油的输出方向，千斤顶则达到回程目的。 3、当停止使用需拆下高压软管时，油泵站的接头必须用防护套封住，以防止杂质进入接头内，从而引起回路接头堵管或油路堵塞造成油缸变形或其他不良的严重后果。 4、70MPa高压软管不论使用与不使用，其弯曲半径应小于200mm（尽可能大），125MPa高压软管其弯曲半径小于300mm。当拆下后，应将软管两端接头对接封住，以防止杂质等进入管内堵塞通道造成事故，同时携带方便。 5、快换接头连接时，用手指用力将外管接头的外套沿轴方向退出，保持不动，用另一只手握住内管接头，沿轴方向用力插入外管接头内，确定插到位后，放松外套使其复位。脱离时，用手指用力将外管接头的外套沿轴方向退出，保持不动，用另一只手握住内管接头，沿轴方向用力拔出内管接头后，放松外套使其复位并装上防护套。在拆装过程中，用力必须沿轴方向用力，以防止“O”型圈擦伤或外管接头卡住，并注意清洁以防止杂质进入管路引起渗漏或堵管，造成不良后果和不必要的经济损失。 连接方法：一只手先将外套退出保持不动，另一只手将内管接头沿轴方向插入外管接头后，放松外套。
机床液压系统使用说明书 在客户新购买的液压站常常不知道怎么使用，或者使用错误，造成原本不会出现的液压站故障。那么在使用新液压站时，请详细阅读汉力达液压提供的液压系统使用说明书。 一、液压站工作条件 1.调试前必须认真检查下列各项： (1)因为经过运输，收到货后请检查液压站外观是否有破损，各管路是否有松动； (2)如果电控箱是您自行配置的，那么需要把液压站和电控箱的线路连接起来，确保线路正确、牢固可靠； (3)为油箱加液压油。冬天用32#液压油，夏天用46#液压油。液压油常有规格：200L/桶、18L/桶。 例如YZL120-Z3，则准备至少120L油。装油时，观察液位计指针（红线与黑线之间）。 调整测试液压系统的调整测试的主要内容有空负荷测试和负荷测试等。 1.空负荷测试 空负荷测试目的是全面检查液压系统各个元件、辅助装置和各种基本回路的动作是否正常。 检查的方法是：(1)启动液压泵，先点动确定液压泵的转向。一般为从电机后端看是顺时针转。
(2)松开全部溢流阀手柄（压力调到最小，溢流阀先调到最低，测试时观察压力表指示在最低），泵在空负荷下间歇运转。 ①检查泵的卸荷压力是否在允许范围内。（压力表指针是否在低位） ②有无刺耳噪声。 ③油箱中油液表面是否有吸入空气的泡沫。 ④将液压缸在低压下来回动作数次，最后以最大行程往复多次，以排除系统中积存的空气。
(3)空负荷运转一段时间后，检查油箱内的油面是否过低。 (4)检查安全阀及压力继电器等是否可靠。 (5)当液压系统连续运转半小时以上时，查看油温是否在35~60℃的规定范围内。 (6)检查系统有无异常。 (7)检查各连接处、接合面有无泄漏。 2.负荷测试负荷测试是使液压系统在规定负荷下工作，是检查液压系统能否满足各种参数和性能要求的重要阶段。一般先在低于最大负荷下测试，然后逐渐加载。如果运转正常，才能进行最大负荷测试。 (1)负荷测试时，应缓慢旋紧溢流阀手柄，使系统的工作压力按预先选定值逐渐上升，每升一级都应使液压缸往复动作数次或一段时间。 (2)测试过程中，还应及时调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动控制装置等，使系统按工作循环顺序动作无误。
机械设备通用技术要求标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
机械设计通用的技术要求 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，HRC50～55。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
液压集成回路 课程设计 院(系): 专业班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间: 目录
