岗位资格认证培训教材
业务知识：总装工艺工程师
二○一二年四月三十日
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目录
第一章国家、省、市法律法规和规定-------------------------------------------------------1 前言总装车间业务概述------------------------------------------------------- -------------1 第一节 ISO9001:2000质量管理体系-要求-----------------------------------------------------3
第二章行业规定和要求-------------------------------------------------------------------6 第一节 VIN识别信息------------------------- ----------------------------------------------6
第三章中国长安汽车集团、哈飞汽车集团制度、规定和要求-------------------------------------7 第一节工艺纪律检查管理程序----------------------------------------------------------7 第二节工艺项目管理规定---------------------------------------- ------- --------9 第三节作业三表编制规定 -----------------------------------------------------------------12
岗位资格认证业务知识考试复习题-----------------------------------------------------------25
适用岗位：1.项目技术部技术处总装工艺工程师；
2.总装104/1004车间总装工艺工程师；
I
第一章国家、省、市法律法规和规定
前言总装车间业务概述
1004车间与104车间是哈飞汽车总装车间，总占地面积60000余平方米，引进国内、外各种先进设备共计三十余台套，是一条目前国内先进的总装生产线。现主要生产哈飞路宝、赛马、赛豹电动车、B501、骏意、长安之星S460等系列车型。
1004车间共有A、B两条生产线，两条生产线年产量可达20万台，工位间距为5.5米。在关键工位设有呼人、急停按扭，在显示屏上可显示出呼人或急停工位，使生产现场处于有序状态。
生产线的输送系统主要由主生产线、大件输送线、分装线三部分组成。主生产线呈反“S”型布局，包括磨擦式滑橇和悬链输送线；大件输送线包括座椅输送线、轮胎输送线、发动机自行葫芦输送线；分装线包括：后桥分装线、驾驶室系统总成分装线、动力总成分装线。大件输送线和分装线较好地利用了厂房上部空间，使零件输送、摆放更加有序。车体从103车间经生产链条送至104车间储存线，在储存线车体可进行分类后再输送至安装线，共可储存几十台车体，随时向生产线提供足量的车体。每条生产线各有80个安装工位，生产节拍约2分钟。有包括从日本、美国、德国等国进口的各种设备40余台。
整个总装车间采用网络控制，共分为三个网：设备网、控制网、管理网。在各关键处设有实时监控系统，并可通过网络传送到各级管理人员。总装车间采用物流管理方式配套各零部件，各组装区可保证准确、高效地向生产线配件，电动叉车的利用也将接件工人从以往的体力劳动中解脱出来。
生产线从01工位到37工位采用的是磨擦式滑橇，该滑橇与传统的板链传动相比，具有工作稳定、故障率低等优点。
在01工位，安装了先进的车型控制网络，将车型输入后，各关键工位都有该车型所装部件的打印单，保证工位零件装配的准确性。
到28工位装配仪表板，本工位设有意大利 dalmec公司的辅助安装机械手，最大限度地减轻了工人的劳动强度；在31工位装有标牌打印机，用于打印该车的生产日期、车体号等，打印清晰、高效；到了32工位装配前、后减震器，也设有意大利 dalmec公司的辅助安装机械手；34工位是玻璃粘接工位，注胶机采用了首钢莫托蔓机器人公司的产品。
从38工位到生产线最后一个工位88工位是悬链输送线。从38工位到41工位是高工位，用于装配底盘油管组件，地板隔热板等。
转过生产线的第一个弯道是42工位，在这里装配汽车的一大部件——后悬挂系统，随后的46工位装配汽车的另一大部件——发动机，这两大部件都采用了自行葫芦输送线，及安装升降小车，可保证装配准确、安全。值得一提的是，发动机的安装是采用目前汽车厂先进的安装技术——模块式装配，发动机先由前道工序组装完成后再由生产线安装。接下来的高工位装配油箱、消音器等，在51工位设有传动轴力矩拧紧机，它是采用美国英格索兰Ingersoll-Rand公司的先进设备，可保证力矩一次紧固合格；紧接着是集中打力矩工位，在这里对关键部位的装配标准件进行集中拧紧，用力矩扳手校正；到了56工位是平台工位，本工位可高、低工位同时操作，主要是加制动液及排气等，加注设备采用美国道美能Dominion公司产品，提高了工作效率和可靠性；在59-63工位是半高工位，它是建线设计师专为那些既不便在高工位也不便在低工位装配的部件而设计的，如前、后保险杠、前挡泥板、轮胎等都在这完成装配，轮胎的拧紧
机也是采用美国英格索兰Ingersoll-Rand公司的产品。
在65工位开始生产线的另一段低工位。装配转向柱管、连接各线束端子、驻车手柄、地板填充块、散热器、冷凝器、前后刮刷等，从74工位开始主要进行各种加注，依次是制冷剂、防冻液、动力转向液、燃油、洗涤液的加注，它们都选用了目前世界上先进的加注设备，德国申克Schehck公司、美国英格索兰Ingersoll-Rand、美国道美能Dominion公司的产品都在这里得到了充分的使用，保证了加注量；此段还装配前后组合灯、电瓶、座椅、部分内饰件等。
转过生产线的最后一个高空弯道进入6个工位的调整线，用于调整车门及对整车电器设备的初步检查等。
装配完成后，进入检测线调整各项参数，检测线采用日本安全株式会社ANIEN的成熟产品。在这里对整车进行前轮前束、后轮前束、鼓轮、最高车速、制动力、ABS检测、转角自调整、灯光自调整、尾气排放污染物的检测及调整，整条生产线实行网络采集数据，是目前世界先进的汽车检测系统。
最后进入17个终检工位，在这里有专业检验员对整车静态性能进行检查及问题排除，如车身各部位间隙、阶差，各种仪表、指示灯工作是否正常，各部件装配是否正确、到位，各部件外观是否良好等等，经过这道工序后整车下线。
第一章国家、省、市法律法规和规定
第一节ISO9001:2000质量管理体系-要求
一、作业指导书
组织必须为所有那些其所负责过程的操作影响产品质量的人员，提供文件化的作业指导书。这些指导书应在工作现场易于得到。这些指导书必须来源于诸如质量计划、控制计划及产品实现过程。
（一）作业准备的验证
无论何时实施作业准备（如作业的初步运行、材料的改变、作业更改），均必须进行作业准备验证。
作业准备人员必须易于得到作业指导，适当时组织必须使用统计方法进行验证。
注:推荐采用首末件（批）比较的方法。
（二）预防性和预测性维护
组织必须识别关键过程设备，为机器设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。这个系统至少必须包括：
1.有计划的维护活动，
2.设备、工装和量具的包装和防护，
3.关键生产设备备件的可获得性，
4.文件化、评估、改进维护的目标。
提供方必须利用预测性维护方法以持续改进生产设备的效率和有效性。
二、生产工装的管理
（一）组织必须为工具和量具的设计、制造和验证活动提供适当的技术资源。
（二）组织必须建立和实施生产工装管理的系统，包括：
1.维护修理的设施与人员；
2.贮存与恢复；
3.工装准备；
4.易损工具的更换计划；
5.工具设计变更的文件化，包括工程更改等级；
6.适当时，工具的调整及其文件的修订；
7.工装标识，如在用、修理或报废等状态的标识。
如果任何工作被外包，组织必须实施监视这些活动的系统。
注：该要求同样适用于车辆服务零件的工装。
第二章行业规定和要求
第一节VIN识别信息
VIN是英文V ehicle Identification Number(车辆识别码)的缩写。因为SAE标准规定：VIN码由17位字符组成，所以俗称十七位码。它包含了车辆的生产厂家、年代、车型、车身型式及代码、发动机代码及组装地点等信息。正确解读VIN码，对于我们正确地识别车型，以致进行正确地诊断和维修都是十分重要的。
