数控机床润滑系统控制的改进
机床润滑系统的设计、调试和维修保养,对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面,仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控,以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的,如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑,并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间,以节约润滑油。??１润滑系统工作状态的监控
润滑系统中除了因油料消耗,油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。
?1) 过载检测在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为ＰMC 系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。?
２) 油面检测润滑油为消耗品,因此机床工作一段时间后,润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位,油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PＭC系统进行处理。
3）压力检测机床采用递进式集中润滑系统,只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效,或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。根据这个特点,设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关,并将此开关信号输入PＭＣ系统，在每次润滑泵工作后,检查系
2润滑时间及润滑统内的压力,一旦发现异常则立即停止机床工作，并产生报警信号。??
次数的控制?
为了要使机床运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持摩擦表面之间恒量供油以形成油膜。但是数控机床运动副需要的润滑油量不是太多时，采用连续供油方式既不经济也不合理。因为过量供油与供油不足同样是有害的、会产生附加热量、污染和浪费。因此,润滑系统均采用定期、定量的周期工作方式。?
集中润滑系统本身可以配置微处理器,专门用于设定润滑泵停止的时间和每次供油时间,以控制润滑泵间隙工作,设计人员往往也借此来简化自己的PＭC程序。?
但机床在不同的工作状态下，如刚刚通电初始工作阶段、加工运行和因调整、检测工件而使机床暂停运行时,机床对润滑油的需求量各不相同。在配置FＡNUＣ数控系统的机床中,通常通过控制润滑泵工作的时间来调节提供的润滑油量,但是，习惯考虑的是润滑系统在机床加工运行状态下的供油方式，而没有顾及其它工作状态,这样，当机床处于其它工作状态时，润滑系统所提供的润滑油量要么不够，要么过多。?
机床导轨需要的润滑油量近似可用下面公式计算：(长度移动行程）×宽度×K。从公式中可以看出,机床导轨需要的润滑油量与该导轨上的轴的移动距离有关。欧美生产的数控系统大多以行程量作为依据,来控制润滑泵工作,间隙供油,并在系统中提供了相应的参数,便于机床制造商通过PMC程序对润滑泵进行电气控制。而在FAＮＵＣ 0ｉ系统中没有类似的控制方法，为了能在配置ＦANUC 0ｉ的数控机床上,采用近似的供油方式控制润滑泵工作,我们改进了润滑控制部分的电气设计，让控制系统能根据机床的具体工作情况自动调整润滑泵工作频率和每次的工作时间，在机床暂停时适当减少供油量,而机床初始工作时适当增加。?
现将润滑泵的工作状态分成三类,分别设置润滑泵工作时间和频率。?
习题1-2 数控机床控制系统 一. 判断下列说法的对错，并将错的地方改正。 1. （ ）主轴（spindle ）转速控制，刀具（tool ）自动交换控制属于数控系统的辅助功能。 2. （ ）数控系统的主要功能是控制运动坐标的位移及速度。 3. （ ）轮廓控制数控系统控制的轨迹一般为与某一坐标轴(axis)相平行的直线。 4. （ ）直线控制数控系统可控制任意斜率的直线轨迹。 5. （ ）开环控制数控系统无反馈（feedback ）回路。 6. （ ）配置SINUMERIK 802S 数控系统的数控机床采用步进电动机作为驱动元件。 7. （ ）闭环控制数控系统的控制精度(accuracy)高于开环控制数控系统的控制精度。 8. （ ）全闭环控制数控系统不仅具有稳定的控制特性，而且控制精度高。 9. （ ）半闭环控制数控机床安装有直线位移检测装置。 10. （ ）机床工作台（table ）的移动是由数控装置发出位置控制命令和速度控制命令而实现的。 11. （ ）刀具（tool ）按程序正确移动是按照数控装置发出的开关命令实现的。 12. （ ）机床主轴（spindle ）的起动与停止是根据CNC 发出的开关命令，由PLC 完成 的。 13. （ ）CNC 中位置调节器是用模拟调节器。 14. （ ）在双环进给轴控制器中，转速调节器的输入是位置调节器的输出。 15. （ ）穿孔纸带（tape ）是控制介质的一种。 16. （ ）软盘属于输出装置。 17. （ ）M 功能指令被传送至PLC-CPU ，用PLC 程序来实现M 功能。 图1-2-1 数控机床控制方式
