立式加工中心技术规格
设备名称：立式加工中心
数量：1台
一、设备用途
1、设备用途
1.1加工对象、用途：
?加工几何形状复杂，尺寸繁多，精度要求高的零件；
?加工型腔、曲面、球面等；
?加工各种公、英制内外螺纹；
?能铣削外形、铣槽及倒角，也可以进行钻、扩、铰、滚压及镗、铣削、攻丝加工；
?适用于中、小批量及单件生产，也可用于复杂零件的大批量生产。
1.2基本要求：机床应是3轴3联动、半闭环数控加工中心。床身采用密烘技术
铸铁床身，高刚性线性导轨，带自动排屑功能。具有刚性攻丝功能，可以容纳
20把刀的电子伞式刀库，FANUC 18i以上系统或同等级别的控制系统。主轴转速
8100转以上，快进速度不低于25m/min，切削速度不低于16m/min
二、设备主要技术规格和要求
序号技术要求
1 机床基本功能与要求
1.1机床采用稳固的三角形结构铸件，全封闭防护，机电一体化结构；
*1.2机床采用CNC控制，控制系统具有操作简单的功能,控制轴数不低于3轴
1.3机床具有完善、可靠的机械、电气保护措施；必须符合机电设备的安全、环保要求，产品通过CE安全认证
*1.4机床应具有进口自动气压刀具交换装置。
1.5机床主轴轴承采用如德国SKF,主轴电机采用美国Lincoln(林肯) 名牌产品1.6 当使用冷却液时，主轴具有水冷却功能
*1.6X轴、Y轴、Z轴、均采为高精度等级的国际著名品牌的高刚性线性导轨(机床导轨采用：如日本THK或NSK,德国博士力士乐。)
1.7机床的主轴、进给系统应有完善、可靠的减小热变形措施1.8机床应配置标准的自动润滑系统、冷却系统。
1.9机床所有零、部件、计量单位应全部采用国际单位制（SI）
1.10机床配套的液压、气动、电气元件等均应为著名品牌（如美国的PARKER,日本的SMC 和NEC,美国的MOTOROLA））
*1.11滚珠丝杠应采用著名品牌：如日本THK,或德国STAR. *1.12 机床应具有刚性攻丝功能
1.13指示信号灯
2 机床主要技术参数
*2.1各轴行程：X/Y/Z轴X≥508mm，Y≥400mm，Z≥500mm 2.2 主轴端面到工作台尺寸≥102-610
2.3 工作台尺寸：长*宽≥660*350mm
2.4 工作台承重≥1300KG
2.5主轴电机功率：≥14.9KW(20HP)
2.6 主轴最高转速：≥8100r/min
2.7 主轴最大扭矩：≥102Nm
2.8X轴快速移动速度：≥25m/min
2.9 Y/Z轴快速移动速度：≥25m/min
2.10 X/Y/Z轴最大进给速度:≥16m/min
2.11自动换刀装置，刀库容量：≥20把
2.12 刀具类型/锥度:BT/40
2.13 刀具最大直径(全装):≥89mm
2.14 最大刀具直径:≥5.4KG
2.15 刀对刀换刀时间:≤4.2秒
2.16 切削对切削换刀时间:≤4.5秒
3 机床精度要求
3.1X/Y/Z轴位置精度：
定位精度：X：≤0.010 mm全行程；Y/Z：≤0.010 mm/全行程
重复定位精度：X：≤0.005mm全行程；Y/Z：≤0.005 mm全行程
4 数控系统（CNC）要求
4.1数控系统必须采用FANUC 18i以上系统或同等级别的控制系统，且满足机床的功能要求；系统联动轴数必须大于等于3轴，并具有铣削、钻孔、攻丝加工功能
4.2系统采用15″及以上的彩色液晶显示器；
4.3控制系统必须是中文操作界面
4.4系统应带有标准输入/输出接口与USB接口
4.5 控制轴数
5 驱动系统要求
5.1伺服驱动系统必须采用高可靠性的国际著名品牌，驱动电机：如采用日本安川YASKAWA
5.2驱动系统应采用交流伺服驱动控制技术
6 工作环境要求
6.1电源：AC 380V ±10% ，50Hz±2% 6.2温度：5℃～40℃
6.3相对湿度：≤90%
7 随机附件
7.1主机应包括机床正常使用所必需的附件（如：冷却与过滤系统、润滑系统、液压或气动系统等）
7. 2提供机床其他配套附件清单
7. 3提供机床其他选件清单及报价
8 随机工具
8.1机床专用安装、维修工具
9 备件及易损件
9.1提供机床备件和易损件清单
10 技术资料
10.1随机提供完整的中文（或英文）机床技术资料
——操作使用说明书，如：机床操作使用手册、编程手册,等；——机床安装调试说明书，如：机床安装手册、调试说明书，等；
三、技术服务要求
1．安装和调试:
机床的安装和调试，买卖双方签署购货合同后一周内卖方向买方提供合同产品地基图。买方负责机床就位，卖方负责安装调试，买方负责验收确认。2．验收
验收在用户现场进行，内容包括验收机床部分功能和几何精度、加工用户的典型试切件。
典型试切件由买方提供图纸和与试切件相配套的夹具经卖方确认，卖方提供刀具清单交买方，买方按清单采购后交卖方加工典型试切件。
卖方在现场进行数控系统、编程、机床操作、维护保养等技术培训和指导。并在买方现场对操作、维修人员进行培训直至设备进行正常工作状态。
四、质量保证期及服务要求
1．机床验收合格后保修一年。
2．在质保期内因制造质量而发生停机时间累计不得超过30个工作日，超过30个工作日，用户有权要求赔偿停机时间造成的损失。对在质保期后的维修技术指导、提供零、配件等服务，卖方应积极配合，收费优惠合理，并及时提供所需件或适用替代品。
3.用户对机床、配件或附件中存在的缺陷有权在机床交付使用后提出修复、更换要求，在接到用户书面通知后8小时内进行答复，48小时内应给予明确答复，并在15天内修复，逾期视为默认违约。
4．投标方需单独提供随机零配件包，并列出清单及单价和总价，其总价必须包
括在投标总价中。保修期内所须更换的零配件不包括在此零配件包内。
5．机床制造厂应具有完善的质量保证手段（如：通过ISO系列质量认证等）
五、其它要求
1．投标方应根据招标文件的技术要求条款，在投标文件中详细说明所提供货物的技术规格和参数、部件产地清单。
2．本技术要求中所发生的一切费用均包含在投标价内
六.包装及运输：
由卖方提供合格的包装并运输到卖方指定的位置。
