生产工艺及流程图
一、生产工艺：
按工艺要求在水相锅中投入称好的水相类原料，搅拌加热到80℃，在油相锅中投入称好的油相类原料于85℃完全溶解。将乳化锅预热至60~70℃，抽真空吸入水相及油相，均质搅拌，冷却至45℃加入香精及添加物，搅拌至均匀后出料。半成品检验合格后灌装，成品检验合格后入库。
二、生产工艺简图：
（预热至60~70℃,抽真空按工艺要求☆85℃溶解☆半成品检验合格☆）
注：带☆为主要质量控制点
三、原材料采购与检验流程图
四、洗瓶工序流程
五、灌装工序流程图
六、包装工序流程图
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
服装生产工艺流程图 验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或
服装生产作业方式分析
服装生产作业方式分析 2009-07-10 11:01:04| 分类：服装管理|举报|字号订阅 2009-7-9 一：整件个人缝制生产方式与分担作业生产方式 最近，服装时尚的款式与设计均变得多样化，所以在缝制现场生产中的产品也是五彩缤纷的。加之应市场所要求的进一步短交货期以及生产成本的降低等要求，缝制工厂的生产部门各自选择或活用已有的生产方式并在不断开发研究新的生产方式。可以不夸张地说，结合自家的工厂或车间，选择什么样的生产系统确是关系到工厂运营生死命运的重要课题。 现在缝制生产中的所使用的生产系统多以分担作业方式为基本方式，对应款式和生产条件，在现场进行多种多样的使用。例如：个人整件缝制方式、集束作业系统、同步生产系统、单元生产系统、吊挂传送作业系统等等，更进一步说同样是集束作业系统也会由于生产条件的不同而异。 什么样的工厂使用哪样的生产系统最为正确的选择?有关这些生产系统的特点，在此将分期连载，以供参考。这次主要是介绍由于整件个人生产方式与流水线分担作业生产方式的不同，以及对批量生产的影响。 整件个人生产方式 最基本的生产方式是这种整件个人生产方式。由于简便所以初期的缝制工厂均采用这种方式。与在家庭内的缝制同样，完全是同一个人的作业，持有全部的缝制工序，但是在大批量生产中，会出现以下的问题。 (1) 由于作业者的不同，产品品质的差异很大。 (2) 专用机或自动机难以利用。 (3) 必须要有高技能，所以在缝制方面需要较长时间的训练。 为此，生产性的低下不利于竞争。要提高生产性一般说3S是关键要素(1)单纯化(Simplification)、(2)专业化(Specialization)、(3)标准化(Standardization)。要实现生产性的提高就要在各缝制工序中安排复数的作业
化妆品生产车间工作流 程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
化妆品生产车间工作流程 1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序） －－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）―― 出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、 拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单
签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样 板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、 样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖） ――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜（要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认）4、辅助车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