18.（）数控加工程序中有关机床电器的逻辑控制及其他一些开关信号的处理是用PLC 控制程序来实现的，一般用C语言编写。 19. （）HAAS立式加工中心的自动换刀动作是这样完成的：换刀指令经CNC-CPU译码后，由轴控制器(axis controller)控制完成。 20. （）HAAS立式加工中心(vertical machining center)共有三个坐标轴，其控制主要由PLC完成。 21. （）CNC machines generally read and execute the program directly from punched tapes. 22. （）CNC对加工程序解释时，将其区分成几何的、工艺的数据和开关功能。刀具（tool）的选择和交换即属于开关功能。 23. （）位置调节器的命令值就是插补器发出的运动序列信号。 24. （）目前的闭环伺服系统都能达到0.001μm的分辨率。 25. （）经济型数控机床一般采用半闭环系统。 26. （）数控机床一般采用PLC作为辅助控制装置。 27. （）半闭环和全闭环位置反馈系统的根本差别在于位置传感器安装的位置不同，半闭环的位置传感器安装在工作台上，全闭环的位置传感器安装在电机的轴上。 28.（）只有半闭环系统需要进行螺距误差补偿，而全闭环系统则不需要。 29.（）数控机床的数控系统主要由计算机数控装置和伺服系统等部分组成。 二. 填充，以完成下列各表述。 1.只有在位置偏差（跟随误差）为时，工作台才停止在要求的位置上。 2.半闭环控制中，CNC精确控制电动机的旋转角度，然后通过传动 机构，将角度转换成工作台的直线位移。 3.开环伺服系统主要特征是系统内没有装置，通常使用为伺服执行机构。 4.辅助控制装置的主要作用是接受数控装置输出的指令信号，主要控制装置是。 5.数控机床控制系统包括了、、、、、。 6. 进给伺服系统是以为控制量的自动控制系统，它根据数控装置插补运算生成的，精确地变换为机床移动部件的位移，直接反映了机床坐标轴跟踪运动指令和实际定位的性能。 7. 闭环和半闭环控制是基于原理工作的。 8. 数控机床的基本组成包括、、、、、以及机床本体。 图1-2-2 HAAS立式加工中心
数控机床的润滑工作 （一）数控机床的润滑管理 按理说管理是及其重要的事，不是经常有人提到三分技术七分管理吗？但在实际执行中却完全是另一码事？形成这种巨大反差的怪现象原因有很多方面的，但其重要原因还是出在各级领导，他们对设备管理，特别是润滑管理是极不会放在应有位置，经常停留在口头上的最典型的是“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”三部曲长期统治着这些决策者。因此作为具体实施的润滑工程技术人员实在没有办法下，才走仅占三分的润滑技术之路，而七分管理虽重要的在实际工作中没有用！你管理的再好，哪一天领导看不中你了，马上让你下岗！他们认为管理仅是个权问题，有权就可管，不需要经验与技术。为此一般工厂里的润滑技术人员深知只有掌握了那“三分技术”才能立于不败之地。 数控机床润滑管理当然也不例外，由于近几年我国每年进口数控机床达数十万台以上管理工作是巨大的，它是紧密配合维修而同步存在，维修的四个阶段： ①故障维修（事后维修） ②预防维修 ③预知维修 ④主动维修 前面①②今后将慢慢的减少，③④将走上舞台的主角，而要实施后二者维修的主要手段是用铁谱、光谱等先进仪器将运行中的设备之润滑油品进行监测后才能为预知维修提供有效的科学数据，换句话说没有现代化润滑监测管理就没有现代化的维修管理！便没有数控机床的润滑管理！ 当然由于数控机床不但电脑控制系统复杂与之匹配的润滑系统也越来越复杂，因为主轴转速比普通机床成倍增加，液压夹紧装置还往往配有蓄能器，还有的液压系统配有伺服阀，导轨不是普通滑动件，而是采用滚动导轨与静压导轨，驱动丝杆也往往用滚珠丝杆，甚至传动的皮带往往改用同步皮带（其齿形皮带用到五年左右也会磨损）再加上庞大的切削系统。总而言之数控机床是一种高转速、高效率、高负荷、高度复杂。还包括水、电、风、油、光栅等多系统交织在一起的机械，要科学地、合理地进行润滑管理特别要抓好润滑油箱定期取样化验工作和快速油液监测在现场充分、合理的应用才能确保数控机床正常运行，发挥最大效益，致于原来的那套“润滑五定”、“计划预修”迟早要退出历史的舞台。） （二）数控机床的润滑方法 由于不少数控机床的设计师在电脑微电子方面是行家，对机械结构方面设计也不错，唯独在润滑方法的设计方面就有为数不少的缺点，落后的润滑方法与先进的电脑控制系统形成巨大反差。 例1 国内有家机床厂组织几个设计师到国外跑一次，仿制了一台小型立式回转头式加工中心电器，机械基本采用国产化，唯独所用的润滑剂全部照搬国外，这样打开该机床说明书一看使用的润滑油全是美孚、壳牌。国人在提倡“进口机床用油国产化” 可这种机床却走“国产机床用油进口化”的怪路。 例2 有些数控机床主轴原来打算突破每分钟一万转，可是因润滑问题无法解决只好降至7000转，但后来发现回转油缸内油温过高，最后只能用气缸代油缸法，才能解决主轴的温度过高的棘手问题。 例3 每当数控机床主轴在高速运转时温升过高时，一般不懂润滑技术的人总是采
基于数控机床群的冷却液液位控制系统设计探讨 【摘要】通过虚拟仪器技术对控制机床群之中的冷却液液位进行控制，能够有效的解决人工加添过程之中出现的过量而导致环境污染问题，这不仅仅对工作效率产生影响，还会对车间环境造成污染。本文主要探索基于数控机床群下冷却液液位控制系统的设计方法，设计先从自控系统设计着手，然后分析系统的硬件和软件设计方法，涉及管理硬件设计、电控硬件设计、液位开关设计、软件流程图设计、前面板设计和数据采集卡等，希望能够减少冷却液加添过量，能够对车间管理提供参考。 【关键词】数控；冷却液；机床群；液位控制；设计 1.前言 数控机床之中冷却液是必需消耗品，但是目前冷却液使用的过程之中出现了很多难以解决的问题，例如人工将冷却液加注在机床冷却箱时十分容易出现过量，一过量液体则会溢出，加上冷却液本身具有毒性且十分容易挥发，十分容易出现室内环境污染问题[1]。为了解决使用过程之中出现的相关问题，本文加强了冷却液液位控制系统的研究，希望本文研究能为改善室内环境，提供车间的工作效率。 2.液位自控系统的原理或者特点 传统的液体控制系统一般应用PLC和组态软件，有一些系统也会应用单片机进行系统的控制，即为实时监测系统。