宁波爱柯迪汽车零部件有限公司二号加工厂立式加工中心安全操作规程 1. 未经培训者严禁开机；开机前根据设备点检表认真检查气源气压、润滑油和冷却液的液位是否正常，不正常时严禁开机。 2. 检查一切无误后，开启机床总电源开关，检查电气柜冷却风扇和主轴系统是否正常工作，启动数控系统，检查各项预备信号是否正常，不正常时应立即关机，及时要求设备组检修。 3. 开机后先进行机床Z轴回零后再进行XY轴回零和四轴回零操作，回零过程中注意机床各轴的相对位置，避免回零过程中发生碰撞。 4．检查交接班记录，确认数控程序号与所对应的加工零件是否相符；认真仔细检查程序、刀具等各环节正确无误后，并单节运行进行程序校验。确认无误后正常生产。 5. 在进行程序调试或产品切换等任何涉及变更时，必须定确认好手动进给倍率、快速进给倍率，操作过程中时刻注意观察主轴所处位置及面板按键所对应的机床轴的运动方向，避免主轴及主轴上的刀具与夹具、工件之间发生干涉或碰撞。 6. 严禁拆除安全防护装置，在开门的情况下执行自动换刀动作、运行机床加工工件，避免刀具、工件、切屑甩出伤及操作者。 7 机床运转中，操作者不得离开岗位；当出现报警、发生异常声音和夹具松动等异常情况时必须立即按下急停按钮保护现场，及时上报，做好记录。 8.有雷电时请中断机器运转。 9. 工作结束后，及时清理残留切屑并擦拭机床，若使用气枪清理切屑时，主轴上必须有刀；禁止用气枪吹主轴锥孔，避免切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴清洁度。 10. 关机前将XYZ轴停在居中位置；依次关掉机床操作面板上的电源和总电源，并认真填写好交接班记录。 11.工作完停机后清理铝屑，擦净门，盖，窗，工作台面。 12.作业结束离开前，先切断CNC电源开关，再切断主电源开关。 编制: 审核: 批准：日期:
立式加工中心精度检测记录表 机床型号：机床编号：检测日期：检测人：记录人：
将固定于主轴头上之千X轴方接面作台顶与分表工向运动轴方向移动触，并沿X0.03 2 与工作Per 300 工作台，以全程距离内台面的之最大差千分表读数平行度为测量值。 将固定于主轴头上之千Y轴方接分表顶作台面与工向运动轴方向移动Y触，并沿0.02 3 与工作Per 300 工作台，以全程距离内台面的千分表读数之最大差为平行度测量值。将直规之凸边与工作台X轴方形槽侧面依靠，基准T向运动在其垂直面将固定于主与工作接表千之头轴分与之0.03 4 T台基准Per 300 轴方向移动X触，并沿形槽侧工作台连同直规，以全面的平程距离内千分表读数之行度最大差为测量值。专业文档供参考，如有帮助请下载。．
轴方向将工作台移至X运动全程之中央，将角尺置于工作台上，再将固定于主轴头上之千分0.02 X Per 300 Z 轴Z表与之接触，并沿方向移动主轴头，以千分表读数之最大差为测量值。Z轴方向运动 6 与工作台面的垂直度将固定于主轴上之千分表与置于工作台上之角0.02 Y 轴方向尺接触，并沿ZPer 300 Z 移动主轴，以千分表读数之最大差为测量值。 0.02 X Z
旋径300 将固定于主轴头之千分主轴中表与工作台顶面接触，心线与7 并予以转动，以千分表工作台量差为测大之读数面的垂最0.02 直度值。Y Z 旋径300 专业文档供参考，如有帮助请下载。．
U 试：位置不P=0.012 采用P 可靠性P Ps=0.01 德国位置分Ps 标准Y 13 散幅度Pa=0.007 Pa VDI/Ps DGQ U U=0.007位置偏3441 Pa 差反向量P U 差Ps Z Pa U 检验工具：水平仪、角尺、千分表、检验棒、直规、激光测距仪。专业文档供参考，如有帮助请下载。．
对加工中心滑枕的结构设计 摘要：数控机床及数控加工中心是现代制造业的关键设备，一个国家数控机床的产量和技术水平在某种程度上就代表这个国家的制造业水平和竞争力。滑枕是加工中心的核心结构之一，是对零部件加工的直接执行机构，它的结构设计是否合理对加工中心的加工结果有着直接的影响。因而加工中心滑枕的结构设计尤为重要。 关键词：加工；滑枕；结构设计 1前言 数字控制也是最近几年新兴起来的一种自动控制的技术，利用数字化的信息实现机床控制的一种方法。数字控制的机床是采用数字来对机床进行控制。数控的机床是装有数控控制的装备。数字控制的系统主要的功能就是采用逻辑处理的方式，或者是运用其他的运算符编码指令来对规定的程序进行编写，数控系统也是一种控制的系统，他能够完成对数控信息的输入、编码以及运算，对数控机床进行全面的加工。 2数控机床及加工中心的工作原理 数控机床的加工中心主要就是运用了计算机技术的自动控制，精密的测量方法和完善的机械设计等方面知识，也是机电一体化的产品，是未来机床的发展趋势。数控机床的工作原理是：首先将加工零件图上的信息和工艺的信息数字化，按照相关规定的代码和格式对其进行相应的加工。数字化信息的定义就是将工件与道具的坐标分割成一个小单位，也可以叫做最小位移量，数控系统是按照程序的要求，对信息进行处理和分配，使得坐标的移动可以是若干个小的位移单位，在工件与道具运动的过程中完成零件的加工。 3 数控加工中心滑枕结构设计 主轴和主轴电机等构件与移动部分相连，随移动部件移动。丝杠电机与固定件连接。丝杠与固定部分连接，丝杠丝母控制移动部分上下移动。主轴电机选择西门子1PH7-137—NG，配套减速器型号为2LG4320。丝杠驱动电机选择西门子1FK7101-5AF71，配套减速器型号为LP155-M01。丝杠公称直径选为55 mm，导程20 mm，长度约为1200 mm。丝母的型号选择为BNFN5520-5。联轴器选择为ROTEX梅花型弹性联轴器。型号NO.001-钢材料，规格38。 3.1滑枕设计计算 3.1.1滚珠丝杠选择计算 （1）已知参数 丝杠的公称直径55mm，导程20mm，长度1500mm，BNFN5520-5。 （2) 切削力的确定 按照立铣（不对称顺铣）计算各向分力，如下图所示：已知主切削力Fc =5000(N)，fw—运转系数，见下表：