一．设计题目 二．前言 1.液压系统及液压站简介 2. 蓄能器加速回路 3.液压集成块 三．课程设计任务要求 1.目的和意义: 2.基本要求: 四．课程设计的内容 1.内容 2.工作量 3.设计时间安排 五．液压集成块的设计 1.集成块装置的设计: 2.应用元件: 3.摆放位置 一．设计题目:
同步回路 YJ25 二孔液压集成块设计 尺寸要求: 130×120×92 二．前言: 1.液压系统及液压站简介 液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用, 而且愈先进的设备, 其应用液压系统的本分就愈多。 在造纸、防治、塑料、橡胶等轻工行业, 造纸机、纺织机、注塑机、橡胶压块机等机械设备上都有大量使用着液压系统。在矿山、石油、冶金、压力加工等重工业中, 由于液压系统能传递很大的能量而设备的重量相对其它传动方式来说又较小, 因此更有广泛的应用。例如矿井支架、石油钻井平台、高炉炉顶设备、钢坯连铸机、板带轧机压下系统、压力机、快锻机等设备上液压系统被广泛地使用者。其它在电力、建筑、水利、交通、船舶、航空、汽车等行业, 液压系统也是重要的组成本分, 至于航天、军工等广泛采用先进技术的部门, 液压系统更是得到广泛应用。机床行业是最早使用液压技术的行业之一, 当前虽然由于电动机交流变频技术的发展而是电动机驱动夺回不少液压驱动的范围, 但在大功率驱动或往复运动的场合, 液压系统还是被广泛应用。 液压站是由液压油箱, 液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器, 滤油器, 页面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们至之
液压与气压传动 课程设计 班级机设 0821 姓名黄俊 小组其它成员纪堃、韩点点、胡俊、田严华
目录 题目部分 (1) 设计、计算部分 一、负载分析 (2) 二、液压系统方案设计 (3) 三、液压系统的参数计算 (5) （一）液压缸参数计算 (5) （二）液压泵参数计算 (8) 四、液压元件的选择 (10)
五、验算液压系统性能 (11) （一）压力损失的验算及泵压力的调整 (11) （二）液压系统的发热和温升验算 (14) （附）六、液压阀块的设计 （一）液压阀块的三维效果图 (15) （二）液压阀块的二维效果图 (17)
液压与气压传动课程设计 某卧式单面多空钻孔机床液压系统的设计计算 题目部分 一、设计课题 设计一台卧式单面多轴钻孔机床的液压传动系统，有三个液压缸，分别完成钻削（快进、工进、快退）、夹紧工件（夹紧、松开）、工件定位（定位、拔销）。其工作循环为：定位→夹紧→快进→工进→快退→拔销松开，如图1所示。 二、原始数据 1、主轴数及孔径：主轴6根，孔径Φ14mm； 2、总轴向切削阻力：12400N； 3、运动部件重量：9800N； 4、快进、快退速度：5 mmin； 5、工进速度：0.04~0.1mmin；
6、行程长度：320mm ； 7、导轨形式及摩擦系数：平导轨，f 静=0.2，f 动=0.1； 8、夹紧、减速时间：大于0.2秒； 9、夹紧力：5000~6000N ； 10、夹紧时间：1~2秒； 11、夹紧液压缸行程长度：16mm ； 12、快进行程230mm 。 三、系统设计要求 1、夹紧后在工作中如突然停电时，要保证安全可靠，当主油路压力瞬时下降时，夹紧缸保持夹紧力； 2、快进转工进时要平稳可靠； 3、钻削时速度平稳，不受外载干扰，孔钻透时不气冲。 设计、计算部分 一、负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。在此，我们主要讨论工作液压缸的负载情况。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。 导轨的正压力等于运动部件的重力，设导轨的静摩擦力为F 静，动摩擦力为F 动， N N Fn f F N N Fn f F 98098001.0196098002.0=?=?==?=?=动动静静 加速减速的时间大于0.2秒，选定其为0.25秒，则惯性力