本系统主要以数控机床群的水箱液位控制作为本次研究主体，以NILadVIEW虚拟仪器作为控制技术，应用NILadVIEW作为软件设计上位机监控界面，将其和VISUAL C++开发软件进行比较，NILadVIEW软件监控界面更加方便和美观，有效的缩短了软件的开发周期。虚拟仪器技术在近年得到迅速开发，属于新型有发展潜力的仪器种类，能够通过应用程序将计算机和功能模块硬件相结合的全新测控仪器系统。液位控制主要是通过传感器津贴于非金属容器外壁，会侦测到容器液位高低变化，从而准确的发出报警信号，避免液体外溢或者是机器干烧。其主要包括有非接触式感应，适合安装在容器的外侧，它与传统的液位传感器不同，无需与液体接触。电子元件没有无机械行的触点，主要是将其安装在容器外侧，其稳定度和灵感度较高。 3.液位系统的合理搭配 3.1管理硬件设计 数控机床群之中冷却特液位自控系统中的管路硬件结构如下文图1所示，全部机床水箱为冷却液水箱集中供液，每台机床由独立的电磁阀进行控制，能够通断供液。因为集中供冷却液的水箱安装位置高，因此页面远高过机床水箱液面，不需要增压装置，能够通过液面落差形成水压，有效的实现液体自动集中供水[2]。
数控车床润滑系统报警的故障分析 一般而言，数控车床的润滑控制相对于其它控制系统是比较简单的，但是在实际工作中貌似简单的东西却蕴含着大道理。下面分析数控车床润滑故障的案例，通过总结、维修可以受益良多。 采用FANUC数控系统的数控车床，其润滑系统由液压油箱、油泵电动机、四路分油器组成，检测液位和压力分别由浮子开关和压力开关实现。润滑系统的压力达到正常工作的4 MPa后，润滑系统要完成4个润滑循环，即由四路分油器依次完成导轨、主轴、丝杠等4个部位的润滑，其检测方式是由压力开关通断4次，PLC检测到该动作的逻辑信号后，认可润滑完成，否则就认为初始化润滑失败，从而导致报警。 递进式润滑系统主要由润滑油泵、递进工作式分配器以及连接泵到分配器、分配器到各给油部位的各种管材构成。其结构是由润滑油泵喷出的润滑油/脂通过递进工作式分配器以递进方式分散供应给各润滑部位。递进式油量分配器是一种将润滑油量进行计量，并同时按一定顺序进行运行工作的润滑元件。能将一定量的润滑油(脂)按规定顺序从出油口依次逐个注出并输送至润滑点，既能适用于末端压力在1~6 MPa的润滑油润滑，又能适用于末端压力在1~5 MPa的润滑脂润滑。从结构上分为整体式、片式两大类，根据实际应用可选择不同的结构以及不同的组合，可实现周期或近似连续润滑。 数控车床润滑系统动作原理：递进式集中润滑系统在构成其系统的递进工作式分配器的动作方式上具有一个特点，递进工作式分配器是分配器内部各柱塞在泵送润滑剂的压力下依次动作，把润滑剂分配各给油部位。在润滑剂由泵压送至分配器期间，柱塞反复动作，把润滑剂分送给各给油部位，随泵供油量和启动时间对给油部位各供给次数和供油量而不同，润滑泵的启停时间控制由机床PLC编程设定。 只要进入递进工作式分配器的润滑剂维持一定的压力，分配器就可以连续工作。只要任何一个中间片中的活塞卡死不能动作，其它中间片的活塞就会全部受阻，整个分配器将停止工作，只要在中间
数控机床控制技术与系统（期末复习） 1、 名词解释 数控：即采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。 数控系统：能按照零件加工程序的数值信息指令进行控制，使机床完成工作运动并加工零件的一种控制系统。 2、数控加工程序按两类控制量分别输出：连续控制量（送往伺服系统）、离散的开关控制量（送往机床强电控制系统） 3、MDI 工作方式的三种功能：编程、PLC 参数修改、CNC 参数修改。 4、CNC 在机床工作时的作用：译码、插补、位置检测 PLC 的 作用：剩下的都是PLC 的，例如：工件夹紧、工作台转动等 编码器 1、 根据位置检测装置的安装形式和测量方式分为：直接测量和间接测量、 2、 按编码方式分为：绝对式测量和增量式测量，绝对式无需返参，直接测量。增量式开 机之后需要返参。 3、 位置测量装置分为：直线式、旋转式 4、 绝对式编码器按内部结构和测量方式分为接触式、光电式、电磁式 5、 码盘的分辨角：n 2 360?=α，分辨率=n 21。n —码盘的码道圈数。n 越大。分辨角越小，测量精度越高。 6、 编码器各部分的名称：P18 7、 光栅工作原理：是根据物理上莫尔条纹的形成原理进行工作的。当指示光栅与主光栅发生相对 位移，会形成莫尔条纹。其方向与光栅线纹方向大致垂直。两条莫尔条纹之间的距离为纹距W ， 若栅距为ω，则有θ ω=w ，当工作台移动一个栅距，莫尔条纹就向上或向下移动一个纹距，莫尔条纹由光敏元件接受，从而产生电信号电信号经读数头中的电子线路板处理后。输出脉冲信号。 8、 光栅莫尔条纹纹距θ ω=W ,ω—栅距，θ—两条线纹之间的倾斜夹角。 9、 PLC 的接线图 10、 PMC 指令（考试可能会用到）：应用数据检索功能指令（DSCH ）、符合功能检查指令 （COIN ）、后传输指令（MOVE ）、译码指令（DEC ） 11、 给出电路图，表述工作原理 12、 直流电动机 ⑴ 正反馈（自己找） ⑵ 晶闸管小结：晶体闸流管的简称，又可称做可控硅整流器，最基本的用途就是可控整流，晶闸管导通的条件：1. 晶闸管阳极电路(阳极与阴极之间)施加正向电压。 2. 晶闸管控制电路(控制极与阴极之间)加正向电压或正向脉冲(正向触发电压)。 晶闸管导通后，控制极便失去作用。 依靠正反馈，晶闸管仍可维持导通状态。 晶闸管关断的条件：1.将阳极电压（电流）减小或断开,直到正反馈效应不能维持。 2.在晶闸管的阳极和阴极间加反相电压。 ⑶ 感阻性（自己找） ⑷ 降压斩波电路 升压斩波电路
成绩: 江西城市职业学
二0—二年三月 摘要 机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。 关键字：数控机床，润滑系统，PLC故障分析
