零件清理、精整作业指导书.

文件名称：切割、清理作业指导书文件编号:QJZG/J. 7. 5-05-2010编制审核批准修订生效口期崔世恭陈书山徐红军02011/3/101切割前的准备(1)、清理冒口根部粘砂，其高度人于气割余量50亳米左右。

(2)、熟悉工艺注意冒口下冇无凸台、脐了等，按气割余量标志气割线，防止割坏铸件。

(3)、铸件要放置平稳，不能架空或用天车吊着气割，较大冒口可按工艺地坑热割。

(4)、气割时注意安全，铸件周围应无障碍物，氧气瓶、乙烘瓶应远离气割位置，不得向氧气瓶, 乙烘方向气割。

2浇冒口气割余量(1)、铸件上的浇冒口气割后的残留高度称为气割余虽，气割余虽是根据冒口直径大小而定。

冒口直径或宽度101〜200201〜300301〜400401〜5002500 (毫米)气割余量(毫米) +5+8+ 10+ 16+20〜40注：船用铸件、合金钢铸件冒口气割余适当增加，增加为表中值1.5倍。

(2)、耍特殊耍求的冒口、浇口又设置在加工面吋，二次修割到加工余量齐平，非加工面时必须修到非加工面齐平。

(3)、冒口增肉和拉筋设在非加工面，应修到与基准面齐平。

3热割冒口的规定(1)、较大的冒口需要热割，以防产生裂纹，热割冒口就是当铸件冷却到一定温度时气割，并且热割是在工艺规定的保温时间前一天进行，或疋火后冷却到一定温度时气割，割后立即回火。

(2)、各种冒口钢号热割的范围如下：X为常温割△为热割号割ZG200-400ZG230-450ZG35SiMNZG42SiM nZG35SiM nMZG260-520冒口直径或宽度<300简单复杂X X 简单复杂X X简单复杂A简单复杂X △301〜500X X X X△△501〜800X X X △△△>800△△A△（3）、热割冒口的温度碳钢为150°C,合金钢150-200°C为宜，见下表:钢号冒口直径mm气割温度°C备注ZG230-450<800>150ZG230-450>800>250ZG260-520及合金钢<600>150热处理后割ZG260-520以上及合金钢>600>250热处理后割、并立即回火4大型铸钢件后道工序操作要点人型铸钢件的后道工序是指，铸件浇注完毕到成品入库的整个过程。

1、作业前，应认真核对每个生产任务单与图纸结构以及所需配件是否符合，图纸工艺的结构是否能够安装，如发现结构不符合实际，应及时报告给配件主任与客户协商后再作业。

2、根据图纸结构,例出所需铝材、塑料材、五金件、螺丝等配件。

3、核对后将所需的铝材按照规格长短进行包装，塑料材、五金件、螺丝等一一清点，并装入配件箱，点好并做好记号。

4、并将配件清点和立面图一道放入配件箱，便于外出安装。

5、最后将配件箱表面帖上标识卡，标明客户名称。

产品型号、数量、颜色、编号、交货时间、入库时间。

6、包装好的配件统一放在货架上，上层放配件箱，下层放铝材配件，不能将配件随意乱放，更要保证通道畅通，井然有序。

7、打包好的配件，经质检员抽检确认合格后，方可发行，如发现有不合格，作业人员应对所有配件进行全面自检、认真核对。

8、下班后要关闭电源、窗户及工具箱，整理好工作台及环境卫生。

9、零配件配套准确，数量配齐，并配有图纸，配件外表整洁，表面无划伤、碰伤，铝材尺寸误差士0.2mm。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==零件清洗作业指导书篇一：零件清洁度检验作业指导书零件清洁度检验作业指导书1 检验目的：1.1 为了明确生产线零件清洁度要求，便于加工车间及外协厂家对零件清洗效果的有效控制。