1～3位(WMI)：制造厂、品牌和类型；
第1位：生产国家代码
第2位：汽车制造商代码
第3位：汽车类型代码
4～8位(VDS)：车辆特征：
轿车：种类、系列、车身类型、发动机类型及约束系统类型；
MPV：种类、系列、车身类型、发动机类型及车辆额定总重；
载货车：型号或种类、系列、底盘、驾驶室类型、发动机类型、制动系统及车辆额定总重；
客车：型号或种类、系列、车身类型、发动机类型及制动系统。
第9位：校验位，按标准加权计算(参见《世界汽车识别代号(VIN)资料手册》P21～23)。
第10位：车型年款
第11位：装配厂
12～17位：顺序号
（一）相关术语
1.车身型式：指根据车辆的一般结构或外形诸如车门和车窗数量，运载货物的特征以及车顶型式(如厢式车身、溜背式车身、舱背式车身)的特点区别车辆。
2.发动机型式：指动力装置的特征，如所用燃料、气缸数量、排量和静制动功率等。装在轿车或多用途载客车或车辆额定总重为10000lb或低于10000lb的载货车上的发动机，应标明专业制造厂及型号。
3.种类：是制造商对同一型号内的，在诸如车身、底盘或驾驶室类型等结构上有一定共同点的车辆所给予的命名。
4.品牌：是制造厂对一类车辆或发动机所给予的名称。
5.型号：指制造厂对具有同类型、品牌、种类、系列及车身型式的车辆所给予的名称。
6.车型年份：表明某个单独的车型的年份，只要实际周期不超过两个立法年份，可以不考虑车辆的实际生产年。
7.制造工厂：指标贴VIN的工厂。
8.系列：指制造厂用来表示如标价、尺寸或重量标志等小分类的名称。主要用于商业目的。
9.类型：指由普通特征、包括设计与目的来区别车辆的级别。轿车、多用途载客车、载货汽车、客车、挂车、不完整车辆和摩托车是独立的型式。
10. 注意：VIN中不会包含I、O、Q 三个英文字母。
（二）编辑本段世界制造厂识别代号
根据地理区域分配给各个车辆制造厂家世界制造厂识别代号(WMI)代码。该代码由三位字码组成，它包含下信息：
第一个字码是是标明一个地理区域的字母数字，如非洲、亚洲、欧洲、大洋洲、北美洲和南美洲。
第二个字码是是标明一个特定地区内的一个国家的字母或数字。在美国，汽车工程师协会(SAE)负责分配国家代码。
第三个字码是标明某个特定的制造厂的字母或数字，由各国的授权机构负责分配。
当制造厂的年产量少于500辆的时候，世界制造厂识别代码的第三个字码就是9。
（三）编辑本段车型标牌的位置
除挂车和摩托车外，标牌应固定在仪表板的左侧,前挡风玻璃左下方；如果没有这样的地方可利用，则固定在门铰链柱、门锁柱或与门锁柱接合的门边之一的柱子上。如果那里也不能利用，则固定在车门内侧靠近驾驶员座位的地方。如果上述位置都不能利用，则要向NHTSA书面申请。
标牌的位置应当是除了外面的车门外，不移动车辆的任何零件就可以容易读出的地方。
第三章中国长安汽车集团、哈飞汽车集团制度、规定和要求
第一节工艺纪律检查管理程序
一、工艺纪律检查定义
（一）日常自查：生产车间依据工艺规程、作业标准书或作业指导书制定本车间工艺纪律自查程序并组织自查。
（二）常规检查：汽车制造厂技术处（以下简称“技术处”）依据《工艺纪律检查管理程序》，联合检验处组织车间人员参加进行工艺纪律检查。
（三）专项检查：技术处依据质量整改、质量攻关、市场反馈等质量持续改进活动所需的项目、顾客需求的项目、质量体系要求的检查项目、出现批量问题时组织相关负责单位人员参与的专项工艺纪律检查。
二、生产车间职责
（一）组织车间内的工艺纪律自查工作，并做好相应的自查/整改记录（见附件7）进行备案；
（二）负责车间内工艺纪律自查问题的整改，并按期将自查/整改记录发给技术处；
（三）负责各自生产车间内的工艺纪律自查计划、检查、考核等工作；
（四）参加、配合由技术处组织的工艺纪律检查工作；
（五）负责技术处组织的工艺纪律检查提出问题的整改和信息反馈工作。
三、工作程序
（一）工艺纪律检查
1.检查形式分为日常自查、常规检查、专项检查三种检查形式。
2.日常自查
（1）日常自查由车间自行组织，工厂对车间自查情况的管理按本方法执行。
（2）日常自查由各生产车间制定适合本车间的《工艺纪律自查管理程序》和《工艺纪律自查计划》进行检查并自行考核。
（3）车间编制的《工艺纪律自查管理程序》在原则上不能与本文件相悖。
（4）日常自查频次每天不少于1次，1个月内要将生产车型的关键工序、重要工序全面覆盖，1个月内要将生产车型的质量控制点至少覆盖1次。
(5)各生产车间按要求做好相应的工艺纪律自查/整改记录并进行备案。
3.常规检查
(1)常规检查由技术处联合检验处组织车间人员进行工艺纪律检查，受检生产车间要安排主管工艺员和质控员陪同检查。
(2)常规检查过程中要对车间上月上报的自查情况进行抽查。
(3)常规检查具体检查项目和考核标准参照技术处编制的《工艺纪律检查内容及考核标准》（见附件8）。
(4)常规检查频次每月每个车间不少于1次，1年内要将全厂各个车间所有车型关键工序、重要工序全面覆盖，1年内要将所有车间所有车型的质量控制点至少覆盖1次。
(5)检查后由技术处作好相应的检查记录，并开展后续的整改和验证工作。
4.专项检查由汽车厂技术处组织负责，相关单位人员参加，并作好相应的检查记录。专项检查流程参照常规检查流程。当出现以下情况之一时可能需要进行专项检查：
(1)质量整改、质量攻关等质量持续改进活动所需的项目；
(2)顾客要求的项目；
（3）其它车间发现的重大问题，举一反三的项目；
（4）质量体系要求的，需要在质量体系建立和维护活动中专项检查的项目；
（5）在出现批量问题时，检查可能引起批量问题的工艺执行情况。
（二）工艺纪律检查相应记录和跟踪文件的管理
1.工艺纪律自查/整改记录
（1）各车间组织的工艺纪律自查（日常检查）过程中发现的问题应纳入《工艺纪律自查/整改记录》中进行跟踪管理，表格各栏填写方式请参照《工艺纪律检查QTM表》中“工艺纪律检查滚动总表填写要求”。
（2）各车间每月将整理好的《工艺纪律自查/整改记录》于每月20日或其最近工作日发给技术处。技术处将会对各车间自查情况在当月《工艺纪律检查月报》中进行总结。
2.工艺纪律检查整改项的《工艺纪律检查QTM表》管理
（1）在技术处组织的工艺纪律检查过程中发现的问题应纳入《工艺纪律检查QTM表》中进行跟踪管理，填表方式详见《工艺纪律检查QTM表》中“工艺纪律检查滚动总表填写要求”。
（2）责任单位在收到技术处发放的《工艺纪律检查QTM表》后，根据车间实际情况制定有效的整改措施，填写表格要求的信息后在接到文件两个工作日内反馈给技术处检查工艺员。
3.工艺纪律检查整改项的《工艺纪律检查整改通知书》管理
（1）在技术处组织的工艺纪律检查过程中，若发现重大违纪（大范围、高频次、大隐患）情况，检查人员要严格按照本程序提出考核外，还要填写《汽车制造厂工艺纪律检查整改通知书》。
（2）《工艺纪律检查整改通知书》中的“检查单位”、“检查人员”、“检查时间”、“要求整改完成时间”、
“问题概要”、“填表人”、“发出时间”、“责任单位”、“责任单位陪检人员”由检查人员填写，检查单位主管领导签字，然后及时交给责任单位。
（3）责任单位收到《工艺纪律检查整改通知书》后对不合格项要仔细落实，查找根本原因，制定切实可行的整改措施，及时整改，并填写“整改责任人”、“整改完成时间”、“临时整改措施”、“根本原因”、“永久性的纠正措施”、“预防措施”栏中的所有内容，然后交责任单位主管领导审签，并按时反馈给汽车厂技术处。
（4）技术处收到责任单位反馈的《工艺纪律检查整改通知书》后，应将此表内容进行跟踪验证不合格项的整改情况和效果，检查人员组织汽车厂检验处等有关部门验证评价，并在《工艺纪律检查QTM表》中填写跟踪验证意见，并将QTM表在《汽车制造厂工艺纪律检查月报》中进行总结。
（5）车间严格按照计划进行整改，待整改方案验证有效后，车间将整改方法固化到实际生产活动中。
第二节工艺项目管理规定
一、工艺文件管理
（一）工艺文件编制
为确保生产现场工艺文件的准确有效，在工艺文件签字下发后，实施动态管理，随时进行更改，并定期进行换版
1.技术单
（1）根据设计图纸、增减BOM、配置表、分组明细或零件清单的更改单编制工艺文件技术单，主要是对工艺文件进行划改，在设计文件下发到车间两日内完成
（2）对于新增的零部件安装，通过技术单进行现场指导
（3）技术单根据实际更改随时进行更换
2.工位零件选装状态挂表
(1)对每个工位具有选装状态的零件编制选装状态挂表
(2)根据新增选装状态车型，随时进行现场维护
(3)每增加三个车型状态进行一次换版
3.工序流程
对于工位调整、新增安装内容，进行完善维护，有变动的情况下，每月进行一次换版