目录 第1章引言 (1) 第2章数控机床的系统构成 (2) 第3章润滑的分类 (3) 3.1单线阻尼式润滑系统......................................... 3. 3.2递进式润滑系............................................... 3. 3.3容积式润滑系统............................................. 4.第4章润滑系统的控制原理............................................... 5. 4.1电气控制原理.............................................. 5. 4.2自动控制原理............................................... 6.第5章数控机床润滑系统的PLC控制 (7) 5.1润滑PLC控制原理.......................................... 7. 5.2润滑系统10地址分配........................................ 9.第6章润滑系统故障分析. (10) 6.1润滑系统工作状态的监控 (10)
沈阳城市学院 《数控机床电气控制与PLC技术》 课程设计 说明书 学院：机电工程学院 班级：机自二班 姓名：xxxxx 学号： 4 指导教师：xxxxxxx 2013年12月10日
课程设计任务书 学院机电学院班级机自二班姓名xx 设计起止日期2013年12月16日-2013年12月27日设计题目：数控机床润滑系统的PLC控制 设计任务： 应用S7-200SPLC完成数控机床润滑系统的PLC控制 要求完成以下工作： 1.课题相关任务及PLC的描述； 的型号选择 3.完成主电路设计以及相应电器元件的选择 4.设计PLC 的I/O接线图 5.完成梯形图的设计 6.编写、整理设计说明书。
指导教师评分： 项目分值 出勤情况10 一次缺席扣2分，两次缺席扣4 分，三次缺席扣10分，出勤情 况连带影响学习态度和质疑答 辩成绩。 学习态度10 学习态度认真，遵守纪律 质 疑答辩 第一次 10 PLC硬件选型 第二次 10 主电路（5分）和I/O接线图（5 分）设计 第三次10 梯形图设计 答辩30 1、程序仿真： 正确打开仿真软件（5分），成功 导入程序（5分），正确操作并仿 真（10分） 2、回答问题： 老师根据设计内容提问2-3个问 题，答对一个5分 说明书质量20 内容完整（5分），结构设计合理 （5分），撰写规范工整（5分）， 排版准确（5分） 总分 教师签字：
年月日 摘要 机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。关键字：数控机床，润滑系统，PLC，故障分析 引言 众所周知，要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持磨擦副表面之间恒量供油以形成油膜。这通常是连续供油的最佳特性（恒流量），然而，有些小型轴承需油量仅为每小时1-2滴，一般润滑设备按此要求连续供油是非常困难的。此外，很多事实表明，过量供油与供油不足是同样有害的。例如：对一些轴承在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。大量实验证明，周期定量供油，既可使油膜不被损坏又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式。因此当连续供油成为不合适时可采用经济的周期供油系统来实现。该系统使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点供油，使运动副均适合采用周期润滑系统来润滑 机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床
模块一对主轴驱动系统的认识 任务一掌握主轴驱动系统各种故障排查方法。 1.主轴驱动系统概述 主轴驱动系统也叫主传动系统，是在系统中完成主运动的动力装置部分。主轴驱动系统通过该传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度，配合进给运动，加工出理想的零件。它是零件加工的成型运动之一，它的精度对零件的加工精度有较大的影响。 引言 主轴驱动系统控制数控车床的旋转运动，为车床主轴提供驱动功率以及所需的切削力。目前在数控车床中，主轴驱动常使用交流电动机，直流电动机已被逐渐淘汰，由于受永磁体的限制，交流同步电动机功率做得很大时，电动机成本太高。因此目前在数控机床的主轴驱动中，均采用笼型异步电动机。为了获取良好的主轴特性，设计中采用矢量变频控制的交流主轴电动机，矢量部分分无速度传感器和有速度传感器的两种方式，后者具有更高的速度控制精度，在数控车床中无速度传感器的矢量变频器已经符合控制要求，因此，本设计中采用无速度的矢量变频器。 知识目标： 1、了解主轴驱动系统的控制原理。 2、了解各种故障的产生原因。 能力目标： 1、能够对主轴驱动系统启动故障进行排除和处理。 2、熟练掌握变频器的使用方法。 一、相关知识 1、数控机床对主轴驱动系统的要求 机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别。机床主轴的工作运动通常是旋转运动，不像进给驱动需要丝杠或其它直线运动装置作往复运动。数控机床通常通过主轴的回转与进给轴的进给实现刀具与工件的快速的相对切削运动。在20纪60-70年代，数控机床的主轴一般采用三相感应电动机配上多级齿轮变速箱实现有级变速的驱动方式。随着刀具技术、生产技术、加工工艺以及生产效率的不断发展，上述传统的主轴驱动已不能满足生产的需要。现代数控机床对主轴传动提出了更高的要求： 1）调速范围宽并实现无极调速 为保证加工时选用合适的切削用量，以获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。特别对于具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加工要求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统的指令自动实现无级调速，并减少中间传动环节，简化主轴箱。