立式加工中心的分类 马毅， 【摘要】介绍了立式加工中心的分类及结构 【关键词】立式加工中心；分类；结构 The classification of Vertical Machine Center Ma yi ， 【Abstract】：This paper introduces classification and structure of vertical machine center 【Keywords】：vertical machine center; classification；structure 一、概述 进入21世纪,我国机床制造业面临着市场需求旺盛而引发的制造装备业发展的良机,机床是机械制造的工作母机，是装备制造的基础设备，主要应用领域是汽车、船舶、工程机械、军工、农机、电力设备、铁路机车、阀门等行业。在汽车、船舶、工程机械等行业的产能扩张压力的推动下，机床工业正迎来快速发展阶段。 数控机床是现代制造业的基础装备，一个国家数控机床的水平高低和拥有量是衡量国家综合经济实力和国防安全的重要标志。当今，数控机床已成为机床市场消费的主流产品，我国汽车、航天航空、船舶、一般机械、铁路机车、军工和高新技术产业的发展为数控机床提供了广阔的市场。 加工中心是典型的数控机床，它的产销量占数控机床市场的30％～40％，立式加工中心是加工中心中的主要产品，它的主轴轴线垂直于水平面。立式加工中心主要的用户层面为：以看好的汽车零部件行业为首，还有工程机械、军工、模具、阀门、飞机、医疗设备、电力、光学设备等行业。立式加工中心的产销量占加工中心市场的60％～70％，2007年，国内生产立式加工中心近9000台，并且从国外进口立式加工中心近11000台。即国内立式加工中心年需求量近20000台，市场需求量巨大。 二、立式加工中心的分类 1.定立柱式立式加工中心（即工作台运动，立柱固定型结构） 定柱式立式加工中心，又称工作台运动式立式加工中心。此类立式加工中心产销量占立式加工中心市场的75％左右，大多数机床制造厂家都有此类结构的机床。此类机床属于传统
立式加工中心操作规程 1、操作人员须经过专业培训方可上岗，未经专业培训人员禁止操作机床。 2、操作前须熟知机床各个按钮的作用，注意各警示牌警示内容。 3、机床接通电源前，检查稳压仪表输出电压是否正常。 4、检查导轨润滑油液面高度及各压力单元的压力是否符合标准。 5、开机返回参考点时，应先选择Z轴，以免发生碰撞。手动操作时，在X、Y轴移动前，必须使Z轴处于较高位置，以免撞刀。 6、每天首次开机后，机床预热十分钟，以达到机床最佳性能。 7、装入刀库的刀具不得超过规定的重量和长度，刀具装入刀库前，应擦净刀柄和刀具。 8、加工中心出现报警时，要根据报警号，查找原因，及时排除故障。 9、在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门，运行过程中，一旦发现问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。确认加工程序及刀具补偿无误后，方可进行生产。 10、工件需装夹牢固，以免飞出伤人。 11、在工作台上测量工件，必须使机床处于静止状态。 12、工作过程中，严禁用手触摸旋转中的刀具。 13、注意不得使切屑、切削液等进入刀库，一旦进入应及时清理干净，对工作台上的切屑等杂物，应及时用切削液冲洗干净。 14、严禁任意修改、删除机床参数，以防机床运行错误。 15、关闭加工中心前，应使刀具处于较高位置，把工作台上的切屑清理干净，将进给速度调整旋钮置零。 16、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统，先按下控制面板上的“OFF”按钮，然后依次关闭电气总开关、压缩空气开关。非紧急状态不使用急停开关。 17、工作完毕，必须检查清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空挡（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。
文件编号： 版本号：1/A 第 1 页 共 3页 立式加工中心操作规程 本规程规定了立式加工中心的操作规程。 本规程适用于XXXX 公司 1 机床准备 1.1激活机床 打开开关按钮 ，此时机床和控制器指示灯变亮。 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，按急停按钮 ，将其松开。 1.2机床回参考点 检查操作面板上方式选择旋钮是否在回零模式，若是，则已进入回原点模式；若不是，则操作模式旋钮，使之切换到回原点模式。 1) X 轴回参考点：按手动轴选择旋钮，选择 X 轴，按“＋”将 X 轴回参考点，回到参考点之后，X 轴的回零灯变亮，CRT 上的X 坐标变为“0.000”； 2) Y 轴回参考点，Z 轴回参考点操作方法与X 轴一样 2 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。 其中将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 2.1 立式加工中心对刀 立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀库中心。对刀时，首先要使用基准工具在X ，Y 轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z 轴方向对刀。 1、X 、Y 轴对刀：加工中心在X 、Y 方向对刀时使用的基准工具是寻边器。 寻边器：有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm 旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。 