第七章磨削加工
基本要求及重点：
1、了解磨削特点和各种磨削方法与磨削运动。
2、明确砂轮的特性及其选择原则。
3、理解砂轮磨损及耐用度、磨削力及功率、磨削温度及烧伤等概念。
4、了解磨削过程，知道磨削表面缺陷产生的原因及解决办法。
5、了解高效率和高精度及小粗糙度磨削的方法。
§7-1 磨削概述及其原理
一、概述
磨削加工是用硬质磨粒作为切削工具对工件进行微细切削加工过程的统称。它是一种精密加工方法。
1、磨削加工的优点及其应用
与其他切削加工方法相比，磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法。它是为适应传统金属材料的精加工及其淬硬表面加工的需要而发展起来的。随着磨料磨具和高效磨削工艺（如高速磨削、强力磨削、重负荷磨削、砂带磨削等）的发展，以及磨床结构性能的不断改进，磨削加工效率和经济性在显著提高，磨削的应用已从精加工逐步扩大到粗加工领域。同时，在当今的钛合金、高温合金、超高强度钢、不锈钢及高温结构陶瓷等难加工材料以及硬脆材料的加工中，磨削是一种非常有效的加工方法。
3、磨削加工机床分类
磨床是用磨料或磨具（砂轮、砂带、油石或研磨料）作为工具对工件表面进行加工的机床。
为了适应磨削加工表面、结构形状和尺寸大小不同的各种工件的需要，满足不同生产批量的要求，需要的磨床种类很多。
按加工工件表面不同，分为如下几类：
(1) 外圆磨床包括万能外圆磨床、外圆磨床及无心外圆磨床等。
(2) 内圆磨床包括内圆磨床，无心内圆磨床及行星式内圆磨床等。
(3) 平面磨床包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床
及立轴圆台平面磨床等。
(4) 工具磨床 包括万能工具磨床（能刃磨各种常用刀具）、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
(5) 曲线磨床
(6) 专用磨床 包括曲轴磨床、凸轮轴磨床，花键轴磨床、轧辊磨床、轴承套圈滚道磨床等。
(7) 坐标磨床
(8) 锯磨机
(9) 精磨机床 包括研磨机、珩磨机、抛光机、超精加工机床及砂轮机等。
二、磨削原理
1、砂轮构造
磨削时所用的砂轮是由磨粒、结合剂
和气孔组成的，见图7-1。
2、磨削过程
磨削是由磨床、砂轮、工件，夹具
等形成的一种切削加工工艺系统。而磨
削过程是由处于砂轮和工件接触区域的
许多磨粒在挤压作用下不断同时地切入
工件，使金属层产生变形的过程。因此，磨削过程的本质是磨粒的切削过程。 磨粒的切削过程如图
7-2所示。磨粒
切削材料的过程经历了弹性变形、塑性变
形及切屑形成三个阶段。在EP 段中，由
于切削深度极小，磨粒刃尖圆弧形成的实
际负前角很大，磨粒仅在工件表面上滑擦
而过，所引起的变形完全弹性恢复，在工
件表面不残留任何沟痕，称为弹性滑擦阶
段。在PC 段中，随着磨粒挤入工件深度的增大，磨粒与工件表面间的压力逐步增加，工件表面由弹性变形逐步过渡到塑性变形。这时挤压摩擦剧烈，热应力急剧增加，磨粒在工件表面上挤压刻划出沟痕，沟痕
图7-2 磨粒的切削过程
的两侧由于金属塑性滑移而隆起，称为耕犁（刻划）阶段。当挤入深度继续增加到某一定值(C点处)时，被推挤的金属明显地滑移并形成切屑而从前刀面流出，形成切削阶段。因此，磨粒切削金属时，经历了滑擦、耕犁和切削的过程，从而使工件表面形成了变形应力和热应力，导致工件加工表面硬化。
3、磨削加工的特点
与车削、铣削等通常的切削加工相比，磨削加工具有如下特点：
⑴砂轮表面上磨刃形状及分布处于随机状态
砂轮表面上每颗磨粒的形状很不规则，在磨削加工过程中参加切削工作的磨粒的形状是不确定的，且它在砂轮表面上的分布是随机的。同时，由于磨粒在砂轮外圆周面上并不是等高地分布在同一外圆周上，因而砂轮表面同时参加切削的有效磨粒数也是不确定的。
⑵砂轮上磨刃前角为负值，形成负前角切削
砂轮磨削时的磨刃参数包括：磨刃的切削角和前角，磨刃顶尖角，刃口钝圆半径以及参加工作的有效磨粒数，它们都影响着砂轮的锋锐程度和切削能力。统计结果说明，磨刃上的前角为负值，且其绝对值远大于一般切削刀具所用的负前角。
⑶切屑尺寸很小，单位磨削力很大
一般来说，砂轮磨削时，磨粒的切削厚度只有数 m，由于尺寸效应的原因，这样微小的切削厚度会使单位切削力非常大，比能很高，对加工表面层的影响也比较大。
⑷磨削速度和磨削温度很高，容易产生磨削烧伤
砂轮磨削时，一般的磨削速度为v s＝2000 m/min～3000 m/min，它约为切削加工的10倍。同时，由于磨粒与工件的接触时间很短，在短时间内要切去切屑，将使磨粒和工件间产生强烈的摩擦，并产生剧烈的塑性变形，从而产生大量的磨削热，使磨削区形成高温。对淬硬钢而言，若磨削温度超过淬火相变温度，将导致工件表面层组织产生回火或二次淬火，从而发生金相组织的变化——磨削烧伤。
⑸砂轮有自锐作用
在切削加工中，如果刀具磨损了，切削就无法正常地进行下，刀具必须重新磨砺。磨削的情况则不同，因为砂轮上的磨刃是由硬质磨粒的尖端形成的，在磨削力和热冲击的作用下，磨钝的磨粒发生局部磨粒微破碎而形成新的锋刃，或发生磨粒脱落而露出新的磨粒锋刃。这种重新获得锋锐刀刃的作用称为自锐作用。
§7-2 砂轮的性质和使用选择
一、砂轮的性质及其使用场合
砂轮的性质取决于其磨料、结合剂、粒度、硬度和组织结构等。
1、磨料（作用、基本要求、种类、特性、使用场合）
磨料在砂轮中呈颗粒状，它直接担任切削工作，因此它必须具有很高的硬度与耐热性，以及有一定的韧性和锋利的几何形状。
目前用于制造砂轮的人造磨料有以下几种。
(1) 人造刚玉其成分是氧化铝(Al2O3)，有高的硬度和相当的韧性，能承受高温达2050℃，在磨削中磨粒容易碎裂，自动露出锋利的刃口。
棕刚玉——适于磨抗张强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等。
白刚玉——白刚玉在磨削中产生的磨削力和磨削热都较小，适于磨削淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢以及薄壁零件等。
(2) 碳化硅它的主要成分是碳和硅的混合物(SiC)，这种磨料的强度、颗粒锋利和切削性能都较刚玉类磨料为好。
黑碳化硅——适于磨削铸铁、黄铜、铅、锌及橡胶、皮革、塑料、木材、矿石等。
绿碳化硅——含碳化硅不少于97％，质量较高，适于磨削硬质合金，光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
(3) 碳化硼它的主要成分是B4C3，热压碳化硼为灰黑色有光泽的陶瓷材料，硬度为HRA94，仅次于金刚石。它是一种极硬的脆性材料，用来加工硬质合金，有时可代替金刚石来切割宝石。
(4) 立方氮化硼(简称CBN) 是以立方氮化硼为原料，以镁粉作触媒剂，在高温高压下使之合成的一种新型磨料，硬度仅次于金刚石，它是目前磨削硬质合金的最好磨料。
2、粘结（结合）剂
粘结（结合）剂是把许多细小的磨粒粘结在一起而组成砂轮的材料。砂轮能否耐腐蚀、能否承受冲击和抗潮湿以及经受高速旋转而不致裂开等，主要取决于粘结剂的成分和性质。常用粘结剂的性质和用途见表7-2。
3、粒度
粒度就是指磨料的颗粒尺寸( m)。对于用筛选法获得的磨粒来说，粒度号是指用1英寸长度有多少孔的筛网来命名的。而用w××表示的微粉，磨料是用显微镜分析法来测量的。
砂轮粒度选择的原则如下：
(1) 粗磨加工选粒度小(颗粒粗)的砂轮，可提高磨削生产率。一般选粒度号12#～36#。
(2) 精磨加工选粒度大(颗粒细)的砂轮，可减小已加工表面粗糙度。一般选46#～100#，精磨选120#～280#，超精磨用W28～W5。
(3) 磨软而韧的金属用颗粒较粗的砂轮，这是因为用粗粒砂轮可减少同时参加磨削的磨粒数，避免砂轮过早堵塞，并且磨削时发热也小，工件表面不易烧伤。
(4) 磨硬而脆的金属用颗粒较细的砂轮，此时增加了参加磨削的磨粒数，可提高生产率。
4、硬度
砂轮硬度并不是指磨粒本身的硬度，而是指砂轮工作表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。即磨粒容易脱落的，砂轮硬度为软；反之，为硬。同一种磨料可做出不同硬度的砂轮，它主要取决于粘结剂的成分。
砂轮硬度从“超软”到“超硬”可分成7级，其个再分小级，硬度等级见表7-4。