第三节流水生产组织 研究生产过程组织的目的，是为了在空间上和时间上合理地组织生产过程，提高劳动生产率和设备利用率，缩短生产周期，加速资金周转，降低产品成本。采用对象专业化的空间组织形式和平行移动的时间组织方式，是达到此目的的两个重要方法。而流水生产把高度的对象专业化的生产组织和劳动对象的平行移动方式有机地结合 起来，成为一种先进的生产过程组织形式。特别是在大量生产企业和成批生产企业中，流水生产占有十分重要的地位。 2.3.1流水生产的特征、形式和组织条件 一、流水生产的特征 流水生产是指劳动对象按一定的工艺路线和统一的生产速度，连续不断地通过各个工作地，顺序地进行加工并出产产品（零件）的一种生产过程组织形式。典型的流水生产线具有以下特点： 1、工作地专业化程度高，在流水线上固定生产一种或有限几种产品（零件），在每个工作地上固定地完成一道或几道工序。 2、生产具有明显的节奏性，即按照规定的节拍进行生产。 3、流水线上各工序之间的生产能力是平衡的，成比例的，即各道工序的工作地（设备）数同各道工序单件时间的比例相一致。设流水线上各道工序的工作地（设备）数分别为s1，s2，s3，…，s m，各道工序的单件时间分别为t1，t2，t3，…，t m，流水线节拍为r，为使流水线各工序之间保持平衡，必须有： （2.1） 4、工艺过程是封闭的，并且工作地（设备）按工艺顺序排列成链状，劳动对象在工序间作单向移动。 5、劳动对象流水般地在工序之间移动，生产过程具有高度的连续性。 将一定的设备、工具、传送装置和人员按照上述特征组织起来的生产线称为流水线。如果工作地（设备）是按工艺顺序排列，但不满足上述特征的要求，只能称为生产线。 二、流水线分类 1、按生产对象的移动方式 ①固定流水线。即生产对象固定不动，由不同工种的工人（组或队）携带工具按规定的节拍轮流到各个产品上去完成自己所担任的工序。这种生产组织形式适用于装配特别笨重、巨大的产品，以及在造船、建筑、工程施工等部门中采用。 ②移动流水线。即生产对象移动，工人和设备、位置固定，生产对象顺次经过各道工序的工作地进行加工或装配。这种生产组织形式在机械制造、服装等工业部门广泛采用。 2、按生产对象的数目 ①单一对象流水线。即一条流水线只固定生产一种产品。故又称为大量或不变流水线。 ②多对象流水线。即一条流水线上生产两种以上制品，并且按轮换方式不同，又可分为可变流水线、成组流水线和混合流水线。 3、按生产过程的连续程度
化妆品生产工艺基础（一） 第一部分乳剂类化妆品生产工艺 乳液配制长期以来是依靠经验建立起来的，逐步充实完善了理论，正在走向依靠理论指导生产。但在实际工作中，仍然有赖于操作者的经验。至今，研究和生产乳化产品的专家，仍然承认经验的重要性，这是因为乳液制备时涉及的因素很多，还没有哪一种理论能够定量地指导乳化操作。即使经验丰富的操作者，也很难保证每批都乳化得很好。 经过小试选定乳化剂后，还应制定相应的乳化工艺及操作方法，以实现工业化生产。制备乳状液的经验方法很多，各种方法都有其特点，选用哪种方法全凭个人的经验和企业具备的条件，但必须符合化妆品生产的基本要求。 一、乳化体制备工艺 在实际生产过程中，有时虽然采用同样的配方，但是由于操作时温度、乳化时间、加料方法和搅拌条件等不同，制得的产品的稳定度及其他物理性能也会不同，有时相差悬殊。因此根据不同的配方和不同的要求，采用合适的配制方法，才能得到较高质量的产品。 (一)生产程序 (1)油相的制备将油、脂、蜡、乳化剂和其他油溶性成分加入夹套溶解锅内，开启蒸汽加热，在不断搅拌条件下加热至70－75℃，使其充分熔化或溶解均匀待用。要避免过度加热和长时间加热以防止原料成分氧化变质。容易氧化的油分、防腐剂和乳化剂等可在乳化之前加入油相，溶解均匀，即可进行乳化。 (2)水相的制备先将去离子水加人夹套溶解锅中，水溶性成分如甘油、丙二醇、山梨醇等保湿剂，碱类，水溶性乳化剂等加人其中，搅拌下加热至90－100℃，维持20min灭菌，然后冷却至70～80℃待用。如配方中含有水溶性聚合物，应单独配制，将其溶解在水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，防止结团，如有必要可进行均质，在乳化前加入水相。要避免长时间加热，以免引起粘度变化。为补充加热和乳化时挥发掉的水分，可按配方多加3％～5％的水，精确数量可在第一批制成后分析成品水分而求得。 (3)乳化和冷却上述油相和水相原料通过过滤器按照一定的顺序加入乳化锅内，在一定的温度(如70－80℃)条件下，进行一定时间的搅拌和乳化。