1) X 轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”，进入“手动”方式；按MDI 键盘上的“POS ”按钮,使CRT 界面上显示坐标值；适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“＋”、“－”，将机床移动到如图（一）所示的大致位置， 按操作面板上的主轴 “启动”按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式，采用手动脉冲方式精确移动机床，将操作面板上手动轴选择旋钮置于X 档，调节手轮进给速度旋钮，用手轮摇动移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图(二)所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图(三)所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图（一） 图（二） 图（三） 记下寻边器与工件恰好吻合时CRT 界面中的X 坐标，此为基准工具中心的X 坐标，记为1X ；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为2X ；将基准工件直径记为3 X 。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X 的坐标为基准工 具中心的X 的坐标 － 零件长度的一半 － 基准工具半径。即 2 2321X X X --。结果记为X 。 2) Y 方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y 坐标，记为Y 。
SIEMENS 802D 铣、加工中心机床面板操作 SIEMENS 802D系统面板1.1面板简介
按钮运行暂停。按
1.2.1激活机床 检查急停按钮是否松开，若未松开，将急停按钮松开。 1.2.2机床回参考点 1) 进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式 在其他模式下，依次点击按钮和进入“回参考点”模式 2) 回参考点操作步骤 Z轴回参考点：点击按钮，Z轴将回到参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯将从变为； X轴回参考点：点击按钮，X轴将回到参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯将从变为； Y轴回参考点：点击按钮，Y轴将回到参考点，回到参考点之后，Y轴的回零灯将从变为； 回参考点前的界面如图9-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图9-2-2-2所示：
图9-2-2-1 机床回参考点前CRT 界面 图9-2-2-2 机床回参考点后CRT 界面图 1.3对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、车床和立式加工中心的对刀方法。 1.3.1 X ，Y 轴对刀 铣床及加工中心在X ，Y 方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。 （1）刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下： X 轴方向对刀 点击操作面板中的按钮进入“手动”方式； 通过点击 ，，按钮，将机床移动到X 方向一侧大致位置。 移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，基准工具和零件之间被插入塞尺。 将工件坐标系原点到X 方向基准边的距离记为2X ；将塞尺厚度记为3X （此处为1mm ）；将基准工具直径记为4X （可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为14mm ），将2X +3X +2/4X 记为DX 点击软键 ，进入“工件测量”界面，如图9-4-1-4所示。 点击光标键或使光标停留在“存储在”栏中如下图所示： 在系统面板上点击按钮，选择用来保存工件坐标系原点的位置（此处选择了G54），如图所示：
立式加工中心常用精度检测工具之球杆仪我们都知道，立式加工中心是当今加工设备当中加工精度最高、效率最好、自动化程度最理想的加工设备，特备是立式加工中心配有刀库及自动换刀系统，可以在工件只需经过一次装夹的情况下，完成工件的铣削、镗削、钻削、铰削和攻丝等多道复杂工序，并且整个加工过程是机床本身自主完成，中间几乎无需人工干预，其加工所需的刀具都是由其自主完成更换的。由此可以看出，立式加工中心具有较强的自动性和较好的复合加工功能。 立式加工中心除了具有以上较好的加工特性外，相对于其它加工设备来说，其加工精度要远远高于其它设备，当然，任何加工设备在长时间使用或由于保养不当都会影响其使用性能加工精度，那么，当立式加工中心需要检测和调整精度误差时，一般采用何种工具可以既好又快的检测呢？本文就简单介绍一下，立式加工中心常用的精度检测工具——球杆仪。 球杆仪检测工具 球杆仪是用于立式加工中心两轴联动精度快速检测与机床故障分析的一种工具。MT21无线球杆仪采用高精度可伸缩式结构及线性位移传感器，两端分别
有一个精密球。在使用中，精密球以机械定位的方式吸附在两个精密磁力碗座上，其中一个磁力碗座连接至机床工作台上，另一个连接到机床主轴或主轴箱上。当机床按照预设定的圆轨迹运行时，可精确测量机床的真实圆轨迹并实时显示出圆半径值，然后将测量值与设定轨迹进行比较，即可对机床性能做出评估。理论上，位置性能极佳的机床，其圆轨迹应该与设定的圆轨迹相贴合。 球杆仪主要用途 1.机床精度等级的快速标定：通过在不同进给速度下用球杆仪检测立式加工中心，使操作者可选用满足加工工件精度要求的进给速度进行加工，从而避免了
加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。
一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。 （3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用