4．整车装配跟车单
对于新的改装车型上线、研制车、出口车，予先编制整车跟车单
二、现场工艺岗位规定
（一）成品件的处理
1．生产准备工段、生产线凡涉及到成品件的质量问题，现场工艺初步查找问题原因，及时通知主管
成品检验技术员
2．与主管成品检验技术员一起对质量问题共同认定，制定临时处理方法和长远措施，填写成品问题处理记录表格
3．涉及到性能、安全项关键件、重要件等重大问题，立即与组长、主管主任沟通，然后做出结论，及时通知车间相关领导
（二）车体问题处理程序
1．现场工艺负责技术分析车体问题，并组织相关部门人员到现场解决，制定临时措施，跟踪到底，直至确定最终结论
2．研制车体问题由现场工艺负责协调处理、记录及反馈相关部门
3．批量问题及时报告相关领导
4．一般问题（不影响性能及生产）由现场工艺直接制定处理方案，如果影响下道工序的必须进行排故，通知相关车间部门
5．严重问题（影响性能及生产运行）查找问题原因，确定责任单位，找出临时处理方案，同时上报相关领导，通知相关部门到现场制定长远解决方案。如有必要就办理技术单
（三）设备问题处理
1．设备管理目标
完成各类设备的维修改造项目，保持设备的完好率，确保生产顺利进行。
2．管理方法
（1）责设备的现场工艺员对关键设备建立管理档案。记录主要故障发生的时间、内容、处理情况和处理结果
（2）存在的问题分类汇总并进行动态管理，随时关注车间各种设备的使用情况，对出现的问题及时了解并纳入项目管理中。
三、材料定额管理
（一）工艺员职责
1．按单位产品编制主管部分的主要材料明细定额及辅助材料定额，并及时提交定额工艺员。
2．主要材料、辅助材料必须纳入作业标准书、指令，保证定额中有关内容与现行作业标准书、指令一致。
3．定额依据更改或定额编制错误时应及时更改定额文件。
4．负责材料的定尺、套裁下料等工作，提高材料利用率。
（二）产品材料定额的编制范围
1．凡已编制工艺路线并下达生产计划的汽车产品均需编制材料定额。
2．产品材料定额中包括用于制造产品并构成产品实体的各种原材料。
（三）产品材料定额的编制方法
1．批生产产品材料定额
按照产品材料定额的编制范围、编制依据、编制原则，制定各种产品材料定额，编报产品主要材料定
额细目表，产品材料综合细目表。
2．试验件材料定额
在批生产产品材料定额中有的零件按批生产产品材料定额领发材料，在批生产材料定额中没有的零件，编制一次性产品材料定额。
（四）产品材料定额管理要求
主管车间的定额员工艺员负责ERP系统中本单位的产品材料定额的录入、维护工作。各定额员要在更改单发出后，按更改单及时更改车间定额和ERP系统中的材料定额，工艺技术部核对。
第三节作业三表编制管理规定
一、作业指导书（OIS）编制管理
（一）目的
本规定旨在提供哈尔滨哈飞汽车工业集团有限公司（以下简称“哈飞汽车”）《作业指导书》（OIS）的制定、控制和更新的指南，使《作业指导书》反映最佳的生产作业状态，并以标准化的形式指导班组成员进行操作，保证《作业指导书》成为有价值的班组训练工具、目视化管理工具。保证哈飞汽车生产管理体系（HPS）的标准化作业活动。
（二）适用范围
本规定适用于哈飞汽车制造厂所有部门对全新车型的《作业指导书》的管理。
（三）文件解释
OIS ——作业指导书（格式见附件），是一种编制标准文件的方法，这种方法可以使工作班组通过减少浪费、持续改进来达到降低成本、提高效益的目的。
OIS：Operator Instruction Sheet的缩写，作业指导书
HPS：HAFEI Production system的缩写，哈飞生产管理体系
WES：Work Element Sheet的缩写，工作要素表
WAS：Work Analyze Sheet的缩写,工作分析表
（四）职责
1．工厂主管技术质量领导对本文件的正确实施和管理全面负责。
2．班组长在各单位相关人员的协助下制定及更新《作业指导书》，班组成员依据《作业指导书》标准进行操作，保持《作业指导书》的有效性。
3．班组长负责本程序的实施，并积极与班组成员一起寻找作业标准的潜在问题，持续改善以便达成班组的方针目标。
4．车间主任、工厂ISPC要素负责人、车间HPS工程师、班组长负责《作业指导书》相关方面的工作。
（五）程序
1．《作业指导书》的制定：
（1）各班组长在相关人员的协助下，对每个工序都寻求稳定及最佳的作业步骤，写下工作内容及步骤顺序，提出注意事项、建议措施，画出作业流程图。
（2）测量并确定标准作业时间，对每个步骤所花费的时间均以精确到秒的单位在《作业指导书》上标示出来。非生产部门的《作业指导书》，其步骤时间如不易测量则可省略。
（3）由安全部门进行风险评估，确定风险等级及劳保用品的穿戴要求。
（4）应有所有相关人员的签字认可，然后发布到适用的区域。
（5）《作业指导书》作为标准，指导班组所有成员以相同方式进行生产作业。
2．《作业指导书》的定期观测、评审及更新
（1）班组长每周一次对班组成员是否按《作业指导书》操作进行观测，并在《作业指导书观测记录表》上作好记录；班组长及HPS工程师根据安全数据及内外部质量反馈数据确定的问题按月对《作业指导书》进行稽核；车间按季对《作业指导书》进行评估，看实际生产操作过程是否与《作业指导书》的标准一致。
（2）如果实际操作与《作业指导书》的标准一致，即维持现有标准；如果实际操作与《作业指导书》的标准不一致，检讨现有操作，列出存在的问题，针对性地提出改善方案，纠正班组成员的操作或修正《作业指导书》。
当下列情况之一发生时，必须对《作业指导书》进行审核或更新：
①过程和产品改变时；
②工位调整或人员变更时；
③事故或高风险虚惊事件发生时；
④关键特性改变时；
⑤定期评审时发现不适当的工作程序；
⑥操作人员的改善提案被批准时。
（3）如果需要对《作业指导书》进行修正和更改，由班组长填写《作业指导书改善申请表》，相关人员认可改善方案后，进行实作验证是否符合安全及品质要求。
（4）根据新的作业方法重新制定新的《作业指导书》及相关品质程序系统表格（版本号和修订日期相应更新），将作业时间填入《作业指导书》，并完成相关人员签核。告之班组员工，并张贴在容易取到的地方。
（5）由班组长作好《作业指导书》的更改记录，填写《作业指导书更改记录表》。
（6）《作业指导书》的文件清单随其增减及版本变更而更新。
（7）班组长根据最新的《作业指导书》对该工序的新员工进行操作培训。
（8）车间主任、HPS工程师、班组长必须随机地检查《作业指导书》以确认班组是否有持续性的改进，定期稽核评估。
（六）附表
附表一：作业指导书样表
（一）作业指导书的重要知识点一生产周期与顾客需求速率.
1.顾客需求速率 = 目标时间 =
2.单班平均产量UPD = =
3.生产周期时间 = 手动作业时间 + 走路时间＋机器时间
（二）作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间
在生产周期时间当中的手动作业时间分为有价值时间和无价值时间。
何谓有价值和无价值？
能产生附加价值就叫有价值。反之亦然。任何能将物料转换、加工和改变成顾客所需之产品的作业步骤的时间（顾客愿意为它付钱的动作）就叫有价值时间。
（三）作业指导书的重要知识点三作业顺序图
1．作业起始和终止的位置
2．作业行走路线和作业位置
3．物料及设备布置
CPS-BG-0059(版本号:2.0)单位：环保 CPS-IS-W-OIS-00-001
分
秒单班可用时间/60*UPD 每班有效工作时数有效工作时数产量*开班数工作天数总产量*
（四）作业指导书的各种标识
1. ——特性标识，该标识表示质量、技术要求中各工序关重的特性要求或技术参数（参考资
料：控制计划、工艺特性清单等）。
2. ——在制品标识，该标识表示作业内容是对来料进行再一次加工形成安装上车体的组装部
分的动作步骤。
3.QCO ——快速转换标识，通过改善或优化动作实现了工作步骤的精简需注以该标识。
4. ——安全法规/人体工学标识，该标识表示作业工作中安全方面的工作性质。作业员按作业
指导书上的动作步骤进行作业时，通过在动作步骤后加注该标识，提醒作业员要注意的安全事项或国家法
规中规定在特定场合中需要满足的安全生产条件（由安全部门提供相关资料或对车间进行指导，进行安全
辩识，并填充相关内容）。
5.——可视化工厂标识，作业指导书若附有可视化教具且与作业者操作有关，需加注该标
识提醒作业者查看可视化教具。
6. CTPM ——设备维护标识，若班组作业内容中涉及设备检查等内容的需加注该标识。
7. D 防呆措施标识,改良改善的措施在实施过程中涉及与作业者操作内容有关的需加注该
标识.