一般磨硬材料（如淬硬钢、硬质合金等)时，砂粒磨钝快，希望及早脱落，所以应选用软砂轮。磨软材料时，应该用硬砂轮。但磨特别软的材料（如紫铜等）时，应用软砂轮，以免切屑堵塞砂轮表面。
5、组织结构
砂轮的组织是指磨粒、粘结剂、气孔三者在砂轮内分布的紧密或疏松的程度，如图7-3所示。磨粒占砂轮体积百分比较高而气孔较少时，属紧密级(图7-3a)；磨粒体积百分率较低而气孔较多时，属疏松级(图7-3c)；介于两者之间属中等级(图7-3b)。
在磨削过程中，砂轮的气孔可以容纳切屑，还可以将冷却液或空气带入磨削区，以降低温度，减少工件热变形与避免烧伤、裂纹。
疏松组织的砂轮，由于单位面积内磨粒少也就容易磨钝，增加砂轮消耗。又由于砂轮组织一般较软，加工表面粗糙度较大，故适用于粗磨、平面磨、内圆磨等磨削接触面较大的工序，以及磨削热敏感性较强的材料、软金属和薄壁工件。
二、砂轮的使用和选择
正确选用砂轮对磨削加工起着重要的作用。砂轮选用正确与否，应从工件磨削后所得的形状、尺寸、光洁度和表面质量等状态来衡量，选用砂轮集中在砂轮的形状、类型、硬度以及磨钝后修整等几个问题。
1、砂轮的形状、用途及选择
为了选用方便，砂轮截面形状和尺寸均已标准化了。一般砂轮形状中以P型使用最广泛，可用于外圆磨、内圆磨、无心磨、刃磨刀具等。
选用砂轮时，其外径在可能情况下尽量选大些，可使砂轮圆周速度提高，以增加工件表面光洁度和生产率。砂轮宽度应根据机床的刚度、功率大小来决定。机床刚性
好、功率大、可使用宽砂轮。
2、砂轮的变钝和修整
砂轮在磨削过程中变钝的原因在于：①高温、高压下砂轮磨粒棱角变钝；②气孔被切屑堵塞。
砂轮的修整工具和修整条件对砂轮修整质量有显著影响。不仅影响到砂轮的地貌及磨刀的锐利程度，而且影响到砂轮的磨损、磨削力、磨削温度及被磨零件的表面完整性。
(1) 修整器
在磨削过程中砂轮作为刀具进行切削加工，而在修整过程中砂轮却成为了被切削的对象。修整砂轮的工具按修整器的几何形状和修整过程中的运动形式可分为两种：
◆静止型修整器
这类修整工只在修整砂轮时不作问转运动，而只有垂直于砂轮表面的切入运动和平行于修整轮廓的进给运动，包括：单颗粒金刚石、多颗粒片状金刚石和金刚石笔。
◆运动型修整器
这类修整器在修整过程中，本身与砂轮做相对旋转或复合运动，包括：金刚石滚轮、滚压钢片修整器等。
(2) 普通磨料磨具的修整方法（修整工具、修整方式、基本运动）
普通磨料磨具的修整方法常用的有：车削法、滚压法和磨削法等。
◆车削法
车削法是仿效车削的方法(右图)来修整砂轮
的。修整砂轮时的切削速度等于砂轮速度。修整
工具(金刚石)以一定的吃刀深度切入砂轮，并沿砂
轮轴向以一定的轴向速度移动。
修整工具有：大颗粒天然金刚石、天然金刚
石片状修整器和金刚石笔。
天然金刚石片状修整器是采用较小颗粒的天图7-4 车削法修整示意图
然金刚石整齐排列，用粉末冶金烧结法固定于
基体中，
其使用性能与大颗粒五然金刚石相近。由于该修整器采用小颗粒天然金刚石，价格低，
国内货源也较多。因而在生产中得到了越来越
广泛的应用。在安装该修整器时，应使金刚石
外露的工作面与砂轮相切。
金刚石笔是由颗粒较小的颗粒金刚石或金
刚石粉用结合力很强的合金结合起来特制的金
届刀杆玉制成的。根据金刚石的分布情况，金
刚石笔有三种类型；
层状金刚石笔－金刚石颗粒呈层状分布；
链状金刚石笔－金刚石颗粒呈链式分布；
粉状金刚石笔－金刚石颗粒呈不规则分
布。
滚压法 可分为切入滚压法和轴向滚
压法两种。
切入滚压法修整砂轮时，砂轮的轴心线与
修整工具的轴心线相互平行。修整时，作为修
整工具的金属圆盘(滚轮)以—定的压力与砂轮
接触。由砂轮带动修整轮以相同的线速度旋转：
在旋转过程中，由于修整工具压碎砂轮表面的
颗粒和结合剂，从而去除砂轮表面层而实现修
整的目的。采用这种方法修理后，砂轮表面的
磨粒比较锋利，但由于磨粒和结合剂的碎屑不容易排除，容易堵塞砂轮表面，影响砂轮的磨削能力。
轴向滚压法修整时，修整轮的轴线与砂轮的轴线平行，也可与砂轮轴线倾斜某——个角度。在修整过程中，修整轮以一定压力与砂轮接触，由砂轮带动修整轮以相同的线速度旋转外。修整轮还以轴向速度平行于砂轮轴线作往复运动，从而去除砂轮的表面层。采用这种方法修整后砂轮表面的磨粒锋锐，而且能克服磨粒和结合剂堵塞砂轮表面的现象。
图7-5 金刚石片状修整器及安装 图7-6 金刚石笔 图7-7 滚压法修整示意图
◆ 磨削法
磨削法修整是用金刚石滚轮或磨粒圆盘仿
效磨削过程来修整砂轮的，也可分为切入磨削
法和轴向磨削法两种。用切入磨削法修整砂轮
时，修整轮具有独立的旋转运动，并以一定的
切入深度切入砂轮；轴向磨削法修整时，修整
轮还以轴向速度相对于砂轮轴线作往复运动。
修整过程中，修整轮上的磨粒将砂轮表面上的
磨粒的尖刃磨去，因此，修整后砂轮表面的磨
粒比较平整，适合精密磨削。
磨削法常用的修整工具可用金刚石、磨
料、硬质合金和淬火钢等材料制成。 §7-3 磨床的基本运动及其特点
一、机床的基本运动
1、成形运动
? 砂轮的旋转运动－外圆磨削主运动，机械变速传动；
? 内圆磨头的旋转运动－内圆磨削主运动，机械变速传动；
? 工件的旋转运动－圆周进给运动，机械变速传动；
? 工作台的直线往复运动－纵向进给运动，由液压驱动。
2、非成形运动
? 砂轮架的横向间歇切入运动，由液压驱动；
? 砂轮架的横向快速进退运动，由液压驱动；
? 尾架套筒的伸缩运动，由液压驱动。
二、磨削用量
1、切削速度v t
切削速度——磨削时砂轮与工件之间的相对速度。通常是指砂轮的圆周速度。 普通磨削时，切削速度一般为30m/s ～40m/s ；在现代高速磨削中，最高可达200m/s 。
图7-8 磨削法修整示意图
2、圆周进给v w
内、外圆磨削时的圆周进给由工件的旋转n w而产生，其圆周速度v w就是圆周进给量。一般粗磨时，v w＝20～85m/min，精磨时v w＝15～50m/min。
3、纵向进给f a
内、外圆磨削和平面磨削时，纵向进给是指工件沿其轴线或长度方向所作的往复运动。
内、外圆磨削时，其进给量是以工件每转一转在轴向的位移来表示的。一般粗磨时f a＝（0.3～0.8）B(mm/r)，精磨时f a＝（0.2～0.3）B(mm/r)。
平面磨削时，其进给量等于工作台的进给速度v w。
4、横向进给量f r
横向进给——纵向进给行程之末、砂轮向工件加工表面法向切入的位移。它是周期进给，移动距离就是横向进给量，即磨削深度t。
一般粗磨时，f r（或t）＝0.01～0.04（mm/往复行程），精磨时f r（或t）＝0.005～
0.015（mm/往复行程）。
三、各种磨削方式的特点及机床类型
1、外圆磨削的工作方式和主要类型
⑴工作方式（机床运动、特点、应用场合）
外圆磨削主要用于磨削IT6～IT7级精度的圆柱或圆锥形的内、外表面，所获得的加工表面粗糙度为R a1.25～0.08 m。
纵磨法砂轮旋转是主运动，工件除了旋转（圆周进给运动n w）外，还和工作台一起纵向往复运动（纵向进给运动f a），工件每往复一次（或每单行程），砂轮向工件作横向进给运动f r，磨削余量在多次往复行程中磨去。在磨削的最后阶段，要作几次无横向进给的光磨行程，以消除由于径向磨削力的作用在机床加工系统中产生的弹性变形，直到磨削火花消失为止。
纵向进给磨削外圆时，因磨削深度小、磨削力小、散热条件好，磨削精度较高，表面粗糙度较小；但由于工作行程次数多，生产率较低；它适于在单件小批生产中磨削较长的外圆表面。
切入磨法砂轮旋转是主运动，工件作圆周进给运动n w，砂轮相对工件作连续或断续的横向进给运动，直到磨去全部余量。切入磨削的生产效率高，但加工精度低，表面粗糙度较大。这是因为切入磨削时工件与砂轮接触面积大，磨削力大、发热量多、
磨削温度高、工件易发生变形和烧伤。它适于在大批大量生产中加工刚性较好的工件外圆表面。如将砂轮修整成一定形状，还可以磨削成形表面。
⑵主要类型（主要部件及其特点、工艺范围）
1）万能外圆磨床
主要用于磨削圆柱形或圆锥形的外圆和内孔，也能磨削阶梯轴的轴肩和端平面。
这种机床使用的万能性较大，但磨削效率不高，而且自动化程度较低，所以适用于工具车间、机修车间和单件、小批生产的车间。
结构特点：
机床上的工件头架、砂轮架、砂轮溜板以及工作台均可转动，且配有内圆磨具。
?机床工作台转动?磨削长圆锥面；
?工件头架转动?磨削大锥度圆锥面、工件端面或锥孔（结合内圆磨具）；
?砂轮架或砂轮溜板转动?磨削大锥度短圆锥面。