立式加工中心安全操作规程 1．操作前，穿戴好各劳保用品，按要求进行润滑保养，检查各润滑油的油位。2．装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞怀工作台面；当工件较重时，还应该核实机床工作台的承载能力，不准超载运行。 3．机床启动后，检查主轴，工作台各方向的运动及各个压力指示表是否正常，有否不正常的杂音等。 4．加工程序应先检查无误后，方可运行，使用高速功能时要确认刀具的匹配。5．加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象。噪音和警报时，应立即停机检查处理，故障排除后方可继续加工。 6．排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑器。 7．新机床操作人员应在熟悉机床性能，操作方法和注意事项后，在有关人员的指导下，方可上机操作。 8．工件加工完毕，要清扫工作台，擦拭和润滑机床，打扫周围卫生，保持场地的整洁。 9．关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关。10. 每天下班前，应填机床的运转记录，做好交接班。 操作工日常维护规程 1、检查润滑油液面高度决定是否添加润滑油。（每天） 2、检查各压力单元的压力是否符合标准。（每天） 3、检查主轴内锥孔吹气是否正常。（每天） 4、以无尘纸擦拭主轴内锥孔。（每天） 5、清洁暴露在外的极限开关以及碰块。（每天） 6、维持机器四周环境整洁。（每天） 7、主轴有旋转时需确保有刀具夹在主轴上。（每天） 8、若主轴长时间不旋转时，应把其刀具松下来。 9、检查切削液水箱油温是否维持在55℃以下。（每周） 10、检查切削液的PH值和细菌污染度,必要时更换. （每周） 11、检查机器上之指示铭牌与警告铭牌是否清晰存在。（每月）
立式加工中心安全操作规程 1范围 本标准规定了立式加工中心的安全操作要求、操作方法和规则。 本标准适用于立式加工中心操作工作业安全技术操作。 2岗位职责 2.1服从工作安排，按时完成工作任务。 2.2对本人质量安全负责，完成质量目标。 2.3按设计图样、工艺文件，技术标准进行生产，在加工过程中进行自检和互检。 2.4承做镗、铣、扩、钻、锪、饺特形面及螺纹等全面加工。 2.5严格遵守安全操作规程，精心维护保养设备，工装、量具，在检定期内使用。 2.6积极完善现场管理、定置管理等工作，使生产现场秩序规范化。 2.7遵守日常劳动纪律，努力提高自身工作效率、综合素质。 2.8有权对不合格品拒绝加工。 2.9对违反安全生产管理规定的有权拒绝生产。 3.岗位要求及岗位识别的危险源 3.1立式加工中心操作工必须具备基本的电气知识，熟悉所使用设备的安全操作方法与设备构造、性能和维护方法，经考试合格取得操作证后方可独立操作。 3.2非本工种人员不得随便操作设备设备。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析 3.4.1物体打击 吊装零件时，起吊不稳至零件掉落伤人。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作服必须经常保持清洁和完好，禁止围围巾，切削时要戴好防护眼镜等劳保用品，加工过程中禁止戴手套，超过颈根的长发应挽在帽子里。
4.2 经常整理自己的工作区域，搬走工作中不需要的东西，所有现场物品定置摆放。 4.3工作前检查。 4.3.1检查各部位的保护盖是否安装良好。 4.3.2当电源输入后请注意一些准备完成指示灯是否亮着。 4.3.3确定没有任何马达或其他部位产生异声。 4.3.4当机器第一次操作或长时间停止后，每个滑轨面均须先加润滑油，故让机器开机但不运转约过30分钟，便于润滑油泵将油打至滑轨面后再运转. 4.3.5当第一次使用机器时，请注意排屑机马达，切削液马达的旋转方向是否正确。 4.3.6检查压力开关是否设定正确。 4.4未详读操作手册或未确定了解所有按钮功能及机器功能特性前，禁止单独操作本机床，需有熟练者在旁指导。 4.5将各轴做机械原点复位。 4.6装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞坏工作台面；当工件较重时，还应该核实机床工作台的承载能力，不准超载运行。 4.7当使用吊具时，请小心不要损坏机器护罩。 4.8在操作按钮时请先确定是否正确，禁止不按标准程序操作，或随意触动开关。 4.9不能接触旋转中的主轴和工件。 4.10机器运转中，不要打开前门。 4.11排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑器。 4.12机器若因闪电而断电时，请务必将主电源关闭。 4.13机器未完全停止前，禁止用手触摸任何转动之机件。 4.14严禁戴手套操作机器，避免误触其它开关造成危险。 4.15禁止用潮湿的手触摸开关，避免短路及触电。 4.16熟悉机床的动力控制开关，尤其是紧急停止开关的位置需特别牢记。 4.17禁止在工作地点吸烟。 4.18有头痛、胃痛、喘气、恶心等身体不适现象，应报告领导，并去医治。 4.19工作结束，切断电源进行设备、工装等保养，整理好工作地。 5应急措施 5.1发生机械伤害、烫伤等伤害事故时，应采取临时措施；可能有内伤的，使其平稳倒地不得有大动作，及时送医院救治。