乳化过程中，油相和水相的添加方法(油相加入水相或水相加入油相)、添加的速度、搅拌条件、乳化温度和时间、乳化器的结构和种类等对乳化体粒子的形状及其分布状态都有很大影响。均质的速度和时间因不同的乳化体系而异。含有水溶性聚合物的体系、均质的速度和时间应加以严格控制，以免过度剪切，破坏，聚合物的结构，造成不可逆的变化，改变体系的流变性质。如配方中含有维生素或热敏的添加剂，则在乳化后较低温下加入，以确保其活性，但应注意其溶解性能。 乳化后，乳化体系要冷却到接近室温。卸料温度取决于乳化体系的软化温度，一般应使其借助自身的重力，能从乳化锅内流出为宜。当然也可用泵抽出或用加压空气压出。冷却方式一般是将冷却水通人乳化锅的夹套内，边搅拌，边冷却。冷却速度，冷却时的剪切应力，终点温度等对乳化剂体系的粒子大小和分布都有影响，必须根据不同乳化体系，选择最优条件。特别是从实验室小试转人大规模工业化生产时尤为重要。
流程图制造软件是一款用于制造各种流程图，同时兼具跨渠道，云贮存，分享功能的专业流程图制造软件。操作简略，功能强大，非常简略完成可视化、分析和沟通杂乱信息。软件内置海量精美的流程图模板与图库，帮助你轻松制造项目办理流程图，程序流程图，作业流程图，进程流程图等。 「亿图图示」是一款专业的图形图表设计软件，它可用于绘制全系列的流程图。一点也不夸张的说，亿图图示绘制流程图速度远高于Word绘图，让原本需要画1小时的流程图，只需10分钟即可完成。毕竟，专业的才是高效的。 与Word机械化的手动绘图方式不同，亿图图示更显智能，特别是以下几点功能尤为突出： 1、具备齐全的流程图符号，拖入画布即可; 2、搭载智能浮动按钮，可实现一键添加或修改符号; 3、画布智能识别连接点，和强迫症说再见; 4、双击符号，即可输入文本; 5、多套主题样式一键替换，所见即所得。
使用亿图图示绘制流程图，无论图有多难、多复杂，都可以被分解为简单的6个步骤。在软件里完成绘图后，流程图可以被导出为PDF、Ofiice以及PNG等格式。如果你想让作品进行在线分享，可以选择单独生成网页地址，这样你的同事、好友不用下载，网页在线或者手机扫一扫就能查看文档。 如果说亿图的哪一项功能更受欢迎，那么它的符号库应是当仁不让。据悉，亿图软件公司设计了一万多个矢量符号，使用的时候，可以直接从软件的左侧符号库中搜索获取。在符号库流程图这一分类下，内置了数据、判断、文档等上百个流程图符号。丰富的符号，专业的图形，帮助我们有效绘图，减少错误率，办公效率只增不减。 基本流程图符号素材：
亿图图示还提供了多样化的模板例子，除了流程图，还涉及思维导图、信息图、商业图表、组织架构图、拓扑图、电路图等等。现成的例子，可供我们参考和使用，这对于新手而言，无疑是加速学习、绘图的好办法。 流程图的运用领域很广很杂，或许曾经我们面对它的时候，是捶胸顿足、是不知所措，但如今学会使用亿图图示画专业的流程图之后，就再也不用担心。
服装厂生产流水线实习报告 大三了，大学生活转眼间就只剩下一年了。其实，这一年又能算什么呢?看以往大四生，似乎，大四的生活已经不能再称之为大学生活了。剩下几门专业课只是打发日子而已，整日忙于考研，找工作，实习，考证，待在校园的时间似乎都是那么少。 为了增加实践经验，我到了服装厂进行实习,短短的半个月中,使我经历了很多,成长了很多.在这半个月的实习中,经历很正规的职业培训,很正式的和人去工作现场,,次出差,例领到了工资,虽然只有不到一千元…… 服装厂简介：工厂主要是按订单的须求生产的，服装样式由专业的设计师设计，服装涉及多方面的。工厂主要由当地人和民工组成。工厂总工人数大约二百人。从事服装生产的大约占总数的一半，剩余人分别从事：采购、设计、检查、仓库、销售、会计等多个部门。工厂着重于下一季度的服装生产。主要在内地市场销售，有时会涉及外国的订单。目前前境不容乐观，工厂内、外部都存在很多的隐患。 实习主要内容：由于种种关系，本人在实习期间跟随相关的采购人员进行学习，主要学习采购相关 方面的知识。1、调查各大原料厂的相关背景，供应物料的质量和价格状况。进行对比，选择合理的原料供应商。