目录 一、概述 二、结构及工作原理 三、安装调试 四、使用与维护 五、故障原因及处理方法 一、概述 液压泵站装置是由液控系统和电控系统两部分组合而成。液压部分由一台液压泵站向工作机构（油缸）提供必须的液压动力，通过液压控制阀使油缸工作，操作程序及相应的工作联锁关系等由电控系统完成。是一种机、电、液一体化的组合型产品，其形式、尺寸和主要性能参数通用化程度较高。 其主要优点如下： 1.液压系统可采用单泵、单机、单源压工作，系统反应灵敏，操作方便，安全可靠。 2.液压泵站布置方式为上置式，便于拆装更换及维修。 3.系统过载自动保护功能。 二、结构及工作原理 液压泵站系统是由油箱、阀组、集成块泵机组、液压附件、管路等若干元件组成。 工作原理：电机带动油泵输出压力油，经先导型溢流阀调节系统工作压力，通过液压阀组进行方向和流量控制。 三、安装调试要求 1.液压元件的安装： （1）安装前元件应进行质量检查，根据情况进行拆洗，并进行测试，合格后安装。 （2）安装前应将各种自动控制仪表进行检验，以避免不准确而造成事故。 （3）液压泵及其传动要求较高的同心度，一般情况必须保证同心度在0.1mm以下，倾斜角不得大于1°。 （4）在安装联轴器时，不要用力敲打泵轴，以免损伤泵的转子。 （5）液压泵的进、出油口和旋转方向，在泵上均有标志，不得接反。 （6）油箱应仔细清洗，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。 （7）泵及各种阀以及指示仪表等的安装位置，应注意使用及维修方便。 （8）安装各种阀时，应注意进油口与回油口的方位。为了避免空气渗入阀内，连接处应保证密封良好，保证按紧固扭矩值安装。 （9）管路连接密封件或材料不能满足密封时，应更换密封件的形式或材料。 （10）液压缸安装要求： A、液压缸的安装孔应扎实可靠。 B、配管连接不得松弛。 C、在有尘和赃杂物场所，液压缸、活塞杆伸缩部件应予保护。 D、液压缸接油口方向、顺序与电磁阀出口相对应，油缸接油口不能颠倒。 2.管道安装与清洗： 管道安装一般在连接的设备及执行的安装完后进行。管道冲洗应在管道配置完毕，已具备冲洗条件后进行，管道酸洗复位后应尽快进行循环冲洗，已保证清洗和防锈。 （1）钢管安装时必须有足够的强度，由壁光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷。 （2）钢管弯曲加工时，不允许有扭坏或内侧的波纹凹凸不平，推荐采用弯管机冷弯，
非标设备通用技术要求文件模板 1、关于本文件 2、厂家资力 3、投标方义务 4、对投标商前期技术文件要求 5、工艺总体要求 6、设备通用技术要求 7.备件选型 8.安装调试 9、验收 10、保全准备 11．售后服务 1、关于本文件 1.1目的 为控制厂家及其设备、工装产品的基本准入门槛，采购优良品质的设备，使公司采购的设备以最高的综合效率运行，特编制本文件。 1.2在厂商资源可选择的前提下，设备供货商及其产品必须满足本标准对供货商的要求，方可参加轿车公司项目的投标。 1.3本文件也用于轿车公司设备采购技术协议编制参考，除非设备差异性限制，原则按照本文件限定条件执行。 1.4设备采购必须首先满足本标准。
