管材挤出成型常见故障及排除方法
1.外壁光泽不亮
分析及排除：①口模温度太低；应提高温度。②定径套冷却水量太大;应适当减小。
2.表面水纹
分析及排除：①口模温度太高;应适当降低。②冷却太快，管材挤出速度不稳定;调整定径箱速度。
3.表面云纹
分析及排除：①原料混合不均匀;应在混合过程中加强搅拌。
②多孔板滤板处温度太高。
4.内外壁产生气泡
分析及排除：①原料潮湿，水分及易挥发物含量太高。②挤出温度太高，融料过热分解，应适当降低挤出温度。
5.内壁产生裂纹
分析及排除：①原料内混入杂质，裂纹产生在有杂质部位。②模芯温度太低，应适当提高。③出料不均匀，适当调整口模与模芯缝隙，保证出料均匀。
6.管子旋转
分析及排除：①口模处出料速度不一致，适当调整口模间隙，使出料均匀，特别是小口径管材最常见这种情况。②模头温度加热不均匀，适当调整。
7.管子弯曲
分析及排除：①管壁厚薄不均匀，调整口模间隙。②冷却太慢，加大冷却水量，提高冷却速率。③冷却水槽安放不正。
8.外径不稳定
分析及排除：①压缩空气控制不正常，气压不稳定，应检查供气系统。②牵引速度不均匀，检查牵引设备使之平稳不打滑。
制品缺陷及产生的原因克服方法 ■真空泡 原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ■因水分的存在而产生气泡 原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理 ■熔合痕 原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 ■凹痕 原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避免壁厚的不均匀。
处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。 ■糊斑（全部或部分变色） 原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。 ■银纹 原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。 处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。 ■浇口处呈现波纹（不透明） 原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。 ■漩纹及波流痕 原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。
注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；
2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整； 第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分） 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing 原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash 对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6. 表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble 原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 对策
塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。 1．原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。2．温度控制 挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。
公司ERP系统常见问题及解决方法 1调度进了系统，提示“远程目标机器未反应或sql不存在”？ 处理方法：1.采用双反斜杠+IP的命令访问搅拌楼1#（192.168.1.7）、2#（192.168.1.8），看看网络是否畅通，电脑是否开机。如下图： 畅通的显示该机硬盘上的共享文件夹。
2.或采用在“开始运行cmd确认”后弹出的dos命令框中输入“ping 空格ip”的命令去访问搅拌楼1#机组、2#机组看看网络是否畅通，电脑是否开机。如下图： 如果访问目标电脑有time、ttl数据返回，整个网络是通的，电脑是正常工作的。 2、还需要确认服务器与搅拌楼1#、2#上位机的sql数据库是否运行正常，这就要用在“开始控制面板管理工具数据源管理器”如下图
接着单击“添加”按钮后下拉列表在左侧的列表框找到“SQL Server”后单击“完成”，如下图： 随后在弹出的“创建到 SQL Server 的新数据源”列表框中的第一个“你想用什么名称来命名数据源”的列表中填写一个名字，如1#。接着在第三个“你想连接哪一个SQL Server？”列表中填写你要访问的SQL Server 数据库所在电脑的IP，如1#上位机192.168.1.8，如下图：
接着单击“下一步”按钮，在弹出的SQL Server应该如何验证登陆ID的真伪的列表框中点选第二项“使用用户输入登录ID和密码的SQL Server 验证”，在登录ID列表框输入“sa”，在密码列表框输入“123”，如下图：图中的单击“下一步”，如下图： 单击上图中的“下一步”，如下图：
单击上图中的“下一步”，如下图： 单击上图中的“完成”按钮，接着在弹出的“ODBC Microsoft SQL Server 安装”列表框中单击“测试数据源”按钮，如下图：
注塑过程中常见问题及对策?首先说说成型的原理，注塑成型又可称为模内浇注。简单说就是一个产品模型的空壳，通过注 塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状，同时通过螺杆的旋转增压，使塑胶液体高速填充模型空隙。冷却后，开模后即成成品。 ?经常牵涉到的成型参数：注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。 注塑过程中的常见问题 气眼/气泡 黑点/黑纹/异色 料脆/脆断 烧焦/焦痕 飞边/毛边/批锋 分层起皮 流痕 欠注/缺胶 银纹/料花 缩水 熔接痕/夹水线 1成型问题-气眼/气泡 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. ?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 ?气眼通常位于熔体最后填充的地方。 ?缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. ?如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: ?困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 改进方法 2成型问题-黑点/黑纹/异色 黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点，或是其它色泽条纹。 黑点/黑纹/异色的起因 材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。 材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上