8.——环保标识,作业完后产生的废物,作业员按车间要求放入指定地点.若作业后有此项工作
内容需加注该标识说明.
附表二：OIS编号规则
HPS - IS – W – OIS – HF1 – 101 - 001
二、工作分析表（WAS）编制管理
（一）目的
本规定旨在提供哈尔滨哈飞汽车工业集团有限公司（以下简称“哈飞汽车”）《工作分析表》（WAS）编制、发布、控制和更新的指南。保证哈飞汽车生产管理体系（HPS）的标准化作业活动。
（二）适用范围
本规定适用于哈飞汽车制造厂所有部门对全新车型《工作分析表》的管理。
三、文件解释
WAS：Work Analyze Sheet的缩写，《工作分析表》是用于找出发生等待浪费的工具，无论是作业者等待另一作业者，作业者等待机器，或机器等待作业者。
《工作分析表》（格式见附件）是以工厂统一的格式体现的，《工作分析表》编制的依据是《作业指导书》（QPS－OIS），它以图表的方式显示操作员的时间周期，可显示每个工作步骤当中，随时间增加的人员移动状态与工作时间之间的关系，以及顾客需求速率有关的设备周期时间与生产周期时间之间的关系。利用《工作分析表》的目的在于识别浪费，在设备周期时间超过顾客需求速率或生产周期时间的情况下，也可以利用《工作分析表》帮助操作人员找出持续改善的机会。
QPS：Quality Process System的缩写，品质程序系统
OIS：Operator Instruction Sheet的缩写，作业指导书
HPS：HAFEI Production system的缩写，哈飞生产管理体系
（四）职责
1．工厂主管技术质量领导对本文件的正确实施和管理全面负责。
2．各班组组长和各单位HPS工程师共同制定及更新《工作分析表》，并利用《工作分析表》分析持续改善机会。
3．各班组组长负责本程序的实施并积极与班组成员一起积极地寻找作业过程中存在的浪费, 并持续改善以达成工作班组的方针目标。
4．汽车制造厂技术处、工厂HPS工程师负责支持各单位《工作分析表》的编制。
（五）程序
1．《工作分析表》的编写。
（1）所有的《工作分析表》应有：《工作分析表》编号、版本号及更新日期。编号应按照统一规则进行编号：见附表一。
（2）《工作分析表》的制定流程。
2．了解工位，写下工作内容及步骤顺序。
（1）分析工位，测量作业时间并记录，画出作业时间图以便找出改善空间。
（2）检查《作业指导书》、《工作分析表》，以便决定工位的布置及作业方法，使作业循环时间满足顾客需求速率。
（3）班组组长提供改善意见。
执行—D. 制定新的《作业指导书》、《工作分析表》以反应新的改善意见。
检查—C. 试行及证明新的作业方法有效, 分析《工作分析表》, 验证作业循环时间满足顾客需求速率。
行动—A. 实行新的方法。
计划—P. 不断思索新的方法，并展开另一个持续改善的周期。
3．《工作分析表》应包含以下内容： 1.单位 2.工位号 3.车型 4.更新日期 5.部门名称 6.过程名称 7. WAS编号 8.相关符号 9.顾客需求速率(目标时间) 10.UPD 11.作业步骤及内容 12.作业时间图 13.周期时间 14.注意事项。
4．《工作分析表》的保管。
（1）各车间《工作分析表》由HPS工程师与各班组长共同编制并管理，该文件清单随其增减及版本变更而更新。
（2）《工作分析表》作为班组识别浪费的工具无需进行专门的审核，最新内容应置于易获取的地方。
（5）《工作分析表》的更改和修订
①当制造周期时间不能满足顾客需求速率时，则表示作业的效率较低，需加以改进。下列情况之一发生时，必须对《工作分析表》进行修订和审核：
a.过程或产品改变时。
b.《作业指导书》变更时。
c.作业者的改善提案被批准时。
d.定期评审时发现不适当的工作程序时。
②实行中的《工作分析表》的更改由班组长与操作者进行。《工作分析表》的更改是随着《作业指导书》更改进行的。当《作业指导书》的作业名称、版本号、作业内容及步骤、作业时间、顾客需求速率、周期时间等发生变化时，《工作分析表》必须进行更改。实行中的《工作分析表》的更改必须在获得相应的《作业指导书》的更改通知的情况下进行，当涉及到时间、作业内容及步骤更改时，不允许在《工作分析表》上进行划改而必须更新；在允许划改的地方，要注明相应的《作业指导书》更改通知单号、更改者及更改日期。
③《工作分析表》更改后，上报车间HPS工程师，记录进《作业指导书更改记录表》。
④《工作分析表》定期审核及更新。
a.因为《工作分析表》跟随《作业指导书》的更改而更改，当发现改善机会时，在对《作业指导书》、《工作要素表》进行评审与更新的同时，对《工作分析表》进行评审与更新。
b.班组长及HPS工程师在根据安全数据确定的问题及内外部质量反馈数据确定的问题对所有《作业指导书》、《工作要素表》每一个月进行评审或及时更新时，对《工作分析表》进行评审与及时更新。
c.各班组长、HPS工程师、车间主任必须随机地检查《工作分析表》，以确认班组是否有效地利用《工作分析表》进行持续改进。
d.各班组长在每周对《作业指导书》、《工作要素表》进行观测纪录观察记录表时，发现不符合项纠正或修正《作业指导书》、《工作要素表》时，对《工作分析表》进行评审与更新。
（六）附表：
附表一：工作分析表样表
1．工作分析表的知识点一 TT与CT
TT=标准作业时间（节拍时间）
CT=实际作业时间（包含更换设备、工具等的时间）
2、工作分析表的知识点二 时间与动作符号
手动作业时间
步行时间
步行和手动作业同时
TT
CT 与TT 的差值 （可正可负）
非循环往复的作业时间
附表二：WAS 编号规则
HPS - IS – W – WAS – HF1 – 103 - 001
三、工作要素表（WES ）编制管理
（一）目的
本规定旨在提供中国长安哈尔滨哈飞汽车工业集团有限公司（以下简称“哈飞汽车”）《工作要素表》（WES ）编制、发布、控制和更新的指南。保证哈飞汽车生产管理体系（HPS ）的标准化作业活动。
（二）适用范围
本规定适用于哈飞汽车制造厂所有部门对于全新车型《工作要素表》的管理。
（三）文件解释
WES ：Work Element Sheet 的缩写，《工作要素表》，是一种用语言描述和目视化辅助资料（如图像）进一步详细介绍《作业指导书》（QPS －OIS ）上标注的安全、品质检查等要点符号的作业步骤，同时强调并传达为什么要突出标有要点符号的步骤，并且怎样才能保证这些步骤的特性。仅对周期性重复操作进行分析，是一种记录作业时“特别注意事项”的表格。
HPS ：HAFEI Production System 的缩写，哈飞生产管理体系
QPS：Quality Process System的缩写，品质程序系统
OIS：Operator Instruction Sheet的缩写，《作业指导书》
（四）职责
1．工厂主管技术质量领导对本文件的正确实施和管理全面负责。
2．汽车制造厂技术处、工厂HPS工程师负责支持各单位WES的编制。
3．车间工艺人员、车间HPS工程师、工段长负责支持本单位《作业要素表》的管理工作。
4．各车间工艺员在各班组长及班组成员的支持下共同制定及更新关重工位的《工作要素表》，各班组长与班组成员制定及更新非关重工位的《工作要素表》。
5．各班组长负责本程序的实施并积极协助班组成员寻找作业过程中存在的浪费，并持续改善以达成班组的方针目标。
6．汽车制造厂技术处、车间主管领导、车间HPS工程师、工段长、班组长负责《工作要素表》审核等方面的工作。
7、各车间各班组长、工段长、车间主管工艺人员根据最新的《工作要素表》对该工位的员工进行操作培训。
（五）程序
1．《工作要素表》的编写
（1）《工作要素表》是根据《作业指导书》编制而成，同时也是《作业指导书》有利的补充说明。
（2）了解工位，并根据《作业指导书》中提出的注意事项、相关符号、建议措施等编制《工作要素表》。
（3）《工作要素表》应包含以下内容：1.工序名称 2.工序编号 3.工程图编号 4.要素表编号 5.日期（编制日期） 6.特殊特性符号（关键特性、重要特性） 7.型号 8.作业时间 9.其他 10.签字栏：作业员、班组长、安全、质量、技术、主任 11.要素内容栏：序号、作业内容、作业要领、作业要点、特性符号、使用工具、规格型号、控制方法 12.修订记录 13.问题记录。
（4）《工作要素表》的编号要遵循特定的规则（见附表一），最后的流水号与《作业指导书》流水号保持一致。
（5）《工作要素表》编制过程中要根据编号的顺序来编制文件清单，《工作要素表》的文件清单应随其内容更改、增减及版本变更而更新。
2．《工作要素表》的审核
《工作要素表》必须完成表格内所有的审核才能正式生效，然后发布到适用的区域，签署的责任人有：（1）有关安全卫生和环境保护的审核，必须注意个人防护配备附注说明是否明确（例如：手套材质、长、短、防割、防腐蚀、活性炭口罩等）；车间工艺技术人员必须审核《工作要素表》中除环境\安全\设备维护外的所有内容是否和实际一致，环境\安全\设备维护审核由各车间主管人员审核。
（2）关重工位《工作要素表》要求作业者、班组长、工段长、主任、安全卫生、车间HPS工程师、质量检验员、车间工艺组长的签字确认。
（3）非关重工位《工作要素表》只需作业者、班组长、工段长、安全卫生、车间HPS工程师、质量
检验员的签字确认。
3．《工作要素表》的保管
（1）各车间《工作要素表》由HPS工程师与各班组长共同编制并管理，该文件清单随其增减及版本变更而更新。
（2）《工作要素表》的最新内容应易于获取，打印成纸质版置于工作区域容易查阅的地方。
4．《工作要素表》的修改
（1）当下列情况之一发生时，必须对《工作要素表》进行修订和审核：
①过程或产品改变时
②工位调整时
③事故或高风险虚惊事故发生时
④关键特性改变时
⑤定期评审时发现不适当的工作程序时
⑥作业者的改善提案被批准时
（2）当班组成员认为现行《工作要素表》可以进行改善时，由班组成员填《作业指导书改善申请表》，交车间工艺技术人员进行统一编号，编号规则为：
QPS—WES 或 OIS---GG---单位代码---年份---序号
①如果是只涉及工位工作内容和工作步骤调整的改善，本单位工艺技术人员组织本单位安全、环境、质量、设备管理人员到现场进行实作，以验证是否符合安全、环境、质量、设备管理的要求。如符合要求，则认可该《工作要素表》可以进行修订。如不符合要求，则不允许修订该《工作要素表》。
②如果改善不是涉及工位工作内容和工作步骤调整的改善,由改善提出单位组织安全、环境、质量、设备管理单位人员到现场进行实作，以验证是否符合安全、环境、质量、设备管理的要求。如符合要求，则认可该《工作要素表》可以进行修订。如不符合要求，则不允许修订该《工作要素表》。
