鸿准《塑模》试题
***注意：考试作弊一律下学期重修
以课堂复习为主线，有些未讲的作为学习参考。
一、填空题
1.塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、加上添加剂（助剂）所组成的材料。
2.常用添加剂有增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料等。
3.按塑料的分子结构分类可分为：热固性塑料与热塑性塑料。
4热塑性塑料具有线型分子链或支架型结构，加热变软，泠却固化后可逆。热固性塑料具有网状分子链接构，加热软化，固化后不可逆
5. 通用塑料是指产量大，用途广，价格低廉的一类塑料。通用塑料六大品种是聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料。
6. 机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，如尼龙，聚碳酸脂，聚甲醛，ABS等是工程塑料。
7. 塑料物态是指玻璃态、高弹态、粘流态三态。
8. 塑料在一定温度压力作用下，能够充满模具型腔各部分的性能，称作流动性。
9.模具表面粗糙度比制品要低一级
10. 壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难，壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等，要求壁厚尽可能均匀
一致。
11.加强筋设计原则，中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上，使支承面易于平直，应避免或减小塑料的局部聚积，筋的排例要顺着在型
腔内的流动方向。
12. 支承面一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
13. 塑件转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。
14. 塑件的孔三种成型加工方法（1）模型直接模塑出来（2）模塑成盲孔再钻孔通。（3）塑件成型后再钻孔，先模塑出浅孔较好。
15.热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛等制品，内外侧凹和凸起浅的可强制脱模。
16. 塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得，通常拆装或受力大的，要采用金属螺纹嵌件来成型。
17. 为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。
18．由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案，主要有三种，凸字，凹字和凹底凸字。
19. 加工花纹方法有电火花加工，照像化学腐蚀，雕刻冷挤压。
20. 注射成型机按用途分为热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机。
21.注射成型机按外形分为立式，卧式，角式。
22. 一般以注射量表示注射机的容量，XS – ZY-125表示：一次最大注射量为125立方厘米的螺杆注射成型机。.
23.注射成型三个主要参数是注射温度，注射压力和成型周期。
24. 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的信道称浇注系统，其由主流道，分流道，浇口，冷料穴等结构组成。
25. 成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块
等构成。
26. 结构零件是构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
27.按注射模具的总体结构特征分为单分型面模具、双分型面模具、带横向抽芯的分型模具和自动卸螺纹的注射成型模具。
28. 分型面的方向尽量采用与注塑机开模方向垂直，分型面形状有平面，斜面，阶梯面和曲面。
29. 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
30.浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用是输送流体和传递压力。
31.. 主流道指喷嘴口起到分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴在线，料流方向不改变。
32.主流道设计成圆锥形，锥角=2°~ 4°，粗糙度Ra≤0.63 ，与喷嘴对接处设计成小半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
33. 分流道是指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
34. 分流道的截面形式有圆形、梯形、u形、半圆形等。
35. 多腔模中，分流道的排布有平衡式和非平衡式。
36. 浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
37.浇口的作用是使熔体快速进入型腔，按顺序填充和冷却材料。
38. 浇口形状一般为圆形或矩形。
39.浇口参数，面积与分流道比为0.03~0.09，长度一般为0.5~2.0mm。
39. 小浇口的优点，改变流体流速，产生热量，温度升高。易冻结，防止型腔内熔体的倒流。便于塑件与浇注系统的分离。
40. 针点式浇口模具采用三板式（双分模面）模具。
41. 对于过分强韧性的塑料，不适合于潜伏式浇口。
42. 型腔结构形式有整体式结构、整体嵌入式，局部镶嵌式和四壁合拼式。
43. 工作尺寸是指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
44. 成型零部件当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值，大尺寸型腔，以刚度较核为主，小尺寸型腔以强度较核为主。
45. 导向零件有定位，导向及承受测压的作用，类型有导柱导向，锥面导向及斜面导向等。
46. 对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件，
由于压力大，引起型芯与型腔的偏心，导柱难以承受，可采用锥面定位。
47. 斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与
滑块斜孔的配合间隙比较大.
