应平化肥有限责任公司
压力管道安全技术规程
2012年6月1日实施
第一章总则
第1条为了保障压力管道安全运行，保护人民生命和财产安全，根据《中华人民共和国劳动法》和有关法律、法规的规定，制定本规定。
第2条本规定所指压力管道属性
1、压力管道包括：直管、弯管、管件(角弯、三通、膨胀节等)；
2、管道附件包括：管道上连接的阀门、安全阀、压力表、爆破片和阴极保护装置等；
3、压力管道范围是：锅炉工段、压缩工段、变换工段、碳化工段、脱碳工段、精炼工段、合成工段、甲醇工段的全部压力管道，此外还有造气工段的蒸汽管道。
4、管道的划分界限：管道与设备焊接连接的第一道环向焊缝、螺纹连接的第一个接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件的第一个密封面。
第3条本公司压力管道的设计、制造、安装、使用、检察和修理改造必须执行本规定。
第4条压力管道的分级
1、符合下列条件之一的工业管道，为GC1级：
(1)输送GB 5044—1985《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道；
(2)输送GB 50160—2008《石油化工企业设计防火规范》与GB 50016—2006《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于4.0MPa的管道；
(3)输送流体介质，并且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa且设计温度大于或者等于400℃的管道。
2、GC2级压力管道
除本规定的GC3级管道外，介质毒性危害程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度小于所规定的GC1级的工业管道为GC2级。
3、GC3级压力管道
输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于1.0Mpa，且设计温度大于-20℃、小于185℃的工业管道为GC3级。
第二章压力管道工程施工准备
第5条施工前技术准备
1、认真进行图纸会审，审核有关技术资料。
2、制定质量计划编制施工组织设计、施工方案及作业指导书。
3、了解各介质不同管道种类、工作参数和流程。确定施工工艺
程序。
4、对施工人员进行技术交底，明确施工范围和质量标准，制定合理可行的施工周期。
5、压力管道是一种特种管道，操作人员必须了解管道介质的性质和技术、安全操作要求，特别是：易燃、易爆、有毒等的管道技术要求和安全技术要求，要进行技术培训。
第6条施工现场的准备
1、做好施工现场的三通一平(水、电、道路通、施工现场平整)。
2、按施工平面布置图合理布置施工现场各种机械设备，要求排列整齐稳固，材料配件存放整齐，并做好检验状态标志。
3、施工现场应有足够的用电设备，电气线路按国家施工现场安全用电布置，并设立警告标志。
4、施工现场应配备足够的消防器材和防毒器具。
第6条施工机具的准备
1、各种施工机械的电传动部分应设安全防护罩。
2、各种起重机械应有行程控制装置，千斤顶、手动葫芦等起重机具的性能应良好，能满足安全施工的要求。
3、中小型电动工具、电器设备、性能应稳定，导线绝缘良好，并设有漏电保护装置。
4、焊接设备、气割工具的安全附件及仪表应完好，定期进行计量检定，焊机外壳应接地，氧乙炔瓶应有5米以上的安全间隔距离。
第7条施工材料配件的准备
1、各类主材、原配件，按规定程序严格控制进货检验。必要时应做化学成分和机械性能复验。
2、进入现场的材料和配件按不同的种类、不同的材质和规格存
放并进行标识，做好防护工作。
3、易燃、易爆、有毒物品应隔离存放，并设有警告牌。
4、焊接材料应码放在通风、保持一定温度和湿度的材料库货架上，并按同一批号分别存放，并按规定进行标识。
5、凡不合格的材料、配件不得进入现场或采取措施隔离存放，
做好明显的标识。
6、压力管道组成件及管道支承件必须有制造厂的质量证明书，
其质量不得低于国家现行的标准规定。
7、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合
设计文件的要求，并应按国家现行标准进行检验，不合格的不准使用。
8、根据施工规范要求阀门应逐个进行强度试验及严密性试验，
强度试验的压力等于公称压力的1．5倍，稳压时间不少于5分钟，
严密试验为公称压力，不渗漏为合格，经检验合格的阀门应做好标识，安全阀应由有资格的人员进行调试，调试后做记录。
9、要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供试验结果
文件，其指标不得低于设计文件的规定。
10、管道组成件及管道支承件在施工过程中应有妥善保管，不得
混淆或损坏，其标记应明显清晰，材质为不锈钢、有色金属的管道组
成件及管道支承件，不得与碳素钢混合储存，暂时不能安装的管子应
封闭管口。
第二章压力管道材料检验及验收
第8条验收手续的内容包括：产品来源、生产厂家、产品合格证、化验检验报告单、生产许可证、质量证明文件。材料员验证后编号登记，做好质量证件交接记录。
第9条验收实物的内容包括：外观、产品标牌、规格、型号、数量(包括不合格、混装及破损数量)等，
第10条有包装的材料要验每个包装的数量、出厂日期、重量标准等，抽查数量、规格是否与清单相符，如数量不符按实际数验收。
第11条大宗材料没有过磅的要进行车车验尺量方验收，质量随机抽查，并做好记录。
第12条对采购进场的阀件外观、压盖螺栓进行检查、清洗，按工作压力作强度试验，严密性试验做好记录，不合格晶作退货处理并记录在册。
第13条对于钢管、钢材、焊条等材料进场后，应检查其规格、尺寸、壁厚，并按要求取样送验，对外观做仔细检查做好检查记录。
第14条需复检的材料，同一厂家、同一标号、同一批号、同一规格的按批量进行抽样试验，取样由现场试验工负责，并做好记录。
第15条对已进场的材料有质量、数量问题的，材料员要及时向技术负责人、项目负责人反映情况，并在验收单上注明原因，做好记录。
第三章压力管道的加工
第16条管子的切割下料
1、管子的切割下料应移植原有的标记。
2、管子宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，应保
证断面平整。
3、有锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4、管子的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、容渣、氧化物等。切口端面偏斜应符合设计及验收规范要求。
第17条管子坡口及对口
1、管子管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计