江西城市职业学院2011届毕业设计 题目：数控机床自动润滑系统设计 分院：机电工程学院 班级：数控08—1班 学号： 080744080104 学生姓名： XXXX 起讫日期： 指导教师：职称： 教研室主任： 审核日期：
数控机床自动润滑系统 摘要 机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题:一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设邮箱釉面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好的润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。 数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式。因此，润滑系统中的压力采用定期检查方式，即在润滑泵每次工作以后检查。如果出现故障，如漏油、油泵失效、油路堵塞，润滑系统内的压力就会突然下降或升高，此时应立即强制机床停止运行，进行检查，以免事态扩大。油面过低以往习惯的处理方法是将“油面过低”信号与“压力异常”报警信号归为一类，作为紧急停止信号。一旦PMC系统接收到上述信号，机床立即进入紧急停止状态，同时让伺服系统断电。但是，与润滑系统因油路堵塞或漏油现象而造成“压力异常”的情况不同，如果润滑泵油箱内油不够，短时间不至于影响机床的性能，无需立即使机床停止工作。但是，出现此现象后，控制系统应及时显示相应的信息，提醒操作人员及时添加润滑油。如果操作人员没有在规定时间内予以补充，系统就会控制机床立即进入暂停状态。只有及时补给润滑油后，才允许操作人员运行机床，继续中断的工作。针对“油面过低”信号，这样的处理方法可以避免发生不必要的停机，减少辅助加工时间，特别是在加工大型模具的时候。在设计时，我们将“油面过低”信号归为电气控制系统“进给暂停”类信号，采用“提醒——警告——暂停，禁止自动运行”的报警。一旦油箱内油过少，不仅在操作面板上有红色指示灯提示，在屏幕上也同时显示警告信息，提醒操作人员。如果该信号在规定的时间内没有消失，则让机床迅速进入进给暂停状态，此时暂停机床进行任何自动操作。操作人员往油箱内添加足够的润滑油后，只需要按“循环启动”按钮，就可以解除此状态，让机床继续暂停前的加工操作。 该系统采用PLC进行控制。正常情况下，按下启动按钮，润滑电动机M立即运行，20S
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科技资讯SCIENCE&TECHNOLOGY INFORMATION 2010NO.14 SCIENCE&TECHNOLOGY INFORMATION 工业技术 随着现代机械制造业水平的发展 , 数控机床普及率日益提高。数控车床是数控机床的主要品种之一 , 它在数控机床中占有非常重要的位置 , 一直受到世界各国的普遍重视 , 并得到了迅速的发展。主轴是车床构成中一个重要的部分 , 其功率消耗约占机床总功率 70%~80%,其性能直接影响到机床的加工效率、加工材料范围、加工质量等。数控系统需要控制主轴的转速、位置 , 通常系统的标准配置为数字主轴 , 具有控制精度高 , 动态响应好的特点。但在主轴功率不大 , 对控制精度和动态响应要求
不是很高的情况下 , 数字主轴就显得成本太高。这时可以采用数控系统的模拟主轴功能。模拟主轴就是数控系统输出模拟电压信号 , 采用普通的交流变频器和交流变频电机来实现主轴控制 , 由于性价比高 , 在经济型数控机床中广泛应用。 1变频调速基本原理 由异步电机理论可知 , 主轴电机的转速公式为 : n=(60f/p×(1-s 其中 P 为电动机的极对数 ,s 为转差率 , f 为电源的频率 ,n 为电动机的转速从上式可看出 , 电机转速与频率成正比 , 改变频率即可以平滑地调节电机转速。 变频器主电路如上图 1所示。主电路的功能是把固定频率为 50Hz 交流电转换为频率连续可调的三相交流电 , 主要包括交 -直电路、制动单元电路及直 -交电路。交 -直电路中 , 三相交流电源通过变频器的电源接线端 (R、 S 、 T 输入到变频器内 , 利用整流器 VS 把交流电转换为直流电。当电容CF 电压达到基准值时 , 辅助电源动作 , 输出直流控制电压。直流继电器MCC 获电 , 常开触点闭合 , 限流电阻 RF 被短路 , 完成交 -直电路 转换。直 -交电路中 , 由 VS 转换的直流电压经过短路保护熔断器F1加到逆变模块 VT, 再通过 SPWM 正弦波脉宽调制驱动电路控制 VT 输出频率可调的三相调制波 Ua 、 Ub 、 Uc(如图 2所示至 U 、 V 、 W 端子。输出电压的大小和频率是由改变图 2中的正弦参考信号 Ur 的幅值大小和频率调制的。制动单元电路由制动开关管 VB 、二极管 DB 及 B1、 B2端子之间外接制动电阻组成 , 外接制动电阻的功率与阻值需根据电动机的额定电流好工作情况进行选择。 2 主轴电机及变频器的选用