48. 使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构，其动作方向与模具的开模方向是一致的。
49. 当制件有侧孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的零件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作抽芯机构。
50. 模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，用水冷却。
二、判断题
1.冷却水道出口与入口温差越大越好。( ×)
2.计算工作尺寸时塑料的收缩率总是取平均值。( ×)
3.设计塑件时壁厚要尽可能均匀。（√）
4.模具温度要尽可能均匀。（√）
5.分型面要选在制品外轮廓最大外。（√）
6.一般来说结晶塑料不透明或半透明，透明塑料不结晶。（√）
7.熔体指数是用来表示热固性塑料流动性好坏的。( ×)
8.塑料的收缩具有方向性。（√）
9.电影胶片一般用流延法生产，物料形态是溶液。（√）
10.溶胶塑料其物料形态就是溶液。( ×)
11.压缩率是塑料体积与制品体积之比。（√）
12.塑料熔体的粘度随压力的增大而增大。（√）
13.水敏性是指加热时间过长会导致塑料分解。( ×)
14.热敏性是指塑料中含有水分导致成形时分解。( ×)
15.塑料制品退火要加热至塑料热变形温度以上。( ×)
16.所有塑料都要调湿处理。( ×)
17．塑料成形前都要经过干燥处理。( ×)
18.非平衡式分流道要经过BGV计算，并经试模调整浇口。（√）
19.护耳浇口的护耳是塑件成形后要保留的结构。( ×)
20.浇口要开在制品截面最厚处，以利流动和补缩。（√）
21.流动性差和热敏性塑料采用点浇口有利。( ×)
22.PMMA俗称有机玻璃。（√）
23.PA是指聚碳酸酯。( ×)
24.PC是尼龙( ×)
25.PVC是聚乙烯。( ×)
26.ABS是聚甲醛。( ×)
27.PTFE号称塑料王。（√）
28.脲甲醛树脂（UF）压塑粉俗称电玉。（√）
29. 点浇口模具采用二板式模具就可成形。( ×)
30.支承面以整个平面作为支承面更好。( ×)
31. 内外侧凹和凸起浅的塑件都可强制脱模。( ×)
32.注射模具要提高生产率都要用冷却水。( ×)
33.高分子取向对塑件的性能无影响。( ×)
34.塑料结晶后强度下降。( ×)
35. 工作尺寸是指成型零件上所有的尺寸。( ×)
36.塑料回收利用时只收热固性塑料。( ×)
37.应力开裂是所有塑件都会产生的。( ×)
38.ABS是不透明的，所以它是结晶性塑料。( ×)
39.电木粉或胶木粉就是指的酚醛塑料粉。（√）
40.挤出机螺杆可分为加料、压缩和均化三段。（√）
41.塑件除了应保证尺寸公差外，还应特别注意其表面质量。（√）
42.单分型面模具习惯上又称二板式模具。（√）
43.引气是制品脱模的需要。（√）
44.绝热流道的主流道和分流道都很细小。( ×)
45.抽芯机构按动力来源可分为手动、机动、液压或气动三种。（√）
46.抽芯距一般取大于侧孔深度或凸台高度2-3mm。（√）
47.用CAD我们可减少很多手工计算。（√）
48.齿轮齿条抽芯机构具有抽芯力大，抽芯距长的特点。（√）
49.推杆与其配合孔一般采用H7/m6配合。( ×)
50.常见的水桶采用的是侧浇口。( ×)
三.单项选择题
1.燃烧有石蜡味的是（B ）
A、PP
B、PE
C、PC
2. .燃烧有石油味的是（B ）
A、PE
B、PP
C、PC
3. 燃烧有白烟和刺激性酸味的是（A ）
A、PVC
B、PA
C、PF
4. 燃烧时有烧牛角味的是（A ）
A、PA
B、PC
C、PS
5.不能回收再利用的塑料是（A ）
A、PF
B、PE
C、PP
6.下面塑料结晶的是（C ）
A、PVC
B、PS
C、PE
7. 热敏性塑料是（A ）
A、PVC
B、PS
C、PE
8.成型时对型腔腐蚀最大的塑料是（A ）
A、PVC
B、PS
C、PE
9.适合做受力较在的齿轮的塑料是（C ）
A、PP
B、PE
C、POM
10.饮水机用水桶一般用的塑料是（C ）
A、PE
B、PP
C、PC
11.分型面选择时要尽量使制品脱模时留在（B ）
A、定模
B、动模
C、都可
12.小浇口正对宽度和厚度都较大的型腔时料流会产生（C ）
A、缩孔
B、偏移
C、喷射和蠕动
13.熔体最后充满的地方不一定在最远处，而可能在（C ）
A、最厚处
B、最近处
C、最薄处
14.克服喷射和蠕动不采用的浇口是（C ）
A、护耳浇口
B、冲击型浇口
C、侧浇口
15.熔接痕产生的地方是在（C ）
A、最近处
B、中间
C、料流汇合处
16.分流道与浇口连接处过渡不采用（A ）
A、锐角
B、斜面
C、圆弧
17.流动阻力最小，热量损失最少的分流道截面是（A ）
A、圆形
B、梯形
C、U形
18.不平衡式多腔模在调整平衡时要修整（B ）
A、分流道
B、浇口
C、主流道
19.浇口设计一般要（B ）
A、粗短
B、细短
C、细长
20. 主流道设计一般要（A ）
A、粗短
B、细短
C、细长
21.外观质量要求很高的壳形件最适合选用（C ）
A、主流道型浇品
B、点浇口
C、潜伏浇中
22.冷却孔径一般取（B ）
A、4-8mm
B、8-12mm
C、12-16mm
23.一般塑料制品冷却水出入水口温差控制在（B ）