1.4.1在满足： 1）工艺条件； 2）设备的基本可靠性、安全性、可用性； 3）综合成本最低； 的基础上进行厂商和产品选择。 1.4.2所谓的综合成本最低是指： 1）一次性采购成本；2） 综合保养、维护成本；3）使 用人工成本； 4）设备品质不良造成的生产间接损失，包括效率损失和产品质量损失；等各类因设备直接或间接产生的成本的总和最低。 1.5本文件适用于生产直接或间接相关的设备、工装、夹具采购。 1.6本文件为技术标准，不包含商务标准，商务条件遵守公司现行采购流程。 1.7本文件相应技术标准将根据设备技术发展，定期进行更新。 2、厂家资力 2.1基本条件 2.1.1投标方应具备国家法定管理部门核准营业的所有相关资格文件。 2.1.2特种设备，凡国家限定必须取得特定资力证明方能制造的，供货方需取得相关证明。 2.1.3近3 年内，设备供应商必须具备至少两套（含两套）以上同
湖南工业大学 课程设计 资料袋 机械工程学院学院（系、部） 2015 ~ 2016 学年第一学期 课程名称液压传动指导教师陈义庄职称教授 学生姓名 xx 专业班级 xx 学号 xx 题目组合机床切削的液压系统 成绩起止日期2015年 12 月 22 日～2015年12 月 30日 目录清单
《液压与气压传动》课程设计 设计说明书 题目名称：组合机床切削的液压系统 学院（部）：机械工程学院 专业：机械工程 学生姓名：xx 班级：xx学号xx 指导教师姓名：xx
目录 0.设计任务书 (2) 1.设计要求及工况分析 (3) 2.主要参数的确定 (6) 3.液压系统图的拟定 (9) 4.液压元件的计算与选择 (10) 5.液压系统的性能验算 (13) 6. 参考资料 (15) 7.设计总结 (16)
课程设计任务书 2015 —2016学年第 1学期 机械工程学院（系、部）机械工程专业xx班级 课程名称：液压与气压传动 设计题目：组合机床切削的液压系统 完成期限：自 2015年 12 月 22 日至 2015 年 12月 30 日共 1 周 指导教师： xx 2015 年12 月 10 日 系（教研室）主任： 2015 年12 月 10 日
1. 设计要求及工况分析 1.1设计要求 要求设计的机床动力滑台液压系统实现的工作循环是“快进→工进→快退→停止”。主要性能参数与性能要求如下：最大切削力F=30000N ，移动部件总重量G ＝3000N ；行程长度400mm （工进和快进行程均为200mm ），快进、快退的速度均为4m/min ，工作台的工进速度可调（50~1000）mm/min ；启动、减速、制动时间△t=0.5s;该动力滑台采用水平放置的平导轨。静摩擦系数fs ＝0.2；动摩擦系数fd ＝0.1；液压系统中的执行元件是液压缸。 1.2负载与运动分析 （1）工作负载 由设计要求可知最大工作的负载F=30000N （2）惯性负载 F m =( G g )(?v ?t )=(30009.8)(4 60?0.5 )=40.82≈41N (3)摩擦负载 因为采用的动力滑台式是水平导轨，因此作用在上面的正 压力N=G=3000N 。 静摩擦阻力 F fs =f s ?N =0.2?3000=600N 动摩擦阻力 F fd =f d ?N =0.1?3000=300N 取液压缸的机械效率ηm =0.90，得出的液压缸在各工作阶段的负载如表1.2.1
非标设备通用技术要求规范本行的一定得看看为了在今后设备前期管理过程中，加强非标设备的质量控制工作，改善设备初期状态，确保设备在生产服役过程中有良好的开动率，特制定本规范。希望参与前期管理的技术人员参照执行，使技术要求更全面、准确、严密。 一、技术要求 （一）、操作面板 1、操作面板的位置要合适，便于操作及操作者观察设备运行情况。 2、指示灯要求设置齐全，不同功能的指示灯，使用不同颜色。具体要求为：电源指示灯——绿色，状态灯——黄色，故障灯——红色。 3、按钮开关设置齐全，能够独立运行的部件，都应有相应的手动操作按钮。 4、急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮，连接常闭点。 5、操作面板上的指示灯、按钮开关等，要有明确的名称指示标牌, 并要可靠固定。标牌采用金属刻字标牌。 6、设备自动运行时，在任何位置，按停止键设备停止后，都能用手动操作恢复到初始状态，并继续自动运行。 7、设备急停后，必须进行复位，才能进行手动操作；恢复到原位后，工作设备才可以再次自动运行。 8、操作面板打开时，应有防止操作面板打开过位、脱落的保护装置；操作面板的电线引线要可靠固定，并在打开过程中移动部位留有一定长度的余量 9、操作台箱体结构、元件布置结构应便于维修及部件更换。 10、可移动式操作台必须单独内置或外置软地线。