1．数控机床控制系统由哪几部分组成? 答：数控机床控制系统的基本组成包括输入/输出装置、数控装置、伺服驱动装置、机床电气逻辑控制装置、位置检测装置。 2. 进给伺服系统的作用是什么? 答：伺服驱动装置是数控机床的执行机构，是数控系统和机床本体之间的电气联系环节。伺服系统的作用就是将进给位移量等信息转换成机床的进给运动，数控系统要求伺服系统正确、快速地跟随进给控制信息，执行机械运动，驱动工作台向指定的位置运动。 3. 数控机床按被控对象运动轨迹分为哪几类? 答：1）点位控制的数控机床 点位控制数控机床的数控装置只要求能够精确地控制从一个坐标点到另一个坐标点的定位精度，而不管是按什么轨迹运动，在移动过程中不进行任何加工。 2）直线控制的数控机床 直线控制数控机床一般要在两点间移动的同时进行加工，所以不仅要求有准确的定位功能，还要求从一点到另一点之间按直线规律运动，而且对运动的速度也要进行控制。 3）轮廓控制的数控机床 轮廓控制又称连续控制，大多数数控机床具有轮廓控制功能。其特点是能同时控制两个以上的轴，具有插补功能。它不仅控制起点和终点位置，而且要控制加工过程中每一点的位置和速度，加工出任意形状的曲线或曲面组成的复杂零件。 4. 试简述数控装置的组成。 答：目前的数控装置都是基于微型计算机的硬件和软件来实现其功能，所以称之为计算机数控（CNC）装置。它一方面具有一般微型计算机的基本结构，如中央处理单元（CPU）、总线、存储器、输入/输出接口等；另一方面又具有数控机床完成特有功能所需要的功能模块和接口单元，如手动数据输入（MDI）接口、PLC接口、纸带阅读机接口等。 CNC装置在上述硬件基础上必须编写相应的系统软件来指挥和协调硬件的 工作，两者缺一不可。CNC装置的软件由管理软件和控制软件两部分组成。 5. 数控装置硬件结构是如何分类的？
数控机床润滑系统控制的改进 机床润滑系统的设计、调试和维修保养,对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面,仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控,以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的,如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑,并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间,以节约润滑油。??１润滑系统工作状态的监控 润滑系统中除了因油料消耗,油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。 ?1) 过载检测在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为ＰMC 系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。? ２) 油面检测润滑油为消耗品,因此机床工作一段时间后,润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位,油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PＭC系统进行处理。
3）压力检测机床采用递进式集中润滑系统,只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效,或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。根据这个特点,设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关,并将此开关信号输入PＭＣ系统，在每次润滑泵工作后,检查系 2润滑时间及润滑统内的压力,一旦发现异常则立即停止机床工作，并产生报警信号。?? 次数的控制? 为了要使机床运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持摩擦表面之间恒量供油以形成油膜。但是数控机床运动副需要的润滑油量不是太多时，采用连续供油方式既不经济也不合理。因为过量供油与供油不足同样是有害的、会产生附加热量、污染和浪费。因此,润滑系统均采用定期、定量的周期工作方式。? 集中润滑系统本身可以配置微处理器,专门用于设定润滑泵停止的时间和每次供油时间,以控制润滑泵间隙工作,设计人员往往也借此来简化自己的PＭC程序。? 但机床在不同的工作状态下，如刚刚通电初始工作阶段、加工运行和因调整、检测工件而使机床暂停运行时,机床对润滑油的需求量各不相同。在配置FＡNUＣ数控系统的机床中,通常通过控制润滑泵工作的时间来调节提供的润滑油量,但是，习惯考虑的是润滑系统在机床加工运行状态下的供油方式，而没有顾及其它工作状态,这样，当机床处于其它工作状态时，润滑系统所提供的润滑油量要么不够，要么过多。? 机床导轨需要的润滑油量近似可用下面公式计算：(长度移动行程）×宽度×K。从公式中可以看出,机床导轨需要的润滑油量与该导轨上的轴的移动距离有关。欧美生产的数控系统大多以行程量作为依据,来控制润滑泵工作,间隙供油,并在系统中提供了相应的参数,便于机床制造商通过PMC程序对润滑泵进行电气控制。而在FAＮＵＣ 0ｉ系统中没有类似的控制方法，为了能在配置ＦANUC 0ｉ的数控机床上,采用近似的供油方式控制润滑泵工作,我们改进了润滑控制部分的电气设计，让控制系统能根据机床的具体工作情况自动调整润滑泵工作频率和每次的工作时间，在机床暂停时适当减少供油量,而机床初始工作时适当增加。? 现将润滑泵的工作状态分成三类,分别设置润滑泵工作时间和频率。?
图片简介: 本技术提供一种冷却系统、电主轴及数控机床，冷却系统包括电机部冷却流道及轴承部冷却流道；阀管组件与电机部冷却流道、轴承部冷却流道连通，并向电机部冷却流道、轴承部冷却流道内通入冷却液；阀管组件能够控制切换并联冷却模式、串联冷却模式；在并联冷却模式下，冷却液同时流经电机部冷却流道、轴承部冷却流道；在串联冷却模式下，冷却液先流经电机部冷却流道、轴承部冷却流道中的任一个，再流经另一个。本技术的冷却系统，针对电主轴不同转速工况下，快速切换并联和串联两种方式进行冷却，低速时发热量小，采用并联方式更快更容易达到热平衡；高转速时发热量大，采用单通道流量较大的串联方式，以保证主轴热源部位的热平衡。 技术要求 1.