BI YE SHE JI
（20 届）
多工位压力机控制系统设计
所在学院
专业班级自动化
学生姓名学号
指导教师职称
完成日期年月
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摘要
多工位压力机是一种先进成型的发展迅速的专用机械设备。利用多工位送料机构（机械手），可将工件从一个模具上成型后传送到另一个模具成型，传送距离短，实现了多个工位在一个压力机上完成的目的。
本次所设计的用于汽车板簧加工的多工位压力机为四工位压力机，包括压延，切头，压槽，打字四个工序。整个控制系统的由PLC为主控制，通过位置传感器来判断工件位置，液压阀和行程开关控制液压缸的进退，从而达到能够自动加工工件的目的。
多工位压力机具有自动化程度高、生产率高、用人少、占地面积少、操作安全、工件的生产周期等优点。随着多品种生产类型的不断增多，多工位压力机的应用前景日益明显。
关键词: 多工位压力机,机械手,自动化,PLC
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Abstract
The multi-station press is an advanced molding the rapid development of special machinery and equipment. Use of multi-position feed mechanism (robot), the workpiece can be transferred to another mold from a mold after molding, molding, transmission distance is short more than one station in a press purpose of。
Designed for the processing of automobile spring multi-station presses four presses, including rolling, cutting head, pressure tank, typing four processes. The whole control system by PLC-based control, the position sensor to determine workpiece position, the hydraulic valve and limit switch to control the advance and retreat of the hydraulic cylinder, so as to achieve the purpose of that automatically workpiece。
The multi-station press with a high degree of automation, high productivity, employers, covers an area, the safe operation of the production cycle and the advantages of the workpiece. With the growing number of multi-variety production type, multi-station presses the outlook has become increasingly evident。
Key words:multi-station presses, robotic automation, PLC
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目录
摘要......................................................................................................... I ABSTRACT................................................................................................. III 目录......................................................................................................... III 第一章绪论 .. (1)
1.1资料调研与分析 (1)
1.2课题的目的和意义 (2)