述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 改进方法 材料?采用无污染的原材料 ?将材料置于相对封闭的储料仓中 ?增加材料的热稳定性 模具设计?清洁顶杆和滑块. ?改进排气系统. ?清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 ?注塑前清洁模具表面. 注塑机?选择合适的注塑机吨位 ?检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度. ?清洁注塑过程的各个环节. ?避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用. 3成型问题-料脆/脆断 制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低 了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。 发脆原因分析 ?干燥条件不适合 ?注塑温度设置不对 ?浇口和流道系统设置不恰当 ?螺杆设计不恰当 ?熔解痕强度不高 ?使用过多的回收料 改进方法 材料?注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是 热敏性塑料。 ?减少使用回收料，增加原生料的比例. ?选用高强度的塑胶. 模具设计?增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。 注塑机?选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度 ?降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ?如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度 4成型问题- 烧焦/焦痕
金蝶软件常见问题及解决办法 说明：每项括号中标明问题针对的系统，如果未标明表示适用所有系统 1、固定资产折旧年限超期问题 现在很多客户都有一些固定资产，使用时间已经过了折旧年限，但由于以前的种种原因，折旧没有提完且该固定资产还在使用，此时如果录入固定资产时按实际情况录入，尤其是在系统提示：该固定资产使用时间已过折旧年限，是否继续，此时如果选择是的话，帐套起用后，所提折旧均为错误，因为必须人为地把固定资产从入账到帐套起用时所提折旧期间数改小，才能避免这个问题。 2、购销存生成凭证注意事项(金蝶2000系 统)
工业版中通过购销存模块生成凭证时，如果 凭证一方下挂核算项目，当凭证信息输入完 整后，直接按保存按钮，那么在保存该凭证 对应的购销存单据时，系统会提示凭证核算 项目不能为空，且无法保存该单据。解决的 方法是凭证信息输入完整后，不要直接按保 存按钮，而是在凭证的空白处点击一下鼠标 左键后，再点击保存按钮。 3、重做操作系统时如何恢复帐套？(金蝶2000 方法1：在金蝶软件安装目录里(一般情况是c:\program files\kdwin70)，找到贵公司的帐套文system.mda文件，拷贝即可。重装系统和软件后将帐套文件和system.mda文件复制到安装目录 可。
方法2：通过备份帐套，然后再恢复帐套即可 使用此方法) 4、损益表重算后无数字 出现此问题可能的原因是用户自已手工录 入了损益凭证。 关于损益类凭证必须通过软件中的“结转 损益”功能自动生成，不可手工结转。 5、某一用户查询不到其它用户的凭证(金 蝶2000系统) 出现此问题可能的原因是授权范围限制。 通过工具→用户授权→按选定指定的用户→ 授权→操作权限→权限适用范围→所有用户 即可。
挤出成型工艺参数包括温度、压力、挤出速率和牵引速度等。 1. 温度 温度是挤出成型得以顺利进行的重要条件之一。从粉状或粒状的固态物料开始，高温制品从机头中挤出，经历了一个复杂的温度变化过程。严格来讲，挤出成型温度应指塑料熔体的温度，但该温度却在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度，一小部分来自在料筒中混合时产生的摩擦热，所以经常用料筒温度近似表示成型温度。 由于料筒和塑料温度在螺杆各段是有差异的，为了使塑料在料筒中输送、熔融、均化和挤出的过程顺利进行，以便高效率地生产高质量制件，关键问题是控制好料筒各段温度，料筒温度的调节是靠挤出机的加热冷却系统和温度控制系统来实现的。 机头温度必须控制在塑料热分解温度以下，而口模处的温度可比机头温度稍低一些，但应保证塑料熔体具有良好的流动性。 此外，成型过程中温度的波动和温差，将使塑件产生残余应力、各点强度不均匀和表面灰暗无光泽等缺陷。产生这种波动和温差的因素很多，如加热、冷却系统不稳定，螺杆转速变化等，但以螺杆设计和选用的好坏影响最大。 表9-1是几种塑料挤出成型管材、片材和板材及薄膜等的温度参数。 表9-1 热塑性塑料挤出成型时的温度参数 塑料名称 挤出温度/℃ 原料中水分 控制/% 加料段压缩段均化段机头及口模段 丙烯酸类聚合物室温100~170 ~200 175~210 ≤0.025醋酸纤维素室温110~130 ~150 175~190 ＜0.5 聚酰胺（PA）室温~90 140~180 ~270 180~270 ＜0.3 聚乙烯（PE）室温90~140 ~180 160~200 ＜0.3 硬聚氯乙烯（HPVC）室温~60 120~170 ~180 170~190 ＜0.2 软聚氯乙烯及氯乙烯共聚 物 室温80~120 ~140 140~190 ＜0.2 聚苯乙烯（PS）室温~100 130~170 ~220 180~245 ＜0.1
气泡 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆ 与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥
熔接缝 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低
与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆ 与材料相关的可能原因
1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 3.模温太低 4.冷料井不足 5.剧弯处厚度不均 6.顶出受力不均或太大 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料应力松弛性差 2.材料屈服强度低
