Ｒ删ｎｇａｎｄ№ｉｎｌｅｎａｎｃｅ改装与维修瓦楞辊数控强力磨削及设备的研究
郑开陆
（江汉大学机电与建筑工程学院，湖北武汉４３００５６）
摘要：介绍了瓦楞辊数控强力磨削的流程、砂轮修整方法及避免工件表面龟裂、保证精度的措施，以及机床的结构特征，通过对通用龙门刨床改造为瓦楞辊数控强力磨床的实例。阐述了数控改造的原则及最佳方案的选择。
关键词：瓦楞辊机床刚性表面龟裂瓦楞齿的中高
ＳｔｕｄｙｏｎＮｕｍｅｒｉｃａｌＣｏｎｔｒｏｌＨｉｇｈ—ＲａｔｅＧｒｉｎｄｉｎｇ＆ＥｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆＣｏｒｒｕｇａｔｅｄＲｏｌｌｅｒ
ＺＨＥＮＧＫａｉｌｕ
（ＳｃｈｏｏｌｏｆＥｌｅｃｔｒｏ—ｍｅｃｈａｎｉｃ＆ＡｒｃｈｉｔｅｃｔｕｒａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＪｉａｎｇｈａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｗｕｈａｎ４３００５６－ＣＨＮ）
１瓦楞辊的用途和形状特征
１．１瓦楞辊的用途
由于瓦楞纸箱价格低廉、多层瓦楞纸有较强的机械性能（７层瓦楞纸箱可装摩托车）、便于回收，而被广泛地用于各种产品的包装上。随着市场经济的发展，包装用瓦楞纸的销量与日俱增，制造瓦楞纸自动线中的重要部件一瓦楞辊（如图１所示）的需求量也与时俱增。
１．２瓦楞辊的形状特征
制造瓦楞辊的材料是４２ＣｒＭｏ，外径有６３０４．８ｍｉｌｌ、西３００ｍｍ、６２８０ｍｍ、６２６１ｍｍ等规格。其有效工作长度有１６００ｍｍ、１８００ｍｍ、２０００ｍｍ、２２００ｍｌＴｌ、２８００ｍｍ。圆周有均分的２３１齿等规格。齿高分为Ａ轮：４．６～４．９ｒｆｌｍ；Ｂ轮：２．６～２．９ｍｍ；Ｃ轮：３．６—３．９ｍｍ等３种规格。齿形为圆弧直线形，如图１所示（参见ＧＢ／Ｔ２６７６．６—１９９６和ＧＢ／Ｔ６５４４—１９９９）。两瓦楞辊在高速（轮齿线速度大于６０ｍ／ｒａｉｎ）啮合旋转时会产生绕度，使瓦楞纸不能正常地成形。为了使瓦楞辊在高速下能正常工作，需使每个齿楞轴向带有０．３ｍｍ的中高，瓦楞辊的工作部分是纺锤形，即其中间的直径比两端大０．４～０．６ｍｍ。在瓦楞纸成形时，为了达到吸附在瓦楞辊上定形为瓦楞，必须向瓦楞辊中通入蒸汽（加热瓦楞辊达１８０ｏＣ）和负压（吸附瓦楞纸），所以瓦楞辊需是空心的，其一端（图１所示的瓦楞辊的右端）封塞，另一端开通。
２瓦楞辊的数控强力磨削及设备
强力磨削就是采用缓慢的进给速度、大切削深度＠搿
的磨削。若砂轮的形状、材质和其它参数（粒度、硬度和粘结剂等）选择恰当，则其效率高（金属磨除量可达５０—６０ｃｍ３／ｍｉｎ）。因能通过成形金属轮挤压法、金刚石轮修整法、成形模块修整法或数控金刚石笔修整法精确地修整砂轮的形状（如图３所示），所以能确保加工精度。对于特殊形状的工件，若初加工用切削加工，则需制造刀具，这就延长了工件的制造周期。而用强力磨削取代切削加工，可以缩短制造周期和降低成本。
蛇６１处齿形放大图
名称数值
齿数ｚ２３１
周节Ｔ／ｍｍ３．５２８
分度角ａｌ（。）１．５５８
齿预半径ｒ］ｍｍＯ．６
齿沟半径Ｒ］ｍｍＯ．８８
楞高ｈ［ｍｍ１．６
愣深Ｈ］ｍｍ１．６１２
齿沟角卢／（。）５８．９
图１瓦楞辊筒图
用于强力磨削的机床需有较好的刚度，工作台在慢速移动时要平稳而不爬行，主轴有足够的驱动功率和较强的机械特性。即在强力磨削中砂轮的转速不（或很少）随磨削的阻力矩的变化而变化。强力磨削中将产生大量的磨削热，在大切削用量的粗磨时需用粒度大、硬度软的砂轮，并进行充分冷却。热容量小（且有小尖角）的工件（如小刀具的排屑槽）特别要注
万方数据
数控轧辊磨床是钢材板材轧制生产线的重要配套设备，其磨削精度直接影响钢板的轧制质量。目前，计算机数控技术与轧钢生产工艺不断提高，对轧辊磨床磨削的精度也随之提高：复杂的轧辊辊型，精确的轧辊形位公差要求，精密轧辊检测技术等。为了获取更高的加工精度，提高磨削质量，除了磨工操作的水平高低外，还要考虑磨床自身的精度以及与轧辊相配用的砂轮、磨削用量、冷却液等的工艺性能。 本文从磨床精度、砂轮、磨削用量、磨削冷却液四个方面综合分析如何提高数控轧辊磨床的磨削质量。 1磨床精度 判别一台数控磨床等级最主要的标准就是其加工精度。当一台数控磨床自身的制造精度成型后，我们只能从它的安装精度及数字化控制方面着手，进一步提升它的磨削精度。 1.1安装精度 1）床身导轨的检测与调整数控磨床多数直接安装在混凝土地基上，并用垫铁调整其安装精度。床身v 形导轨安装检测后精度要求应满足：水平面内直线度≤0.01mm/m ，垂直平面内直线≤0.01mm/m ，接触点要求12~14点/25mm ×25mm ，对托板导轨的垂直度≤0.02mm/250m 。床身平面导轨安装检测后精度要求应满足：垂直平面内直线度≤0.01mm/m ，接触点要求12~14点/25mm ×25mm ，对v 形导轨的平行度≤0.02mm/m 。 2）托板导轨的检测与调整托板v 形导轨安装检测后精度要求必须满足：垂直平面内直线度在全部长度上≤0.01mm ，接触点要求10~12点/25mm ×25mm 。托板平面导轨安装检测后精度要求应满足：对v 形导轨的平行度≤0.02mm/m ，接触点要求10~12点/25mm ×25mm 。精度的稳定性是一切质量优良的基础。 3）砂轮主轴与轴瓦间间隙的检测及调整砂轮磨头主轴前后轴承间隙调整不当会影响主轴运行的稳定性和平衡性，应及时检测并随时调整以保证精度严密。动压轴承：砂轮主轴轴颈与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表面，使接触点满足要求，然后进行安装调整，把主轴与轴瓦的配合间隙调整到0.0025~0.005mm 。