A、2℃左右
B、5℃以下
C、5-8℃
24. 冷却水入水口温度比较好的是（B ）
A、6-10℃
B、10-18℃
C、18-22℃
25.流动性好的塑料有（C ）
A、AS
B、PC
C、PP
26. 流动性中等的塑料有（A ）
A、ABS
B、PC
C、PP
27. 流动性差的塑料有（C ）
A、PA
B、ABS
C、PPO
28.着色能力最强的是（C ）
A、无机颜料
B、有机颜料
C、染料
29.模具中压力最大的时候是（C ）
A、保压阶段
B、浇口冻结阶段
C、充满型腔瞬间
30. 精密塑件在计算工作尺寸时塑料的收缩率是取（B ）
A、平均值
B、极限值
C、几何平均值
31.透明度高和无内应力的制品最好选（C ）
A、点浇口
B、侧浇口
C、护耳浇口
32.抽芯机构中用得最多的是（A ）
A、斜销抽芯
B、手动抽芯
C、齿轮齿条抽芯
33.楔紧块的楔角α′与斜导柱的斜角α的关系是（B ）
A、相等
B、α′=α+2°~3°
C、α=α′+2°~3°
34.若模具在推杆复位时会出现干涉，应采用（A ）
A、先复位机构
B、手动复位
C、锥面定位机构
35.三板模一般要采用（C ）
A、先复位机构
B、锥面定位机构
C、定距分型机构
36.推件板又称（B ）
A、推件块
B、脱模板
C、固定板
37.使推出机构回到原来位置的的零件是（B ）
A、拉料杆
B、复位杆
C、推杆
38.为了脱模，螺纹制品的外形或端面一般要有（A ）
A、防转结构
B、脱模斜度
C、脱模板
39.斜滑块分型抽芯机构与斜销分型抽芯机构（B ）
A、相同
B、不相同
C、相似
40.手机机壳内侧的小凸起与小凹槽抽芯最适合用（C ）
A、斜销抽芯机构
B、斜滑块抽芯机构
C、斜导杆抽芯机构
四.计算题
1.已知一塑件体积为8CM3，浇注系统体积为5CM3,若选用XS-ZY-125注射机，一模最多可开几腔。
解：KV机=NV件+V浇
0.8×125=N×8+5
N=11.875
答：一模最多可开11腔。（新机床K可取到0.9，可开12腔）。
2. 已知塑件和浇注系统在分型面上的投影面积为200CM2,若模内压力为50MP a ,试计算所需锁模力。
解：F=PA
F=50×200×100
=1000000N
=1000KN
3.已知塑件材料为PP,查出收缩率为S=1%~3%，塑件其它尺寸如图所示，计算型腔和型芯相应的工作尺寸。
解：
2M I N
M A X S
S S +
==(1%+3%)/2=2%
形腔尺寸：D M=[D S(1+S)-3/4Δ]+0 0.02
=[66×(1+2%)-0.75×0.3] +0 0.02
=67.10+0 0.02
H M=H S(1+S)±0.02
=33.66±0.02
d M=[d S(1+S)+3/4Δ]-00.02
=[60×(1+2%)+3/4×0.3] -00.02
=61.43-00.02
h M=h S(1+S) ±0.02
30.6±0.02
4. 已知一塑件体积为5CM3，浇注系统体积为5CM3,若一模开8腔，按注射容量计算，选用下面哪一种注射机最好。
A、XS-ZY-125
B、XS-Z-60
C、XS-ZY-250
解：KV机=NV件+V浇
0.8V机=8×5+5
V机=56.25CM3
答：选XS-Z-60注射机最好。
5.已知要侧抽芯的孔深10mm，斜杠固定部分的板厚δ为30mm，斜杠斜角α为20°，斜杠直径d=20mm，斜杠大端直径D=25mm，抽芯安全距离取2mm，计算斜杠长度。
tg20°=0.634 sin20°=0.342 cos20°=0.94
解：s=h+2=10+2=12
L=Dtg α/2+δ/cos α+s/sin α+(5~10)
=80~85mm
6. 已知要侧抽芯的孔深15mm ，斜杠固定部分的板厚为30mm ，斜杠斜角α为20°，斜杠直径d=20mm ，斜杠大端直径D=25mm ，抽芯安全距离取2mm ，锥度部位长8mm ，试用作图法计算斜杠长度。 解：如图所示：
抽芯距为15+2=17 斜杠总长为94.21
7. 塑件尺寸如图所示，出模斜度很小，f=0.2, P=20MP a 估算抽芯力。
解：省略次要部分 F=PAf =20×60×3.14×30×0.2
=22608N =22.6KN
8.已知抽芯力中心距滑块顶面距离为30，斜杠材料为碳钢，斜角为20°，包紧型芯的侧面积为3000mm 2，估算斜杠直径。
解：
33.0AH d = =
3
3030003.0?? =30mm
9.圆柱侧型芯与推杆在分型面上投影面积重合了5mm, 斜角为20°，推杆距侧型芯底面距离为5mm,试判断复位时推杆与侧型芯是否会干涉。tg20°=0.364 解： htg α=5×0.364 =3.17 因为htg α 10圆柱侧型芯与推杆在分型面上投影面积重合了5mm, 斜角为20°，推杆距侧型芯底面距离为16mm,试用作图法判断复位时推杆与侧型芯是否会干涉。 解： 过推杆最左瑞点所作20°线与侧型芯不相交，因此复位时推杆与侧型芯不会干涉。 五、分析题 （一）、试分析模具设计时分型面的选择应注意哪些原则。 答：1、分型面应便于塑料制品的脱模 2、分型面选择应有利于侧面分型和抽芯 3、分型面的选择应保证塑料制品的质量 4、分型面的选择应有利于防止溢料 5、分型面的选择应有利于排气 6、分型面选择应尽量使成型零件便于加工 7、分型面选择必须考虑注射机的技术参数 8、分型面选择应选在制品外轮廓最大处。 （二）、 试分析模具设计时浇口位置的选择应注意哪些原则。 答：1、避免制品上产生缺陷；加大浇口尺寸或采用护耳浇口，或采用冲击型浇口 2、浇口开设的位置应有利于熔体流动和补缩；浇口的位置应开设在制品截面最厚处 3、浇口位置应设在熔体流动时能量损失最小的部位；流程最短，流向变化最少，以减少能量的损失。 4、浇口位置应有利于型腔内气体的排出； 5、避免塑料制品产生熔接痕 6、防止料流将型芯或嵌件挤压变形 7、浇口位置的选择应考虑高分子取向 （三）、简略分析大、小浇口应用的场合。 答：一般来说，小浇口优点较多，应用较广泛。这对于塑料熔体粘度对剪切速率较敏感的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯、ABS等尤其有利。有利于薄壁复杂制品的成型，浇口可以控制并缩短保压补缩时间，以减少制品内应力。能正确控制补缩时间，适时封闭浇口。多型腔模具，小浇口可以做到各型腔同时充模，使制品性能一致；小浇口便于流道凝料与制品的分离，便于自动切断浇口，便于修整制品，痕迹小；小浇口缩短了成型周期。小浇口的缺点是熔体流动阻力大，压力损失大，会延长充模时间，因而对于补缩作用强的材料，以及热敏性塑料的成型，其浇口尺寸不宜过小，浇口截面尺寸过小，压力损失大，冷凝块，补缩困难，会造成制品缺料，缩孔等疵病，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，制品表面出现凹凸不平。 （四）、试分析冷却水道设计时应注意哪些原则。 答：1、在满足冷却所需要的传热面积和模具结构允许的前提下，冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大。 2、冷却通道的布置应合理，距离最好相等，尽量与型腔轮廓相吻合。当制品的壁厚不均匀时，则在厚壁处应加强冷却。一般在浇口附近温度最高，因而应加强浇口附近的冷却。 3、排列的方式应根据制品的形状和塑料以及对模具温度的要求而定。扁平、薄壁制品的模具宜采用并列式的排列方式，收缩率大的塑料应沿收缩方向设置冷却回路。 4、冷却回路应有利于减小冷却水进、出口水温的差值。 5、冷却回路结构应取8～12mm （五）、试分析分流道设计时应注意哪些原则。 答：1、排列要紧凑 2、流动阻力要最小，流道凝料要最少。 3、保证各型腔均衡的进料。 4、热塑性塑料时，不必修得很光滑 5、可开设在动模或定模，可以在动模和定模同时开设 6、最好使制品和流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合，流道与浇口的连接处采用斜面和圆弧过渡。 （六）、某制品成形后熔接痕明显，试分析产生熔接痕的可能原因。 答：1、料温太低，塑料流动性差； 2、注射压力太少； 3、注射速度太慢； 4、模温太低； 5、模腔排气不良； 6、原料受到污染； (七)、某制品成形后表面有银丝及波纹，试分析产生此现象的可能原因。 答：1、原料含有水分及挥发物； 2、料温太高或太低； 3、注射压力太低； 4、流道浇口尺寸太大； 5、嵌件未预热或温度太低； 6、制品内应力太大； (八)、某制品成形后制品翘曲，试分析产生此现象的可能原因。 答：1、模具温度太高，冷却时间不够； 2、制品厚薄悬殊； 3、浇口位置不当，数量不够； 4、顶出位置不当，受力不均； 5、塑料大分子定向作用太大； (九)、分析细水口模用来成型制品的类型。 答：1.一模一腔要求侧浇口进胶。如果采用大水口模则要么加大模 胚﹐造成浪费﹐要么唧咀严重偏心。 2.一模多腔点浇口进胶制品。 3.一模一腔多个点浇口进胶的制品﹐通常用于成型较大型的制品。 (十)、画出潜伏式浇口，并分析其对制品的影响 潜伏式浇口有潜顶针﹑潜薄片﹑潜产品等几种.潜水也可以开在前模一侧。 如图：α=30~45oβ=15~20o 潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕,并且可自动切断浇口,同时也改善了制品表面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛。 合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计 第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同） 一.拟定模具结构形式 A. 确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图 (1) B. 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。 二.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下： 注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 三.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模 塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚 一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计 第2章塑料注射模设计要点 塑料注射模是塑料模具中产量、产值最大，同时也是技术难度最大的一类模具。