1.2 此操作指导书规定了用于确定缸盖罩及油底壳总成其零部件清洁度的检查、评定及操作方法。

2 检验范围：2.1 适用于一般用途的发动机缸盖罩及油底壳总成及零部件清洁度的检查和评定。

2.2 检测部位主要是缸盖罩及油底壳总成总成及零部件的内表面及螺栓孔内表面。

3 检验环境：3.1 检测室内要干燥、通风，室温保持20±5℃。

3.2 检测室要有良好的防尘设施，清洗间要有严格的防火措施。

4 检验方式：检查员抽检。

5 检验人员：技术质量部计量、检验室检查员。

6 检验频次：每周抽检1次，每次2件，分别在2个包装箱内各抽一件。

7 作业准备：7.1 仪器设备：烘干炉、干燥瓶、滤膜过滤装置、天平、托盘、放大镜（50倍）；7.2 检验工具：喷壶、120＃汽油、毛刷、孔径为5um的微孔滤膜；7.3 检验工具：无齿镊子、清洁放膜干燥皿。

8 检验方法：8.1 将零件放置于托盘上方或托盘内，喷壶用120＃汽油冲刷零件清洗部位，同时用毛刷轻刷冲洗部位，将冲刷下来的物质全部倒入烧杯中，冲洗不掉的残留物（如渣皮、压铸毛坯瘤等）不准敲打或硬性剔除，此部分残留物也不做考核使用，各种器具清洗时，应防止将带有杂质的清洗液飞溅到容器外；8.2 用无齿镊子夹取滤膜一片，用天平称下滤膜质量，质量记为：G1，精确至0.1mg；8.3 将滤膜放于过滤装置上，将收集后的所有容器中的溶液轻轻倒入装有微孔滤膜的漏斗进行过滤，过滤完成后用120＃汽油沿着漏斗壁清洗漏斗里的残余杂质，采集所有杂质；8.4 待所有滤液过滤干净后，将含有所有杂质的滤膜拿下放入清洁放膜干燥皿中置于烘干炉中干燥；8.5 将烘干炉中的烘干温度控制在90°±5℃之间。

零部件装配清洗作业指导书（第一版）20XX年XX月XX日发布20XX年X月XX日实施拟制：批准：日期：日期：重要提示：零部件在进行装配前进行必要的清理清洗，有助于提高产品的装配质量，延长产品的使用寿命，尤其对轴承、精密配合件、液压元件、密封件以及有特殊清洗要求的零部件，更为重要。

清理和清洗工作做得不好，会造成比如轴承发热和过早失去精度，会因污物和毛刺划伤配合表面致使相对滑动的工作面出现研伤，甚至发生咬合等严重事故。

或因油路堵塞使相对运动的零部件之间得不到应有的润滑而加快磨损等不良后果。

因此，零部件在进行装配前，应进行清理清洗。

1 范围本作业指导书适用于BWMS设备零部件装配前的清洗作业。

2 零件的清理及检查工具：毛刷、洗耳球、錾子、钢丝刷；包括清理零件上残存的切屑、毛刺、铁锈、研磨剂等，特别对沟档、小孔等易存杂物的角落，箱体、机体的内部，要进行仔细清理。

2．1 加工面的检查和清理一般加工面上的铁锈、油漆等用刮刀或砂布清理；重要加工面不允许有明显损伤存在，发现明显损伤，不得用于装配。

2．2 非加工面的检查和清理一般碳钢非加工面，如铸造机座、机箱等，可用錾子、钢丝刷等工具清理；不锈钢非加工面，2．3 机械清理后的表面，使用毛刷，洗耳球或压缩空气清洗异物。

3 装配前的清洗3．1 工具及材料：擦洗用材料：碳钢件擦洗：白棉布，工业洁净纸；不锈钢件擦洗：白的确良布，工业洁净纸，石英玻璃擦洗：擦镜布或擦镜纸；清洗用工具：毛刷，清洗海绵，清洗机，洗涤机；清洗用洗涤剂：乳化剂清洗剂，汽油，无水酒精；未经许可，不得使用洗衣粉、肥皂等碱性较强的物质清洗零部件。