静压轴承的调整依靠检查前后轴承油腔压力是否正常，发现异常马上修正。 4）主轴电机的平衡对磨削表面粗糙度影响比例最大的是砂轮主轴电机的振动，对主轴电机进行动平衡检测可以降低影响比例。如果振动较大，应把砂轮法兰盘锥孔与主轴锥端对研，要求接触面80%以上，调整振动在0.005mm 以内。 5）磨床润滑的检测与调整数控磨床平时的润滑维护是否到位，也是影响加工精度的一个主要的原因。如工作台导轨的润滑，砂轮架燕尾导轨的润滑及一些液压机构的压力值是否正常都会直接影响磨削精度。 1.2计算机数字化控制 随着数控产业的进一步发展，如何采用计算机数字化方式提高磨床精度是数控磨床未来发展的必然趋势。 1）磨床的自动化目前，数控磨床的自动化程度越来越高，在追求磨床自动化的过程中，首要明确，实现自动化追求目的 是降成本增效益，提质量达目标。如何提高磨床的自动化程度，加工工艺水平和磨床本身的硬件条件两者缺一不可。 磨削过程分为磨前、磨中和磨后。加工工艺在磨削过程中贯彻始终，是自动化磨削过程的专业技术力量。其目的是能够进行稳定、可靠的加工生产，任何一个环节出现纰漏，都会直接影响磨床的自动化加工。 数字控制系统是自动化磨床的前提，不断发展的计算机科技技术满足了我们磨床的日益发展的需要，结合数字控制系统，测量系统、修正系统、冷却系统等都是一台全自动化磨床的使用发展基础。 2）用高端CNC 装备磨床数控磨床对数控系统的要求很高，其数控系统是开放式的，是基于PC 的数控系统。在磨床的操作过程中，各种磨削参数是需要不断修正，这就意味着磨床的数控系统必须具有高速运算的特性。此外，磨削过程中还有很多循环程序，相当于一个个的宏指令。我们在专用的数控磨床系统里面运用“图形编程”功能，操作者只需画出图形，程序就会自动生成。 因此，对于数控磨床，不止要包含核心功能的简约型数控系统，还需要一套高端的磨床软件设施，在数控系统的平台上，进行二次研究开发，以满足磨削精度的需要。 2砂轮 2.1砂轮的选用 磨料、硬度、粒度、结合剂是影响砂轮性能的主要因素。1）磨料磨削钢等韧性材料应选择刚玉类磨料；磨削铸铁、硬质合金等脆性材料应选择碳化硅类磨料；硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料一般选用金刚石类砂轮。而对于不同材料的钢质轧辊，一般选用与之相匹配的刚玉型砂轮，用来获得较高的磨削精度达到表面质量要求。2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度大的砂轮具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点，粒度小的砂轮则具有性能稳定、表面质量高等优点。对于一般的数控轧辊磨床，选用粒度为24~60的砂轮就可以达到磨削精度。而对于精度要求较高的轧辊，进行精密磨削时可以采用150粒度的砂轮。超精磨或镜面磨削时，可以选用微粉W64~W14的砂轮。3）硬度硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度。硬度的选择主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。在轧辊磨削中，砂轮磨损太快，说明加工轧辊的砂轮太软，不利于磨削。如果磨削轧辊时砂轮出现明显的磨削力过大，砂粒不易脱落，或砂轮功率很大，那么磨削面会出现烧伤、拉毛的现象，这就说明选用的砂轮太硬需要更换砂轮。在轧辊磨削中，选用砂轮的硬度适合，不仅可以降低磨削时间，还可以获得较高的磨削精度。4）结合剂结合剂的作用是将磨粒粘结在一起，使砂轮磨具成型并具有一定的硬度。最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（V ）和树脂结合剂（B ）。陶瓷结合剂砂轮适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等，而树脂结合剂砂轮广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削。就性能来说，轧辊磨床一般选用陶瓷材质的 浅谈如何提高数控轧辊磨床的磨削质量 刘琳1米雪莲2 （1.安阳钢铁集团有限责任公司 第二炼轧厂，河南安阳455004；2.安阳利浦筒仓工程有限公司，河南 安阳 455004） 摘要：文章介绍了影响轧辊磨削质量的几个主要因素，以数控轧辊磨床为对象，就磨床精度，砂轮，磨削用量及磨削冷却液等几个工艺问题进行研究论述。 关键词：轧辊磨床；精度；砂轮；进给速度 中图分类号:TG596文献标识码:A 文章编号：1003-5168(2013)17-0124-022013.NO.09 Journal of Henan Science and Technology 机械与自动化 河南科技 124
提高数控磨床加工精度的方法 数控磨床动态优化设计是提高机床加工精度的关键，外在的调整只是辅助而已。 精确的原始数控磨床的有限元模型包括联合表面的动态模型，它是基于具体的动态测试和理论分析的比较结果而建立的。应用敏感性分析方法来优化部件的加强筋的布局和参数。应用模态频率分离技术使主要部件的频率相互分离，并优化主要部件的结构。 动态优化设计的结果表明新数控磨床的一阶固有频率比原来提高了17％，而磨床头架和工件之间的相对振动位移相应减少了10％。磨削振纹消除了，加工精度大大提高了。动态优化设计是提高机床加工精度的关键问题。 目前的机床制造企业在开发新的机床时倾向于采用经验，类比和静态设计等方法。简单的力学计算是优化部件的强度，刚度和振动稳定性的主要方法。几乎没有引进先进的动态设计技术和动态优化软件。 所以很难实现轻重量设计、获得高精度。由于振动稳定性和主轴系统的热变形等各种影响因素，高速机床更难提高加工精度。