文件无规定时应符合设计及验收规范要求。
2、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔
火焰等加热方法，采用热加工方法加工坡口后，应清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接性能的表面层，并将坡口不平处修磨平整，淬硬倾向大的合金钢管切割后应用砂轮磨去淬硬层。
3、管道对口应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计及验收规
范要求。不等厚的管道组件对口时，当内壁超过规定时或外壁错边量大于符合设计及验收规范要求时应进行修整。
4、管子对口时应用对口卡具组对，保证其同心度，除设计文件
规定的管道冷拉或冷压缩焊口外，不得强行组对，需预拉抻或预压缩
的管道焊口组对时所用的卡具，应待整个焊口焊后及热处理完毕，并
焊接检验合格后方可拆除。
第四章压力管道的焊接
一、压力管道的施焊环境
第18条焊接的环境温度应能保证焊件所需的足够的温度和焊工技
能不受影响。
第19条焊接的风速不超过下列规定，当超过规定时应有防风设施：
1、手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m／s。
2、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m／s。
第20条焊接电弧1 m范围内相对湿度应符合下列规定：
1、铝及铝合金焊接：不得大于80％。
2、其他材料焊接：不得大于90％。
第21条当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不得进行焊接。
二、焊接材料
第21条焊条应符合以下现行国家标准：
1、碳钢焊条- GB／T5117
2、低合金钢焊条- GB／T5118
3、锈钢焊条- GB983
4、温钢焊条- JB2385
第22条焊丝应符合以下现行国家标准
1、气体保护用碳钢、低合金钢焊丝- GB／T81110
2、焊接用高温合金冷拔焊丝- GB8110
3、焊接用钢丝- GBl300
第23条施工现场的焊接材料贮存材料场所及烘干去污设施及验收规范要求，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
第24条埋弧焊所采用的焊剂应符合国家现行标准：
1、碳素钢埋弧焊剂
2、低合金钢埋弧焊用焊剂
第25条氩弧焊所采用的氩气应有产品合格证，符合设计及验收规范要求。
第26条手工钨级氩弧焊，应采用钨级或钍钨级。
第27条二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体应有产品合格证，纯度及含水量均要符合设计及验收规范要求，使用前应进行预热和干燥，当瓶内气压不符合要求时，应停止使用。
第28条氧乙炔焊所采用的氧气应有产品合格证，乙炔气的纯度和瓶内的压力应符合国家现行标准规定。
三、碳素钢及合金钢的焊接
第29条本规定适用于碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气
体保护焊及氧乙炔焊。
第30条焊缝的设置就避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合设计及验收规范要求。
第31条焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等
缺陷。
第32条焊件组对时应垫置牢固，并采取措施防止焊接和热处理过程中产生的附加应力和变形。
第33条不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。
第34条焊条、焊剂在使用前烘干。并应在使用过程保持干燥，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。
第35条焊接工艺方法选择
1、GB类管道以及GC2以上的压力管道应采用氩弧焊打底，GC2级管道中心输送可燃流体介质，有毒流体介质，设计压力小于1Mpa，
设计温度小于400℃的管道亦采用氩弧焊打底，输送非可燃、无毒流
体介质，设计压力小于4Mpa且设计温度小于400℃的管道可采用手
弧焊打底。
2、公称直径DN<50mm的管道可采用氧气乙炔气气焊焊接
第36条焊条的选用，应按照母材的化学成份、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件因素综合确
定。且符合下列规定：
1．焊接工艺性能良好。
2．同种钢材焊接时，焊条、金属的性能应与母材相当。
3、低温钢应选用与母材温度相适应的焊材。
4、耐热耐腐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。
第37条异种钢材焊接时焊条的选用
1、当两侧母材均为非奥氏体或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的先用焊材。
2、可根据合金含量较低一当两侧母材之一为奥氏体时，应选
25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。
第38条碳素钢及合钢焊接材料的选用，应符合设计及验收规范要求。
第39条定位焊缝应符合下列规定：
1、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接
工艺，并由合格焊工施焊。
2、定位焊缝长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程
中不致开裂。
3、在焊接根部焊缝前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷部
位后应处理后方可施焊。
4、与母材焊接的工具卡具，其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具不应伤害母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表
面平齐。
第40条严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
第41条含铬量大于或等于3％或合金元素总量大于5％的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
第42条焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。