1.3课题的主要技术参数和技术指标 (3)
第二章多工位压力机的组成原理及控制方案设计 (5)
2.1原理分析与要求 (5)
2.2控制方案的设计比较和选择 (5)
2.2.1 PLC与继电器的比较 (5)
2.2.2 PLC与FCS、DCS的比较 (6)
2.3多工位压力机控制原理图 (7)
2.4多工位压力机控制系统连线图 (9)
第三章控制系统硬件设计 (12)
3.1位置传感器的选型 (12)
3.1.1 传感器的原理 (12)
3.1.2 位置传感器的型号及参数 (13)
3.1.3 液压阀的工作原理及选型 (14)
3.1.4 液压阀的参数指标和工作原理 (15)
3.2PLC的选型 (17)
3.2.1 PLC的简介 (17)
3.2.2可编程控制器的优点 (18)
3.2.3可编程控制器的工作原理 (19)
3.3输入输出模块的选择 (20)
第四章控制系统软件设计 (23)
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4.1控制系统的主程序设计 (23)
4.1.1 主程序流程图设计 (23)
4.1.2 主程序梯型图 (24)
4.2控制系统子程序设计 (25)
4.2.1 压延子程序设计 (25)
4.2.2 切头子程序设计 (27)
4.2.3 压槽子程序设计 (28)
4.2.4 打字子程序设计 (30)
4.2.5 复位子程序设计 (33)
结论 (35)
参考文献 (36)
致谢 (37)
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第一章绪论
1.1 资料调研和分析
随着中国经济的高速发展，中国在国际上的地位日益显著，然而世界上金融危机。欧债危机,局部战争等不稳定因素也在不断的增加，一个国家的实体经济和国防力量的实力强弱，直接影响着这个国家应对这些不稳定因素强弱。我国必须坚持不断的发展我们的国防航空事业，发展我们的汽车机械铁路等实体产业，来增强我们这个国家在应对不稳定因素时的“免疫力”。模锻锻压在国防·汽车·工程机械等领域发挥着举足轻重的作用，是这些领域发展的基础。随着这些领域的不断发展对模锻件的要求也越来越高。然而传统的模锻成型设备，难以满足工业的要求，同时随着国家能源的日益消耗缺乏这些传统的模锻成型设备也难以满足国家节能减排的要求，所以应运而生了更加精密节能的模锻设备的产生。
多工位压力机是一种先进成型的有着迅速发展前景的工业制造的机械设备。利用与多工位相匹配的机械手，将工件在一个工位上加工成型后运送到下一个工位进行加工，传送的距离较短，实现了多个不同的工位在通一个压力机上进行加工工件的目的。采用多工位压力机成型具有自动化程度高、生产率高、用人少、占地面积少、操作安全、工件的生产周期等优点。由于可以分解为多道工序，因而模具可以简化，既有利于模具制造，同时又提高了模具寿命，同时还可以加工成型形状相对复杂的工件。随着多品种生产类型的不断增多，多工位压力机的应用前景日益明显。
上世纪80年代以来,汽车工业中大型覆盖件冲压生产对冲压设备提出了越来越高的要求,促进了大型多工位压力机技术迅速发展。可编程控制器之处是实现了多工位压力机的高效率的工作。在多工位压力机加工工件时,依据工件成形的工艺要求,通过可编程控制器进行实时控制。本文在通过研究产生PLC控制压力机方案基础上,对四工位压力机系统进行设计与分析,建立四工位压力机系统的数学模型,并对四工位的压力机系统进行仿真分析和优化。
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表1-1 压力机的性能比较
通过多工位压力机和普通压力机的对比可以看出，多工位压力机具有独特的性能优势，既有普通压力机的特长，它还克服了其他设备的劣势。具体性能优势可以从以下几个方面具体来阐述：
1.多工位压力机的制造精度相比其他设备可以准确的控制。
2.多工位压力机的加工速度比普通压力机的速度要快，效率要高。能够在工件一次加热便可完成多个步骤的加工，从而避免了普通压力机加工过程中的加热锻造冷却再加热锻造冷却的繁琐步骤，从而实现了安全性高，操作难度小的优势。
3.通过时间的证明，在工件生产加工过程中，反复加热次数越少，生产出的锻件的寿命越长。多工位压力机的加工过程中加热次数较少，锻件的寿命较长，这对于大批量生产非常重要。
4.多工位压力机由于采用多个工位在同一台机器中，相当于普通压力机来说，占地面积更小。所需厂房更少，同时，生产的效率更高，加工工件速度较快，可有效的进行工件加工的大规模生产。
5.由于多工位压力机的承受过载能力较强，允许超过公称压力的载荷作用在
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设备上，对设备的锻压加工能力和寿命都是非常有益的。