因此，模具设计实训中应至少完成一副塑料注射模的设计（以下除非特别注明，本书中的塑料模一般指的就是塑料注射模）；本章结合企业的工作实际，将塑料模相关的设计要点与规范做一简要的复习。 2.1 常用塑料及其成型特点 常见塑料的中英文名称及与模具设计相关的参数，如表2- 1和错误！未找到引用源。表2- 2所示。 表2- 1 常用的工程塑料及其成型特点 表2- 2 常用的通用塑料及其成型特点 2.2 塑料注射模的基本组成 一般情况下，对于塑料模具而言，主要有二类，一类为二板模，俗称大水口模；另一类为三板模，俗称细水口模。 不管是二板模，还是三板模，塑料模具一般由以下几个部分组成。 1、模架：模架构成了塑料模具最基本的框架部分。模架一般可从专业模架厂商处直接采购。 2、塑料模具的核心部分——型腔和型芯：主型腔和主型芯俗称模仁或内模，是模具里面最重要的组成部分。设计工作的大部分时间的也花费在模仁的设计上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形，特别是早期的塑料模具大都如此，这种结构已经逐步淘汰。 3、塑料模具附助零件：如定位环、浇口套、推杆（也称顶杆或顶针）、拉料杆（俗称抓料销）、支撑柱、顶出板导柱导套、支撑钉（俗称垃圾钉）等。如果是三板模，往往还要设置专门的顺序开模控制机构。 4、塑料模具的附助系统：一般的塑料模具有以下三个系统：浇注系统、顶出系统、冷却系统。有时，因为所运用的塑料材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。 5、当塑料制品侧向有孔或卡勾的时候，模具还必须设置一个或多个处理这些孔、卡脱模的机构，如滑块、斜推杆杆、油压缸等等。这种处理的机构称之为侧向分型与抽芯机构。 2.3 标准模架 为了在缩短模具的设计与制造时间，模具制造企业的往往将工作的重点放在模仁的设计 南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日 引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28 课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、 材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间： 年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6 注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。 三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 塑料注射模具课程设计指导书 广东工业大学机电工程学院 2010年11月 引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计等。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位批评指正。 2010年11月 塑料注射模具课程设计指导书 一、 题目： 材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将塑料制品零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。 塑料模具课程设计 说明书 办学单位： 班级： 学生： 成绩： 提交日期： 2013 年 7 月 7 日 目录 1塑件分析................................................................. ...3 2塑料材料的成型特征与工艺参数 (4) 3．设备的选择................................................................. .6依据最大注射量初选设备. (6) 最大注射量的校核 (6) 模具闭合高度的校核 (7) 4.分型面的确定................................................................. 7 型腔数量的确定 (7) 分型面位置的选择 (8) 5.浇注系统设计................................................................. 8 主流道................................................................. . (8) .浇口................................................................. (8) .冷料穴................................................................. . (9) .排气槽形式................................................................. 9 6.成型零部件的设计与计算 (9) 型芯与型芯结构设计 (9) 型腔、型芯等尺寸校核 (10) 7.脱模机构的设计 (10) 在设计塑料注射模时，其设计程序和设计要点大致如下： 1. 