万能外圆磨床外形
2）普通外圆磨床
机床上的工件头架、砂轮架以及砂轮溜板不能转动，且无内圆磨具。仅能磨削外圆柱面和小锥度圆锥面。
活动部件较少，刚度有所提高，生产率较高且磨削质量易于保证。
3) 端面外圆磨床这类磨床的砂轮主轴轴线相对于头、尾架顶尖中心连线倾斜
—定角度，用切入磨
件的外圆和台阶端
面，生产率较高，常
用于大量生产中磨
削带有台阶的轴类
和盘类零件。
4) 半自动宽砂轮外圆磨床这类机床加工时，工作台不作纵向往复运动(可纵向调整位置)，砂轮架作连续的横向切入进给。为了提高加工表面光洁度，工作台或砂轮主轴可作短距离的纵向往复抖动。切入磨时，由于机床采用大功率电动机驱动宽度很大的砂轮，在砂轮连续地作横向进给时，就可磨出整个加工表面，所以生产率较高。这种磨床常配置自动测量仪控制磨削尺寸，按半自动循环方式进行磨削，生产率更加提高。这类机床主要适用于成批、大量生产中磨削刚度较好的工件，如汽车驱动轴和机床主轴等。
5) 无心外圆磨床磨削时工件放在砂轮与导轮之间的托板上，不用顶尖定心和支承，而由工件的被磨表面作定位面，故称为无心磨削。
磨削时，工件4放在磨削砂轮1与导轮3之间，由托板2支承进行磨削。导轮是用摩擦系数较大的橡胶粘结剂制成的磨粒较粗的刚玉砂轮，工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，其转速很低（20~80mm/min）。磨削砂轮的线速度很高，此线速度就是磨削工件的切削速度。
无心磨削时砂轮和工件的轴线总是水平放置的，而导轮的轴线通常要在垂直平面内倾斜一个角度，其目的是使工件获得一定的轴向进给速度。为了避免磨削棱圆形工件，通常工件的中心必须高于导轮和砂轮中心连线0.15d～0.25d（d为工件直径），使工件与砂轮、导轮的接触点不在同一直线上，可使工件在多次转动中逐渐磨圆。
加工方法有贯穿法（光轴，导轮为双曲线回转面）和切入法（阶梯轴）两种。
无心外圆磨床外形
无心外圆磨床适用于磨削细长轴、无中心孔短轴、销类和套类工件，特别是磨削刚性很差的细长轴、细长管时，有导轮抵住工件，作用于工件上的径向磨削分力不会使工件弯曲变形，从而能保证较高的磨削精度和生产率。但是，磨削时定位基准是被磨削表面本身，而不是象中心孔那样有统一的定位基准。因此，其适用范围也受到一些限制，例如磨削带孔工件外圆，不能保证外圆－内孔的同心度，也不宜磨削带花键的或不连续的外圆表面等。
2、内圆磨削的工作方式和主要类型
⑴工作方式（机床运动、特点、应用场合）
主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表Array面（通孔、盲孔和阶梯孔）的磨床。与外圆
磨削相似，其磨削方法有：纵磨法、切入
磨法和端面磨法。
⑵主要类型
有普通内圆磨床、行星式内圆磨床和
无心内圆磨床。
1）普通内圆磨床
此类磨床应用最为普遍，常用来磨
削形状有规则且便于旋转的工件。
普通内圆磨床的自动化程度低，磨
削尺寸通常靠人工测量来进行控制，因此只用于单件和小批量生产。
普通内圆磨床外形
2）行星式内圆磨床
行星式内圆磨床上，工件固定
不转动，砂轮除作自身的高速旋转
外，还绕着工件的孔中心作公转，
以实现圆周进给，并作横向切入运
动，所以称“行星式”。
机床的运动如下图所示。图中n
为砂轮的自转运动。f 公砂轮沿工件孔的公转运动；f 轴是砂轮的轴向往复运动；f 径是砂轮径向切入运动。
由于工件不转动，所以这类磨床适于磨削大型工件或形状不对称、不适于旋转的工件，例如高速大型柴油机连杆的孔等。
由于行星式内圆磨床砂轮架的运动种数较多，因此，该部件的层次较多、结构复杂且刚性较差。所以，目前这类机床应用不广泛。
3）无心内圆磨床
在无心内圆磨床上加工的工件通常是那些不宜用卡盘夹紧的薄壁、而其内、外圆同心度要求又较高的工件。这时，工件以外圆为定位面，支持在两个支承块上，工件端面由磁力吸住，进行磨削内孔。这种机床常用于磨削类似轴承环类型的零件，所以习惯上也称“轴承磨床”。由于所磨削零件的特点是精度高及批量大，所以，这种磨床具有较高的精度、自动化程度及生产率。它适用于大批大量生产中。
行星式内圆磨床工作原理图
3、平面磨削的工作方式和主要类型
平面磨床用于磨削各种零件的平面。
⑴工作方式：根据砂轮的工作面不同，平面磨床可分为用砂轮外圆表面(即圆周)
进行磨削和用砂轮端面进行磨削两类。用砂轮外圆表面磨削的平面磨床，砂轮主轴常
是处于水平位置(卧式)；而用砂轮端面磨削的平面磨床，砂轮主轴常是成立式的。
⑵主要类型：根据工作台的形状不同，平面磨床又可分为矩形工作台和圆形工
作台两类。
其运动有砂轮的旋转运动n砂，工
作台的纵向往复直线运动f1，砂轮主轴
的间歇垂直切入运动f3和横向进给运
动f2。
2）卧轴圆台式
其运动有砂轮的旋转运动n砂，圆
工作台旋转作圆周进给运动f1，砂轮主
轴的间歇垂直切入运动f3和连续横向
进给运动f2。
3）立轴矩台式
同卧轴矩台式平面磨床的运动。
4）立轴圆台式
其运动有砂轮的旋转运动n砂，圆工作台旋转作圆周进给运动f1和砂轮主轴的间
歇垂直切入运动f3。
在上述四种平面磨床中，用砂轮端面磨削的平面磨床与用轮缘磨削的平面磨床相
比，由于端面磨削的砂轮直径往往比较大，能同时磨出工件的全宽，磨削面积较大，所
生产率较高；但是，端面磨削时砂轮和工件表面是成弧形线或面接触，接触面积冷却困
难，切屑也不易排除，所以，加工精度和表面粗糙度较差。圆台式平面磨床与矩台式平
面磨床相比，圆台式的生产率稍高些，这是由于圆台式是连续进给，而矩台式有换向时
间损失。但是，圆台式只适于磨削小零件和大直径的环形零件端面，不能磨削长零件。
而矩台式可方便地磨削各种常用零件，包括直径小于矩台宽度的环形零件。
目前用得较多的是卧轴矩台式平面磨床和立轴圆台式平面磨床。
§7-4 M1432A型万能外圆磨床及其加工范围
一、机床的用途和布局
它主要用于磨削内外
圆柱表面、内外圆锥表面、
阶梯轴轴肩以及端面和简
单的成形回转体表面等。
这种机床万能性较大，但
磨削效率不高，而且自动
化程度较低，适用于工具
车间、机修车间和单件、
小批生产的车间。
万能外圆磨床外形
M1432A型万能外圆
磨床属于普通精度级机床。磨削加工时，最大磨削长度为1000mm，工件的安装方式根据其长度可以支承在头、尾架顶尖上，也可以安装在卡盘上，工件经精磨后的精度和表面粗糙度为：圆度0.003mm～0.005mm(卡盘安装方式加工精度低)；圆柱度：0.006mm～0.01mm/1000mm；表面粗糙度Ra＝0.16 m以下。
根据机床外形图介绍机床布局。
二、机床的传动系统
机床上的各个运动由机械传动和液压传动来实现。
1、机床运动
⑴成形运动
1）砂轮的旋转运动(主运动)n砂，机械传动；
2）工件的旋转运动(圆周进给运动) f周，机械传动；
3）工作台的直线往复运动(纵向进给运动) f纵，液压无级传动或手动。
⑵非成形运动
1）砂轮架的横向间歇切入运动f横，机械传动；
2）砂轮架的横向快速进退运动，液压驱动；
3）尾架套筒的伸缩运动，液压驱动或手动。
2、机床的传动系统
⑴砂轮主轴的传动－砂轮的旋转运动
?单速电机M1 →平皮带轮→主轴
⑵工件主轴的传动－工件的旋转运动
?双速电机M3→Ⅰ→三级带轮→Ⅱ→带轮→Ⅲ→带轮→主轴（拨盘或卡盘）
?双速电机M3→Ⅰ→三级带轮→Ⅱ→主轴（顶尖）
⑶工作台的纵向往复运动－液压驱动。
⑷工作台手动驱动
⑸滑板及砂轮架横向进给运动
?粗切入－传动路线；
?精切入－传动路线。
?定程切入
精密与超精密加工 1 什么是精密与超精密加工？ 目前在工业发达国家中， 一般工厂能稳定掌握的加工精度是 1 微米。 与此相应， 通常将加工 精度 在 0.1~1微米、加工表面粗糙度 Ra 在 0.02~0.1 微米之间的加工方法称为精密加工；而 将加工精度 高于 0.1微米、加工表面粗糙度 Ra 小于 0.01 微米的加工方法称为超精密加工。 2 积屑瘤对切削力的影响规律；能够画出积屑瘤的模型；会解释积屑瘤产生规律的原因 规律： 积屑 瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，和普通切削钢时的规律正好相反。普 通切削切钢时， 积 屑瘤可增加刀具的前角， 故积屑瘤增大可使切削力下降， 但是超精密切削 时积屑瘤增大反而使切削 力增大； 模型如图； 产生原因： 1）积屑瘤前端 R 大约 2～3μm ，实际切削力由积屑瘤刃口半径 R 起作用，切削 力明 显增加 。 2）积屑瘤与切削层和已加工表面间的摩擦力增大，切削力增大。 3）实际 切削厚度超过名义值，切削厚度增加 ，切削力增加。 3 会画金刚石晶体三个面的原子分布图、面网距、面网密度的计算。 4 理解掌握我国采用哪个晶面作为前后刀面；为什么？ 应考虑因素：刀具耐磨性好；刀刃微观强度 高，不易产生微观崩刃；刀具和被加工材料间摩 擦系数低，使切削变形小，加工表面质量高；制造研 磨容易。 110 晶面 面积= D 2 面积= 2D 2 原子数 4x1/4+1=2 原子数 4x1/4+2x1/2+2=4 原子数 3x1/6+3x1/2=2 面网密度 2/D 2 面网密度 4/ 2D 2 面网密度 2/( 3D 2 /2) 4/ 3D 2