6.多工位压力机在工作时，在较小的空间内完成加工过程，设备与地面处理比较简单，投资比较少。另外还可以改造工作环境更加人性化，噪音污染较低。
1.2 课题的目的和意义
通过上面多工位压力机与普通压力机各项性能的比较，可以看出多工位压力机是随着时代的发展生产力的提升，不断优化完善的一种设备，它在各项性能之中所拥有的优势必将取代普通压力机，成为工件锻造加工的主流设备，普通压力机也必将被时代所淘汰。
通过对多工位压力机的设计，可以让学生对多工位压力机的原理与应用更加深刻的认识，同时设计用到PC与PLC控制，可以让学生对所学的专业知识得到进一步的了解和深化，将自己所学到的知识能够应用到实际的设计当中。
1.3方案涉及的主要技术指标
1.3.1本课题的主要目标
本次设计是针对在汽车板簧生产过程中所需要的设备进行设计，为四工位压力机，共分为切头，切边，压槽，打字等四个步骤。同时对系统的要求就是为了保证机器的安全性能，最多允许2个工位同时进行工作。
通过这次的设计，使得工件的加工能够实现自动化程度高，安全性高，生产方便等特点。同时能够使得本次对多工位压力机的理论设计应用到实际的生产当中。具体表现在
1、深入分析多工位压力机尤其是四工位压力机的系统构成，对运行原理和工件加工工艺进行详细的描述。
2、详细分析了多工位压力机的工件加工步骤，提出了一种可行的设计方案。
3、分析多工位压力机加工工件时的四个阶段，提出了有可编程控制器控制多工位压力机运作的方案。
4、根据位置传感器的原理，确定了由位置传感器确定工件位置的方案，并
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且根据位置传感器所发出的不同信号类型，来确定位置传感器的型号。
5、根据设计的规格要求，总结了其核心部件选用和应用的部分问题。
6、根据多工位压力机机械系统的构成和对工件加工的工艺要求，提出由PLC 与位置传感器来进行工件加工。
7、编写多工位压力机控制系统软件，实现四工位压力机各功能，保证压力机的正常使用。
8、总结了系统实现时的几个难点，并提出具体解决方案
1.3.2 本课题的技术指标
最大成型力：F1=2000KN；
F2=F1/2=1000KN；
模具闭合最大高度：≮150mm；
工作频率：10～25次/min；
单个模具安装工作面最大尺寸：600×540mm；
模具快进闭合速度：V=0.400m/S
模具工进闭合速度：V=0.100m/S
模具退回速度：V=0.400m/S。
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第二章多工位压力机的组成原理及控制方案设计
2.1原理分析与要求
本次所设计的多工位压力机为四工位压力机，来生产应用于汽车板簧中的配件，四工位压力机包括压延，切头，压槽，打字四个步骤，首先对工件进行加热工件有传送带先传至压延工位，行程开关发出信号，由位置传感器来判断工件是否到位，当工件到位时，由位置传感器发出信号，压延工位的液压缸开始进行动作，对工件进行压延动作，在压延过程中，对时间有延时的要求，压延完毕后，液压缸上升，传输带运输工件到切头工位进行加工，行程开关触发，由位置传感器判断工件是否代为，在工件到位后，液压缸进行切头加工，此工位为瞬发动作，无延时，加工步骤完成后，传输带进行动作，将工件运至压槽工位，行程开关动作，由位置传感器判断工件是否到位，工件到位以后，液压缸下降，对工件进行压槽的加工，这个过程中，需要进行延时，压槽工作完成后，液压缸上升，传送带动作，将工件传送至打字工位，行程开关动作，位置传感器判断工件是否到位后，液压缸下降，对工件进行打字动作，此动作为瞬发动作，完成后液压缸上升，传输带将工件运至机械手，进行下一阶段的加工。
工艺要求：出于对机器安全性能的考虑，提出液压缸不能同时有3个或者3个以上进行动作。
2.2 控制方案的设计比较和选择
2.2.1 PLC与继电器的比较
1. 从控制逻辑上进行比较
继电器控制逻辑利用硬件连接，用继电器的触点串联或并联，构成一个控制逻辑系统，连接多而复杂，体积大，能耗高，系统建设，要改变或增加功能，有明显的难度。另外，继电器的触点数量有限，每只只有4~8对触点，所以继电器控制系统的灵活性和可扩展性是非常有限的。而PLC采用了计算机技术，其控制逻辑是以程序的方式存放在存储器中，要改变控制逻辑只需友变程序，因而很容易改变或增加系统功能。PLC控制系统连线少、体积小、功耗小，而
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且PLC中每只软继电器的触点数理论是无限制的，因此其灵活性和可扩展性很好。
2. 从工作方式上进行比较