研究分析产品零件图纸，掌握塑件的用途\使用和外观要求\装配精度及确定所允许的浇口及飞边位置，并要了解塑料品种及其成形的工艺性。 2. 选择注射机规格\型号。 3. 按塑件生产批量\注射机的规格和塑件大小，确定出一模可出几个塑件及位置布置方案。 4. 确定模具结构方案。在确定时，可构思几种模具结构形式，进行分析比较，最后确定一种容易制造\便于操作\确保成型塑件质量的模具结构。 5. 核定以下几个注射工艺参数。 i. 根据塑件大小以及所确定的一模多件状况，核定注射机的容量是否合适。 ii. 计算型腔压力，核定注射机锁模力。 iii. 选择与注射机工作台面相适应的标准模架规格，核定模架是否能容纳所定的一模多腔的塑件数量，并考虑模架的安装及固定方法。 iv. 经上述计算和核定后，若不合适，应给以重新确定模具结构方案。 v. 选择推件机构，推出机构一定要设计得合理，不能使塑件变形，并要核对注射机的开模距能否取出塑件及推出方式。 vi. 在注射机上的定位方法，包括定位直径，喷嘴孔直径及喷嘴定位直径等。 6. 绘制模具总装配图。 i. 画出模具中心线及模具主视及侧视图外形线。确定支模与定模的分型面，确保塑件留在动模一侧。 ii. 画出塑件位置及动模\定模型芯\流道和浇口位置。 iii. 在动模投影面上出塑像件位置\动模芯\流道\冷却水道\布置导向孔\复位杆孔\推杆孔及固定螺钉和销钉孔位置，并在主视图上表示各零件的零的装配关系，必要时要加剖面剖视图。有抽芯机构时，要同时出。 iv. 填写标题栏及技术要求。 7. 对模具各部位进行必要的强度及刚度计算和核对，不例行时，应给以修订或加强。 8. 画出各零件图，如成型零件的成形尺寸要进行必要的计算，并标出公并非，表面质量及技术要求。 9. 校对\审核并进行必要的个性。 10. 完成设计\制图\校对或审核签字后，可进行描图复印。 第1章塑件成型工艺性分析 1.1塑件的分析 1.1.１外形尺寸该塑件壁厚２．5ｍm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型,如图１.1所示。 1．１.2 精度等级精度等级要求为MT5. 1．1.3 脱模斜度ＡＢS属无定型塑料,成型收缩率较小,参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1°。 1．2 PMＭA的性能分析 １.2.1 使用性能综合性能好,冲击强度和力学强度较高,尺寸稳定，耐化学性,电气性能良好;易于成型和机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 1．2.2 成型性能 1.２. 2.1 无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。 1.2.2.2 吸湿性强含水量应小与０.3%（质量)，必须先充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 1.2.2.3流动性中等溢边料0．０4mm左右。 １．2.2．４模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 1.2.3PMMA的主要性能其性能指标见表1．1 表1.1 PMMA的性能指标 1．PMMA的注射成型成型过程及工艺参数 1.3.1 注射成型过程 1.3.１.１成型前的准备对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验,由于ＰMMA吸水性较大,成型前应该进行充分干燥。 １.３.１.2 注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 1.3．1.3 塑件的后处理处理的介质为空气和水,处理温度为60~7０℃，处理时间为16~２0s. 1.3.2注射工艺参数 1．3.２．1 注射机: 螺杆式，螺杆转速为30r/ｍｉｎ。 1．3.2．２料筒温度(℃）: 后段1５0～170; 中断165~180; 前段180~２０0。 １．3.2.3 喷嘴温度(℃)：１70~１80。 1.3. 2.4 模具温度(℃）: 50～８0。 １．３.2．5 注射压力（MPa)：60～100。 1.3． 2.6 成型时间（s）: 30(注射时间取1．6，冷却时间20.4,辅助时间8s。 第2章拟定模具的结构形式 2.1分型面位置的确定 2.2注射机型号的确定 2.3．1 注射量的计算通过三维建模设计分析计算得 塑件体积： V 塑 =１1.561cｍ3 塑件质量: m 塑=pＶ 塑 =1.16×11.５61g=１３.4g 式中p参考表1取1．16g／cm3。 前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日 目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10) 课程设计 题目：鼠标外壳塑料注射模具设计 学院：航空制造工程学院 专业：材料成型及控制工程 姓名：肖玉梅 学号： 10033401 导师：李宁 目录 1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------3 1.