磨削加工的发展趋势 王哲 （北京石油化工学院机械工程学院，机G111班） 摘要多年以来随着我国制造业技术水平的不断发展进步，机械制造业有了长足的发展，磨削加工作为机械制造业金属切削加工方法中的一种，有着不可替代的位置及十分重要的作用，相对于早期的磨削加工技术，今天的金属磨削加工技术有了很大的变化，无论是从材料性质，刀具材料以及磨削加工技术等都有了很大的发展变化，本文主要就磨床磨削加工及发展趋势做简单的介绍。 关键词超高速磨削相关技术；数控磨床；精密磨削；刀具材料 1引言 对于目前机械加工领域磨削加工技术发生的变化，磨削加工技术的发展变化，本文作了简要的论述，磨削加工技术的主要发展方向是自动化、集成化、高速化、精密化等方向发展，分别对应的数控磨床、超高速磨削技术、精密磨削技术，此外刀具材料也发生了很大的变化，向能够耐高温、可用于高速加工等。本文主要引用近几年发表的文献，对于研究磨削加工技术发展有一定的帮助，本文就几个磨削加工的主要发展方向作简要的论述。 在机械制造中，有许多金属加工方法，例如切削加工、电加工、冷冲压、铸造、锻造、焊接、粉末冶金、化学加工和特种加工等。金属切削加工时利用切削刀具在工件上切除多余的金属层，从而获得具有一定的尺寸、形状、位置和表面质量的机器零件的一种加工方法。他已被广泛应用于生产实践中。金属切削机床是用切削方法将金属毛坯加工成机器零件的机床。在各类机械制造部门所拥有的装备中，机床占百分之五十以上，所负担的工作量占总加工量的一半以上，机床的技术水平高低直接影响机械产品的质量和零件制造的经济性。 我们对于磨削技术发展应该有一个简单的了解，一般来讲，按砂轮线速度的高低将磨削分为普通磨削和高速磨削以及超高速磨削。按磨削精度将磨削分为普通磨削、精密磨削、超精密磨削。按磨削效率将磨削分为普通磨削、高效磨削。高效磨削包括高速磨削、超高速磨削、缓进给磨削、高效深切磨削、砂带磨削、快速短行程磨削、高速重负荷磨削。[2]高速高效磨、超高速磨削在欧洲、美国和日本等一些工业发达国家发展很快，如德国的Aachen大学、美国Connecticut大学等，有的在实验室完成了V为250m/s、350m/s、400m/s 的实验。据报道，德国Aachen大学正在进行目标为500m/s的磨削实验研究。在实用磨削方面，日本已有200m/s的磨床在工业中应用。在我国对高速磨削及磨具的研究已有多年的历史，如湖南大学在70年代末期便进行了80m/s、120m/s的磨削工艺实验，前几年某大学也计划开展250m/s的磨削研究。在实际应用中，砂轮线速度，一般还是45m/s-60m/s。[2]对于磨削加工是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果。磨削的基本特点如下：
精密与超精密加工 1什么是精密与超精密加工？ 目前在工业发达国家中，一般工厂能稳定掌握的加工精度是1微米。与此相应，通常将加工精度在0.1~1微米、加工表面粗糙度Ra 在0.02~0.1微米之间的加工方法称为精密加工；而将加工精度高于0.1微米、加工表面粗糙度Ra 小于0.01微米的加工方法称为超精密加工。 2积屑瘤对切削力的影响规律；能够画出积屑瘤的模型；会解释积屑瘤产生规律的原因 规律：积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，和普通切削钢时的规律正好相反。普通切削切钢时，积屑瘤可增加刀具的前角，故积屑瘤增大可使切削力下降，但是超精密切削时积屑瘤增大反而使切削力增大； 模型如图； 产生原因：1）积屑瘤前端R 大约2～3μm ，实际切削力由积屑瘤刃口半径R 起作用，切削力明显增加 。 2）积屑瘤与切削层和已加工表面间的摩擦力增大，切削力增大。3）实际切削厚度超过名义值，切削厚度增加 ，切削力增加。 3会画金刚石晶体三个面的原子分布图、面网距、面网密度的计算。 100晶面 110晶面 111晶面 面积= 面积= 面积= 原子数4x1/4+1=2 原子数 4x1/4+2x1/2+2=4 原子数3x1/6+3x1/2=2 面网密度 面网密度 面网密度 面网距 面网距 面网距 22D 2D 2 /32D 2/2D 22/4D 2 23/4)2/3/(2D D
4理解掌握我国采用哪个晶面作为前后刀面；为什么？ 应考虑因素：刀具耐磨性好；刀刃微观强度高，不易产生微观崩刃；刀具和被加工材料间摩擦系数低，使切削变形小，加工表面质量高；制造研磨容易。 选用（100）晶面的原因： （111）不适合作前后面。推荐采用（100）晶面作金刚石刀具的前后面，理由如下： 1)（100）晶面的耐磨性高于（110）晶面； 2 )（100）晶面的微观破损强度高于（110）晶面，（100）晶面受载荷时的破损机率比（110）晶面低很多； 3 ) （100）晶面和有色金属之间的摩擦系数要低于（110）晶面的摩擦系数。 5理解晶体的解理现象；金刚石哪个晶面容易产生解理现象，为什么？ 解理现象：是某些晶体特有的现象，晶体受到定向的机械力作用时，沿平行于某个平面平整的劈开的现象； 原因：（111）面的宽的面间距（0.154nm）是金刚石晶体中所有晶面间距中的最大的一个，并且其中的连接共价键数最少，只需击破一个价键就可使其劈开，故劈开比较容易。金刚石内部的解理劈开，在绝大多数情况下是与（111）面网平行，在两个相邻的加强（111）面网之间。在解理劈开时，可以得到很平的劈开平面。 6精密磨削加工机理；精密磨削砂轮如何选择？ 精密磨削主要是靠砂轮的精细修整，使磨粒具有微刃性和等高性，磨削后被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹，残留高度极小，加上无火花磨削阶段的作用，获得高精度和小表面粗糙度表面，因此精密磨削机理可以归纳为以下几点：a微刃的微切削作用；b微刃的等高切削作用；c微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。 精密磨削使所用砂轮的选择以易产生和保持微刃及其等高性为原则。包括砂轮的粒度选择，砂轮结合剂的选择。 7超精密磨削加工机理（会画图解释单颗粒的磨削过程） (1)超微量切除精密和超精密磨削是一种极薄切削，切屑厚度极小，磨削深度可能小于晶粒的大小，磨削就在晶粒内进行，因此磨削力一定要超过晶体内部非常大的原子、分子结合力，从而磨粒上所承受的切应力就急速地增加并变得非常大，可能接近被磨削材料的剪切强度的极限。同时，磨粒切削刃处受到高温和高压作用，要求磨粒材料有很高的高温强度和高温硬度。对于普通磨，在这种高温、高压和高剪切力的作用下，磨粒将会很快磨损或崩裂，以随机方式不断形成新切削刃，虽然使连续磨损成为可能，但得不到高精度、低表面粗糙度值的磨削质量。因此，在超精密磨削时般多采用人造金刚石、立方氮化硼等超硬磨料砂轮。 (2)单颗粒磨削加工过程砂轮中的磨粒分布是随机的，磨削时磨粒与工件的接触也是无规律的，为研究方便起见，对单颗粒的磨削加工过程进行分析。 1）磨粒是一颗具有弹性支承（结合剂）的和大负前角切削刃的弹性体。 2）磨粒切削刃的切入深度是从零开始逐渐增加，到达最大值再逐渐减少，最后到零。 3）磨粒磨削时在工件中，开始是弹性区，继而塑性区、切削区、塑性区，最后是弹性区。4）超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用，同时还有滑擦作用。 磨削加工是无数磨粒的连续磨削。加工的实质是工件被磨削的表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩擦作用下产生变形，而后转为磨屑，并形成光洁表面的过程。