11、对灰尘、水气、油污比较大的环境，操作台箱体要有良好的密封设施。（二）、控制柜 1、控制柜要有标牌，标明设备型号、电气容量等技术参数。 2、控制柜应有电源总开关，电源总开关操作手柄应设置在控制柜两端外侧。 3、控制柜应装射照明灯。 4、控制柜应有插座，2线，3线220V、5A以上的电源插座各一组。 5、控制柜的各个元件应有永久性标牌，并应与图纸的名称一致。标牌位置不能贴在元件上，应就近合理布置。 6、控制柜元件布置位置应预留10%以上位置。 7、接线端子板的同一端子位置，最多接 3 根电线。 8、接线端子板要预留10%以上备用端子。 9、导线接点要压接专用接线端子，不得直接和端子板或元件连接。 10、备用线应预留10%以上，并标有备用线号。 11、控制柜元件固定方式要合理，便于拆装；不允许采用螺丝、螺母穿孔固定方式。 12、电气配线应有标号，并与图纸一致。标号要求为打印方式，长期使用不脱色，并能防水、防油。另外，同一电线两端的标号必须相同，接到同一端子上的电线的标号相同 13、控制柜的铁板厚度要保证强度, 根据控制柜的大小, 厚度要求不同。但一般铁板厚度要大于 1.0---1.2mm 。 14、控制柜的颜色为兰色或深灰色。 15、移动、运转装置的急停、安全装置等互锁信号，要求必须有继电器
国电联合动力技术有限公司 3MW风机液压系统使用说明书 Engineering Document Doc No.: PHBJ-IM-10052-A0-0-SH 1. 范围 本操作说明书适用于国电联合动力技术有限公司3MW风机液压系统使用说明书(以下简称系统); 本操作说明书规定了系统的使用方法，常规保养和常见故障的处理方法。 2. 系统简介 本系统主要用于3MW风机的转子刹车，偏航刹车和主轴插销控制。 2.1 系统组成 本系统由液压动力站总成和管道组成。 2.2 主要工作参数： 2.2.1 主齿轮泵： PGP502A0012CH1H1NE3E2B1B1 (1.2ml/r) 最大工作压力： 25 MPa 数量： 1台 辅应急手动泵: HP10-21A-O-N-B(10.6ml/stroke) 2.2.2 电动机 电机型号： MS802-4-B14-400/50-IP55 输出功率： 0.75 KW 转速： 1500 rpm 数量： 1台 2.2.3 电加热器 型号： SK7787-220-170 功率： 170W 220VAC 50Hz 数量： 1 台 2.2.5 供电要求 电动机为：三相 AC400V, 50Hz 电加热器: 单相 AC220V, 50Hz 控制电源和电磁铁电源为： DC24V 2.2.6 油箱容积 有效容积为12L，最大容积为15L。 2.2.7 液压工作液 Mobil SHC 524油液清洁度应保持在NAS 8级（ISO 17/14）,最低不能超 过NAS9级( ISO 18/15),油液含水量不超过0.1%。