立式加工中心技术规格 设备名称：立式加工中心 数量：1台 一、设备用途 1、设备用途 1.1加工对象、用途： ?加工几何形状复杂，尺寸繁多，精度要求高的零件； ?加工型腔、曲面、球面等； ?加工各种公、英制内外螺纹； ?能铣削外形、铣槽及倒角，也可以进行钻、扩、铰、滚压及镗、铣削、攻丝加工； ?适用于中、小批量及单件生产，也可用于复杂零件的大批量生产。 1.2基本要求：机床应是3轴3联动、半闭环数控加工中心。床身采用密烘技术 铸铁床身，高刚性线性导轨，带自动排屑功能。具有刚性攻丝功能，可以容纳 20把刀的电子伞式刀库，FANUC 18i以上系统或同等级别的控制系统。主轴转速 8100转以上，快进速度不低于25m/min，切削速度不低于16m/min 二、设备主要技术规格和要求 序号技术要求 1 机床基本功能与要求 1.1机床采用稳固的三角形结构铸件，全封闭防护，机电一体化结构； *1.2机床采用CNC控制，控制系统具有操作简单的功能,控制轴数不低于3轴 1.3机床具有完善、可靠的机械、电气保护措施；必须符合机电设备的安全、环保要求，产品通过CE安全认证 *1.4机床应具有进口自动气压刀具交换装置。 1.5机床主轴轴承采用如德国SKF,主轴电机采用美国Lincoln(林肯) 名牌产品1.6 当使用冷却液时，主轴具有水冷却功能 *1.6X轴、Y轴、Z轴、均采为高精度等级的国际著名品牌的高刚性线性导轨(机床导轨采用：如日本THK或NSK,德国博士力士乐。) 1.7机床的主轴、进给系统应有完善、可靠的减小热变形措施1.8机床应配置标准的自动润滑系统、冷却系统。 1.9机床所有零、部件、计量单位应全部采用国际单位制（SI） 1.10机床配套的液压、气动、电气元件等均应为著名品牌（如美国的PARKER,日本的SMC 和NEC,美国的MOTOROLA）） *1.11滚珠丝杠应采用著名品牌：如日本THK,或德国STAR. *1.12 机床应具有刚性攻丝功能 1.13指示信号灯
VCL850立式加工中心 一、机床结构、性能优势及用途 VCL850是南通科技在原有规格基础上自主开发的 高档立式加工中心产品。与老款850规格加工中心相 比，立柱改为马鞍型设计、加大了工作台尺寸和Y/Z向 行程、放大了床身上分流槽、增加了铣头部件循环冷却 装置、改进了排屑方式、提高了主关件的配置、使用了 新型靓丽大罩，根据客户需要，可实现三轴全闭环控制 及使用德国HEIDENHAIN高性能数控系统。使VCL850产 品结构更合理、性能更优越、使用范围更广泛。 结构：VCL850立式加工中心采用十字型床鞍工作 台、立式主轴结构，主轴组整套从台湾进口，配套前四 后二轴承结构，主轴动刚度性能好，确保最佳的加工精度；铣头两侧设计有循环水冷却，减少了切削热变形对主轴加工精度的影响；马鞍型立柱设计，有助提高机床刚性；机床大件采用稠筋封闭式框架结构，刚性高，抗振性好，底座、立柱、铣头、十字滑台、工作台等基础件全部采用高强度铸铁，组织稳定，确保整机品质；合理的结构程度与加强筋的搭配，保证了基础件的高刚性；宽实的机床底座，箱型腔立柱、负荷全支撑的十字滑台可确保加工时的重负载能力。 性能：大件粗、精加工均在进口五面体加工中心上加工，粗加工后进行二次热处理，确保加工应力的消除，从而保证了机床精度长久性；X、Y、Z三轴采用高精密C3级滚珠丝杆，搭配预压式双螺帽，确保最低背隙。三轴滚珠丝杆以精密P4级滚珠丝杆专用60°斜角滚珠止推轴承支撑，运转精度高，快移速度达36m/min；滚珠丝杆和伺服电机以绕性联轴器直联，效率高，背隙小；换刀采用同动打刀技术，刀对刀换刀时间仅1.1s；选配德国HEIDENHAIN光栅尺，可实现三轴全闭环控制，提高产品定位精度、重复定位精度，满足加工对象的精度要求；选用德国HEIDENHAIN高性能数控系统，可实现模具的复杂型腔的精密加工及圆滑过渡处理。 用途：VCL850立式加工中心可完成铣、镗、钻、铰、攻丝等多种工序的加工，若选用数控转台，可扩大为四轴控制实现多面加工，广泛应用于中小机械零件高速精密加工，汽车、军工、航天航空、仪表等典型零件高速精密加工,以及复杂型面的轮廓加工，典型应用如通用机械零件、汽配、纺机配件，高效精密型腔及模具的加工等。 二、市场卖点 与国内外同行产品相比，VCL850立式加工中心差异性体现在： 1、Y/Z向行程加大，达550/540mm，Y向导轨跨距加大，适合较宽零件及模具加工。 2、铸件结构经过机床动力学分析和有限元分析，并采用ANSYS软件进行优化设计，使其几何结构更加合理。加之与加强筋的恰当搭配，保证了基础件的高刚性。 3、床身、立柱等机床五大件由本公司自行铸造、热处理及加工，确保整机性能。大件粗、精铣类加工均在进口五面体加工中心上，确保精度。 4、8000（12000选配）rpm台湾进口高性能主轴组，配主轴端面环形喷水与铣头循环冷却装置，控制主轴温升,选用精密级斜角滚珠轴承，搭配前四后二结构。无论在高速或低速铣钻，均能确保整机性能，高速运转时，无共振现象，确保最佳的加工精度和表面精度。 5、三个进给轴均采用日本NSK精密级滚珠丝杆,日本THK直线滚动导轨，滚珠丝杆DN值210000
VMC850型加工中心操作规程 1.数控加工中心要由受过相应培训并合格的人员操作，不允许其他人操作，否则严肃处理； 2.检查液压油箱液面是否在规定的油位线以上，气源处理装置工作压力在0.6MPa左右； 3.合上机床侧面主电路空气开关，电柜通电，电柜顶部的冷却风机及主电机内装风扇电机 运转； 4.接通操作面板上NC电源开关，待NC正常启动后，若还有别的报警，请先消除别的报警 然后方可操作； 5.Z、X、Y轴回零，选择机床工作方式为回参考点方式，按下各轴的正方向键，轴回参考 点（必须先回Z轴，再回X轴，最后回Y轴，注意刀具不要与工件和机床干涉）； 6.预热机床，主轴速度从高到低到4-5种转速，各轴以最大移动速度的1/3在接近全行程内 移动，预热时间在10-20分钟； 7.调用程序：把MODE旋钮旋到EDIT（编程模式）位置，按PROG键进入程序屏幕，输 入程序代号地址键O，序号××××，按软键[O检索]调出程序，按软键[检视]键，用于程序检视； 8.擦净夹具装夹面、定位部位、工件定位面，吹去定位孔铁屑垃圾，如工件有凸点用锉刀 修除，将工件装夹至机床夹具中夹紧； 9.需用切削液时，先检查切削液是否充足，不足时添加切削液，把切削液管子对准工件或 刀具，并打开管子上开关； 10.在各个部署都已做好后，关上门，把MODE旋钮旋至AUTO（自动运行模式）位置，按 CYCLE START绿色循环按钮开始加工工件（按COOLANT键，切削液开）； 11.加工结束后，拉开门，取出工件测量，并将主轴上的刀具还原到刀库，将主轴锥孔和各 刀柄擦净（禁止用气枪吹锥孔）； 12.按红色按钮关闭，关闭机床主电源（将机床侧面开关旋至“OFF”位置）； 13.打扫、清洁机床及周围卫生。 生产部 2011-9-25