③不是由车间班组成员提出的改善意见导致的《工作要素表》更改，发出单位必须出具书面通知。
④实行中的《工作要素表》的更改由班组长协助操作者进行，必须在获得更改通知的情况下，在作业步骤未变更的情况下可在《工作要素表》上用钢笔或签字（中性）笔直接进行划改，标明更改通知书号或更改原因，内容要及时通知并培训所有相关的操作人员。
（5）《工作要素表》更改后，上报车间HPS工程师，记录进《作业指导书更改记录表》。
（五）《工作要素表》的定期评估和更新
1．车间每半年对《工作要素表》进行一次评估，看实际生产操作过程是否与《工作要素表》的规定一致。如果实际操作与《作业指导书》的规定一致，则维持现有标准；如果实际操作与《作业指导书》的标准不一致，则应检讨现有操作，列出存在问题，针对性地提出改善方案，纠正班组成员的操作或修正/修订《作业指导书》并同时更改《作业要素表》。
2．每年各车间应对本单位的《工作要素表》进行一次换版更新。
（六）附表
附表一：工作要素表样表
[导读] 发动机是汽车的心脏，因此在装配中必须全面达到工艺标准的质量要求。 曹观波（哈尔滨东安汽车动力股份有限公司，黑龙江哈尔滨150066） 摘要：发动机是汽车的心脏，因此在装配中必须全面达到工艺标准的质量要求。本文对汽车发动机的组成、装配的要求、工艺、检验及装配的注意事项进行了分析。 关键词：发动机；装配；工艺 前言 汽车发动机是汽车的整个心脏，其装配技术是整车装配技术的集中体现。而汽车发动机装配线的工艺流程对产品质量起着决定性的影响。因此，汽车制造厂家为了提高装配质量和生产效率，必须对汽车发动机装配工艺流程的全过程进行分析研究。 1 汽车发动机的组成及功能 总体来说，目前发动机由两大机构、五大系统组成。 1.1 曲柄连杆机构。曲柄连杆机构是发动机实现工作循环，完成能量转换的主要运动零件。它由机体组、活塞连杆组和曲轴飞轮组等组成。 1.2 配气机构。配气机构的功用是根据发动机的工作顺序和工作过程，定时开启和关闭进气门和排气门，使可燃混合气或空气进入气缸，并使废气从气缸内排出，实现换气过程。进、排气门的开闭由凸轮轴控制。凸轮轴由曲轴通过齿形带或齿轮或链条驱动。进、排气门和凸轮轴以及其他一些零件共同组成配气机构。 1.3 燃料供给系。汽油机燃料供给系的功用是根据发动机的要求，配制出一定数量和浓度的混合气，供入气缸，并将燃烧后的废气从气缸内排出到大气中去。 1.4 润滑系。润滑系的功用是向作相对运动的零件表面输送定量的清洁润滑油，以实现液体摩擦，减小摩擦阻力，减轻机件的磨损。并对零件表面进行清洗和冷却。 1.5 冷却系。冷却系的功用是将受热零件吸收的部分热量及时散发出去，保证发动机在最适宜的温度状态下工作。水冷发动机的冷却系通常由冷却水套、水泵、风扇、水箱、节温器等组成。 1.6 点火系。在汽油机中，气缸内的可燃混合气是靠电火花点燃的，为此在汽油机的气缸盖上装有火花塞，火花塞头部伸入燃烧室内。能够按时在火花塞电极间产生电火花的全
商用车装配工艺流程 汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品;反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 (1)组织进外协件、外购件。 (2)必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 (1)划分装配单元。 (2)制定装配工艺流程。 (3)制定调整、检测标准。 (4)设计装配中的夹具及工位器具。 (5)通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1)清洗、点件
进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2)平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡;对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3)过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀(或冷缩)法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4)螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是: (1)螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 (2)被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 (3)根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次(一般为2,3次)拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定值，就会松动，影响装配质量，严重时会造成事故。因此，对于重要的螺纹连接，必须规定拧紧力的大小。
汽车工厂装配工艺的设计 作者：李志伟…文章来源：华晨宝马汽车北汽福田汽车沈阳华晨金杯汽车AI10-11 点击数： 304 更新时间：2010-6-10 图1 装配零件明细表 本文主要对汽车工厂总装车间装配工艺的设计进行详解，就工艺设计过程中涉及的工位排布、工序工时设定、人员分配、动力工具选定以及最终形成工艺文件等内容进行了叙述，详细说明了工艺设计的流程及注意问题。 汽车装配工艺是将产品从研发阶段转化为实际生产的过程，也就是将研发部门设计的众多零件通过一系列操作，使其在数量和外观方面发生变化的生产过程。数量的变化是指在装配过程中，总成、分总成和零部件的数量不断增加并相互有序地结合起来；外观的变化表现为各零部件之间有序结合并具有一定的相互位置关系，随着零件的增加，外形不断变化，
最后形成整车。 研究和确定零件形成整车过程中的工位安排、人员分配、物料摆放、装配工具、装配方法和质量控制手段，统称为汽车装配工艺的设计。将设计结果汇编成的指导性文件就是装配工艺文件，是指导工人操作和用于生产管理的技术文件，是企业组织生产、进行核算的重要技术资料。 装配工艺设计依据和原则 汽车装配工艺设计的依据是汽车的产品资料和生产纲领。产品资料是与装配有直接关系的各种汽车零件图纸、汽车各系统的装配图、零部件清单、整车技术条件及其他有关的产品技术要求；生产纲领是工厂建设之前计划达到的年产量，多型号混线生产时还要分别列出各种型号汽车的年产量。产品资料和生产纲领规定了新建或改扩建汽车厂生产的产品范围和生产能力，也就规定了工厂的建设规模。 装配工艺的设计流程 由于公司生产纲领的确立，设计工艺的第一步就是确定生产节拍，以某汽车厂总装车间双班年产8万辆为例，经过计算生产节拍定为3min，生产节拍是工艺设计的一个重要基础性参数。 图2 装配工艺过程卡
电子整机装配工艺规程 1.整机装配工艺过程 1.1整机装配工艺过程 整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。 整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机 检验、包装入库等几个环节，如图1所示 图1整机装配工艺过程 1.2流水线作业法 通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间（称节拍）相等。
流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单 纯，记忆 方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量 1.3整机装配的顺序和基本要求 1）整机装配顺序与原则 按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、 柜级顺序进行，如图2所示。 元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。 插件级：用于组装和互连电子元器件。 插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件 箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电 源电缆送 图2整机装配顺序 (箱、柜级)(插箱板级 )(插件级 ) (元件级 ) 第四级组装第三级组装第 二级组装第一级组装
电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。 整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。 2)整机装配的基本要求 (1)未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。 (2)认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。 (3)严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。 (4)装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。 (5)熟练掌握操作技能，保证质量，严格执行三检(自检、互检和专职检验)制度。 1.4整机装配的特点及方法 1)组装特点 电子设备的组装在电气上是以印制电路板为支撑主体的电子元 器件的电路连接，在结构上是以组成产品的钣金硬件和模型壳体，通过紧固件由内到外按一定顺序的安装。电子产品属于技术密集型产品，组装电子产品的主要特点是：
一、前言 汽车的总装配就是整个汽车制造过程中的最后一个阶段,它包括装配、调整、检验与试验等工作。机器或产品的质量,就是以机器或产品的工作性能、使用效果与寿命等综合指标来评定。装配工作任务之所以繁重就在于产品的质量最终由它来保证,所以总装的装配工作决定了我们汽车的最终状态与质量。 本篇主要讲述汽车装配中的基本常识,包括装配生产类型的特点对生产的影响、装配方法、装配过程的几个要素(零部件、工装、工具、设备等)以及通用的一些原则与对装配几个要素的基本要求以及工艺文件、工艺纪律检查。 本内容中同时适用于初、中级装调工的装配工艺知识培训。为了适用于不同的层次的读者,特将中级要求但就是初级不作要求的部分用楷体标识。 二、机械装配生产类型及其特点 机器装配的生产类型按装配工作的生产批量大致可分为大批大量生产、成批生产及单件生产三种。生产类型支配着装配工作而各具特点,诸如在组织形式、