防护用具：碳钢件清洗：纱手套不锈钢件清洗：品管手套石英玻璃清洗：无滑石粉乳胶手套或一次性塑料手套3．1 装配零件的清洗操作小批量零部件，在清洗槽内使用毛刷、海绵清洗或使用工业清洁纸、白棉布擦洗，或冲洗；大的部件使用清洗机清洗；大批量零部件的清洗，使用洗涤机进行。

设备和零部件清洗作业指导书1人员要求1.1从事清洁人员应熟悉设备结构；1.2过程质量控制员必须对设备材质及结构熟悉；1.3各班组分别清洗各自班组设备，班组长负责组织和验收。

2设备要求2.1冲洗设备必须处于安全和状态，不存在漏水、漏电等情况；2.2吊装设备性能良好，满足吊装要求；2.3具有挥发性的清洗剂储存在通风、阴凉、干燥处；2.4工具的使用说明及注意事项为操作人员掌握。

3 HSE要求3.1作业不得产生污染环境的废液；废液需经处理达到排放标准后才能排放，固体废物的处理不得影响环境安全。

3.2废油需进行回收，妥善保管。

3.2戴劳保手套，进入高空作业规范佩戴安全带。

3.3所有人员进入厂区必须规范戴安全帽，穿劳保服、劳保鞋；操作人员规范穿设备工具的使用应严格执行设备安全操作规程。

4清洁液体和辅助用具4.1清洁设备外壳及内壁，不涉及到液压油路，采用高压水泵+清水或洗衣粉水进行清洗；4.2对油路或油箱进行清洗采用汽油；4.3对外壁或不是密封等部位可采用钢丝刷辅助清洗；4.4对金属密封件采用汽油进行清洗；4.5橡胶密封件采用清水或洗衣粉水进行清洗，洗衣粉水清洗后必须采用清水再次清洗，后用毛巾擦拭干净。

4.6沟槽部位可采用铜刷辅助清洗。

5清洗过程5.1防喷器5.1.1壳体、内壁、通孔、螺纹孔、螺栓1）防喷器吊装至冲洗平台，要求排放平稳、不摇、不晃；2）采用堵头对防喷器的油道进行封堵；3）冲洗泵摆放在干燥平坦的地方，确保高压水泵与防喷器有足够距离，不会出现冲洗液体飞溅到冲洗泵的现象；4）采用冲洗泵对防喷器外壁、内壁、通孔、螺纹孔等部位进行冲洗，对无法冲洗掉的附着污物，可采用钢丝刷辅助清洁。

5）螺栓采用汽油刷洗，可用钢丝刷辅助清洁。

6）清洁完成后采用压缩空气对各孔洞进行吹干。

5.1.2油路1）采用汽油对油路进行清洗，有橡胶密封件的先把橡胶密封件拆卸掉。

2）清洗后采用干净毛巾擦拭干净，对连接螺纹可以采用钢丝刷进行辅助清洁；3）对可再次利用的橡胶密封件，采用清水或洗衣粉水进行清洗，洗衣粉水清洗后必须采用清洗再次清洗，完成后用毛巾擦拭干净，并晾干。

石家庄全鑫金属制品有限公司 ST7.5.1-C213
金属构件清理作业指导书
1 作业前准备
1．1 准备角磨机、砂布、清洗剂、擦布等工具漆架上。

1．2 检查所用设备，运转须正常。

2 作业过程
2．1 按照《工艺卡片》要求，去除工件表面锈迹、毛刺、焊渣点，作业时不能损伤工件本身。

2．2 用清洗剂去除工件上的油污,并用布擦净。

3 安全提示
3．1 作业时须穿戴好劳保用品。

3．2 清洗剂须远离焊接区、火源，以免发生火灾。

4 记录
4．1 填写《冲压车间材料消耗记录表》。

4．2 《冲压车间生产卡片》。

5 作业结束后的工作
5．1 整理作业工具，妥善保管。

5．2 清理工作场地卫生，执行5S。

5．3 将工件码放整齐。

编制：审核：批准：
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5S清扫作业指导书1.0目的为确保公司执行5S之整理、整顿、清扫、清洁、素养之适切性及有效性，保持生产设施处于清洁、有序的状态，并清理生产现场，创造清洁的作业环境。