在继电器控制电路中，当电源接通时，电路中的所有继电器都会处于受制约的状态即该应该吸合的继电器都会同时吸合，不该吸合的继电器会受某种条件的限制而不进行吸合，并行工作方式就是这种工作方式。而PLC的用户程序是在一定顺序下进行循环执行，所以各软继电器都处于周期性循环扫描接通中，受同一条件制约的各个继电器的动作次序决定于程序扫描顺序，同它们在梯形图中的位置有关，这种工作方式称为串行工作方式。
3. 从控制速度上进行比较
继电器控制系统依靠机械触点的动作实现，工作频率低，触点的开关动作一般在几十毫秒数量级，且机械触点还会出现抖动问题。而PLC通过程序指令控制半导体电路来实现控制，一般一条用户指令的执行时间在微秒数量级，因此速度较快，PLC内部还有严格的同步控制，不会出现触点抖动问题。
4. 从可靠性和可维护性上进行比较
继电器控控制系统使用了大量的机械触点，连线较多，触点在开闭的时后存在机械性的磨损、电弧烧伤等现象，触点寿命短，所以其可靠性及其可维护性比较差。而PLC由于采用半导体技术，大量的开闭动作由没有触点的半导体电路来进行，因而寿命与安全性都比继电器好。PLC还具有自我检测和与自我监督功能，能够找出自身存在的问题，并通过控制面板及时的反映给工作人员，并随时监控工件的加工情况，为现场检测和修改程序节省了很多步骤。。
5.从价格上进行比较
继电器控制逻辑使用机械开关、继电器和接触器，价格比较低。而PLC使用中大规模集成电路，价格比较高。
2.2.2 PLC与集散控制系统（DCS）、现场总线控制系统（FCS）的比较
集散系统是从工业自动化仪表控制系统发展到以工业控制计算机为中心的，
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所以再起模拟量处理，回路调节方面具有一定优势，初期主要用在连续过程控制，侧重回路调节功能，其核心是通信，即数据公路。
PLC是有继电器逻辑系统发展而来，主要用在离散制造、工序控制，初期主要是代替继电器控制系统，侧重于开关量顺序控制方面。近年来随着计算机技术和通信技术等的发展，PLC在技术和功能上发生了飞跃。PLC在初期逻辑运算基础上，增加了数值运算、闭环调节等功能，还增加了模拟量和PID调节等模块功能，且运算速度提高，通信能力增强，发展了多种局部总线和网络（LAN），因而也可构成一个集散系统，所以在许多过程控制系统中PLC也得到了广泛应用。
现场总线是安装在制造和过程区域的现场装置与控制室内的自动控制装置之间的数字式、串行、多点通信的数据总线，是当前工业自动化的热点之一。现场总线采用总线通信的拓扑结构，整个系统处于全开放、全数字、全分散的控制平台。现场总线控制系统的核心是总线协议，即总线标准。在现场总线控制系统中，增加了相关通信协议接口的PLC，即可以作为FCS的主控制器，也可以作为智能化的从站实现分散式的控制，一些软PLC配合通信板卡也可以作为FCS的主站。
目前，PLC，DCS，与FCS三种控制系统之间相互融合。比如PLC在FCS 中认识主要角色，许多PLC都配置上了总线模块与接口，使得PLC不仅仅是FCS 主站的主要选择对象，同时也是从站中的的主要装置。而DCS把现场总线技术包容了进来，对过去的DCS I/O控制站进行了彻底的改造，编程语言也采用非常标准化的PLC编程语言。第四代DCS即保持了它的可靠性高、高端信息的处理能力强的特点，也使得分散控制在底层得到了实现。目前在中小型项目中使用的控制系统比较单一和明确，但在大型工程项目中，使用的大多是PLC、DCS、和FCS的混合系统。
通过以上不同控制方案建的对比，可以看出PLC控制系统具有明显的优势，在性价比和实际应用中具有比较好的性能，所以，本次涉及用PLC进行控制。
2.3 多工位压力机控制系统原理图
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如图2-1所示，为多工位压力机组成示意图。
图2-1 多工位压力机组成示意图
图中，从左到右依次为压延，切头，压槽，打字四个工位，当传输带将工件运输到相应的工位，当位置传感器感应到工件到位，发出信号，使得液压缸一的行程开关运行，液压缸一下降，当下降到固定的位置后，由行程开关控制液压缸一停止，PLC 在此过程中控制着液压缸的停滞时间，然后发出信号控制液压缸一上升，然后传输带将工件运至下一工位，进行切头的加工，然后依次进行压槽和打字步骤。
如图2-2所示，为控制系统原理图，由PLC 构成控制系统的中心，由位置传感器发出信号 ，PLC 得到信号后控制液压阀动作，进而使相应的液压缸进行动作，通过行程开关来对液压缸的位置进行控制，使得对工件的加工实现自动化。
压延 压槽 切头 打字
图2-2系统控制原理图
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第三章控制系统的硬件设计