这篇文章用了计算机模拟和分析的方式研究机床设计的动态优化方法。 首先建立有限元模型，用动态测试结果修改理论有限元模型，以提高模型精度。 第二，用灵敏度分析方法优化部件加强筋的布局和参数。 第三，应用模态频率分离技术使主要部件的频率相互分离，并优化主要部件的结构。最后，达到整个数控磨床机床的动态优化目标。 富信成-哈特曼公司创立于2000年，专业从事磨床机械的研发与制造。由于引进日本和台湾精湛制造技术，生产效率高，使得本公司成为磨床机械界后起之秀。目前本公司生产的高精度无心磨床,CNC外圆磨床,高精度外圆磨床,数控外径研磨机,数控无心磨床，高精密平面磨床，高精密数控内圆磨床，高精密数控复合磨床等产品，品质已居同行最佳之林，致力打造中国磨床机械制造业第一品牌。哈特曼身为基础工业，兢兢业业为业界以最理想的价格提供最精良的机械加工设备，以其能提升整体业界品质，让中国的机械设备，模具零件，机械加工业得以超越发展。
轧辊磨床年度工作总结 篇一：轧辊磨床半年工作总结 轧辊磨床工作总结 光阴荏苒，岁月蹉跎转眼间来共昌已经四年半了，回想曾经的艰 苦付出终于换了今天的收获。 作为公司的一名技术员，我要求自己时时刻刻关注本行业的最新发展趋势。为了不落后于别人就要提高自己，不管是业务技能方面还是 个人的综合素质。其实人与人之间的距离都是在八小时以外拉开的。 其实我们的生活就如磨轧辊一样，磨出的轧辊越漂亮，越符合客 户的要求，就越能得到别人的认可，当然这也许就是你的风光之时； 反之在遭受挫折和处于“静默期”时，你磨得轧辊会因为你的失误和 疏漏而带有瑕疵。所以要用追求高质量生活的态度来对待自己的本职 工作，那样无论干什么都能干好。 近半年我们磨出的轧辊存在较多的一个问题就是轧辊 外圆硬度 高，有的外圆表面加工硬化现象严重。何为加工硬化现象？所谓加工
硬化就是金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而 相应的塑性和韧性降低的现象，又称作冷作硬化。其产生的原因是金 属材料在塑性变形时晶粒发生滑移、错位，从而使晶粒长大、破碎及 纤维化，进而使金属内部产生残余内应力。对于轧辊材料而言，如纯 铁辊就不易产生加工硬化现象，而加入合金元素如镁等久易于产生加 工硬化现象。而在磨削过程中，砂轮与轧辊外圆表面合金材料充分接 触，摩擦，从而能使轧辊外圆表面合金材料达到去应力退火的目的， 这样就可以减小或消除轧辊外圆表面的加工硬化现象。 而对于硬度高的轧辊而言，磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具 对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是：由于砂 轮磨粒本身具 有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的 钢、硬质合金等；由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高，这会造
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 数控磨床工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
数控磨床工安全操作规程(通用版) 1．操作人员在上岗前必须穿戴好防护用品，不得酒后上岗，严格按照操作规程来操作设备。在工件转运时行车一定要稳，根据吊绳情况不要超吊，在转运过程中严禁磕碰工件，在工件上车前一定要了解来料状态，避免发生撞车，一定要检查好中心孔内与顶尖上有没有杂物，工件上车时查看尾架顶尖是否退到安全距离。在工件上下车时必须两人操作，用手扶稳工件，行车要打正，慢速将工件入到中心架上，注意不要磕碰工件与量仪护架。严禁用手触摸转动中的砂轮，使用量具时不准戴手套。 2．普通报警要查看报警内容并采取措施后复位消除。 3．在操作中 （1）在程序调用错误时开车容易损坏探头和量仪，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂
轮退回安全距离，完后重新调用程序。 （2）在修改最终磨削尺寸时的误输入会导致撞砂轮，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离，修改尺寸再开车。 （3）加工零件中有轴径短的也会导致撞砂轮的发生，立即关掉进给并按按键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离，测量其长度并修改偏移量可以磨削。 （4）加工零件中径向留有余量太大的会导致撞砂轮的发生，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离，可以分两次磨削。 （5）在磨削过程中空气断掉，立即关掉进给并按复位键，按“Home”键，再按“+X”键，打开倍率开关把砂轮退回安全距离把测量仪退回。 （6）在磨削过程中若突然断电，待砂轮完全停止转动后关车重新启动。 4．如果发生重大事故时，为保证人生与设备的安全，要快速按