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------3 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 ------------------------------------------------------4 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 ------------------------------------------------------4 1.2 塑件的成型工艺参数确定 ------------------------------------------------------------4 2 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------5 2.1 模具的基本结构 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.1 确定成型方法 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.2 型腔布置 ------------------------------------------------------------------------------5 2.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------5 2.1.4 选择浇注系统 -----------------------------------------------------------------------6 2.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------6 2.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------6 2.1.7 选择成型设备 一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用 江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新 目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献 端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图： 名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表 塑料注射模的设计设 计说明 塑料注射模的设计 摘要 随着塑料工业的发展，塑料注射模已经成为制造塑料制品的主要手段之一。本文主要介绍了塑料注射模设计的方法及过程。首先，介绍了塑料注射模设计与制造在社会发展过程中所处的地位和作用，并对塑料制品（注射器套筒注塑模设计）的结构进行了分析和适当的修改，然后介绍了塑料注射模具的具体设计过程。具体设计内容包括：进行塑件分析，进行塑件三维建模；完成模具总体方案的设计；完成模具具体分型面等参数的选择；完成模具具体尺寸的计算；绘制模具的工作图；完成设计说明书一份；此外，还对塑料注射模其他零部件进行了简单的设计。最后阐述了完成此次设计之后的心得，并对以后的模具设计思路提出了自己的见解和看法。 关键词：注射模设计模具塑料、 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢82 Abstract With the development of the plastic industry, the plastic injecting mold has already become one of the mainly ways of making the plastic ware. This paper mainly introduces the method and the process of the injecting mold designing. First, It has introduced the position and function in the developing society of the plastic injecting mold’s making and designing, and analysied the structure of the plastic product ,and also modified some parts of the structure .Next, this paper introduce the concrete process of the plastic mold’s designing.according to the actualdesigning plastic, carried on the analysis and modifications of the plastic product’s structure craft, the next chapter introduced the concrete design process of the plastic injecting mold.The injecting machine