从表中可以瞧出,对于不同的生产类型,装配工艺方法各有侧重。比如我们北京欧曼重型汽车厂总装车间,工艺节拍6、7分钟,具有单班年产30000辆中重卡的生产能力,所以我们的生产类型就是大批大量生产,采用的装配工艺方法也就是与大批大量相符合的。这些特点在下面的介绍中会充分验证这一点。 三、装配方法 机械装配就是将加工合格的零件、部件组合成机器的过程。凡就是装配完成的机器必须满足规定的装配精度,它就是保证机器具有正常工作性能的必要条件。 在长期的装配实践中,人们根据不同的机器,不同生产类型的田间,创造了许多装配工艺方法。装配工艺方法可以归纳为以下几种: 1、互换法 互换法的实质就就是用控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法。 互换法的优点就是:⑴装配过程简单,生产率高,装配工时易控制,便于组织流水作业及自动化装配; ⑵容易实现零、部件的专业协作,降低成本,备件供应方便。 2、选配法 在成批或大量生产条件下,如果组成零件不多而且装配精度要求很高时,采用互换法就不太合适,在这种情况下,可以选择选配法。(生产类型上,零件数量上,精
汽车总装工艺过程 班级：汽车0802 姓名：张春学号：11汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1、总装配的主要工作内容 1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。（2）必要的物资储备。 1.2制定生产计划进度 1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。（2）制定装配工艺流程。（3）制定调整、检测标准。（4）设计装配中的夹具及工位器具。（5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4装配的工作内容 1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。
汽车制造装配工艺 1.工件定位原理 （1）定位基准的概念 定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。严格地说，定位基准与定位基面有时并不是一回事，但可以替代，这中间存在一个误差问题。 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。 （2）工件位置公差的保证方法 机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度，主要取决工件的装夹。工件位置公差的保证方法有下述两种： （一）一次夹装获得法——即零件有关表面间位置是直接在工件的同一次装夹中，有各有关刀具相对工件的成形运动之间的位置关系保证的 （二）多次夹装获得法——即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。多次夹装获得法中，又可根据工件的不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。 a．直接找正装夹
此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。 b．划线找正装夹 此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。 这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。 c．用夹具装夹 夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。 （3）工件定位的基本原理 一．六点定则 工件在机床或夹具中的定位问题，可以采用类似于确定刚体在空间直角坐标系中位置的方法加以分析。任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。 使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来体现的。 二．对定位的两种错误理解 一种认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，(不考虑定位误差的影响而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件
汽车总装工艺知介绍
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第一章汽车总装配工艺设计概述 1.1 装配的一般定义 机械或电器产品，生产的最后一道工序必定是装配（包括检测和调整），否则各种零件无法集结而发挥应有的功能。所谓装配就是将各种零件、部件、合件或总成，按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。也可称为“使各种零件、部件、合件或总成具有规定的相互位置关系的工艺过程”。 1.1.1 装配中的联接装配要把各种零部件、合件或总成组合起来，其主要的方法是联接。装配中的联接可有以下分类： 装配联接｛活动联接｛不可拆式｛式不可拆可拆式可拆式固定联接（1）可拆式活动联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，可拆卸后再联接，不损坏其中任何一个零件，如铰接、圆柱销联接。（2）不可拆式活动联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，但不能再拆开，或者拆开后必定损坏其中一件或几件零件，不加修复或更换不能重新联接，如轴承。（3）可拆式固定联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后相互之间不能活动，可以拆开且可以重新联接而不损坏其中任何零件。这种联接在机电产品中最为常见，如螺纹联接、借助螺钉或螺栓螺帽的联接、键联接等等。（4）不可拆式固定联接。两件或两件以上零件相互联接后不能相对活动，而且不能拆开，一旦拆开必定损坏其中一个零件，非经修复或更换不能重新联接，如焊接、铆接、热压（过盈配合）等。在机电产品中也是经常采用的联接方式。以上几种联接在汽车总装配中常见的是可拆式活动联接和可拆式固定联接。 1.1.2 装配的地位和作用装配是机电产品生产中必不可少的最后一道工序，没有装配就没有完整的产品，它具有重要的地位和作用。 （1）装配将最终检验零部件的制造质量。零件在加工过程中，尽管采取了各种手段来保证质量，但由于种种原因，不可避免的仍会有少数不良品甚至不合格件混人下道工序或出厂，这样的零件在装配过程中往往会被发现而加以剔除。从这个意义上讲，装配具有对零件的最终检验性，因而可以发现各种零件的不同质量问题，通过有意识的搜集、整理，进行信息反馈，将有利于零件制造质量的提高，所以装配部门是零件制造质量的信息源。作为企业的质量检验和管理部门以及企业领导应十分重视装配这一环节。 （2）装配可以发现生产薄弱环节。产品的生产过程是一个复杂的过程，只有工厂的各部门、各单位统一协调，机制运转正常，形成一个有机的整体，才能保证生产有序的进行。装配作为产品生产的最后一道工序，一般来说对于零部件及成品的数量概念比较敏感，管理相对也较严密，一旦发现零部件供应不上，就会贻误工厂产品的生产，生产计划调度部门就会及时查找原因，去发现问题并给以处理。所以，装配又是生产计划调度部门发现生产薄弱环节的信息源，任何一个机电产品制造单位的管理者，决不会忽视这个“窗口”。 （3）装配将最终影响产品质量。有了合格的零件，是否一定会有合格的产品呢？不一定还要看最后一道工序― 装配情况，如果装配工作马虎从事，再好的零件也不会装配出合格的产品。所以装配工作的好坏将最终影响产品质量，因此任何一个企业的领导者和职工，决不能轻视装配工作。综上所述，装配工作在机电产品生产企业中，具有非常重要的地位和作用，所以装配这道工序历来都受到生产厂家的高度重视。 1.1.3 装配的生产组织形式装配的生产组织形式，主要取决于产品的生产纲领，即产量的大小。一般可作以下分类：装配生产组织形式｛固定式装配｛按分散原则进行自由移动式按集中原则进行移动式装配｛强制移动式间隙（周期）运动的｛连续运行的（1）按集中原则进行的固定式装配。它是单件小批量生产的大型机电产品常用的生产方式，它的特点是全部装配工作都由一组工人在固定的装配地完成，所有的零部件都根据
所谓装配就是将各种零部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。 一、装配工艺规程的主要内容： 1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法。 2.拟定装配顺序，划分装配工序。 3.计算装配时间定额。 4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具。 5.确定装配时零部件的输送方及所需的设备和工具。 6.选择和设计装配过程中所需的工具、夹具及专用设备。 制定工艺规程的基本原则; 1.保证产品装配质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿命。 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率。 3.尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产量。 4.尽量降低装配成本。 二、制定工艺规程的依据; 1.产品的装配图及验收技术标准。 2.产品的生产纲领。 3.现有的生产条件。 三、产品结构的装配工艺性 1.产品应能分成若干个独立装配的装配单元。 2.要有正确的装配基准。 3.应便于装配和拆卸。 4.正确选择装配方法。 5.应尽量减少装配时的修配和机械加工。 五、保证装配质量的工艺方法： 1.选配法：将配合副中各零件仍按经济精度制造，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度。 2.修配法：在零件上预留修配量，在装配过程中用手工锉、刮、研等方法修去该零件上的余量，以满足装配精度。 3.调整法：原则上与修配法相似，用一个可调整零件，在装配时调整它在机器中的位置或增加一个定尺寸零件以达到装配精度。 4.互换法：实质上是控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法； 六、发动机冷热磨合： 1、发动机的冷磨合 冷磨合是将装配好等待磨合的发动机，安装固定在磨合试验台上，利用外来动力（如电动机加变速器，或磨合好的发动机），带动待磨合的发动机以不同的转速运转，在惯性负荷作用下实现磨合的方法，如图所示为发动机冷磨合试验台。 发动机冷磨合规范及注意事项是： ①冷磨合的发动机要加足机油，通常用20号机械油作为发动机机油，机油要保持正常的机油压力，以便有利于散热和冲洗摩擦面。 ②冷磨合时，一般不装火花塞（汽油机）或喷油器（柴油机），燃油供给系也应停止供油，以减轻发动机运动部件的负荷，有利于发动机运动部件初始阶段的磨合。