2、熟悉不同原料的差易，学会判断和检测物料的质量。 3、处理好各方面的人际关系，因未来发展铺路。 4、合理选择原料的供应商，订立合同关系，学习相关的合同法律知识。 5、有时会涉及到仓库管理的相关方面，认识到怎样合理地进行采购。 个人心得体会：一、认识到采购的主要内容：1、接受采购要求或采购指示。2、选择和管理供应商。一个好的供应商是确保供应物料的质量、价格和交货期的关键。3、订货。4、订货跟踪。指订单发出后的进度检查、监控、联系等日常工作，目的是为防止到货延误或出现数量、质量上的差错。5、货到验收。二、认识到采购物料的各方面的轻重和不同物料的采购管理策略组合。三、认识到人际关系的重要，特别是工厂与工厂之间的供应和销售关系，正确查找合适的合作关系。四、认识到仓库的管理对合理的采购具有重要的作用。 本人看法：可分为四点。一、从资本集约度分析。工厂大部分工序都是由人来完成，在流程中人力和设备不能有机结合，严重降低生产效率。本人认为运作管理人员应考虑哪些任务由人完成、哪些任务由机器完成的问题。二、从资源柔性分析。所谓资源柔性是指一个生产运作系统能否灵活对应产品品种变化和产量变化的能力。在本工厂中，不论在设备柔性还是在人员柔性方面都有所决乏。特别是在一条生产
化妆品生产工艺基础（二） (六)混合速度 分散相加人的速度和机械搅拌的快慢对乳化效果十分重要，可以形成内相完全分散的良好乳化体系，也可形成乳化不好的混合乳化体系，后者主要是内相加得太快和搅拌效力差所造成。乳化操作的条件影响乳化体的稠度、粘度和乳化稳定性。研究表明，在制备O/W 型乳化体时，最好的方法是在激烈的持续搅拌下将水相加入油相中，且高温混合较低温混合好。 在制备W/O型乳化体时，建议在不断搅拌下，将水相慢慢地加到油相中去，可制得内相粒子均匀、稳定性和光泽性好的乳化体。对内相浓·度较高的乳化体系，内相加入的流速应该比内相浓度较低的乳化体系为慢。采用高效的乳化设备较搅拌差的设备在乳化时流速可以快一些。 但必须指出的是，由于化妆晶组成的复杂性，配方与配方之间有时差异很大，对于任何一个配方，都应进行加料速度试验，以求最佳的混合速度，制得稳定的乳化体。 (七)温度控制 制备乳化体时，除了控制搅拌条件外，还要控制温度，包括乳化时与乳化后的温度。 由于温度对乳化剂溶解性和固态油、脂、蜡的熔化等的影响，乳化时温度控制对乳化效果的影响很大。如果温度太低，乳化剂溶解度低，且固态油、脂、蜡未熔化，乳化效果差；温度太高，加热时间长，冷却时间也长，浪费能源，加长生产周期。一般常使油相温度控制高于其熔点10-15℃，而水相温度则稍高于油相温度。通常膏霜类在75～95℃条件下进行乳化。 最好水相加热至90～100℃，维持20min灭菌，然后再冷却到70-80℃进行乳化。在制备W/O型乳化体时，水相温度高一些，此时水相体积较大，水相分散形成乳化体后，随着温度的降低，水珠体积变小，有利于形成均匀、细小的颗粒。如果水相温度低于油相温度，两相混合后可能使油相固化(油相熔点较高时)，影响乳化效果。 冷却速度的影响也很大，通常较快的冷却能够获得较细的颗粒。当温度较高时，由于布朗运动比较强烈，小的颗粒会发生相互碰撞而合并成较大的颗粒；反之，当乳化操作结束后，对膏体立刻进行快速冷却，从而使小的颗粒“冻结”住，这样小颗粒的碰撞、合并作用可减少到最低的程度心但冷却速度太快，高熔点的蜡就会产生结晶，导致乳化剂所生成的保护胶体的破坏，因此冷却的速度最好通过试验来决定。 (八)香精和防腐剂的加入 (1)香精的加入 香精是易挥发性物质，并且其组成十分复杂，在温度较高时，不但容易损失掉，而
服装生产的步骤和工序 一、服装生产的三大步骤 (一)、生产准备阶段 生产准备阶段包括原材料和生产技术的准备。 1、原材料的准备服装成衣化生产中原材料的准备包括原材料的选择，进厂材料的复核与检验，材料的 预缩整理等内容。 2、生产的技术准备是指产品在投入生产前所进行的各种技术性准备工作，如款式设计、结构设计、制 版、推版、工艺设计等。以使生产过程更加科学合理，产品质量得到保证，从而使经济效益达到最佳。 (二)、生产阶段 生产阶段是指完成正业的基本产品所进行的生产过程，包括排料、裁剪、缝制、熨烫等过程。它是服装 生产的重要环节，是从原料到实际成品的具体操作过程。 (三)、后整理阶段 后整理阶段包括成品的熨烫、整理、检验、包装、储存等环节，是服装成品消除疵病，保证服装质量的 最终环节。 二、服装生产的四大工序 (一)、服装生产的准备工序 服装生产准备工序的主要任务是为服装生产提供物质和技术上的保证。主要包括材料准备、材料的检验 与测试、材料的预缩与整理、样品试制四个方面。 