一种冷却系统，其特征在于，包括： 电机部冷却流道(1)，及轴承部冷却流道(2)； 阀管组件(3)，所述阀管组件(3)与所述电机部冷却流道(1)、所述轴承部冷却流道(2)连通，并向所述电机部冷却流道(1)、所述轴承部冷却流道(2)内通入冷却液；所述阀管组件(3)能够控制切换并联冷却模式、串联冷却模式； 在并联冷却模式下，冷却液同时流经所述电机部冷却流道(1)、轴承部冷却流道(2)；在串联冷却模式下，冷却液先流经所述电机部冷却流道(1)、轴承部冷却流道(2)中的任一个，再流经另一个。 2.根据权利要求1所述的冷却系统，其特征在于，所述轴承部冷却流道(2)设置在电主轴的前端轴承处，用于前端轴承的冷却，和/或，所述电机部冷却流道(1)设置在电主轴的电机处，用于电机的冷却。 3.根据权利要求1所述的冷却系统，其特征在于，所述串联冷却模式下，冷却液先流经所述轴承部冷却流道(2)，再流经所述电机部冷却流道(1)。 4.根据权利要求1所述的冷却系统，其特征在于，所述阀管组件(3)包括冷却液进管(4)、冷却液出管(5)，所述冷却液进管(4)分别连通至所述电机部冷却流道的入口(6)、所述轴承部冷却流道的入口(8)，所述冷却液出管(5)分别连通至所述电机部冷却流道的出口(7)、所述轴承部冷却流道的出口(9)。
数控机床电气控制作业（一） 1．按钮开关和行程开关的作用分别是什么？如何确定按钮开关的选用原则？ 答：按钮开关通常用作短时接通或断开小电流控制电路的开关，用于控制电路中发出起动或停止等指令，通过接触器、继电器等控制电器接通或断开主电路。 行程开关又称限位开关，是根据运动部件位置而切换电路的自动控制电器。动作时，由挡块与行程开关的滚轮相碰撞，使触头接通或断开用来控制运动部件的运动方向、行程大小或位置保护。 按钮开关的选用原则 ①根据用途选择开关的形式，如紧急式、钥匙式、指示灯式等。 ②根据使用环境选择按钮开关的种类，如开启式、防水式、防腐式等。 ③按工作状态和工作情况的要求，选择按钮开关的颜色。 2．低压断路器在电路中的作用是什么？P12 3．接触器的用途是什么？它由哪几部分组成？P15 4．接近开关与行程开关相比有哪些优点？若接近开关为三线制输出，一般为哪三根输出线？ 答：接近开关又称无触点行程开关。与行程开关相比，接近开关具有工作稳定可靠、使用寿命长、重复定位精度高、操作频率高等优点。 接近开关多为三线制。三线制接近开关有二根电源线（通常为24V）和一根输出线，输出有常开、常闭两种状态。 5．.中间继电器的作用是什么？P21它和交流接触器有何区别？ 答接触器是一种用来频繁地接通或分断带有负载（如电动机）的主电路自动控制电器。而继电器是一种根据某种输入信号的变化，而接通或断开控制电路，实现控制目的的电器，中间继电器实质上是电压继电器的一种。 6．电动机起动电流很大，当电动机起动时，热继电器会不会动作？为什么？ 答：热继电器是利用电流的热效应原理来切断电路的保护电器，主要用于电动机或其他负载的过载保护。 电动机起动电流很大，但是，当电动机起动时，热继电器不会动作。因为，热继电器由于热惯性，其双金属片在短时间内不会弯曲，当电路短路时不能立即动作使电路立即断开，因此不能作短路保护。 8 ．三相异步电动机的起动控制采用哪两种方式？
试析数控机床自诊断功能与冷却子系统的故障诊断 数控机床的自诊断功能，极大的提高了对机床故障的修复效率，是目前最常用，也是最有效的方法之一。文章通过实际案例，介绍了数控机床故障时，如何利用数控机床的自诊断功能，结合报警信息等，灵活利用数控机床常见故障处理办法，来实现对机床冷却子系统故障的准确诊断与维修。 标签：数控机床；自诊断系统；冷却子系统；故障排除 1 数控机床报警信息和自诊断功能的应用 报警系统和故障自诊断系统，是一项数控系统的重要技术，基本上所有的数控机床，都会附带这两种系统，它是数控机床自我保护的一种技术手段，也是评价数控系统性能的重要指标。 当数控机床发生故障时，报警指示系统，会显示出相应的报警信息，由于各种型号的数控机床使用的系统不同，需对照说明书中的提示，来找出故障问题。 （1）硬件报警功能。某些通用型号的数控系统，会内置比较多的报警系统，以此来显示故障类型等。比如主板、电源单元、驱动模块等。在这些部件位置，全部链接了故障指示灯，数码通信管等，一般为数字或者符号形式存在。所以说，如果数控机床发生故障时，可以通过这些指示灯所发出的信息，来判断故障问题，再根据说明书，按照指示处理故障问题。 （2）自诊断和自修复系统。自诊断系统，就是在数控系统中，加入一段自我辨识故障原因的编码，然后将接收到的编码对比故障库中的编码新，然后通过校验码输出相应数据，以此来反馈故障结果的程序。其工作步骤是，在开机之时，检测所有部件和程序是否正常，为日常运行作业做好准备。在工作过程中，如果遇到故障，则进入自检程序，反馈故障信息，如果有可使用的备用模块，则自动调用备用模块，保证机床正常运转，使系统回复正常状态。 当机床发生故障，被自诊断系统判断出故障原因时，会在操控面板上显示故障編号等，这些信号一般有：错误操作报警；设置错误报警；伺服系统报警和PC部分报警等等。通过这些报警编号，技术工人可以将故障原因锁定到单个的模块上，节省了很多验证时间。 比如，在FANUC系统中，当发生故障时，自诊断系统提示系统与机床之间接口I/O信号状态，这是技术人员可以利用主面板上的状态显示，检查机床是否与伺服器联通，或者是机床的信号开关是否按照规定的指示，输入到数控系统中。这种方式，可以极大的提高故障排除效率，减少检查的时间，为企业单位节省大笔经济利益。 （3）附属子系统的故障集中诊断。附属子系统故障诊断，也被成为远程控