陕西交通职业技术学院 毕业设计（论文）题目：比亚迪汽车总装工艺和装备分析 系部：汽车工程系 专业：汽车制造与装配 学号: 021********* 班级：1407 姓名：白曦瑶 指导老师：李莎 2016 年 07月 13日
毕业设计（论文）任务书 课题名称：汽车总装工艺和装备分析 学生姓名：白曦瑶 学号：021********* 院系：汽车工程系 专业：汽车制造与装配 指导老师：李莎 时间：2016年7月至 2017年5月共36周 任务与要求： 1、介绍汽车总装工艺过程定义、组成； 2、以某款车型为例介绍其总装的技术要求； 3、分析其工艺路线； 4、介绍其主要装配设备； 5、最后给出该车型具体的总装配工艺过程： 6、正文不得少于1万字； 7、严格执行陕西交通职业技术学院毕业设计（论文）撰写规范和格式要求（学院网站、教务处栏查找）； 8、2016年9月30日前交论文提纲，2017年4月21日前交论文初稿，2017年4月22日前交正式文件、2017年5月20日开始答辩。答辩时间若有变动，以通知为准。 9、答疑采用分散与集中相结合的方式，集中答疑地点为教研室
汽车总装配工艺过程分析 摘要 随着我国汽车工业的发展，目前国产汽车保有量近几年来在市场占得比例越来越大，更有许多合资企业运营而上，然而中国汽车制造业仅在发展上，还是落后发达国家好几十年，因此国产汽车的发展空间还很大，仅从汽车质量上就有许多的需要改进的，如何能在保证产量的同时也有一个良好的品质是制造业每天的突破。汽车工业是是衡量一个国家工业发展水平的重要标志,也是国民经济的支柱产业。汽车是由机电产品与化工产品相结合的一种复杂的集合体,汽车由发动机、底盘、电气设备、和车身四部分组成。汽车制造四大工艺分别是,车身冲压、车身焊装、车身涂装,汽车总装配。汽车总装配工艺作为生产汽车最后的一道工序，汽车总装配工艺直接影响汽车整体质量，仅就现有装配技术进行归纳整理，理性分析，以图改进，再适以文字说明让繁琐的汽车总装配工艺有条有理，是对现有汽车总装配工艺的一个认识,工人师傅在作业时也能清晰有理，进而有条不紊持续改进，对现有汽车制造工业有很大的作用。汽车装配工艺是汽车生产上网主要依据,也是员工在生产中正确进行装配操作的依据。科学合理的工艺是生产优质产品的决定。 关键词 产品质量装配技术要求工艺过程设备统一 In this paper, With the development of automobile industry in our country, the current domestic car ownership in recent years to share in the market is more and more big, the more there are a lot of joint venture operations, but only on the development of China's automobile manufacturing, is decades behind developed countries, so the development of the domestic space also is very big, only from the quality there are many in need of improvement, how can ensure production at the same time also has a good quality is manufacturing
《总装配工艺》答案 一、填空题（每空1分） 1．总装车间所用风动工具输入气压在 0.4 ~ 0.6 MPa。 2．PBS指涂装车身存储系统。 3．汽车在下线前一般要加注制动液，冷却液，动转液，洗涤液等专用油液。 4．发动机两大机构指配气机构，曲柄连杆机构。 5．汽车车轮定位主要有前束，主销内倾，主销后倾，车轮外倾四个参数。 6．轮胎规格中，字母D表示直径，B表示胎宽。 7．HFC7240中，“7”表示汽车类型轿车“24”表示发动机排量。 8．汽车底盘通常由传动系，行使系，制动系，转向系等四部分构成。 9．用于线束加热的烘箱温度应在 50℃ ~ 60℃。 10．汽车VIN码一般由 17 位组成。 11．汽车悬架通常由弹性元件、减振器和导向机构组成。 12．总装配工艺作业指导卡包括工具，设备，辅材，技术要求等内容。 13．发动机五大系统指冷却，润滑，点火，起动，供给。 14．ABS指防抱死制动系统。 15．汽车空调装置由蒸发器，压缩机，冷凝器，储液干燥器等部分组成。 16．汽车通常由发动机，底盘，车身，电气设备四部分组成。 17．汽车一般配备车速里程表，燃油表，机油压力表，水温表等仪表。 18．汽车ECU指电子控制系统。 19．汽车悬架一般分为非独立和独立两大类。 20．发动机冷却方式有风冷和水冷两种。 21．4WD指全轮驱动的传动布置形式。 22．总装车间所用工具（按动力源）分为气动和电动两种类型。 23．发动机正常工作温度为 90 ~ 95 oC。 24．一般汽车产品型号由企业代号，车辆类型代号，主参数，产品序号四部分组成。 25、汽车总装配工艺设计应遵循先进，合理，经济，可靠的原则，达到良好的综合效果。 26、总装配工艺设计需要编制的工艺文件包括总装配工艺卡、车间工艺平面布置图、设备明细表、检查工艺卡、辅助材料消耗定额、工位清单以及工位器具清单，非标设备的设计任务书等。 27、常见的生产过程为工艺过程、检验过程、运输过程。 28、根据中华人民共和国行业标准《机械工厂年时基数设计标准》（JBJ2－95）的规定，年工作日为254天，每周工作5天，每天工作8小时。 29、生产节拍＝年工作日×日工作时间×装配线开动率/生产纲领 30、通常情况下，轿车总装配生产线工位密度取2～3，卡车取4～6。 31、对于车速表的检测，GB7258－97作了明确的规定：车速表允许的误差范围为：＋20％～-5％。 32、在进行总配工厂设计时，工人操作地宽度范围为0.7～1.2m。 33、装配联接可分为活动联接和固定联接两大类。 34、检测线使用的仪器设备必须满足国家标准，标准中规定侧滑试验台的精度为±0.2%m/Km。 35、在进行工厂设计时，车间内通道一般取2.5~4m。 36、根据悬架结构的不同，车桥分为整体式车桥和断开式车桥。 37、驱动桥由主减速器、差速器、半轴和桥壳等组成。 38、装配的生产组织形式有固定式装配和移动式装配。 39、进行汽车总装配工艺设计的依据是汽车的产品资料和生产纲领。 40、在进行工厂设计时，车间压缩空气总耗量，按每个使用点耗量综合的20%~40%计算 41、制动试验台按其结构原理可分为反力式试验台和惯性式试验台两类。
GHFD93-2000/Ⅲ风力发电机组 整机装配工艺 编制： 校对： 审核： 批准： 内蒙古久和能源科技有限公司 年月日 目录 1适用范围.................................................................................... 2规范性引用文件 .............................................................................. 3风机概况.................................................................................... 3.1风机简介 .............................................................................. 3.2 风机主要参数.......................................................................... 3.3主要机械部分组成....................................................................... 4装配要求与说明 .............................................................................. 5机舱总装工艺............................................................................. 5.1机舱总装概述........................................................................... 5.2整机装配简图........................................................................... 5.3机舱总装所需控制的尺寸和装配工序的检查点............................................... 5.4机舱总装零部件配套卡................................................................... 5.5整机装配标准件配套卡................................................................... 6附录..................................................................................... 错附录1：紧固件紧固顺序简图.......................................................... 错误!未附录2：2MW风力发电机组紧固件力矩值表 .............................................. 错误!未附录3：2MW风力发电机组润滑油脂配套表 .............................................. 错误!未附录4 ............................................................................. 错误!未