硬件包括位置传感器，可编程控制器，液压阀，和行程开关的选型。
3.1位置传感器的选型
3.1.1 传感器的原理
什么叫传感器？从广义上讲，传感器就是能够将期间获得的物理或化学信号转化为系统可利用的电信号的装置；简单的说传感器就是可以将外界的普通信号转换成为可识别的电信号的一种设备。所以它由敏感元器件和转换器件两部分组成，有些半导体主城的敏感元器件能够单独输出可识别电信号，本身就可以称为传感器。敏感元器件的品种有很多，从它的感知外界信息的能力上来分，可分为物理类，即基于电磁热等基本的物理量。化学类，基于今本的化学反应。生物类，基于分子的识别功能或其他一些生物学理论。
1.光传感器及光敏元件
光传感器主要由光敏元件组成。目前光敏元件发展迅速、品种繁多、应用广泛。市场出售的有光敏电阻器、光电二极管、光电三极管、光电耦合器和光电池等。
（1）光敏电阻器：光敏电阻透光的半导体光电晶体结构，分为可见光光敏电阻，红外光光敏电阻和紫外线光敏和半导体光电晶体组成。敏感波长的光半导体光学晶体表面，晶体载体增加，使电导率增加（电阻减小）。
光敏电阻的主要参数：
光电流、亮阻：在一定外加电压下，当有光（100lx照度）照射时，流过光敏电阻的电流称光电流；外加电压与该电流之比为亮阻，一般几kΩ～几十kΩ。暗电流、暗阻：在一定外加电压下，当无光（0 lx照度）照射时，流过光敏电阻的电流称暗电流；外加电压与该电流之比为暗阻，一般几百千欧～几千千欧以上。最大工作电压：一般几十伏至上百伏。环境温度：一般-25℃至+55℃，有的型号可以-40℃至+70℃。额定功率（功耗）：光敏电阻的亮电流与外电压乘积；可有5mW至300mW多种规格选择。光敏电阻的主要参数还有响应时间、
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灵敏度、光谱响应、光照特性、温度系数、伏安特性等。
值得注意的是，光照特性（随光照强度变化的特性）、温度系数（随温度变化的特性）、伏安特性不是线性的，如以CdS（硫化镉）光敏电阻的光阻有时随温度的增加而增大，有时随温度的增加又变小。
（2）光电二极管
和普通二极管相比，除它的管芯也是一个PN结、具有单向导电性能外，其他均差异很大。首先管芯内的PN结结深比较浅（小于1微米），以提高光电转换能力；第二PN结面积比较大，电极面积则很小，以有利于光敏面多收集光线；第三光电二极管在外观上都有一个用有机玻璃透镜密封、能汇聚光线于光敏面的“窗口”；所以光电二极管的灵敏度和响应时间远远优于光敏电阻。
（3）.力敏传感器和力敏元件
力传感器是多种传统测定方法是利用的弹性的材料来表示的形变和位移。随着微电子技术的发展，半导体材料的压阻效应（即施加压力的方向，电阻率变化）和良好的柔韧性，并已开发了体积小，重量轻，灵敏度高的力敏传感器，被广泛用于发展在测量压力，加速度和金额的物理和机械方面。
图3-1 行程开关
行程开关，如图3-1所示，位置开关（又称限位开关）的一种，是一种常用的小电流主令电器。利用生产过程中机械运动生产部件碰撞其触头的动作来实现发出或电信号，实现接通或者关断电路，达到工业生产目的。行程开关经常被用来限制机械设备的位置，使机械手到达一定位置时生产机器做出相应的生产动作。
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在电气控制系统中，位置开关的作用是实现顺序控制、定位控制和位置状态的检测。用于控制机械设备的行程及限位保护。构造：由操作头、触点系统和外壳组成。
在实际的生产当中，将行程开关放在设计好的位置，当生产机械的运动部件撞击到行程开关的瞬间，行程开关发出信号，使生产设备进行不同的动作。因此，行程开关是根据生产机械手的不同位置发出不同的信号，其原理和按钮类似。
3.1.2 位置传感器的型号及参数
通过传感器的不同分类，可以看出选择行程开关能够对工件的位置进行准确的判断，从性价比方面考虑，行程开关作为位置传感器也非常合适。因此，选择行程开关作为位置传感器。型号为欧姆龙D4D-2121N,个数为8个。
具体参数：
型号：D4D-1120N
特点：采用强制开离机构，头部4个方向都可以安装，短柄带轮。
动作方式：短柄带轮摆动角度：45-0-45度
关于判断工件位置的传感器，通过以上传感器的介绍和比较，选择光电传感器作为判断工件位置的传感器，因为光电传感器适合在高温高压下工作，并且准确度高，适合多工位压力机的设计。本次所选的位置传感器的型号为欧姆龙F3WN-X，个数为四个。
具体参数：
检测距离0.2～7m 0.2～10m
光轴间距9mm 15mm 30mm 60mm
光轴数21～125 13～120 7～60 4～30