电缆挤出工艺中常见的质量问题 电缆塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡。其产生的主要原因有：温度控制超高达到塑料热降解温度；螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；控温仪表失控或失准，造成高温分解；挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；温度控制不合规范是导致挤出物塑化不良的主要原因，具体包括：温度控制太低，特别是机头部位；绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 挤包层断面有气孔或气泡 挤包层断面有气孔或气泡产生的主要原因包括：温度控制过高（特别是进料段）；塑料受潮有水分；长时间停车，分解塑料未排除干净；自然环境湿度高；缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 挤包尺寸不合格 挤包尺寸不合格的确主要表现为偏芯、护套厚度、外径超差。其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；缆芯外径变化太大；挤出温度过高造成挤出量的减少；塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；收放线的张力不稳定；模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；模间距选择不合适；挤出机头的温度不均匀；挤出模具的同心度未调整好；进料口温度过高使进料困难影响料流等等。 相关的解决办法是经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致等。 纵包带粘结强度不合格 产生纵包带粘结强度不合格的主要原因有：挤出物温度太低；油膏填充过多溢出；生产线速度太快，使护套被急速冷却；热水槽温度太低，且离模口较近；配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；纵包带复合膜熔点太高； 因此，在挤出过程中应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好来予以解决。 挤包外观不合格
三恩信息技术网络考试系统（C/S）常见问题及解决方法 序号问题现象可能的原因解决方法 1 登录考试时出现如图提示：设置了考次，考次时间未 到或已过。 检查： （1）是否设置了考次； （2）考次时间是否与考试服务器 的系统时间不一致。 2 登陆考试时，出现当前没有考试提示没有生成考次生成考次即可。 3 在上传成绩的时候出现，出现文件路径找不到的情 况。 可能是原来安排了模拟 考试或自己安排的考试， 但是在正式考试的时候 没有把数据清空干净。 找到相应的目录下面把对应的文 件夹删除掉，如果无法删除就在安 全模式下删除，同时把废弃的考试 删除掉，再上传成绩。 4 在考试的过程当中服务器突然断电，重新启动后有部 分学生无法设置续考和重考。 可能是在断电的瞬间，该 部分学生正在存储数据， 导致系统默认为该部分 学生的考试文件夹一直 在使用，不能删除。 在安全模式下，找到相应的目录， 把该考生的文件夹删除掉，再设置 续考或重考。 5 学生考试完成后不能交卷，提示试卷提交失败。1、考试服务器被关闭了。 2、考试服务器与考试使 用1103号端口进行通讯， 如果该端口被其他程序 占用，会导致通讯无法正 常进行。同时，如果服务 器上安装了防火墙，也要 注意这个问题，看端口号 是否开放。 1、开启考试服务器； 2、如果是1103端口被占用或禁 用了，请开放该端口。 6 在win95或win98（第一版）的操作系统上，可能会 出现试题无法下载的问题。表现症状为正常登陆服务 器，但是考试信息以及试卷均无法显示，无法开始考 试。 是由于win95和win98第 一版不支持xml。 这种现象多发生在win98第一版。 主要原因是操作系统不支持xml对 象，可运行考试终端安装目录下的 “win98补丁”的 “msxml3chs.msi”，“msxml.msi” 如提示无法运行，先运行一下 “InstMsiA.exe”即可。 7 考试终端无法连接服务器1、服务被无意中关闭了；1、查看装有考点系统的机器上考
电子线 PVC 在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 1． 表面粗糙： A ． 温度太低：温度作适当上调 B ． PV C 烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C ． 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2． 死胶焦料： A ． B ． 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3． 发麻： A ． 温度太高：对机头 /眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻） B ． 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗， 甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！ 而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉 开。而温度低的发毛很多是没有细孔的， 而言！ 只是有很粗糙的现象！ 以上是针对橡胶 4． 押出表面有气泡： A ． 押出温度太高：降低押出温度 B ． PV C 烘烤不足：增加烘烤时间 5． 表面凹凸不平： A ． 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B ． 6． PV C 收缩/熔损: A ． 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B ． 机头压力小 /温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C ． 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7． 绝缘高温易碎化： A ． PVC 烘烤不足：换规格及时烘烤 PVC B ． 押出时急速冷却：水槽过热水 8． 偏芯：