电子整机装配工艺规程 1．整机装配工艺过程 1.1 整机装配工艺过程 整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。 整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图1所示。 图1 整机装配工艺过程 1.2流水线作业法 通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。 流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。
1.3整机装配的顺序和基本要求 1) 整机装配顺序与原则 按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图2所示。 图2 整机装配顺序 元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。 插件级：用于组装和互连电子元器件。 插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。 箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。 整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装
后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。 2)整机装配的基本要求 (1)未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。 (2)认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。 (3)严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。 (4)装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。 (5)熟练掌握操作技能，保证质量，严格执行三检(自检、互检和专职检验)制度。 1.4 整机装配的特点及方法 1)组装特点 电子设备的组装在电气上是以印制电路板为支撑主体的电子元器件的电路连接，在结构上是以组成产品的钣金硬件和模型壳体，通过紧固件由内到外按一定顺序的安装。电子产品属于技术密集型产品，组装电子产品的主要特点是： (1)组装工作是由多种基本技术构成的。 (2)装配操作质量难以分析。在多种情况下，都难以进行质量分析，如焊接质量的好坏通常以目测判断，刻度盘、旋钮等的装配质量
1 气缸体总成的装配 1.1气缸孔直径公差在装配时气缸孔直径不进行分组装配。正常生产情况下，气缸孔直径公差为 0.01mm，公差范围为±0.005。 1.2 主轴承孔的测量在安装前应用干净的无纺布或绸布将缸体和框架上的主轴承孔擦干净，测量并记录主轴承孔直径，用于选配主轴瓦，测量点见图1所示。 图1 主轴承孔测量点 1.3 碗形塞的安装 装碗型塞：将缸体装在装配支架上，用压装工具将缸体进气侧的两个碗型塞、缸体排气侧的三个碗型塞、后端面的一个碗型塞装在缸体上相应孔内，装碗型塞之前需要在碗型塞的结合面涂一层“乐泰648胶”，用压装工具（或机床）将碗型塞压装到位，如下页图所示（碗型塞压入后应低于平面 2±0.5mm ）。 碗形塞装配后，气缸体总成应进行压力试验： 1) 气缸体总成水套，在2bar的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜10cm3/min 2) 气缸体总成油道，在4bar的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜10cm3/min 3) 气缸体总成回油孔，在2bar 的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜30cm3/min 气缸体总成应彻底清洗，除去所有外来杂质及毛刺，全部油道和油孔要打通并清洗干净，在装配其它零部件前应吹干。 左 右
1.4 丝堵的安装 见图3所示，将油道丝堵（M18×1.5）分别装在缸体前后端面的主油道孔内，拧紧力矩为 20+5Nm ，丝堵（M10×1）装在排气侧，拧紧力矩为 20±3Nm ，装配前均需涂“乐泰243胶 ” 。 ①碗形塞 ②螺堵 ③定位销 ④丝堵 图3碗形塞、丝堵、定位销的安装 2 连杆总成的装配和安装 2.1 活塞 在装配时，活塞销孔和活塞销无须分组装配。 2.2 活塞销 在销及销孔分别涂上一层机油，先将一只卡环 装在活塞销孔卡簧槽内，将活塞销通过连杆小头孔 装到活塞销孔内，装上另一只卡环。注意，活塞销 上有字的一面朝向缸体前端面，连杆上有标记的一 面朝向前端面装配。装配后检查活塞销转动的自如 情况。 2.3 连杆总成的装配 图4活塞分解图 连杆螺栓在装配前应用发动机润滑油润滑螺纹，先用手拧上连杆螺栓，然后拧紧到力矩
汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 （1）组织进外协件、外购件。 （2）必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 （1）划分装配单元。 （2）制定装配工艺流程。 （3）制定调整、检测标准。 （4）设计装配中的夹具及工位器具。 （5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件
进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2）平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3）过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4）螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是： （1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 （2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 （3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定
第一章整机装配工艺 第一节安装的技术基础 安装是将电子零部件按要求装到规定的位置上，其基本要求是牢固可靠, 不损伤元器件和零部件, 避免碰伤机壳, 元器件和零部件的表面涂覆层, 不能破坏整机的绝缘性, 安装件的方向、位置、极性要正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 1．保证安全使用：电子产品安装，安全是首要大事。不良的装配不仅影响产品技能，而且造成安全隐患。如螺钉固定时，压住电源线，经过一段时间后电源线绝缘层破坏造成“漏电”事故等。 2．不损伤产品零部件：安装时由于操作不当不仅可能损坏安装的零件，而且还会殃及相邻零部件。如面装开关时，紧固力过大造成开关变形失效；面板上装螺钉时，螺丝刀滑出探究擦伤面板；装集成电路折断管脚等。 3．保证电性能：电气连接的导通与绝缘，接触电阻和绝缘电阻都和产品性能、质量紧密相关。如：安装者未能按规定将导线绞合镀锡而直接装上，从而导致一部分芯线散出，通电检验和初期工作都正常，但由于局部电阻大而发热，工作一段时间后，导线及螺钉氧化，进而接触电阻增大，结果造成设备不能正常工作。 4．保证机械强度：产品安装中要考虑到有些零部件在运输、搬运中受机械振动作用而受损的情况。如：大质量的零部件，仅靠印制板上焊点难以支持的，在运输过程中容易造成引脚折断等。 5．保证传热、电磁屏蔽要求：某些零部件安装时必须考虑传热或电磁屏蔽的问题。如：功率管装配时，由于紧固螺钉不当，造成功率管与散热器贴合不良，影响散热。 第二节常用线材及辅助材料 一、常用线材 1. 电子装配常用导线有三类，如图：
1) 单股导线，绝缘层内只有一根导线，俗称“硬线”容易成形固定，常用于固定位置连接。漆包线也属此范围，只不过它的绝缘层不是塑胶，而是绝缘漆。 2）多股导线，绝缘层内有4～67根或更多的导线，俗称“软线”，使用最为广泛。 3）屏蔽线，在弱信号的传输中应用很广，一般叫同轴电缆导线。 2．导线焊前处理 1）剥绝缘层：导线焊接前要除去末端绝缘层。可用剥线钳或简易剥线器工具或专用机械设备。 2）剥线时要注意对单股线不应伤及导线，多股线及屏蔽线不断线，否则将影响接头的质量。 对多股线剥除绝缘层时注意将线芯拧成螺旋状，一般采用边拽边拧的方式，见图： 导线预焊：见下图，预焊是电线焊接的关键步骤。尤其多股线如果没有预焊的处理，焊接质量很难保证。上锡时要边上锡边旋转，旋转的方向与拧合方向一致。注意焊锡浸入绝缘层内，造成软线变硬，容易导致接头故障。 二、焊片、插针与器件引脚、导线焊接 1. 导线端头绝缘层剥去10mm ，用烙铁将其上锡； 2. 焊片、插针与导线焊接时，将导线端头置于焊片或插针焊接点上，用尖嘴钳把焊片或插针两边包住端头后，进行焊接； 第三节导线连接、导线焊接 一、导线之间的连接以绕焊为主，见下图的操作步骤：