7.3.2珩磨 珩磨是磨削加工的 1 种特殊形式，属于光整加工。需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。 （1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。 （2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如图 7.3 a ) ；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 7.3 b ), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 （3）珩磨的特点 1）珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50~1/100 。此外，珩磨的切削速度较低，一般在 100m/min 以下，仅为普通磨削的 1/30~1/100 。在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却，所以工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。 2）珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度，珩磨能获得的孔的精度为 IT6~IT7 级，表面粗糙度 Ra 为 0.2~0.025 。由于在珩模时，表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去，直至砂条与工件表面完全接触，因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正，孔的形状误差一般小于 0.005mm 。 3）珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。一般镗孔后的珩磨余量为 0.05~0.08mm ，铰孔后的珩磨余量为 0.02~0.04mm ，磨孔后珩磨余量为0.01~0.02mm 。余量较大时可分粗、精两次珩磨。 4）珩磨孔的生产率高，机动时间短，珩磨 1 个孔仅需要 2~3min ，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜
数控工具磨床及刀具磨削技术 2005-11-30 14:17:00 添加到生意宝 众所周知，在现代金属切削加工中，刀具成本在整个的制造成本中只占有部分比例，但是综合加工成本却占有至关重要的部分。因此，除了控制刀具自身费用以外，更好的合理使用刀具、充分提高生产效率、缩短加工时间、通过降低加工成本从而最终降低成本。 从我们的机床销售过程中，我们经常和客户探讨，为什么您要购买瓦尔特公司CNC 刀具磨床？通常我们得到的答复是：最终用户对刀具的要求越来越高，以往在简单得、手动设备磨制的刀具不管在精度上和形状上都已经无法满足最终用户的加工要求。 因此，我们在中国销售超过140台机床的经验上，我们总结出以下客户的普遍要求：刀具的跳动要求控制。随着高速铣削的深入使用，刀具的圆周、端面、园弧处的跳动都希望控制在0.005mm内。因为我们都知道，刀具在实际使用的时候，其跳动会因为装夹系统的精度问题以及机床自身主轴的跳动而改变，通常是会加大。因此在CNC刀具磨床上可以轻易地将跳动控制在要求的范围内。跳动被保证了，在配合上刀具几何参数的调整，那么在任何场合都可以被合理使用。例如：加工冶金行业的有色金属时，就可以采用大前角的方式，使得切削更轻快，在加工铸铁等硬金属时采用副前角的方式。刀具稳定性提高了，那么切削速度和进给量同样可以加以提升，用户再也不用因为加工时产生了振动而一味的降低转速和进给量了，其生产效率同样可以大幅得到提高。 刀具的几何形状要求。随着现代化机械加工的要求不断提高，人们越来越多的采用复合刀具来取代以往的多步骤加工，为了提高加工效率，对复杂零件的加工要求在一次装夹中进行多工序的集中加工，并逐渐淡化传统的铣、钻、铰、扩等不同切削工艺的界限，是当前提高加工效率的最有限途径。为此人们要求刀具可以完成产品的多道工序加工，减少换刀次数，节省了换刀的时间，也大大节省了刀具的库存量，随之而来的是管理成本的降低。 因此瓦尔特机床公司在以刀具市场的前景为开发点，历年来陆续推出了更适应市场需求的成型刀具软件包：从复合铣刀、复合钻头到圆环面(球面)铣刀、燕尾槽铣刀、梯型槽铣刀直到圣诞树铣刀，其软件的通用性和灵活性越来越被市场所认可和接受，
险峰机床厂MK8463A×30数控轧辊磨床学习报告 尊敬的领导： 感谢信任与给予参加学习的机会。我于2011年5月24日进入险峰机床厂参与本厂新购数控轧辊磨床液压传动润滑系统学习培训，至6月2日结束，共计10天。期间共参与了以下学习培训内容：1.机床理论知识培训。2.到现场熟悉了解液压传动润滑系统。 3.学习调试、维护、及保养的技术知识。现将学习总结详述如下： 一、理论学习。 1.机床结构及传动。 机床主要由砂轮床身防护罩×2个、尾架、中心架×2个、砂轮架、测量装置、操纵台、拖板、砂轮及罩壳、工件床身、砂轮床身、头架、头架驱动装置，十二部分组成。 机床采用砂轮移动式加工，工件由头、尾架顶尖定位，支承在中心架上，花盘带动工件转动。导轨为V---平导轨，带伸缩防护罩。驱动是由拖板内部齿轮箱上的伺服电机控制纵向移动。拖板及砂轮架移动均采用静压贴塑导轨。工件、砂轮转动均靠西门子交流主轴电机带动，可无级调速。（工件转速7--70r/min，砂轮线速度50--300mm/min） 2.机床液压润滑及传动。 机床液压润滑部位主要有：砂轮主轴偏心套动静压轴承，尾架导轨、套筒，中心架托瓦，大拖板导轨，砂轮架导轨，拖板移动齿轮齿条，数控中高机构。液压传动部分：测量架夹紧，测量臂投入脱开，断电保护。通过本次理论知识学习我初步了解液压传动润滑系统分布及其工作原理。 二、到现场熟悉液压传动润滑系统及其工作原理。 1.砂轮主轴轴承动静压供油润滑与液压传动部分。这两部分为一个液压泵站系统。