1、材料准备服装材料品种多而复杂，选料时应遵循以下几个原则： ①现货生产类，进料要考虑实际生产的能力和范围、产品销售的对象、地区及产品的特点和要求。 ②来料、来料加工应严格根据客户要求选料，如有变更应取得客户同意。 ③随时注意生产节奏和市场动向，掌握适时适量、快销快进的原则。 ④材料入仓严格检验，分类存放。 在材料的准备中，除了考虑选择品种和规格外，还要考虑材料的数量，和材料的损耗。材料的损耗包括： 自然回缩的损耗；缩水率的损耗；织疵的损耗；断料的损耗；残疵产品的损耗；特殊面料的正常损耗；其 它损耗等七个方面。 2、材料的检验和测试成衣生产投料前，必须对使用的材料进行质量检验和物理化学性能的测试，其目的 是为了掌握材料性能的有关数据和资料，以便在生产过程中采取相应的工艺手段和技术措施，提高产 品质量及材料的利用率。 测试的内容有数量复核、疵病检验、伸缩率测试、缝缩率测试、色牢度测试、耐热度测试等。 3、材料的预缩和整理服装材料在生产加工时，会造成在织物内部存在着不同的
服装生产的步骤和工序(2007-08-18 14:49:47) 标签：知识/探索 一、服装生产的三大步骤 (一)、生产准备阶段 生产准备阶段包括原材料和生产技术的准备。 1、原材料的准备服装成衣化生产中原材料的准备包括原材料的选择，进厂材料的复核与检验，材料的 预缩整理等内容。 2、生产的技术准备是指产品在投入生产前所进行的各种技术性准备工作，如款式设计、结构设计、制 版、推版、工艺设计等。以使生产过程更加科学合理，产品质量得到保证，从而使经济效益达到最佳。 (二)、生产阶段 生产阶段是指完成正业的基本产品所进行的生产过程，包括排料、裁剪、缝制、熨烫等过程。它是服装 生产的重要环节，是从原料到实际成品的具体操作过程。 (三)、后整理阶段 后整理阶段包括成品的熨烫、整理、检验、包装、储存等环节，是服装成品消除疵病，保证服装质量的 最终环节。 二、服装生产的四大工序 (一)、服装生产的准备工序 服装生产准备工序的主要任务是为服装生产提供物质和技术上的保证。主要包括材料准备、材料的检验 与测试、材料的预缩与整理、样品试制四个方面。 1、材料准备服装材料品种多而复杂，选料时应遵循以下几个原则： ①现货生产类，进料要考虑实际生产的能力和范围、产品销售的对象、地区及产品的特点和要求。 ②来料、来料加工应严格根据客户要求选料，如有变更应取得客户同意。 ③随时注意生产节奏和市场动向，掌握适时适量、快销快进的原则。 ④材料入仓严格检验，分类存放。 在材料的准备中，除了考虑选择品种和规格外，还要考虑材料的数量，和材料的损耗。材料的损耗包括： 自然回缩的损耗；缩水率的损耗；织疵的损耗；断料的损耗；残疵产品的损耗；特殊面料的正常损耗；其 它损耗等七个方面。 2、材料的检验和测试成衣生产投料前，必须对使用的材料进行质量检验和物理化学性能的测试，其目的 是为了掌握材料性能的有关数据和资料，以便在生产过程中采取相应的工艺手段和技术措施，提高产 品质量及材料的利用率。 测试的内容有数量复核、疵病检验、伸缩率测试、缝缩率测试、色牢度测试、耐热度测试等。
彩妆工艺流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
唇膏生产工艺流程图 一、唇膏生产工艺流程图 二、开高速搅拌均质机并缓缓喷入料体； 三、将粉碎好粉体转入振动筛粉机过筛； 四、过筛的粉体存放24H； 五、检验合格后灌装、包装，成品检验后入库。 蜡和油脂溶解色粉放入三辊机内研磨 把研磨好的色粉加放到溶 解的蜡和油脂内进行搅拌 调好的颜色进行灌装 装箱、包装出厂装入塑胶盒中组装成成品 唇彩生产工艺流程图 一、唇彩生产工艺流程图 蜡和油脂溶解色粉放入三辊机内研磨 把研磨好的色粉加放到溶 解的蜡和油脂内进行搅拌 调好的颜色进行灌装 装箱、包装出厂装入塑胶盒中组装成成品 二、工艺流程简述 1、唇膏生产工艺流程图 2、开高速搅拌均质机并缓缓喷入料体； 3、将粉碎好粉体转入振动筛粉机过筛； 4、过筛的粉体存放24H； 5、检验合格后灌装、包装，成品检验后入库
粉类生产工艺流程图一、粉类生产工艺流程图 散粉生产工艺流程图 六、生产工艺简述 1.逐项称取A项组分，加入高速搅粉均质机； 2.逐项称取B项组分，加入加热锅加热至熔化为止； 3. 开高速搅粉均质机并缓缓喷入B组分； 4.将混合好的粉体转入粉碎机粉碎； 5.将粉碎好粉体转入振动筛粉机过筛； 6. 过筛的粉体存放24H； 7.检验合格后灌装、包装，成品检验后入库。 生产工艺简图