PVC 混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤： 将线材放致导轮， 储线架合适的位置， 有破损时及时更换。 外被线 1． 外观显示成品纹路 缠绕纹：A 压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离 模太小：生产中外模宜选用比 0D 大0.1-0.3M/M 的外模 编织纹:A 外 模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良，生产中宜选用孔径稍大 的外模（具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ）.B 内外模距太远 :生产中因内外 模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 . 编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型 押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情 况对内外模距离及外模孔径进行调整 , 来解决外观问题 . 2． 过粉线 , 铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑 石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过 粉太多导致外观不良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要 特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 . 3． 外被脱皮不良以及芯线粘连 A ． 模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大） B ． 模具未装正：重新将模具装正 C ． 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9． 其它 A ． 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B ． C ． 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 2M/M 左右。外
注塑件变形的原因及解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 可能出现问题的原因 (1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 模具填充速度慢。 模腔内塑料不足。 塑料温度太低或不一致。 注塑件在顶出时太热。 冷却不足或动、定模的温度不一致。 注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面，但相距较远)。 补救方法 (1 )降低注塑压力。 (2 )减少螺杆向前时间。 (3 )增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶 出后立即浸入温水中(38 C)使注塑件慢慢冷却。 (4 )增加注塑速度。 (5 )增加塑料温度。 (6 )用冷却设备。 (7 )适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8 )根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格， 不能有任何斑 纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对 原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需 要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整， 使注塑料时既 能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 (2) (3) (4) (5) (6) (7)
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 （一）原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺： （二）机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC PMM等机筒温度都要降至160C以下（料斗温度对于PC应降至100C以下）。 （三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计） 为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。 a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大； b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口； c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要 时应加冷料井； d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8 ）; e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体； f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于Imm （四）注塑工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求） 为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机； b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射； e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以
一．电子线 1．表面粗糙： A．温度太低：温度作适当上调 B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2．死胶焦料： A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3．发麻： A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！ 4．押出表面有气泡： A．押出温度太高：降低押出温度 B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间 5．表面凹凸不平： A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 6． PVC收缩/熔损： A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化： A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC B．押出时急速冷却：水槽过热水 8．偏芯：