该泵站设有恒温系统，用于控制油温，保证主轴良好的润滑质量。在这个系统中，液压传动部分较简单：1）测量架夹紧是靠油缸杆腔弹簧力来实现夹紧的，当给其供油时，则油缸顶起松开；2)测量臂伸缩是由两组三位四通换向阀分别控制两个油缸来完成两个测量臂的投入和脱开动作。3）断电保护在设备运行中起保护工件与设备的作用，它主要靠蓄能器和一个两位三通电磁换向阀来实现功能。当设备在运行中失电时，两位三通换向阀失电换向，蓄能器释压控制油缸将砂轮主轴偏心套摆杆顶起，偏心套转动，实现砂轮位移脱离工件。砂轮主轴轴承动静压润滑在该设备中起着至关重要的作用，其润滑质量直接影响到设备的工作性能。厂家尤为重视该部分的安装调试，主轴动静压和偏心套静压润滑为同一油路供油，其中主轴油6个润滑点，偏心套有8个润滑点。14个润滑点，每一点的压力都是单独调试控制的。这部分润滑系统压力调试由厂家完成，因工艺独特，出厂后都无法调试。 2.拖板、磨架导轨静压润滑系统。该润滑系统以砂轮床身作油池，通过两台泵来供油润滑。泵1负责给砂轮架导轨，拖板移动齿轮齿条，数控中高机构（共4个润滑点）和给泵2喂油，泵2为五线泵，负责给六个节流器阀块供油，节流器可分别控制53个润滑点的流量。 3.尾架导轨、套筒，中心架托瓦润滑。 该润滑站较为简单，要求也较低，只在机构运动时供油润滑。 三、调试、维护、及保养的技术知识。 各液压传动润滑系统泵站都设有压力调节点。可作为系统压力初调。泵站油质直接影响润滑效果，需定期检验更换，滤芯需定期检查，清洗或更换以保证油品质量。 1.砂轮主轴轴承静压供油润滑调试。该油路主要通过调节毛细管可调节流器的长度来控制供油压力。节流器内共有14根针管，分两侧，每侧七根，分别调试两侧静压轴
轧辊磨床磨削工艺参数选择对磨削质量的影响本文就影响轧辊磨床磨削质量的主要因素：砂轮、磨削冷却液和几个相对运动速度的匹配等工艺问题进行阐述并根据工作经验提出最优对策。 轧辊磨床是现代工业生产中不可缺少的一种重要生产设备，主要用于冶金、造纸等行业，它的磨削机理具有一般大型外圆磨床特点，但又不同于一般的外圆磨床的运动复杂得多，除砂轮与工件（轧辊）作相对回转运动（主运动）外，还要求砂轮、工件二者作相对纵向运动的同时，作一定的径向相对位移，而且这个径向位移是不同于磨削锥度的复合运动。因此，它的传动机构比较复杂，机床工作精度要求也较高。 轧辊磨削精度和表面质量除了依靠精良的轧辊磨床工作精度之外，主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数。 一、砂轮的选择 选择砂轮主要应满足如下要求：精磨时砂轮磨削时间要短，损耗要小；精磨时要求砂轮磨削发热小，微刃性好，磨削时不应有自励现象。 1.磨料的选择 对于淬硬或非淬硬的钢质轧辊选用刚玉砂轮；而冷硬铸铁轧辊、橡胶辊、铜轧辊、花岗石辊子则使用碳化硅砂轮。对不同材质的钢质轧辊还应选择与之相匹配的刚玉砂轮，才能获得较高的磨削精度和表面质量。如合金钢轧辊选用铬刚玉（PA）砂轮，耐热合金钢轧辊使用锆刚玉（ZA）砂轮，对不锈钢轧辊要采用单晶刚玉（SA）。 2.粒度的选择 粗磨时选用粗粒度（24~60）砂轮；精磨时选用细粒度（60~100）砂轮；精密磨削时采用150粒度砂轮；超精磨削或镜面磨削时，一般使用微粉（W63~W14）砂轮。 3.硬度的选择 磨削辊面越硬，砂轮硬度应当选择越软。 （1）如果砂轮磨损太快，说明对于特定加工的轧辊所选用的砂轮太软，可采取以下改善措施： A.提高砂轮的线速度； B.提高拖板纵向进给速度，即工件每转拖板纵向进给量增加到砂轮宽度的2/3~3/4； C.降低轧辊的速度。 如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太软，不适用，应选择硬一点的砂
磨削加工 一、磨削特点 磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般 ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。二、砂轮 砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。
同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。 结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。 磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。 砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。 砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。 三、平面磨床的结构与磨削运动 磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。 1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。） 1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。 2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。 3）立柱——支承滑座及砂轮架。
轧辊磨床为金属切削机床,由床身、头架、尾架、托架、纵横拖板、磨头、测量架及电气数控系统组成，分为承载系统、驱动系统、磨削系统、测量系统和控制系统五个子系统。工件由头架、尾架和托架支撑，并由头架驱动旋转。数控系统根据轧辊表面母线的数学模型，控制机床作多轴复合运动，在运动过程中实现砂轮对辊面金属的磨削。在线测量系统实时地将测量数据反馈给磨床控制系统，并由控制系统对机床出闭环控制，从而完成对工件的精密加工。 轧辊磨床概述 磨床是钢材板材轧制生产线的重要配套设备，其磨削精度和磨削效率直接影响钢板的轧制质量与生产效率。轧辊在钢板轧制过程中因高温氧化和机械磨损等原因会导致 轧辊磨床 辊面几何精度损坏，需要周期性的对辊面进行磨削修复。而为了满足对板形控制的工艺要求，轧辊辊面母线需按照不同的工艺要求，加工成所需的各种特殊高次方曲线。同时工作辊与支承辊的辊面母线相互还要按一定的要求实现耦合匹配，因此加工的难度较高。 轧辊磨床型号 国内轧辊磨床主要型号有：MK8440、MK8450、MK8463、MK8480、MK84100、MK84125、MK84160、MK84200、MK84250、MK84300。 轧辊磨床 概述应用领域 ●多式轧机●铝箔轧机●胶片业●印刷业●涂层轧辊●轧辊制造●特殊应用