龙门加工中心的结构特点【深度解析】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、砂轮、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。 龙门加工中心的结构分类 龙门加工中心的龙门架由两个立柱、横梁、滑鞍等部件组成，龙门加工中心根据龙门架可为定梁式、动梁式和动柱式龙门加工中心。顶梁式龙门加工中心的横梁固定，工作台移动；动梁式龙门加工中心的横梁上下移动，工作台诚前后移动；动柱式龙门加工中心工作台固定，龙门架移动。龙门加工中心都是主轴与工作台为垂直状态的，比较适合加工大型类的零件。 龙门加工中心的应用 龙门加工中心属于大机床，是专门为了加工大零件而设计的大型机床，主要应用于重工业行业，比如飞机、汽车、船舶等重型行业中，主要加工大型复杂形状的工件，比如加工飞机的梁、框以及大型机械上的某些零件等。总而言之龙门加工中心是为了加工大型复杂零件而设计的一款大型机床，适用于各个行业中，特别是大型零件行业。 龙门镗铣加工中心分类
龙门镗铣加工中心主要适合对平面、孔和其它型腔复杂面进行加工。配置各种形式的附件铣头，工件一次夹装就可以完成工件五面体的加工。在针对工件的宽度大、长度长、重量重的情况下，就要选择不同的机型来对应产品的加工。 龙门镗铣加工中心在总体布局上分定龙门和动龙门，同时还分定梁和动梁。桥式布局方式也属于动龙门的一种形式。在这里我们主要把龙门移动工作台固定和定龙门工作台移动，在形式上和精度上做一比较。随着信息技术和计算机数字化技术不断发展，数控机床的性能和效率也不断在提高。目前档次较高的数控系统已经具备高效、高精度，适应于复杂曲面和空间孔系的加工，但对机床整体就要求刚性好、精度高、有热变形补偿、切削力强、稳定性佳、数控系统反响速度快，有自动监控等功能。 对于定龙门数控镗铣加工中心也就是工作台移动数控机床，它的工作台移动有直流或交流伺服电动机通过蜗轮蜗杆、滚珠丝杆和齿轮齿条等形式进行对X轴向的传动，选择传动形式是根据不同长度和不同要求的重要。在工作台移动长度超过8m时，一般厂家都会采用双齿轮齿条这种传动的方式。工作台的运动轨迹是依照水平面的直线度和垂直于水平面的直线度两个方向运行的。保证加工产品的精度也是一项重要指标。这种定龙门数控机床X轴向的导轨长度是该工作台长度的2倍，其中不包括两侧防护罩的长度，所以对厂房来说占用面积较大。 工作台移动式数控龙门镗铣机床，它的工作台移动摩擦形式又可以分为动摩擦和静摩擦两种，在动摩擦形式里有多种如滚珠和滚柱加预载形式的直
立式加工中心主轴组件 的结构设计 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
摘要 加工中心由于备有刀库并能自动更换刀具，使得工件在一次装夹中可以完成多工序的加工。加工中心一般不需要人为干预，当机床开始执行程序后，它将一直运行到程序结束。加工中心还赋予了专业化车间一些诸多优点，如：降低机床的故障率，提高生产效率，提高加工精度，削减废料量，缩短检验时间，降低刀具成本，改善库存量等。由于加工中心的众多优势，所以它深受全球制造企业的青睐。 加工中心主要由主轴组件、回转工作台、移动工作台、刀库及自动换刀装置以及其它机械功能部件组成。其中的主轴组件是机床重要的组成部分，其运动性能直接影响机床加工精度与表面粗糙度。本文在查阅大量国内外文献的基础上，通过研究分析不同加工中心主轴组件的性能，综合地比较了其特点，并拟定了一个较为合理的主轴组件结构方案。同时，还就主轴、轴承以及丝杠等重要零件的机械性能进行了探讨，并对这些零件的刚度和强度进行了校核。此外，本设计中所采用的陶瓷轴承能有效地增加主轴的刚度，从而提高了加工中心的可靠性和稳定性。 关键词：主轴组件，加工中心，数控机床
Spindle unit design of Vertical machining center ABSTRACT Machining center evolved from the need to be able to perform a variety of operations and machining sequences on a workpiece on a single machine in one setup. Machining center requires little operator intervention, and once the machine has been set up, it will machine without stopping until the end of the program is reached. Some of the other advantages that machining centers give a manufacturing shop are greater machine uptime, increased productivity, maximum part accuracy, reduced scrap, less inspection time, lower tooling costs, less inventory and so on. Because of their many advantages, machining centers become widely accepted by manufacturing enterprises in the world. Machining centers are equipped with spindle units, rotary workbench, moving workbench, tool magazines and automatic tool changers, and other mechanical function components. Spindle unit is the important motion part of the metal cutting machine tool. Its movement behavior affects the machining accuracy and surface roughness of part to be machined. Through referring to a variety of technical literatures, the characteristics of some kinds of spindle units are compared with each other based on analysis and research work on different machining centers. A reasonable scheme can be studied out. Meanwhile,