第七章数控机床的控制系统概述 学习目的： 1．什么是数控技术、数控系统和数控机床，数控系统对机床的控制包括哪几方面？ 2．数控机床控制系统组成有哪些，他们的作用各是什么？ 3．数控机床的控制方式有几种，各有什么特点？ 4．数控机床的接口有几类，他们的接口规范是什么？ 第一节数控机床的控制系统 一、数字控制技术简介 1．数字控制技术 数字控制（Numerical Control）技术，简称数控技术，是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行自动控制的一种方法。 数控技术不仅用于机床的控制，而且还用于其它设备的控制，产生了诸如数控绘图机、数控测量机等数控设备。 2．数控系统和数控机床 用数字控制技术实现自动控制的系统称为数控系统。数控系统中的控制信息是数字量，其硬件基础是数字逻辑电路。 最初数控系统是由数字逻辑电路构成的，所以也成为硬件数控系统。 现代数控系统采用存储程序的专用计算机或通用计算机来实现部分或全部基本数控功能，所以成为计算机数控系统（Comouter Numerical Control），简称CNC系统。计算机数控系统是在硬件和软件共同作用下完成数控任务的，具有真正的“柔性”。 数控系统对机床的控制包括顺序控制和数字控制两个方面。 顺序控制是指对刀具交换、主轴调速、冷却液开关、工作台的极限位置等一类开关量的控制。 数字控制是指机床进给运动的控制，用于实现对工作台或刀架的位移、速度这一类数字量的控制。 数控系统与机床的有机结合称为数控机床，如数控车床、数控铣床、数控加工中心等。 数控机床是机电一体化的典型产品，是集机床、计算机、电力拖动、自动控制、检测等技术为一体的自动化设备。 二、数控机床控制系统的组成
【关键字】目录、情况、方法、模式、监控、运行、传统、问题、系统、大力、继续、充分、现代、合理、良好、合作、执行、保持、发现、特点、位置、关键、稳定、基础、需要、工程、需求、方式、作用、规模、结构、任务、反映、设置、分析、简化、调节、形成、丰富、保护、满足、保证、指导、帮助、支持、教育、解决、调整、完善、保障、扩大、适应、实现、提高、实施、改进、忠心、核心、重要性 沈阳城市学院 《数控机床电气控制与PLC技术》 课程设计 说明书 学院：机电工程学院 班级：机自二班 姓名：xxxxx 学号： 4 指导教师：xxxxxxx 2013年12月10日 课程设计任务书
摘要 机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。关键字：数控机床，润滑系统，PLC，故障分析 引言 众所周知，要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持磨擦副表面之间恒量供油以形成油膜。这通常是连续供油的最佳特性（恒流量），然而，有些小型轴承需油量仅为每小时1-2滴，一般润滑设备按此要求连续供油是非常困难的。此外，很多事实表明，过量供油与供油不足是同样有害的。例如：对一些轴承在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。大量实验证明，周期定量供油，既可使油膜不被损坏又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式。因此当连续供油成为不合适时可采用经济的周期供油系统来实现。该系统使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点供油，使运动副均适合采用周期润滑系统来润滑 机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床
立式加工中心冷却系统维修案例解析 河南省工业学校崔永远 摘要：随着数控技术的日益普及，数控机床的应用越来越为广泛，各类数控机床的故障类型也多种多样，数控机床的维修技术也显得更加重要。本文以南京迪特康KB800型加工中心为例，对加工中心冷却系统故障进行了全面剖析，并给出了具体、详实的解决方案，在实际维修中得到具体应用，效果良好。 关键词：加工中心，冷却系统，维修案例，故障维修，热继电器 一、常见故障概述 任何一台数控设备都是过程控制设备，这就要求它在实时控制的每一时刻都准确无误的工作。任何部分的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产或教学停顿。在许多行业和企事业单位中，这样的设备都处在关键的工作岗位上，一旦出现故障，就会造成较大的经济损失。要想快速正确的检测并维修好数控机床，除了一定的维修经验积累之外，必须掌握系统的数控机床结构原理、工作过程、操作方法以及必要的电气机械维修知识。 数控机床是一种典型的机、电、液、气及检测技术的机电一体化设备。经常发生的故障有主机故障和电气故障。主机通常包括机械、润滑、冷却、排屑、气动与防护等装置，常见的主机故障主要表现为传动链中传动噪声大、有振动、加工精度差、运行阻力大、机械部件动作不进行等。电气故障通常有强电故障和弱电故障，强电部分是指继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、行程开关等电气元件以及所组成的电路。数控机床的绝大部分故障出在这一块，因此诊断故障时常常先从这一部分入手。弱电故障通常包括数控系统装置、PLC辅助控制装置、CRT显示器及伺服驱动单元等元件及电路所产生的故障。 二、故障现象分析 我校数控设备是南京迪特康机床厂生产的KB800立式加工中心，配备HNC-21M数控系统。在使用过程中，出现的故障表现为：故障一、机床立即停止运行，处于“急停”状态，切削液无法开启，报警显示“0043h 外部报警---cool alarm1”。故障二、1#冷却泵声音异常，产生较大的噪音，随后切削液停止流出，1#冷却泵停止转动，机床无任何报警现象。 维修人员对加工中心进行维修时，首先应对故障现象进行详尽的观察分析，首先使用最简单的方法对故障进行检测诊断。以上故障出现时，应对机床进行急停复位，然后观察故障状态。以上两种故障从现象上看都属于冷却系统的问题，但是加工中心由于结构复杂，为了安全起见，常常会出现故障互锁效应，所以也不排除此故障互锁。出现报警显示，所以应从电路故障着手检查。冷却泵出现了较大噪声，应先从机械故障检查。如果能够确定故障性质及部位，则进行故障排除；如果不能确定故障部位，则应把故障检查的方法综合起来考虑，最后考虑故障的互锁效应。 三、故障诊断步骤 1、故障一诊断 按照以上对故障现象的分析，结合报警显示内容“0043h 外部报警---cool alarm1”确定是冷却系统故障。首先对机床进行急停复位，结果故障仍然存在；然后检查1#泵冷却系统电路,如图1所示