润唇膏生产工艺流程图 七、润唇膏生产工艺流程图 A B 防腐剂 香精溶解 *降温 55 ℃ 入袋包装迅速冷却合格 *真空脱泡冷却成型分装入托（模型）出料 * 17℃ 封口不合格 外包装 返工 成品 二、操作步骤 1．将去离子水和A相原料加入搅拌锅中加热升温（设定93℃）,搅拌直至物料溶解完全,恒温20分钟。 2．通冷却水降温，待温度降到78℃时，加入B相原料，搅拌至反应完全。 3．继续降温，待温度达到60℃时，加入香精、防腐剂，搅拌至反应完全。
1. 目的 是为了清楚地鉴定SMT部门运作所涉及到的整个流程操作，确保SMT部高品质、高效率运作。 2. 适用范围 适用于部SMT生产、工艺及工程控制。 3.SMT部运作程序/职责和工作要求 3．1. SMT部物料运作 SMT物料组 SMT部长计划部 SMT物料组 SMT物料组 SMT物料组 SMT物料组根据计划部通知，填写相应的《套料申请单》。 SMT部长审核后，报计划部审核。 根据《套料申请单》的编号，打印套料单，一式两份，一份留SMT部物料组； 将《套料申请单》联同一份套料单，交仓储部电 子库，并确认领料时间，按照所确认的领料时间，带套料单去电子库领套料； 套料领回后，分类上料柜摆放，并上好管理卡，以备用，物料组要根据各类物料的领料情况作好
操作员《SMT原材料帐簿》以备查数； 各生产线领用时，需签字认可所领用的数量。 ——各生产线在完成工单后，要向物料组报告物料损耗情况。
IPQC操作员 技术人 员 操作员 操作员SMT物料组 SMT物料组 计划部 SMT物料组 根据《SMT零件放置排列表》核对在线物料。 记录《MVIIF每日生产效率及组件抛料记录表》，跟进抛料情况。 将好料存仓，分类保管。 物料报废，将由各生产线写好字据，并由当班负 责人签字后交由物料组处理，物料组收到报废物料及单据后，要整理分类，再填写退料单， 经计划部审核后交回仓储部电子库 在报废料交回仓储部电子库的同时，要开《零星领料单》领回同样数量的同种物料。
3．2. SMT部生产管理
生产课长 操作员 技术人员操作员 操作员 SMT生产安排以生产计划部下达的《周计划》为 参考，以生产计划部下达的《日生产指令书》为依据，具体安排各线的生产； 各生产线在明确自己的生产安排后，要及时向物 料组领取相应的物料及生产辅料，并通知相关技术人员，调试所在生产线的各种机器设备； 调试所在生产线的各种机器设备； 生产线领班需在上料员排好料后，要按照《SMT 零件放置排列表》核对一次； ——核对一次无误后，通知技术人员可开始生产首件，所生产的首件要及时由领班送交品管部检验员进行首件确认，确认无误后，即可开机生产；——在开机生产过程中，所有作业员均应按照《岗位作业指导员》和《机器操作使用说明》正确操作机器，特别是在换料时，要按要求填写《SMT生产人员换料登记表》； 当班结束后，要清点产出及物料情况，与下一班 人员进行交接，交接清楚后，进行换班； ——将产出情况汇报当班组长，由当班组长汇总后，报至文员处，由文员填写《SMT生产日报表》经SMT 主管审核后，报生产计划部； ——SMT部文员在接到报表后，除填写《SMT部生产日报表》以外，还要对生产情况进行总结和生产效率评分，以备月底“双优”竞赛评比时所用；——SMT部的当班组长要对本班各生产线的出勤和“5S”进行负责。
服装企业工序管理教程 第一章工序分析 一、工序的含义：工序是构成作业系列（流水线）分工上的单元，通常一名操作工人接 受生产的范围可以作为一个工序单元。工序的划分，依企业的管理水平、生产品种的差异而变化，有系列上合成的单元机组和工序（如缝领、裁剪等工序）和分工上的最小单元（如缝合领片工序、缝袖边工序等）两种。工序越小，流水线上工序平衡和改进越容易进行，但要注意不同的工序组合以及加工的先后顺序对服装成本和流水线衣片顺畅流动的影响。 二、工序分析的目的与用途 （1）明确加工工序的顺序（编制工序流程图） （2）明确加工方法（成品规格及质量特征） （3）按工序单元进行改进（提高劳动效率） （4）动作研究、改进的基础资料（选择进一步的改进的重点） （5）生产流水线设计的基础资料（工序编排、布置机台、人员调配） （6）工序管理的基础资料（工时数计划、编交货安排等） （7）作业工人或外加工的作业标准指导书。 三、工序分析的种类 按用途分类 （1）产品工序分析 （2）作业工人工序分析 （3）事务用工工序分析 （4）搬运工序分析 我们一般服装企业通常采用产品工序分析的方法 四、工序分析的表达 上面是一些常用的一些基本的工序记号，下面我想个大家具体的介绍服装缝纫常用的记号：见附录表2