轧辊磨床结构介绍 床身 床身采用砂轮床身与工件床身分离的结构。床身调整垫铁间距 轧辊磨床 短，刚性强，床身精度不易变化。砂轮床身为1200mm导轨间距的宽体床身，配备的伸缩式不锈钢防护罩保证永不生锈，安装在砂轮床身内的精密滚珠丝杆，用于驱动大拖板(Z轴)。 头架 采用三级三角皮带传动保证了传动的平稳和精度；使用交流主轴电机驱动能使头架实现正向和反向旋转；头架的位置控制功能，可实现拨盘角度自动定位，方便轧辊的吊装，减少辅助时间。头架润滑系统选用了油脂泵，可实现自动定时给油。 尾架 尾架移动采用电动驱动方式，液压自动锁紧。尾架配备大行程(1000mm)液压套筒。 砂轮主轴系统 砂轮主轴前后径后轴承均采用高精度动静压轴承，主轴轴向采用高精度推力轴承。另外，在后轴承设计中增强了工作腔动静压轴承的静态压力效果，以克服较大皮带拉力对轴瓦造成的损伤。主轴动静压轴承具有回转精度高，稳定性好，动态刚性强，不易振动等特点。 磨架及其进给机构 磨架采用单层整体结构，具有很高的刚性，磨架导轨为贴塑静压导轨，磨架进给机构由带减速装置的西门子交流伺服电机和经过精确预拉伸的精密滚珠丝杆副组成，具有很高的进给精度和灵敏度。
图1 MK84200/15000-H 数控轧辊磨床外观图 设计与开发 大型重载多功能数控轧辊磨床的研制 王伟荣 （上海机床厂有限公司 上海200093） 摘 要 介绍了对钢铁、造纸、橡胶工业等领域可实现中凸（凹）曲线辊面以及圆锥形辊面等部位磨削的数控轧辊磨床，研制开发了集烘缸、轧辊磨削于一体的新型复合、大型、重载数控轧辊磨床。对可以实现对拖板纵向进给运动、砂轮架横向进给运动以及测量臂移动控制的“SGS 磨削之星”软件在轧辊磨削中的应用作了肯定。通过对机床部件进行的有限元分析，提高了新型复合、大型、重载数控轧辊磨床的性能，得到了显著效果。 关键词 大型 重载 数控复合轧辊磨床 磨削之星 随着钢铁、造纸、橡胶等工业领域的发展，对各种烘缸、轧辊的要求越来越趋于尺寸大型化，结构复杂化，辊面多样化。为了满足工业生产的实际需要，上海机床多年来一直从事大型、重载、高精度数控轧辊的研发，最近研制的MK84200/15000–H 数控轧辊磨床可满足大型轧辊及复杂辊面的磨削，并可用大型烘缸的曲面磨削，属新型的复合磨床。 1 MK84200/15000-H 数控轧辊磨床介绍 MK84200/15000-H 数控轧辊磨床（如图1所示）是集烘缸磨削、轧辊磨削于一体的新型复合重型数控轧辊磨床，可对造纸行业中烘缸及钢铁行业、橡胶行业中的轧辊进行磨削，如对支承辊、工作辊、橡胶辊等的粗磨、精磨加工，能够完成中凸（凹）曲线辊面以及圆锥形辊面等部位的磨削。 MK84200/15000–H 数控轧辊磨床为砂轮架移动式数控轧辊磨床，磨床的前、后床身为分离式结构，砂轮架由拖板带动可在后床身上纵向移动，配合X 轴的进给运动，能够实现两轴联动，完成各种型面的数控磨削及型面修整。砂轮架通过直线导轨可在拖板上作横向移动，实现进给磨削。工件装夹在位于前床身的头架及尾架之间，由头架带动工件旋转，可实现无级调速。装卸工件采用软着陆装置，方便工件的装卸。尾架顶尖套筒机动伸缩，并配有工件顶紧力检测装置，保证工件安全可靠夹紧。尾架由电动机驱动可在前床身上纵向移动，适应不同长度工件的磨削需要，通过液压锁紧可实现磨削范围内任意长度的可靠定位。尾架上配有砂轮修整器，可对砂轮进行修整。测量装置采用双点式结构固定于拖板以便实现自动修整，自动磨削。此机床还具有砂轮自动趋进功能。 1.1 机床主要技术规格参数 最大磨削直径 2 000 mm 可扩展至 2 200 mm 最小烘缸磨削直径 80 mm 最小轧辊磨削直径 390 mm 工件最大质量 85 000 kg 最大工件长度 15 000 mm 顶尖距 15 000 mm 工件转速范围(无级) 4～40 r/min 砂轮尺寸（外圆直径×宽度×内孔直径） 图1 MK84200/15000–H 数控轧辊磨床 1 250 mm ×120 mm ×508 mm 16
《机床电气控制技术》课程总结平面磨床M7120电气控制系统设计 班级：541332 专业： 学号： 姓名： 2015年10月15日
目录 前言 (4) 一、M7120磨床的基本结构及要求 (5) 1.1、平面磨床的参数与结构 (5) 1.2、平面磨床的运动与控制 (6) 1.3 砂轮工作方式 (6) 二、电气电路及控制的设计 (7) 2.1、砂轮电动机控制情况分析设计 (7) 2.2、液压泵电动机控制情况分析设计 (8) 2.3、砂轮电动机控制情况分析设计 (8) 2.4、电磁吸盘电路分析设计 (9) 2.5、M7120平面磨床整体电路设计 (11) 三、 PLC的介绍与选择 (12) 3.1、际电工委员会（IEC）PLC 定义 (12) 3.2、PLC 的特点 (12) 3.3、PLC 的分类及原理 (12) 3.4、德国西门子（SIEMENS）PLC 选择 (12) 3.5、PLC 型号的选择 (12) 四、 PLC控制程序分析与设计 (14) 4.1、主轴电动机的控制 (14) 4.2、快速液压移动电动机的控制 (14) 4.3、冷却泵电动机的控制 (14) 4.4、PLC 控制的 I/O 分配表 (15) 4.5、PLC 外部接线图 (16) 4.6、PLC程序梯形图 (16) 五、元器件清单 (17) 参考文献 (19) 总结 (19)