2.3 外形及安装说明 外形, 外接管路及地脚螺钉尺寸见所附外形图 3. 工况说明： 系统液压回路及相关的技术参数见液压系统原理图和附件样本。 系统由电机泵组(6,7，8)提供动力, 系统压力由溢流阀(13.1)调整至170bar, 蓄能器(22,23)提供应急动力源, 压力传感器(19.3)监控主系统压力, 压力 传感器(19.2)监控偏航刹车压力, 压力传感器(19.1)监控主轴刹车压力,节 流阀(24)平时处于关断状态, 在泵卸荷时才需要开启. 3.1 转子制动回路 转子制动器系统用来停止转子。 正常工作时, 电磁换向阀(15.1,27.1)电磁铁Y1,Y2得电, 转子刹车释放. 应急情况下, Y1, Y2失电, 蓄能器(23)压力油经电磁阀(15.1)进入刹车卡 钳, 转子制动. 压力继电器(3.8)在刹车油腔低于10bar时断开发讯. 压力 传感器(19.3)监控蓄能器(23)充压情况. 压力传感器(19.1)监控转子刹车 压力情况.减压阀(16)控制刹车油最高压力. 节流阀(17.1)控制刹车起压时 间. 3.2 偏航刹车回路 偏航制动器系统用来停止机舱旋转。 电磁换向阀(27.2)得电, 偏航刹车释放. 电磁换向阀(27.3)得电, 偏航 刹车半刹, 溢流阀(13.3)调整半刹时的压力. 节流阀(17.2)控制刹车起压时 间.电磁换向阀（15.2）在偏航半刹和解缆时得电。 3.3 主轴插销回路 主轴插销回路是用来在停机后防止主轴在外力作用下继续旋转。 手动泵（11.2）用于给主轴插销油缸加压，手动换向阀（26）控制压力油的 流向，以控制主轴插销油缸伸出或者缩回。 3.2 使用条件说明 3.2.1 液位：工作油路液位应保持在油箱高度的70%左右。 油箱上设有液位液温控制器，当液位低时，SL液位控制器断开，提示使 用人员加油。 3.2.2 油温：油温要求控制在2℃和70℃之间； 当油温低时，加热器自动启动； 当油温高于700C时，油温控制器ST断开，高温报警. 3.2.3 压力：系统主轴刹车压力由S1,BP1,BP2和BP3监控, BP1输出为 4~20mA(0~250bar)信号,对应应急动力源压力,S1监控刹车压力, 低于 10bar时断开. BP2输出为4~20mA(0~250bar)信号,对应应监控高速轴刹 车压力,偏航刹车压力由BP3监控, 输出为4~20mA(0~250bar)模拟信号.
设计内容： 1．液压传动方案的分析 2．液压原理图的拟定 3．主要液压元件的设计计算（例游缸）和液压元件，辅助装置的选择。 4．液压系统的验算。 5．绘制液压系统图（包括电磁铁动作顺序表，动作循环表，液压元件名称）A4一张；绘制集成块液压原理图A4一张；油箱结构图 A4一张；液压缸结构图A4一张。 6．编写设计计算说明书一分（3000-5000字左右）。 一、明确液压系统的设计要求 对油压机液压系统的基本要求是： 1）为完成一般的压制工艺，要求主缸驱动滑块实现“快速下降——压制——保压——快速回退——原位停止”的工作循环，具体要求可参看题目中的内容。 2）液压系统功率大，空行程和加压行程的速度差异大，因此要求功率利用合理。 3）油压机为高压大流量系统，对工作平稳性和安全性要求较高。 二、液压系统的设计计算 1. 进行工况分析，绘制出执行机构的负载图和速度图 液压缸的负载主要包括：外负载、惯性阻力、重力、密封力和背压阀阻力 (1) 外负载：
压制时外负载：=50000 N 快速回程时外负载：=8000 N (2) 移动部件自重为： N (3) 惯性阻力： 式中：g——重力加速度。单位为。 G——移动部件自重力。单位为。 ——在t时间内速度变化值。单位为。 ——启动加速段或减速制动段时间。单位为。 (4) 密封阻力： 一般按经验取（F为总负载） 在在未完成液压系统设计之前，不知道密封装置的系数，无法计算。一般用液压缸的机械效率加以考虑，。 (5) 背压阻力：
这是液压缸回油路上的阻力，初算时，其数值待系数确定后才能定下来。根据以上分析，可计算出液压缸各动作阶段中负载，见表1： 工况计算公式液压缸的负载（N）启动、加速阶段 稳定下降阶段F = 压制、保压阶段 快退阶段 表1 (6) 根据上表数据，绘制出液压缸的负载图和速度图