检测宽度180～1,116mm 180～1,785mm 180～1,770mm 240～1,740mm
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最小检测物体(不透明体) 直径φ14mm 直径φ25mm 直径φ40mm 直径φ70mm 光源(发光波长)
受光器：120mA以下
3.1.3液压阀的选型
液压技术自从20世纪30年代就普遍的应用于起重机、机床及工程机械，经过几十年的发展，如今已广泛应用于各种民族工业，成为现代工业生产与自动控制相结合的重要方式。
液压技术之所以能得到如此广泛的应用，是因为
它具有如下优点：
（1）液压传动功率重量比大、结构紧凑、惯性
小。例如，相同功率液压马达的体积不足电动机的五
图3-2 液压阀
分之一。
（2）可在大范围内实现无级调速，传动速度较稳定，受负载影响较小。
（3）液压传动借助各种控制阀，尤其是采用电气控制与液压控制相结合时，能很容易的实现自动化，使复杂的流程自动循环运行。
因此本设计大量应用了液压装置，并且采用液压阀对其进行控制。
液压阀既是电液转换元件，又是功率放大元件，将系统的电气部分与液压部分连接起来，实现电、液信号的转换与放大以及对液压执行元件的控制，其外形如图3-2所示。
3.1.4液压阀的比较与选择
常用的液压阀有电液伺服阀和电液比例阀，其区别表现在：
（1）在反馈方式上，比例阀多为电气反馈，当有信号输入时，主阀芯带动与之相连的位移传感器运动，当反馈的位移信号与给定信号相等时，主阀芯停止运动，比例阀达到一个新的平衡位置伺服阀，阀保持一定的输出。伺服阀有机械反馈和电气反馈两种，一般电气反馈的伺服阀的频响高，机械反馈的伺服阀频响稍低，动作过程与比例阀基本相同。
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（2）在结构上，比例阀的阀芯是靠电磁力和液压力及弹簧力来实现平衡的，而伺服阀是靠液压力来平衡的，所以比例阀在控制大流量高压力上没有优势。
另一种常有的液压阀是开关阀，只能控制阀口的开闭，无反馈功能，不能控制流速，常用于对精度要求不高的场合。
电液伺服、比例与开关阀在控制能力上有一定的性能差距，其主要性能比较如表3-1所示。
表3-1 电液伺服、比例、开关元件的性能对比
总之，电液伺服阀体积小、响应速度快、功率放大率高、运动平稳可靠, 但是它对油液介质条件要求高，价格昂贵。电液比例阀对液压油的要求较低，抗污染能力较强，加工精度没有电液伺服阀要求高，因此其价格较低；由于存在不灵敏区和滞环，在其不带电时的安全稳定性好。
综合各项指标，在板簧生产中工件定位的控制上，对精度要求较高，因此选用电液比例阀进行控制。具体型号为创灵EBG-03比例阀，个数为4个，参数如表3-5所示。
液压缸的选型为恩派克STC-20010 ，个数为4个
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参数：承载能力200T，
行程10m,
液压缸本体高度1m，
液压油容量1.3m3,重量206kg外径30.4cm，内径24.2cm
3.2 PLC选型
3.2.1 PLC概述
虽然PLC问世时间不长，但是随着微处理器的出现，大规模、超大规模集成电路技术的迅速发展和数据通信技术的不断进步，PLC也迅速发展，其发展过程大致分为三大阶段：
（1）初期的PLC（20世纪60年代末到70年代中期）。初期的PLC一般称为可编程逻辑控制器。这时的PLC有代替继电器的意思，其主要功能仅仅是执行由继电器已经设计好的的控制程序。
（2）中期的PLC发展（20世纪70年代中期到80年代中、后期）。在70年代，微型处理器的产生使PLC的应用发生了翻天覆地变化。先进国家的生产厂家先后开始将微处理器应用为PLC的CPU。
（3）近期的PLC（20世纪80年代中、后期至今）。进入20世纪80年代后期，由于VLSI技术的发展，微处理器价格发生变化，有很大的降低，使得其应用更广泛，所有的plc的CPU均采用了微处理器。此外，为了进一步提高PLC 的处理速度，制造商也开发了一个专用的逻辑芯片。这使得PLC的软件和硬件的功能已发生了很大变化。
可编程控制器，简称PLC（Programmable logic Controller）,是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它使用的内存可以被编程为执行逻辑运算，顺序操作，定时，计数和算术操作，如在其内部存储的操作指令。并可以通过数字模拟的输入和输出，控制各种类型生产机械并且应用在生产过程。
3.2.2可编程控制器的优点
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