（2）加工条件的图示法（见图3）
材料名称 记号 （3）配置方法（见图4） 大的物品 五、工序分析方法 产品工序工艺分析 产品工序工艺分析时，使用规定格式的表格，通过对加工、搬运、检查、停滞等四种工序工艺的调查和分析，研究并提出改进方案。它有利于掌握和改进整个企业的生产进度（从原材料入库到成品出厂的整个期间）、机器设备的配置以及在线产品项部的管理。
乳剂类化妆品生产工艺 乳液配制长期以来是依靠经验建立起来的，逐步充实完善了理论，正在走向依靠理论指导生产。但在实际工作中，仍然有赖于操作者的经验。至今，研究和生产乳化产品的专家，仍然承认经验的重要性，这是因为乳液制备时涉及的因素很多，还没有哪一种理论能够定量地指导乳化操作。即使经验丰富的操作者，也很难保证每批都乳化得很好。 经过小试选定乳化剂后，还应制定相应的乳化工艺及操作方法，以实现工业化生产。制备乳状液的经验方法很多，各种方法都有其特点，选用哪种方法全凭个人的经验和企业具备的条件，但必须符合化妆品生产的基本要求。 一、乳化体制备工艺 在实际生产过程中，有时虽然采用同样的配方，但是由于操作时温度、乳化时间、加料方法和搅拌条件等不同，制得的产品的稳定度及其他物理性能也会不同，有时相差悬殊。因此根据不同的配方和不同的要求，采用合适的配制方法，才能得到较高质量的产品。 (一)生产程序 (1)油相的制备将油、脂、蜡、乳化剂和其他油溶性成分加入夹套溶解锅内，开启蒸汽加热，在不断搅拌条件下加热至70－75℃，使其充分熔化或溶解均匀待用。要避免过度加热和长时间加热以防止原料成分氧化变质。容易氧化的油分、防腐剂和乳化剂等可在乳化之前加入油相，溶解均匀，即可进行乳化。 (2)水相的制备先将去离子水加人夹套溶解锅中，水溶性成分如甘油、丙二醇、山梨醇等保湿剂，碱类，水溶性乳化剂等加人其中，搅拌下加热至90－100℃，维持20min灭菌，然后冷却至70～80℃待用。如配方中含有水溶性聚合物，应
单独配制，将其溶解在水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，防止结团，如有必要可进行均质，在乳化前加入水相。要避免长时间加热，以免引起粘度变化。为补充加热和乳化时挥发掉的水分，可按配方多加3％～5％的水，精确数量可在第一批制成后分析成品水分而求得。 (3)乳化和冷却上述油相和水相原料通过过滤器按照一定的顺序加入乳化锅内，在一定的温度(如70－80℃)条件下，进行一定时间的搅拌和乳化。乳化过程中，油相和水相的添加方法(油相加入水相或水相加入油相)、添加的速度、搅拌条件、乳化温度和时间、乳化器的结构和种类等对乳化体粒子的形状及其分布状态都有很大影响。均质的速度和时间因不同的乳化体系而异。含有水溶性聚合物的体系、均质的速度和时间应加以严格控制，以免过度剪切，破坏，聚合物的结构，造成不可逆的变化，改变体系的流变性质。如配方中含有维生素或热敏的添加剂，则在乳化后较低温下加入，以确保其活性，但应注意其溶解性能。 乳化后，乳化体系要冷却到接近室温。卸料温度取决于乳化体系的软化温度，一般应使其借助自身的重力，能从乳化锅内流出为宜。当然也可用泵抽出或用加压空气压出。冷却方式一般是将冷却水通人乳化锅的夹套内，边搅拌，边冷却。冷却速度，冷却时的剪切应力，终点温度等对乳化剂体系的粒子大小和分布都有影响，必须根据不同乳化体系，选择最优条件。特别是从实验室小试转人大规模工业化生产时尤为重要。 (4) 陈化和灌装一般是贮存陈化l天或几天后再用灌装机灌装。灌装前需对产品进行质量评定，质量合格后方可进行灌装。 (二)乳化剂的加入方法 (1)乳化剂溶于水中的方法
唇膏生产工艺流程图 一、唇膏生产工艺流程图 二、开高速搅拌均质机并缓缓喷入料体； 三、将粉碎好粉体转入振动筛粉机过筛； 四、过筛的粉体存放24H； 五、检验合格后灌装、包装，成品检验后入库。
唇彩生产工艺流程图一、唇彩生产工艺流程图 二、工艺流程简述 1、唇膏生产工艺流程图 2、开高速搅拌均质机并缓缓喷入料体； 3、将粉碎好粉体转入振动筛粉机过筛； 4、过筛的粉体存放24H； 5、检验合格后灌装、包装，成品检验后入库