7.3.2珩磨 珩磨是磨削加工的 1 种特殊形式，属于光整加工。需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。 （1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。 （2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如图 7.3 a ) ；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 7.3 b ), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 （3）珩磨的特点 1）珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50~1/100 。此外，珩磨的切削速度较低，一般在 100m/min 以下，仅为普通磨削的 1/30~1/100 。在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却，所以工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。 2）珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度，珩磨能获得的孔的精度为 IT6~IT7 级，表面粗糙度 Ra 为 0.2~0.025 。由于在珩模时，表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去，直至砂条与工件表面完全接触，因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正，孔的形状误差一般小于 0.005mm 。 3）珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。一般镗孔后的珩磨余量为 0.05~0.08mm ，铰孔后的珩磨余量为 0.02~0.04mm ，磨孔后珩磨余量为0.01~0.02mm 。余量较大时可分粗、精两次珩磨。 4）珩磨孔的生产率高，机动时间短，珩磨 1 个孔仅需要 2~3min ，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜
磨削加工 一、磨削特点 磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般 ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。二、砂轮 砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。
同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。 结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。 磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。 砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。 砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。 三、平面磨床的结构与磨削运动 磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。 1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。） 1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。 2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。 3）立柱——支承滑座及砂轮架。
浅谈磨削加工对模具寿命的影响 分析了磨削加工工艺对模具寿命的影响，提出减少磨削缺陷的有效措施，从而保证和提高模具使用寿命。 关键词：磨削加工措施模具寿命 模具制造是模具设计的延续，是验证设计正确性的过程。在现代模具生产中采用了先进、高效、高精密机床和自动化生产技术。磨削加工工作量将占模具总的制造工时的25％～45％。我国模具工业发展到今天取得了巨大的进步，但仍然与国外先进水平有较大的差距，在模具寿命上的比较见附表。模具制造的成品质量与模具制造精度密切相关，特别是与模具型腔面的精度和表面粗糙度有着密切关系。 实际生产中，影响模具失效的因素有：①模具结构；②模具材料；③冷热加工的制造工艺（锻造、热处理、切削加工、磨削加工、电加工等）；④模具工作条件。要提高模具寿命，必须对导致模具损伤的原因及各种影响因素进行认真分析，制定克服的办法和措施。 目前，在国际上有两种模具制造工艺路线：一是以提高机械加工与电加工的精度与质量，使手工精加工的工作量降到最低，如高精密机床和高速成型铣床及其加工工艺的发展，为这条工艺路线的发展奠定基础。二是侧重精加工中的抛光和研磨工艺，其
加工工时，与机械加工、电火花加工时间几乎相等。一副模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来保证的。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削、电加工及钳工处理。 磨削加工对模具寿命的影响未引起人们的充分重视，由于不正确的磨削工艺，造成工件表面烧伤、磨削裂纹、磨削痕及产生磨削应力，致使后续工序及模具在服役期间的机械疲劳、冷热疲劳产生裂纹的萌生源，严重影响模具的使用寿命。 研究和探讨如何提高磨削加工质量，提高模具使用寿命、延长服役时间，促进采用模具新技术，正是本文的目的。 1 模具的磨削加工 磨削过程的实质是工件被磨削了金属表层，在无数磨粒瞬间的挤压、磨擦作用下产生变形，而后转为磨屑，并形成光洁表面的过程。磨削的全过程表现为力和热的作用。 ①在磨削过程中，加工表面在切削热作用下产生热膨胀，此时基体金属温度较低，因此，表面产生热压应力。当磨削结束时，工件表面温度降低，由于表面已产生热态塑性变形并受到基体的限制，故而表面产生残余拉应力，里层产生残余压应力。 ②磨削时，砂轮与工件为弧面接触，砂轮切削时工件产生塑性变形及砂轮与工件间剧烈的摩擦阻力，从而在砂轮与工件间形成大小相等，方向相反的磨削力，同时由于表层材料塑性变形时使工件材料内部金属分子之间产生相对位移，形成内摩擦而发热，砂
磨削加工通用工艺 范围 本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2工件的装夹 2.1轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。 2.2在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 2.4在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。 3砂轮的选用和安装 3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。 3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。 3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 4磨削加工 4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。 4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 4.3砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 4.4在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。