2.0适用范围适用于本公司生产现场的5S活动管理。

3.0术语和定义5S——整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUDE）清扫（SEISO）是指将岗位打扫得干净整洁，将设备保养完好，创造一个一尘不染的环境。

清扫不是唯一的目的，同时还应达到检查的目的，要认识到清扫就是检查。

4.0职责4.1各部门负责按本管理细则做好现场5S管理。

4.25s稽查小组负责对各部门的5S管理情况进行定期检查。

5.0程序5.1 清扫（SEISO）5.1.1定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾、无污秽状态；5.1.2对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”5.1.3目的：A、保持工作环境的整洁干净；B、保持整理、整顿成果；C、稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；D、防止环境污染。

5.1.4清扫的推行方法5.1.4.1 例行扫除、清理污秽A、规定例行扫除时间与时段，如：每日10min；每周30min5S；每月60min5S；B、全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；C、管理者要亲自参与清扫，以身作则；D、要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

5.1.4.2 调查脏污的来源，彻底根除。

5.1.4.3 废弃物放置的区规划、定位在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。

5.1.4.4 废弃物的处置不需要之物品作废品处理清除掉。

5.1.4.5 建立清扫准则共同执行A、规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；B、建立“清扫准则”供清扫人员遵守。

5.2清扫活动推行方案一、目的为保证工作场所、设备能够彻底清扫干净，保持干净、宽敞、明亮的现场环境，维护车间安全，特制定本方案。

二、适用范围本方案适用于车间现场的清扫工作。

零件修整作业指导书1目的本作业指导书规定了公司零件修整作业的职业健康安全、环境管理要求，其目的是为了规范零件修整作业，防止和减少作业过程中安全事故、职业健康危害和环境污染的发生。

2适用范围本作业指导书适用于公司零件修整作业的管理。

3 本岗位一般环境因素/危险源3.1 一般环境因素3.1.1工具使用噪声排放；3.1.2作业中磨料排放；3.2 一般危险源3.2.1 通风设施运行效果差。

3.2.2 电动工具插头与负载不匹配。

3.2.3 电动工具开关不灵敏、不可靠。

3.2.4 使用不安全设备。

3.2.5 使用工具无防护罩、盖。

3.2.6 使用电动工具手柄破损。

3.2.7 个人防护用品未按规定佩带。

3.2.8 使用的工具不符合相应防护等级。

3.2.9 使用工具绝缘阻值不符合要求。

3.2.10 使用工具电源线不符合要求。

4 本岗位重大环境因素/危险源4.1 重大环境因素4.1.1砂轮机使用粉尘排放4.1.2砂轮机使用噪声排放4.2 重大危险源无5 环境/安全防护用品、装置及设施口罩、帽子、眼镜和工作服、除尘设施、灭火器等。

6 应急措施6.1当发生机械伤害时，立即把人转移到安全地方，大量出血时应进行现场止血，并迅速送医院进行救治，需要时呼120进行求助，并通知本单位领导。

6.2发生触电时立即关闭电源，把人转移至安全地带，若出现昏迷时应就地进行人工呼吸，并立即呼叫120求助，同时通知本单位领导。

7 作业要点7.1 工作前必须穿戴好口罩、眼镜等防护用品。

7.2 风动打磨工具启动前，首先检查砂轮及其防护装置是否完好正常。

风管连接处是否牢固。

最好先启动一下，马上关住，确定转子没有问题后再使用。

7.3 使用砂轮打磨工件时，首先启动待空转正常，然后由轻而重拿稳拿妥，均匀使力。

但压力不能过大或猛力磕碰，以免砂轮破裂伤人。

7.4 打磨工件时，砂轮转动两侧方向不许站人，以免火砂迸溅伤人。

7.5 工作完毕后，关掉阀门，把砂轮机摆放到干燥安全的地方。