粉类生产工艺流程图一、粉类生产工艺流程图
散粉生产工艺流程图 六、生产工艺简述 1.逐项称取A项组分，加入高速搅粉均质机； 2.逐项称取B项组分，加入加热锅加热至熔化为止； 3.开高速搅粉均质机并缓缓喷入B组分； 4.将混合好的粉体转入粉碎机粉碎； 5.将粉碎好粉体转入振动筛粉机过筛； 6.过筛的粉体存放24H； 7.检验合格后灌装、包装，成品检验后入库。 生产工艺简图
润唇膏生产工艺流程图 七、润唇膏生产工艺流程图 A B 香精 二、操作步骤 1．将去离子水和A相原料加入搅拌锅中加热升温（设定93℃）,搅拌直至物料溶解完全,恒温20分钟。2．通冷却水降温，待温度降到78℃时，加入B相原料，搅拌至反应完全。 3．继续降温，待温度达到60℃时，加入香精、防腐剂，搅拌至反应完全。 4．取样送检验室检测，若相关指标符合标准要求则出料，否则返工。 5. 半成品出料即分装入托(模型)，迅速冷却至17℃时即成型。 6. 入袋包装后,真空脱泡后封口。 7. 外包装后即为成品。 三、标注“*”为关键质量控制点 1．温度注意控制在93℃，物料要搅拌溶解完全； 2．降温至60℃时加入香精、防腐剂； 3．降温至55℃时出料； 4．半成品需检测合格后才可以灌装； 5．分装后需迅速冷却至17℃时成型； 6．入袋包装后需真空脱泡。
成衣生产流程 在我们公司进行生产前，调查中心进行了市场调查问卷，得出了结论： 设计师根据结论结合公司的风格进行了服装设计出效果图和选择面料，饰品，创作出适合于目标市场的款式。设计理念先用效果图表现出来，供样板师用，样板师根据效果图，设计师表现的风格结合面料进行纸样设计，把他们的设计理念准确地表达出来，交给裁剪工程。 ?生产准备工程 ? 1.生产计划的制定 ?2原料预算与采购（成衣生产中使用的原材料—成衣面料、里料、其他铺料等）?3验布、预缩 ?4样衣试制 ?5绘制成产用样板（根据确认的样板和相应的号型系列样板等技术文件，绘制基本样板，并推出所需要的型号。） ?6工艺制定 原材料准备 采购员根据设计师的风格结合市场上原材料进行原材料的采购，开始了一系列的采购工作。原材料是成衣生产所必需的最基本的条件，成衣生产中原材料准备工作包括原材料的选购；进厂材料的复核与检验；材料的预缩整理等。 一、原材料消耗预算 （一）原材料小消耗的构成 （1）产品用料消耗 （2）加工工艺性损耗 （3）其他损耗 （二）产品用料消耗预算 取一定长度的缝线L1，缝纫后量出L1长度的缝线所缝的缝迹长L2， L1与L2的比值E称为缝纫线消耗比。缝纫线用量=E*缝迹长度（三）原材料的损耗预算 原材料的损耗由材料本身质量损耗；成衣生产过程中产生的加工工艺性损耗和其他损耗三部分组成。 （1）自然回缩损耗（2）缩水损耗（3）疵点损耗（4）段料的损耗（5）残疵产品的损耗（6）特殊面料的正常 损耗 （7）试样用料损耗 二、原材料的复核与质量检测 （一）规格数量的复核 （1）品名，数量，色泽复核 （2）匹长复核 （3）门幅规格复核 （二）质量检测 （1）纬斜检验（2）疵点检验（3）色差检验（4）染色牢度检验（5）耐热性能测试（6）收缩率检验
化妆品生产车间工作流程 1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）－－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）――出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单 签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样
板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖）――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜 （要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认） 4、辅助车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――臭氧消毒（包装处理干净后送入消毒间进行消毒）――待灌装