A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大） B．模具未装正：重新将模具装正 C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9．其它 A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离 C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。二．外被线 1．外观显示成品纹路 缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模 编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 2．过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意. 铝箔线的外观调试同编织线. 3．外被脱皮不良以及芯线粘连
射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹕即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象。 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹕即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料。 (2)原因及改善对策(见下表)
*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表)
(四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表) (五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象。 （2）原因及发善对策（见下表）
（六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹。 （2）原因及改善对策（见下表） （七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状。 （2）原因及改善对策（见下表）
（八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状。 （2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹。 （2）原因及改善对策（见下表）
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)
六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。
塑料挤出常见的质量缺陷: 1.塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有： 1）温度控制超高达到塑料热降解温度； 2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出； 3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解； 4）控温仪表失控或失准，造成高温分解； 5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 2.挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有： 1）温度控制太低，特别是机头部位； 2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子； 3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； 4）塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量和品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 3.挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是： 1）温度控制过高（特别是进料段）； 2）塑料受潮有水分； 3）长时间停车，分解塑料未排除干净； 4）自然环境湿度高； 5）缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有： 1) 挤出和牵引速度不稳定； 2）缆芯外径变化太大； 3）挤出温度过高造成挤出量的减少； 4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低； 5）收放线的张力不稳定； 6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯； 7）模间距选择不合适； 8）挤出机头的温度不均匀； 9）挤出模具的同心度未调整好； 10）进料口温度过高使进料困难影响料流； 针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线
Win7系统常见问题解决方案大全 以下就是win7系统下常见故障的解决方法： 一、Win7蓝屏故障解决方案 出现此类故障的表现方式多样，有时在Windows启动时出现，有时在Windows下运行一些软件时出现，出现此类故障一般是由于用户操作不当促使Windows系统损坏造成，此类现象具体表现在以安全模式引导时不能正常进入系统，出现蓝屏故障。有时碎片太多也会引发此类故障，有一次笔者在整理碎片后就解决了该故障，如若排除此项可能则有以下几种原因可能引发该故障。 1、内存原因。由于内存原因引发该故障的现象比较常见，出现此类故障一般是由于芯片质量不佳所造成，但有时我们通过修改CMOS设置中的延迟时间CAS(将其由3改为2)可以解决该问题，倘若不行则只有更换内存条。 2、主板原因。由于主板原因引发该故障的概率较内存稍低，一般由于主板原因出现此类故障后，计算机在蓝屏后一般不会死机，而且故障出现频繁，对此唯有更换主板一途。 3、CPU原因，由于CPU原因出现此类故障的现象比较少见，一般常见于cyrix的CPU上，对此我们可以降低CPU频率，看能否解决，如若不行，则只有更换一途。 推荐阅读：蓝屏代码查询器 二、win7保护错误解决方案 出现此类故障的原因一般有以下几点： 1、内存条原因。倘若是内存原因，我们可以改变一下CAS延迟时间看能否解决问题，倘若内存条是工作在非66MHz 外频下，例如75MHz 、83MHz 、100MHz甚至以上的频率，我们可以通过降低外频或者内存频率来试一下，如若不行，只有将其更换了。 2、磁盘出现坏道。倘若是由于磁盘出现坏道引起，我们可以用安全模式引导系统，再用磁盘扫描程序修复一下硬盘错误，看能否解决问题。硬盘出现坏道后，如不及时予以修复，可能会导致坏道逐渐增多或硬盘彻底损坏，因此，我们应尽早予以修复。 3、Windows系统损坏。对此唯有重装系统方可解决。 4、在CMOS设置内开启了防病毒功能。此类故障一般在系统安装时出现，在系统安装好后开启此功能一般不会出现问题。三、win7随机性死机解决方案 死机故障比较常见，但因其涉及面广，是以维修比较麻烦，现在我将逐步予以详解。 1、病毒原因造成电脑频繁死机 由于此类原因造成该故障的现象比较常见，当计算机感染病毒后，主要表现在以下几个方面： ①系统启动时间延长; ②系统启动时自动启动一些不必要的程序;