4.5在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。 4.6磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 4.7在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5一般精磨外圆的切削用量 5.1纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。 表面粗糙度Ra1.6SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r）Bm—磨轮宽度mm 5.2横进给量
一技术条件及检查方法 磨削轴承外圈外径（包括内圈挡边外径）的技术条件有：外径尺寸单一径向平面内的外径变动量（VDp）；单个套圈最大与最小单一外径之差（VDs）,圆形偏差外经表面母线对基准端面倾斜度变动量（SD）,母线直线性，外观（包括烧伤），表面粗糙度等。其容许偏差均规定于工序间技术条件和其他技术条件之中。 检查外径尺寸，单一径向平面内的外径变动量，单个套圈最大与最小单一外径之差，外径表面母线对基准端面倾斜度的变动量，均可在D913 D914等仪器上测量，其测量方法见图8-38所示。 测量前必须调整好仪器，表尖和相对应的支点的连线要通过工件圆心（通称找最大点），同时调整仪器各支点至端面的距离相等（通称同一个水平面），并大于倒角公称尺寸的两倍。测量时，在仪器上将套圈旋转一周以上，所测的是直径尺寸，同时在旋转时，所测的最大直径尺寸与最小直径尺寸之差为单一径向平面内的外径变动量。 对于单个套圈最大与最小单一外径之差的测量，习惯上是采用通过套圈中心的同一纵截面上两端直径之差的方法确定。 测量外径表面母线对基准端面倾斜度的变动量仍可在上述仪器上测量，其测量方法是图8-39所示，即以基准端面和外径母线一个支撑点定位，另一个为测量点，将套圈旋转一周以上，所测得的指针摆动量即是。 套圈圆形偏差的测量仍可在D913 D914等仪器上进行，但必须更换支撑点为V形块进行测量（若测量微型轴承套圈的圆形偏差时，则采用圆度仪测量），测量时将被测的套圈放在V形块上回转一周，其仪表读数的最大差之半作为单个截面圆度误差（图8-40） 为了扩大V形块的使用范围，可将测量表尖偏斜一个角度（图8-40a b），测量数值情况见表8-4
磨削加工教案-3(总5页)
磨削加工教案 一、教学目的及要求 1．了解磨床的类型、运动和磨削方法。 2．能独立操作平面磨床磨削平面。 3．在指导人员的指导下操作外圆磨床磨削外圆、外圆锥面。 4．遵守磨削加工安全操作规程。 二、教学进程（总时间0.5天） 三、教具 1．磨床液压传动示教系统。 2．零件图纸。 3．轴类工件，长方体、正方体、六方体等工件，千分尺，表面粗糙度比较块。 4．磨削加工工艺方法挂图。 磨削加工讲授内容 一、磨削的工艺特点及应用 磨削加工是零件精加工的主要方法。磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘结剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度为IT7~IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.8~0.2μm。 磨削的加工范围很广，不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、花键轴、曲轴、齿轮、叶片等特殊的成形表面。
从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比却有以下的特点： 1．磨削属多刃、微刃切削 砂轮上每一磨粒相当于一个切削刃，而且切削刃的形状及分布处于随机状态，每个磨粒的切削角度、切削条件均不相同。 2．加工精度高 磨削属于微刃切削，切削厚度极薄，每一磨粒切削厚度可小到数微米，故可获得很高的加工精度和低的表面粗糙度值。 3．磨削速度大 一般砂轮的圆周速度达2000~3000m/min，目前的高速磨削砂轮线速度已达到60~250m/s。故磨削时温度很高，磨削区的瞬时高温可达800~1000℃，因此磨削时必须使用切削液。 4．加工范围广 磨粒硬度很高，因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料，还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料，如淬火钢、硬质合金等。但磨削不适宜加工硬度低而塑性大的有色金属材料。 磨削加工是机械制造中重要的加工工艺，已广泛用于各种表面的精密加工。许多精密铸造成形的铸件、精密锻造成形的锻件和重要配合面也要经过磨削才能达到精度要求。因此，磨削在机械制造业中的应用日益广泛。 二、砂轮 1．砂轮的组成 砂轮是由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，由磨粒、结合剂和气孔三部分组成。砂轮磨粒暴露在表面部分的尖角即为切削刃。结合剂的作用是将众多磨粒粘结在一起，并使砂轮具有一定的形状和强度，气孔在磨削中主要起容纳切屑和磨削液以及散发磨削液的作用。 2．砂轮特性 1）磨料 磨料是砂轮的主要成分，它直接担负切削工作，应具有很高的硬度和锋利的棱角，并要有良好的耐热性。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三种，其代号、性能及应用详见下表。 2）粒度 粒度用来表示磨料颗粒的大小。一般直径较大的砂粒称为磨粒，其粒度用磨粒所能通过的筛网号表示；直径极小的砂粒称为微粉，其粒度用磨粒自身的实际尺寸表示。一般粗磨和磨软材料时选用粗磨粒；精磨或磨硬而脆的材料时选用细磨粒。常用磨料的粒度号为30#~100#。粒度号越大，磨料越细。
先进磨削技术的新发展
摘要：磨削是指用磨料或磨具去除材料的加工工艺方法，磨削加工的发展趋势正朝 着采用超硬磨料、磨具，高速、高效、高精度磨削工艺及柔性复合磨削、绿色生态 磨削方向发展。为适应现代工业技术和高性能科技产品对机械零件加工精度、表面 粗糙度与完整性、加工效率和批量化质量稳定性的要求，近年出现了一些先进的磨 削加工技术，其中以超高砂轮线速度和超硬磨料砂轮为主要技术特征的超高速外圆 磨削、高效深切磨削、快速点磨削技术的发展最为引人注目。我们也需要了解超高 速磨削加工的机理及超高速磨削的优越性，把握高速超高速磨削加工技术的发展前 景。为适应现代工业技术和高性能科技产品对机械零件加工精度、表面粗糙度与完 整性、 加工效率和批量化质量稳定性的要求， 近年出现了一些先进的磨削加工技术， 其中以超高砂轮线速度为主要技术特征的超高速外圆磨削、高效深切磨削、快速点 磨削技术的发展最为引人注目。 关键词：先进磨削 超高速磨削 发展方向 关键技术 正文： 超高速磨削是近年迅猛发展的一项先进制造技术， 被誉为现代磨削技术的最高 峰。日本先端技术研究学会把超高速加工列为五大现代制造技术之一。国际生产工 程学会将超高速磨削技术确定为面向 21 世纪的中心研究方向之一。东北大学自上 世纪 80 年始一直跟踪高速/超高速磨削技术发展，并对超高速磨削机理、机床设备 及其关键技术等开展了连续性的研究，建造了我国第一台额定功率 55kw 、最高砂 轮线速度达 250m/s 的超高速试验磨床，进行了超高速大功率磨床动静压主轴系统 研究、电镀 CBN 超高速砂轮设计与制造、超高速磨削成屑机理及分子动力学仿真研 究、超高速磨削热传递机制和温度场研究、高速钢等材料的高效深磨研究、超高速 单颗磨粒 CBN 磨削试验研究、超高速磨削砂轮表面气流场和磨削摩擦系数的研究 等，部分研究成果达到国际先进水平。 超高速磨削技术特点： 超高速磨削之所以应用这么广泛，与它特有的特点是分不开的，主要体现在以 下几个方面 磨削效率高。超高速磨削时，单位时间内通过磨削区的磨粒数增多，如保持每 颗磨粒的切深与普通磨削一样，其切入进给量可以大大增加，金属去除率 得到提 高， 磨削效率大幅度提高。 加工精度高。在进给量不变的条件下，超高速磨削的磨屑厚度更薄，在磨削效 率不变时，法向磨削力随磨削速度的增大而大幅度减小，继而减小磨削过程中的变 形，提高工件的加工精度。可以得到高质量、小粗糙度值的工件表面。砂轮耐用度 大幅提高，有利于实现磨削加工自动化。超高速磨削时，单颗磨粒的切削力较小， 使每颗磨粒的可切削时间相对延长。 可磨削难加工材料。超高速磨削可实现硬脆 材料的延性域磨削，使陶瓷材料的 磨削加工成为了现实，并且能够获得极好的磨削表面质量和极高的磨削效率。 大幅度提高磨削效率，设备使用台数少。磨削力小、磨削温度低、加工表面完整 性好。砂轮使用寿命长，有助于实现磨削加工的自动化。实现对难加工材料的磨削 加工。 超高速磨削不仅可对硬脆材料实行延性域磨削， 而且对钦合金、 镍基耐热合金、 高温合金、铝及铝合金等高塑性的材料也可获得良好的磨削效果。超高速磨削纯铝 的实验表明，当磨削速度超过 200m /s 时，工件表面硬化程度和表面粗糙度值开始