第43条施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
第44条管子焊接时，管内应防止穿堂风。
第45条除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊缝的表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
第46条低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：
1、应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好
的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控
制层间温度。
2、对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层
应最后施焊。
3、低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。
第47条应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及附近表面进行酸洗、钝化处理。
四、焊前预热及焊后热处理
第48条焊前预热及焊后热处理应分别按图纸或焊接工艺指导书的要求进行，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热处理温度应符合设计及验收规范要求，预热及消氢采用氧乙炔火焰或远红外电热法，焊后消除应力热处理法采用电热法。
第49条要求焊接预热的焊件，基层间温度应在规定预热温度范围内，当焊件温度低于0度时，所有钢材焊缝在始焊处规定范围内，将其加热到规定温度。
第50条对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
第51条非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点。
第52条调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。
第53条焊接预热的加热范围，应符合设计及验收规范要求。
第54条焊前预热及焊后热处理过程中，内外壁的温度应均匀。
第55条焊前预热及焊后热处理时应测量和记录其温度，测温点的
部位和数量应合理，测温表应经计量检定合格。
第56条对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即加热至规定温度，并进行保温缓冷，其加热和焊后热处理要求相同。
第57条当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按设计及验收规范要求做。
第58条焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合相关标准及规范的规定。
第五章管道安装
一、安装条件
第59条管道安装应具备下列条件
1、与管道安装有关的土建工程已检验合格(包括埋地、架空)满
足安装要求。
2、与管道连接的设备已找正合格、组对完毕。
3、管道组成件及管道支承件等检验合格，并有相应证明文件。
4、管道安装前应按设计要求进行脱酯、酸洗、内部防腐或衬里
等有关工序的施工。管子、管件、阀门等应检验合格，并有证明文件。
二、管道预制
第60条管道预制应首先对工艺图进行分解，绘制单线图、管子分段编号，按单线图进行预制，并做好标识，以便现场组装。
第61条对自由管段和封闭管段的选择应合理。封闭管段的长度应
现场实测后的安装长度进行加工。
第62条预制完毕的管段，应将管道内部的清理干净，并及时封闭管口。
第63条管道预埋件的质量应符合设计及验收规范要求。
三、管道的安装
第64条预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
第65条管道安装的坡度和坡向应符合设计要求，在调整过程中可用支架安装高度或支座下的金属垫片来调整坡度，吊架式的可调解螺杆来调解。用垫板来调整的应将垫板与预埋件焊接，不能夹于管道和支
座之间。
第66条法兰、焊口及其它连接件，应设置在便于检修的地方，不能紧靠墙壁楼板或管架。
第67条已经脱酯过的管道，应在安装前重新检验，决不能在管内及外壁存在违禁物，当发现存在时应进行重新脱酯，经检验合格后方可进行安装。
第68条法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求：
1、法兰的公称压力应符合设计要求。
2、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3、螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。
第69条设计压力大于或等于1.6MPa 的管道使用的高强度螺栓、螺母应按以下规定进行检查：
1、螺栓、螺母应每批各取2 个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应逐个检查，不合格者不得使用。
2、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓各1 只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。
第70条法兰垫片应符合下列要求：
1、石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
2、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。
3、包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷：，
第71条法兰与管道组对应符合下列要求：
1、法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300turn 时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm 时，允许偏差值为2rmn。
2、管道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰及垫片》JB/T 74 中附录c 的要求。
第72条法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：
1、法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。