摘要：本设计的内容主要是（可编程逻辑控制器）进行改造使用的 m7120 平面磨床的控制部分。进行了全面的思考和分析的第一本次设计，使自己的 m7120 平面磨床的基本结构，运动情况，加工工艺要求等有一定的了解。该 m7120 平面磨床主要成分等车身，尾座主轴齿轮箱，齿轮箱，导螺杆，料杆，刀架。进行分析的 m7120 平面磨床电气控制部分获得它需要完成开门断电功能，主轴电机反向控制功能，刀架的快速遍历功能，冷却泵电动机的控制。然后根据电气控制电路的电路图，可编程控制器的梯形图转化，转化，进行仿真实验用可编程序控制器实验台。作为一个结果的可靠性极高，极其丰富的指令集，易于掌握，操作方便，丰富的内置集成功能，实时特性。因此导致 m7120平面磨床完成门外原有的功能特点，而且还具有安装简便，稳定性好，易于使用，扩展能力强等特点。 关键字：可编程控制器改造电气控制 m7120 磨床
MQ8450B型和MQ1350B型轧辊磨床技术
一．轧辊磨床的型号及主要技术参数 （一）大磨床： 1．型号：MQ8450B X 2700型 2．主要技术参数： 最大磨削直径：Ф560mm 最小磨削直径：Ф80mm 最大工件长度：2700mm 最大工件重量：1500kg 砂轮直径：最大：750mm 最小：550mm 砂轮工作线速度：最大：35m/s 最小：28m/s 砂轮工作进给手轮一转移动量：粗：4mm 细：0.5mm 砂轮进给手轮刻度值：粗：每格0.02mm 细：每格0.0025mm 最大可磨凸或凹量：1/1000 （二）小磨床： 1．型号：MQ1350B X 2000型 2．主要技术参数： 最大磨削直径：Ф500mm
最小磨削直径：Ф25mm 最大工件长度：2000mm 最大工件重量：1000kg 砂轮直径：最大：750mm 最小：550mm 砂轮线速度：最大：35m/s 最小：28m/S 砂轮进给手轮一转移动量：粗：4mm 细：0.5mm 砂轮进给手轮刻度值：粗：每格0.02mm 细：每格0.0025mm 旋钮上补偿量：粗：每格0.02mm 细：每格0.0025mm 最大可磨凸或凹量：1/1000 二．操作规程： （一）开机前的准备与检查工作： 1．磨床操作者必须事先认真学习机床“使用说明书”，熟悉本机床的性能、规格，主要技术参数，熟悉各操作手柄、 手轮、开关、按钮的位置、作用及使用方法，弄懂机床 各部件的动作原理及相互间的关系。 2．开机前应认真检查各电器开关、旋钮、各手柄、手轮是否停在正确位置；砂轮及各传动皮带防护罩是否完好和
紧固好；检查砂轮是否有裂纹和是否紧固好，检查各处 润滑油（或润滑脂）是否需要添加。 3．开动机床前砂轮快速进给手柄应在后退位置，砂轮离工作台的距离应不少于快速进给的行程量。 4．用手动各部件，检查其动作是否正常。 5．开动各电机从低速至高速转动，看是否有异常现象。 6．启动油泵，调整油路压力、工作台润滑压力及油量，排除工作台压筒内残留的空气。 7．开启砂轮冷却液泵及冷却液开关，检查冷却液系统是否正常。 （二）轧辊磨削操作程序： 1．平辊磨削操作程序： ①将待磨轧辊上的油污擦拭干净，并确认所磨轧辊的长 度、直径及重量符合该磨床对工件的要求。 ②将工作台行程撞块紧固在最大行程位置上，旋转工作台 移动手柄，使工作台接通压力油从低速逐渐增加至最高 速时，使工作台在全程上来回移动3~4次，再以低速移 动，看工作台运动是否均匀正常。 ③检查轧辊两端顶尖孔的质量，并用布擦干净，再涂上干 净的油脂，同时也检查头、尾架顶尖的质量并擦干净再 涂上干净的油脂（这一步骤很重要，因为它直接影响到 轧辊的磨削质量，所以要求一定要认真做好）。
MK84160数控轧辊磨床产品概况 一、主要用途和适用范围 MK84160是武汉武重机床有限责任公司自行设计与开发的一种具有较高水平的数控轧辊磨床，该机床加工精度高，工作可靠，结构合理，操作方便，能磨削轧钢机的工作辊和支承辊，造纸机的烘缸和轧纸辊，也可磨橡胶等外园，并可磨削各种锥度及任意曲线。本机床是重型机器、治金机械、造纸等行业的理想加工设备。 二、机床的主要技术参数 工件最大磨削直径φ1600mm 工件最小磨削直径φ350mm 工件最大长度5000mm 最大加工工件重量 顶尖支承托加支承20t 55t 砂轮线速度45m/s 砂轮直径(φ900～φ600)×305×100 砂轮架横向快速1200mm/min 砂轮架横向进给分辨率0.001mm 滑座纵向进给1～6000mm/min 滑座纵向进给分辨率0.001mm 滑座纵向行程5000 工件转速4～77r/min 小托架支承轴径φ300～φ650 大托架支承轴径φ650～φ950 机床总功率180KW 机床外形尺寸（长×宽×高）13450×5100×2500 机床总重量95t
三、结构特点 本机床工件床身与砂轮架床身采用分体结构，减少因工件重量引起的加工精度的变化。砂轮主轴采用高精度动静压轴承（径向和轴向），主轴精度高，刚度大；砂轮主轴部件装有平衡显示装置。 砂轮横向进给传动采用精密滚珠丝杆传动，纵向进给采用无间隙双齿轮齿条传动，均通过交流伺服电机驱动，可实现两轴联动；纵向及横向导轨采用恒流静压导轨，传动平稳，精度保持 尾座上装有工件顶紧力显示装置；静压轴承油箱备有油温自动控制装置；冷却液备有两级自动过滤装置，即磁过滤及纸过滤。 数控系统采用法国原装进口的NUM 1040数控系统；砂轮及工件的直流控制装置采用全数字式可控硅直流调速装置。操纵面板带有10"彩色显示屏,有多种功能显示。 四、主要部件结构特点 1．砂轮主轴结构 本机床砂轮主轴采用径向及轴向毛细管节流动现压轴承，具有很高的精度。并装砂轮动平衡显示装置。砂轮转动是由一个75KW的直流电机经三角皮带会到主轴。砂轮电机安装在砂轮架旁边的一单独的滑板上，此滑板可以与砂轮架同步移动。通过滑板上的手动调整丝杆，可以调整三角皮带的松紧。 2．工件主轴传动减速箱结构 本机床工件转动是由直流电机Z4-200-31（N=55KW、n=400～1000～2000rpm）通过传动比为1：1的三角皮带传递到齿轮减速箱，再由齿轮箱传递到床头箱中带动工件传动。 3．滑座纵向进给运动结构 本机床纵向进给运动采用了先进的双齿轮机构。通过伺服进给电机经齿轮减速，其中小齿轮与固定在拖板上与床身上的齿条相啮合，双啮合齿轮机构可以实现无间隙传动。 4．砂轮架横向进给运动 本机床砂轮架横向进给运动采用了精密滚珠丝杆传动。