第八章!磨削加工 第八章!磨削加工 一!磨削加工基础 磨削是指磨具以较高的线速度旋转!对工件表面进行加工的方法" #一$常见的磨削方式 常见的磨削方式如图 !"所示" Array # $ #
图!"!常见的磨削方式示意 #二$磨削的基本概念 "%磨削加工的相对运动 在磨削过程中!为了切除工件表面多余的金属!必须使工件和刀具做相对运动"如图!&所示为外圆%内圆和平面磨削的运动" #" $磨削运动的分类"磨削运动可分为主运动和进给运动两种"!主运动&指直接切除工件表面金属!使之变为切屑!形成工件新表面的运动"主运动一般为一个!如图!&所示中的运动"!即砂轮的旋转运动为主运动"其运动的速度较高!消耗的切削功率较大" "进给运动&指使新金属层不断投入磨削的运动"如图!&所示中的运动&%’%(均为进给运动!视磨削方式的不同!其运动方向有所区别 "图!#!磨削的运动方式 #& $不同磨削方式的进给运动"!外圆磨削的进给运动包括&工件的圆周运动!工件的纵向进给运动和) )!机械工人切削实用技术手册
砂轮的横向进给运动#吃刀运动$!如图!&#* $所示""内圆磨削的进给运动与外圆磨削相同!如图!&# +$所示"#平面磨削的进给运动包括&工件的纵向# 往复$进给运动!砂轮或工件的横向进给运动和砂轮的垂直进给#吃刀运动$!如图!&#, $所示"&%磨削运动基本参数与磨削运动有关的参数见表!""表!" 磨削运动参数参!数说!!明 砂轮圆周 速度!-!指砂轮外圆表面上任意一磨粒在单位时间内所经过的路程!用!-表示"砂轮圆周速度可按下列公式计算& !!" $#!$!")))%.)式中&!-’’’砂轮圆周速度!/(-#-’ ’’砂轮直径!//$-’ ’’砂轮转速!0(/12")!第八章!磨削加工
钛合金材料磨削加工技术 现阶段，航空发动机零件多数采用钛合金材料，根据装配需求，精加工表面尺寸精度和表面粗糙度都需要磨削加工才能保证零件表面的质量。由于钛合金材料本身物理机械性能，磨削加工时易出现表面烧伤、表面完整性降低，目前急需解决对钛合金材料磨削的问题，所以选择合适的砂轮是非常必要的。 1钛合金材料性能分析 钛合金的种类大致分为三类，α钛合金、β钛合金、α+β钛合金。具有比重小，比强高，耐高温，耐腐蚀、超记忆，无磁性，弹性模量低，生物相容性号，这一系列优良的使其在广泛的领域得到应用。钛的熔点为1668℃，沸点为3400℃，高于镍铁，因此，轻型耐热成为了其优良的基础，可在500℃下长期工作。新型钛合金长期工作温度还要高，在300-350℃下其强度比铝合金高10倍。常用α+β钛合金强度达到1.2GPa，比重0.44MPa，比强度23-27，均高于合金钢。钛合金的抗拉强度可超过1.5GPa，对其加工必须施加很大的力，是典型的难加工材料。 钛的热导系数为0.036cal，TC11钛合金的导热性能更差。钛的弹性模量约为钢的1/2，加工时回弹性大，容易振动。 钛合金中含有氧，氢、氮、碳，有时还包括硅，铁等杂质元素，这些元素进行了强烈的反应，以间隙式存在于晶格中，可使钛合金强度提高，塑性下降，甚至使断裂韧性、低温韧性、疲劳强度、耐蚀性、冷成型和可焊性变坏。钛合金在高温中化学性极高，在一定磨削温度下，钛形成氧化，氮化保护膜，使表面层硬化变脆，降低了弹性，加大了加工硬化程度，磨削时容易贴附，堵
塞砂轮，造成磨削过热，表面完整性降低。 2钛合金磨削砂轮的选择 2.1钛合金磨削要求砂轮粘附小，磨损小，不易堵塞，磨削温度低 这主要包括磨料的粒度结合剂组织形状尺寸。普通砂轮由磨料结合剂和气孔组成。磨料作用是磨削被加工材料形成符合要求的表面。结合剂的作用是把磨料粘结到一起，形成一定形状和硬度，使磨粒在磨削过程中保持稳定的运动轨迹，并能自脱。气孔是在磨削进程中起到排屑，冷却兼有润滑作用。普通磨料包括刚玉系列（氧化铝），和碳化硅系列。磨削钛合金应选择碳化硅砂轮。 2.2结合剂的选择 结合剂分树脂和陶瓷两种： 1）陶瓷结合剂颗粒能力强，热稳定性与化学稳定性好，防水，耐热，耐腐蚀，磨损小，长时间保持磨削性能，具有多孔性，不易堵塞，生产率高。脆性大，不能经受较大冲击负荷。 2）树脂结合剂砂轮强度高，有弹性，耐冲击好，热稳定性差，耐腐蚀性差，高温下会软化失去强度。 磨削钛合金应选陶瓷结合剂砂轮。
郑州工业安全职业学院 毕业论文 题目：磨削技术及精密、超精密加工 姓名：赵会海 系别：机电工程系 专业：机电一体化 年级：08 机电二班 指导教师： 年月日
毕业论文成绩评定表 学生姓名赵会海学生所在系机电工程系 专业 班级 机电技术二班 毕业论文 课题名称 磨削技术及精密超精密加工 指导教师评语： 成绩： 指导教师签名： 年月日系学术委员会意见： 签名： 年月日
目录 前言 (1) 第一章磨削理论的研究 (2) 第一节磨削机理 (2) 第二节表面完整性 (2) 第二章砂带磨削技术 (5) 第一节沙袋磨削简介 (5) 第二节磨削工艺的进展 (5) 第三节精密及超精密磨削 (6) 第四节砂带磨削趋势 (7) 第三章精密与超精密磨削技术 (9) 第一节塑性磨削 (9) 第二节镜面磨削 (10) 第四章结论及展望 (14) 参考文献 ............................................. 错误！未定义书签。致谢 (16)
内容摘要 摘要:磨削在现代制造业中占有重要地位，技术发展迅速,国内外都采用超精密磨削、精密修整、微细磨料磨具进行亚微米级以下切深磨削的研究，以获得亚微米级的尺寸精度。当前磨削除向超精密、高效率和超硬磨料方向发展外，自动化也是磨削技术发展的重要方向之一。本文就精密和超精密磨削，砂带磨削,磨削自动化进行了研究与论述。 关键词:磨削技术, 砂带磨削, 磨削自动化 Abstract：The grinding holds the important status in the modern manufacturing industry, the technological development is rapid, domestic and foreign all uses the ultra microfinishing, the precise conditioning, the tiny grinding compound grinding tool carries on the submicron level to undercut the deep grinding the research, obtains the submicron level the size precision.Outside the current grinding except to ultra precise, the high efficiency and the ultra hard grinding compound direction develops, the automation also is one of grinding technological development important directions.This article on precise and the ultra microfinishing, the belt grinding, the grinding automation has conducted the research and the elaboration. Key word:ELID grinding technology, belt grinding, grinding automation.