C N C立式加工中心安全 操作规程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
1.目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备 2.使用范围 本规程使用于指导本公司所有CNC加工中心的安全操作规程 3.操作规程 3.1作业前准备 3.1.1操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位、电气等基本知识和使用维 护方法，操作者必须经培训、考核合格后，方可进行设备操作； 3.1.2操作工必须穿戴好工作服，防护眼镜；严禁带围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上 岗操作，工作时严禁戴手套，留长发应将头发裹在工作帽内； 3.1.2检查各电气系统、润滑系统工作是否正常； 3.1.3检查机床、导轨以及各主要滑动面；如有障碍物、工具、铁屑、其他杂物等，必须清 理，擦拭干净； 3.1.4检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好； 3.1.5检查操作手柄、阀门、开关等应处于正确位置； 3.1.6检查电机、主轴和其他部件，确保运行正常； 3.1.7检查工作台运行是否正常，液压夹紧装置是否完好； 3.2作业要求 3.2.1确定夹具清洁、无异物后，将工件按定位要求放入夹具中，找正、夹紧； 3.2.2检查所用刀具完好，安装正确，并在运行范围内无障碍； 3.2.4根据工件确定数控系统操作方式，输入程序； 3.2.5按工艺规定进行加工工艺参数设定；不允许任意加大进刀量，切削速度；不允许超规 范，超负荷使用设备； 3.2.6程序运行前，要先对刀，确定工件坐标系原点；对刀后立即修改机床零点偏置参数， 以防程序不正确运行； 3.2.6密切注意机床运转、润滑情况；如发现动作失灵，振动、噪音等异常现象，应立即停 车检查； 3.2.7机床作业中，不允许打开防护门； 3.2.8机床运行时，如有异常应立即按急停按钮，且保持事故现场，报告上级处理；
加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
加工中心操作规范及作 业要点 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
很多工厂都有操作规范，但多数都是用来对付领导的。老金推荐的某工厂的加工中心操作规范指导性很强，而且具有推广意义，供朋友们参考。 加工中心操作规范 一、上工件中： 1．上工件前应把X、 Y方向副板上的铁屑清理干净，台面一定要擦干净，应检查是否因为床身废料过多导致X Y移动顶死床轴的现象。工件四周应倒角去毛刺，避免不平造成错位。 2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号，铣座框程式中刀径前带K符号，电极程式中刀径前带J符号，正常刀径不带符号。粗精加工看程式单符号直径选择刀径。 3．上工件时检查工件基准，是否与图纸基准一致，如有异立即与编程者一同检讨，操机者原则上要以基准加工不得随意更改。模框平面，如顶面对刀必须XY校表。原则上一切基准都要检讨后方可加工。 4．毛料可用工艺压条，精加工必须用工艺板装夹。工艺板超出工作台，特别是Y 方向，应注意行程，当心工艺板顶死机床。 5．压条三分之二处为锁螺杆处，压条后头应比前头一般高之间为宜，以免工件因振动松开，造成工件移位严重报废。 6．装夹靠山，想一想工作时是否会松动，应有十分的把握避免断刀、移位报废。
7．每次上工件前，X Y Z 归原点。要养成好的习惯，应避免操作不当，超行程X Y Z 未归原点带来工件报废。 8．修模（二次上机床）应找好基准位，然后X Y水平方向校表，应避免忘了校表导致严重错位造成报废。 二、工件加工时： 1．机床工作前，开机热身10分钟方可下刀。 3．工件加工时应有意识试刀，特别是大工件（程序单必须写明尺寸）第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心，造成错位报废。 4．大镶件或大铜公（100MM以上）加工（一般要按中心分），若有特殊原因要偏座标，一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内，以免加工不出，造成报废。 5．对刀具是否可加工要心中有数，认为不合理可提出改刀路换刀具。深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度，适时停机转刀片。钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀。 6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片（不应超过两片），应立即停机检讨，根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹。 7．加工中途应适时清理床身铁屑，特别是拖板上铁屑，避免顶死，造成拖板卡死脱节报费，特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高，更应多清理为好。