液压站技术要求 一、 YYZ-20TA（用于CAK系列数控车床） １、按所提供的液压原理图及油箱容积尺寸设计制造 ２、液压原理图为两种： YYZ-20T-4101 控制液压卡盘 YYZ-20T-4201 控制液压卡盘和液压尾台 ３、油箱容积尺寸：480X470X400(mm)，液压站总高不超过900mm。４、油箱要便于清洗，有吊环，有泄油口，有回油口。 ５、进出油口为Z3/8”，管接头接C10I胶管总成。 ６、滤油器精度在100μm。 ７、液压泵组为台湾制造，液压阀通径φ6，国内同一厂家制造，液压阀及附件要有正规厂家的质量认证声明。 ８、电压要求380V，50Hz。环境温度5℃～40℃。 ９、控制单元，进出油口要有对应的标识。 10、液压站各处不许漏油。 11、油箱颜色标号RAL7021。 12、要提供液压站说明书（内容要有原理图、元件明细、常见故障分 析等）、合格证。 13、要有出厂标牌，服务电话。
二、 SSCK系列数控车床的液压泵站 1、液压泵站的制造要符合液压原理图及外观图，并符合GB3766中基 本要求和安全要求的规定。 2、泵站的基本参数及主要性能指标必须符合下列要求： 额定压力允差值＜5％ 额定流量允差值＜5％ 压力振摆±0.2MP 耐压能力＞150％ 清洁度≤19/16 噪声≤75dB（A） 温升≤25°C 正常工作温度 30～60°C 无故障连续运行时间≥60h 3、泵站各元件和辅件在安装前均应严格清洗。 4、保证电机与液压泵的主轴严格对中，同轴度允差小于0.05mm。 5、当泵组置于箱盖上时，其结合面上宜加弹性材料的防震垫。 6、泵站安装底座必须有足够的刚性，以保证运转时泵、电机始终同 轴。 7、油箱必须设置液位计﹑温度计，便于观察液位高度和油液温度。 8、在液压泵吸油管路上的滤油器，其过油能力应大于泵流量的两倍。 9、穿过油箱的管子及其辅件均应有效密封。
? 液压系统通用使用说明书 1.前言 海门市中龙液压有限公司是生产液压阀和液压控制系统的专业厂家。具有年生产液压阀5万余件，液压系统1500多台套的生产能力，工厂已经有近十年生产液压产品的历史，是目前国内液压行业生产液压产品的主导厂家之一。 2.质量三包承诺 本产品在用户按说明书规定条件正常使用前提下，产品自出厂之日起算，质量三包期如下： (1)、液压元件，底板块，油箱，冷却器，蓄能器，空气滤清器，液位计，耐震压力表，电动机，质保期为壹年。 (2)、各种油泵质保期为六个月。 (3)、滤油器，O型圈，组合垫，胶管以及其他标准件为易损件。 3.液压传动系统常见故障及排除方法 一、液压泵常见故障分析与排除方法 1、故障现象：不出油、输油量不足、压力上不去 故障分析：①电动机转向不对 （排除方法：检查电动机转向） ②吸油管或过滤器堵塞 （排除方法：疏通管道，清洗过滤器，换新油）
③轴向间隙或径向间隙过大 （排除方法：检查更换有关零件） ④连接处泄漏，混入空气 （排除方法：紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空 气混入） ⑤油液粘度太大或油液温升太高 （排除方法：正确选用油液，控制温升） 2、故障现象：噪音严重压力波动厉害 故障分析：①吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 （排除方法：清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过 滤器） ②吸油管密封处漏气或油液中有气泡 （排除方法：在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，可拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下， 与吸油管要有一定距离） ③泵与联轴节不同心 （排除方法：调整同心） ④油位低 （排除方法：加油液） ⑤油温低或粘度高 （排除方法：把油液加热到适当的温度） ⑥泵轴承损坏