磨床加工方法 模具的加工工艺非常多，据我所知，各种机床的操机师傅中，从普遍上来说，就只有精密磨床师傅的工资水平跟模设编程这块差不多，但是江湖上各个环节都有不少高手和工资高的大师傅，所以这仅代表我个人的观点。另一方面，做磨床师傅在工作时间、工作环境和自由程度上肯定是赶不上做模设编程的，但是各有各的优势。我个人觉得做平面磨床的师傅创业比较容易些是因为磨床精度高，但很少有机床的价格能低于磨床，磨床加工的精度择机床，但更取决于个人水平，磨床师傅们自己称为“手感”，但是手感是什么，每个人说法都不同，不是同行很难理解。 普通的精密磨床(台湾产)差不多3W多点就能买到，市面上各种牌子挺多的，比较常见的有大宇、三井川、旺磐、大同等，即使选用口碑较好的宇青磨床，也不过6W左右，所以创业门槛不是特别高，我以前的不少做磨床的朋友现在都自己开起了加工店，当起了小老板，虽然磨床不贵，但是做精密研磨加工需要的检测设备和加工需要的工具的价格却比较高，特别是做日本的研磨加工，需要的检测设备精度非常高，所以价格不菲。如果只买1-2台磨床创业，那么其它的费用往往要超过磨床本身的费用，所以他们创业的过程都差不多，几个朋友买的磨床放在一起，或者自己买的磨床放到朋友那里，检测设备和工具就可以共同使用，这样规模上去、成本却控制下来了。 因为我以前是做磨床的，所以我想把我的一些经验能够总结出来，对做设计的朋友来说用处不是很大，就当是课外读物吧，以下是提纲，如果大家有兴趣，我再详细的写下去。 1、磨床的分类 2、研磨常用工具的介绍及使用方法 3、研磨常用耗材的功能及使用方法 4、塑胶模方面的磨床加工工艺 ①磨六面体(俗称打直角) ②配框 ③磨台阶 ④磨斜度 ⑤磨标准内外R ⑥磨针 5、精密连接器方面的磨床加工工艺 ①加工流程介绍。主体开粗——磨六面体——清角——杀槽——切片——光面修变形——去除工艺台 ②磨电极(铜工) ③特俗材料的研磨方法(钨钢、铝等) ④磨薄片 ⑤磨镜面 ⑥累积公差的研磨方法 ⑦复合斜度的研磨方法 ⑧各种常见R接斜度的计算和研磨方法 6、磨床加工工时的估计与成本的核算
精密磨削加工技术的应用与发展 作者：王永康 摘要：精密磨削加工技术是现代机械制造业的一项关键技术之一，对人们的生产生活、国家国防与航空航天建设、社会的经济发展有着相当重要的作用。本文主要阐述了精密加工技术的原理、现行状况、发展趋势等。 关键词：精密磨削加工、磨削机理、磨削技术的发展、磨削技术的未来 引言 随着科学技术水平不断的提高，磨削加工已广泛应用于金属及其他材料的粗、精加工，是非常重要的切削加工方式。目前，磨削加工已经成为现代机械制造领域中实现精密与超精密加工最有效、应用最广泛的基本工艺技术，为人们提供高精度、高质量、高度自动化的技术装备的开发和研制。 磨削是指用磨料或磨具去除材料的加工工艺方法，一般来讲，按照砂轮线速度的高低可将其进行分类，把砂轮速度低于45 m/s的磨削称为普通磨削，把砂轮速度高于45 m/s的磨削称为高速磨削，把砂轮速度高于150m/s的磨削称为超高速磨削。按磨削效率将磨削分为普通磨削、高效磨削（高速磨削、超高速磨削、缓进给磨削、高效深切磨削、砂带磨削、快速短行程磨削和高速重负荷磨削）。磨削加工能达到的磨削精度在生产发展的不同时期有不同的精度范围，当前，按磨削精度将磨削分为普通磨削（加工精度＞1μm、表面粗糙度R a0.16~1.25μm）、精密磨削（加工精度1~0.5μm、表面粗糙度R a0.04~1.25μm）、超精密磨削（加工精度≤0.01μm、表面粗糙度R a≤0.01μm）。 一、精密磨削的内涵： 精密加工是指在一定发展时期中，加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺，当前是指被加工零件的加工精度为l～0.1μｍ，表面粗糙度值Ra0.2～0．01μｍ的加工技术。精密磨削是目前对钢铁等黑色金属和半导体等脆硬材料进行精密加工的主要方法之一，在现代化的机械和电子设备制造技术中占有十分重要的地位。 精密磨削主要靠对砂轮的精细修整，使用金刚石修整工具以极小而又均匀的微进给（10～15mm /min）。获得众多的等高微刃，加工表面磨削痕迹微细，最后采 用无火花光磨。由于微切削、滑移和摩擦等综合作用，达到低表面粗糙度值和高精度要求。高精密磨削的切屑很薄，砂轮磨粒承受很高的应力，磨粒表面受高温、高压作用，一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮磨削。 二、磨削机理 精密磨削一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮,主要靠对砂轮的精细修整,使用金刚石修整刀具以极小而又均匀的微进给(10～15mm/min),获得众多的等高微刃,加工表面磨削痕迹微细,最后采用无火花光磨,由于微切削、滑移和摩擦等综合作用,达到低表面粗糙度值和高精度要求.超精密磨削采用较小修整导程和吃刀量修整砂轮,靠超微细磨粒等高微刃磨削作用进行磨削。精密与超精密磨削的机理与普通磨削有一些不同之处： 1)超微量切除.应用较小的修整导程和修整深度精细修整砂轮,使磨粒细微破碎而产生微刃。一颗磨粒变成多颗磨粒,相当于砂轮粒度变细,微刃的微切削作用就形成了低粗糙度。 2)微刃的等高切削作用.微刃是砂轮精细修整而成的,分布在砂轮表层同一深度上的微刃数量多,等高性好,从而加工表面的残留高度极小。 3)单颗粒磨削加工过程.磨粒是一颗具有弹性支承和大负前角切削刃的弹性体,单颗磨粒磨削时在与工件接触过程中,开始是弹性区,继而是塑性区、切削区、塑性区,最后是弹性区,这与切屑形成形状相符合。
几种精密磨削加工 第一节 精整和光整加工 精整加工是生产中常用的精密加工，它是指在精加工之后从工件上切除很薄的材料层，以提高工件精度和减小表面粗糙度为目的的加工方法，如研磨和沂磨等。光整加工是指不切除或从工件上切除极薄材料层，以减小工件表面粗糙度为目的的加工方法，如超级光磨和抛光等。一.研磨 研磨是在精加工基础上用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄金属的一种磨料精密加工方法。尺寸公差等级可达IT5～IT3，Ra值可达0.1～0.008μm 。 1．研磨的种类 ① 湿研 将液状研磨剂涂敷或连续加注于研具表面，使磨料(W14～W5)在工件与研具间不断地滑动与滚动，从而实现对工件的切削。湿研应用较多。 ② 干研 将磨料(W3.5～W0.5)均匀地压嵌在研具表层上，研磨时需在研具表面涂以少量的润滑剂。干研多用于精研。 ③ 半干研 所用研磨剂为糊状的研磨膏，粗、精研均可采用。 2．研磨原理 ① 微细性： 可对工件进行0.01～0.1μm切削。 ② 随机性：工件与研具随机接触,高点相互修整，误差逐步减小，精度同时得到提高。 ③ 针对性：可检测工件，有针对性变动研磨位置和掌握研磨时间，保证尺寸和形状精度。 3．研具材料和研磨剂 1) 研具材料 铸铁：研磨淬硬和不淬硬的钢件及铸铁件。 黄铜：研磨各种软金属。 2) 研磨剂
① 磨料：氧化铝、碳化硅、氧化铁、氧化铈等。 ② 研磨液：机油、煤油、动物油及油酸、硬脂酸 4．研磨方法 1) 研磨外圆 说明：① 研磨外圆一般在精磨或精车基础上进行。手工研磨外圆可在车床上进行，工件和研具之间涂上研磨剂，工件由车床主轴带动旋转，研具用手扶持作轴向往复移动。 研磨示意图 ② 机械研磨外圆在研磨机上进行，一般用于研磨滚珠类零件的外圆。 研磨示意图 研磨示意图 2) 研磨内圆 说明：研磨内圆需在精磨、精铰或精镗之后进行，一般为手工研磨。研具为开口锥套，套在锥
磨削加工工艺规范 一、加工前的准备： 1、操作者必须取得上岗证后，才具备上机操作资格； 2、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求； 3、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法； 4、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行。 二、装夹加工 1、工件装夹前应将定位面、夹紧面、垫块和夹具定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺； 2、轴类工件夹紧前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦干净，经过热处理的工件须修好中心孔，精磨的工件应研磨中心孔，并加润滑油。 3、在两顶尖间装夹轴类零件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合； 4、在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置添加挡块，以防磨削时工件飞出或倾倒； 5、根据工件的材料、硬度、精度、和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号； 6、装夹砂轮时，必须在修砂轮前平衡，并在砂轮装好后进行空转试验； 7、在磨削工件前，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不小于5min； 8、在磨削中，不得中途停车，要停车应停止进给退出砂轮； 9、在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削，应采用纵向进刀磨削法； 10、在平面磨床上磨削薄片时，应多次翻面磨削，完工后用刃口平尺检查工件平面度； 11、磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转数要适当降低； 12、磨孔时，孔与端面有垂直度要求时，磨孔前应用百分表找正端面后才进行加工，保证孔面垂直； 13、在精磨结束前，应无进给量多次走刀，至无火花为止； 14、精磨前的表面粗糙度Ra值应小于6.3um； 15、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方可能继续加工。 三、加工后处理 1、工件加工后应做到无屑、无水、无赃物，并在规定的位置摆好，以免碰伤； 2、工艺装备用后要擦试干净，放到规定位置； 3、图纸资料保持清洁； 4、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁； 四、磨削加工参数选择（供参考）