磨削加工教案-3(总5页)
磨削加工教案 一、教学目的及要求 1．了解磨床的类型、运动和磨削方法。 2．能独立操作平面磨床磨削平面。 3．在指导人员的指导下操作外圆磨床磨削外圆、外圆锥面。 4．遵守磨削加工安全操作规程。 二、教学进程（总时间0.5天） 三、教具 1．磨床液压传动示教系统。 2．零件图纸。 3．轴类工件，长方体、正方体、六方体等工件，千分尺，表面粗糙度比较块。 4．磨削加工工艺方法挂图。 磨削加工讲授内容 一、磨削的工艺特点及应用 磨削加工是零件精加工的主要方法。磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘结剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度为IT7~IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.8~0.2μm。 磨削的加工范围很广，不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、花键轴、曲轴、齿轮、叶片等特殊的成形表面。
从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比却有以下的特点： 1．磨削属多刃、微刃切削 砂轮上每一磨粒相当于一个切削刃，而且切削刃的形状及分布处于随机状态，每个磨粒的切削角度、切削条件均不相同。 2．加工精度高 磨削属于微刃切削，切削厚度极薄，每一磨粒切削厚度可小到数微米，故可获得很高的加工精度和低的表面粗糙度值。 3．磨削速度大 一般砂轮的圆周速度达2000~3000m/min，目前的高速磨削砂轮线速度已达到60~250m/s。故磨削时温度很高，磨削区的瞬时高温可达800~1000℃，因此磨削时必须使用切削液。 4．加工范围广 磨粒硬度很高，因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料，还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料，如淬火钢、硬质合金等。但磨削不适宜加工硬度低而塑性大的有色金属材料。 磨削加工是机械制造中重要的加工工艺，已广泛用于各种表面的精密加工。许多精密铸造成形的铸件、精密锻造成形的锻件和重要配合面也要经过磨削才能达到精度要求。因此，磨削在机械制造业中的应用日益广泛。 二、砂轮 1．砂轮的组成 砂轮是由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，由磨粒、结合剂和气孔三部分组成。砂轮磨粒暴露在表面部分的尖角即为切削刃。结合剂的作用是将众多磨粒粘结在一起，并使砂轮具有一定的形状和强度，气孔在磨削中主要起容纳切屑和磨削液以及散发磨削液的作用。 2．砂轮特性 1）磨料 磨料是砂轮的主要成分，它直接担负切削工作，应具有很高的硬度和锋利的棱角，并要有良好的耐热性。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三种，其代号、性能及应用详见下表。 2）粒度 粒度用来表示磨料颗粒的大小。一般直径较大的砂粒称为磨粒，其粒度用磨粒所能通过的筛网号表示；直径极小的砂粒称为微粉，其粒度用磨粒自身的实际尺寸表示。一般粗磨和磨软材料时选用粗磨粒；精磨或磨硬而脆的材料时选用细磨粒。常用磨料的粒度号为30#~100#。粒度号越大，磨料越细。
% O0002(Qing.ling) #500=0 #501=0 #502=0 #503=0 #504=0 #505=0 #506=0 #507=0 #508=0 #509=0 #510=0 #511=0 #512=0 #513=0 #514=0 #515=0 #516=0 #517=0 #518=0 #519=0 #520=0 #521=0 #522=0 #523=0 #524=0 #525=0 #526=0 #527=0 #528=0 #529=0 #530=0 #531=0 #532=0 #533=0 #534=0 #535=0 #536=0 #537=0 #538=0 #539=0 #540=0 #541=0 #542=0
#544=0 #545=0 #546=0 #547=0 #548=0 #549=0 #550=0 #551=0 #552=0 #553=0 #554=0 #555=0 #556=0 #557=0 #558=0 #559=0 #560=0 #561=0 #562=0 #563=0 #564=0 #565=0 #566=0 #567=0 #568=0 #569=0 #570=0 #571=0 #572=0 #573=0 #574=0 #575=0 #576=0 #577=0 #578=0 #579=0 #580=0 #581=0 #582=0 #583=0 #584=0 #585=0 #586=0 #587=0
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