2、法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，，并应保证螺栓自由穿人。
3、法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
4、螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1 倍螺距，且不得低于螺母。
5、螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。
第73条法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。
第74条法兰连接应符合下列要求：
1、法兰密封面、密封件(垫圈、垫片)不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷。
2、管材应在自然状态下连接，严禁强行扭曲组装。
第75条对接管道应垂直或水平，管子对口应保证直线度。
第76条管道组对时不得强力对口，严禁采用倒链拉紧对口，加偏垫或加多层垫的方法来消除接口端面的缝隙、偏斜、错口和不同心等缺
陷。
第77条管道对口应做到内口平齐，内壁错边量应符合规定，否则应进行加工修整。
第78条管子对口时应使用对口卡具进行组对，保证其同心度，除设计文件规定的管道冷拉或冷压缩焊外，不得进行强行组对。需预拉伸和冷压缩管道焊口组对所用的卡具，应在整个焊口焊后及热处理完
毕，并经焊接检验合格后方可拆除。
第79条合金钢管弯曲校正时，加热温度应控制在临界温度以下，在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。
第80条需预拉伸(压缩)时的管道预拉伸(压缩)时，应具备下列条件：
1、预拉伸区域内固定支架间所有焊缝焊接完毕，需做热处理的
焊缝均已做热处理的焊缝均已做热处理，并检验合格。
2、预拉伸支、吊架已安装完毕。管子与固定支架己固定完毕，
预拉口附近的支、吊架均已预留足够的调整余量，支、吊架弹簧也已
按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧受到管道载荷。
3、预拉伸区域内的所有螺栓都已拧紧。
第81条当管道安装工作有间断时，应及时将管道管口作封闭处理，管道上的膨胀指示器应按设计文件进行安装，管道清洗前应将指针调整到零位，蠕胀测点和监视管段的安装应按设计文件规定安装并达到要求。
第82条管道穿越道墙或构筑物时应加套管或砌筑涵洞进行保护。
第83条埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并按规范要求，有隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收。
第84条已做好外防腐的钢管，在安装过程中要注意保护，不得有破损，埋地管道焊缝部位的补口防腐应等管道试压合格后进行。
第85条管道坐标、标高、间距等安装尺寸必须要符合设计规定。
第86条连接机械设备的管道安装应符合下列要求：
1、管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同
轴度。
2、管道系统与机器最终连接时，应在联轴器上加设百分表监视
机器移位。-
3、管道安装合格后，不得有设计以外的附加载荷。
4、管道吹扫应与机器隔离，完毕后应对该管与机器的接口进行
复位检验。
四、管道附件与设备安装
第87条安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。
第88条阀门在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验纪录。
第89条试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程宜为试验压力的1.5—2.0 倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于
1.5 级。
第90条每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作。
第91条管道附件、设备应抬入或吊人安装处，不得采用抛、扔、滚的方式。
第92条管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。
第93条阀门严禁参与管道的清扫。
第94条管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。
第95条阀门安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。
第96条安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。
第97条法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底。
第98条安装阀门时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。
第99条阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中
应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。
第100条阀门法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计
要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母宜齐平，但不得低于螺母。
第101条安全阀应垂直安装，在安装前必须经法定检验部门检验并铅封。
第五章试验与验收
一、一般规定
第102条管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。
第103条管道吹扫、强度试验及中高压管道严密性试验前应编制施工方案，制定安全措施，确保施工人员及附近民众与设施的安全。
第104条试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。
第105条管道上的所有堵头必须加固牢靠，试验时堵头端严禁人员靠近。
第106条吹扫和待试验管道应与无关系统采取隔离措施，与已运行的系统之间必须加装盲板且有明显标志。
第107条试验前应按设计图检查管道的所有阀门，试验段必须全部开启。
第108条进气口应采取油水分离及冷却等措施，确保管道进气口气体干燥，且其温度不得高于40℃；排气口应采取防静电措施。