was chosen according to the product’s weight,the face was chosen according to the structure of the plastics and model the For plastics analysis, plastic parts of 3 d modeling; The overall design of complete the die; Complete the die specific parting surface of the parameters such as choice; The size of the complete the die specific computation; Complete the a design specification In addition, return to design of plastics injected other zero parts of mold to carry on the simple design, the insight was elaborating in the end of the paper, and the later designing way of the injecting mold was put forward my views and viewpoints. Key words: injecting mold design mold plastic 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢82 一．塑件使用性能分析 此塑件为一个线架部件 — 导线杆支架，该塑件的材料为奶黄色聚乙烯。 二． PE 塑料的性能特点、成型特点、用途及工艺参数： 1． 聚乙烯树脂为白色或淡白色、柔软、半透明的大理石状粒料，手触似蜡，因而又名高分 子石蜡。 聚乙烯 的吸水性极小， 且介电性能与频率、 温度及湿度无关。 聚乙烯能耐大多数酸、 碱、盐的侵蚀作用。聚乙烯是高频电绝缘材料。聚乙烯薄膜因具有坚韧、耐水、防蚀、无毒 等优点，因而是一种理想的包装材料。 2．成型加工工艺性： （1）吸湿性很小，成型前可不予干燥。 （2）流动性极好且对压力变化敏感。 （3）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 （4）加热时间常会发生分解、烧伤。 （5）冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统。 （6）成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。结晶度及模具冷却条件 对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。 （7）宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分。 （8）不宜用直接浇口，否则易增大内应力，或产生收缩不均，方向性明显，增大变形。 （9）易软质脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 3． PE 的部分性能及成型工艺参数： 工艺参数 取值范围 力学性能 流动比 200?600 收缩率 1.5?5 料筒温度C 后部 230?240 中部 240? 260 前部 230? 250 喷嘴温度C 220?230 模具温度C 80?100 三．对塑件设计的原则和要求： 塑料制件主要是根据使用要求进行设计， 由于塑件有特殊的机械性能， 因此设计塑件时必须 充分发挥其性能上的优点， 补偿其缺点， 在满足使用要求的前提下， 塑件的形状尽可能地做 到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑： （1 ）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等； 2）塑料的成型工艺性，如流动性； 3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料） 或快速受热固化（热固性塑料） ； （4） 塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异； （5） 模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度； 6）模具零件的形状及制造工艺。 除此之外，还应考虑塑件设计原则： 1 ）在满足性能和使用条件下，尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。 2） 结构合理，用简单的加工方法就能完成模具的制作。 3） 减小成型加工后的辅助加工。 四．模具结构的确定： 塑件的侧壁有两个孔，应考虑到内侧抽芯结构的确定。 斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助于机床开模力或推出力完成侧向抽芯， 结构简单，制造方便，动作可靠。因此，我选用斜导柱抽芯机构。因有侧抽芯，所以采用推 杆脱模机构。我采用了标准模架，省去了不必要的加工麻烦， 减少了加工时间，从而减少了 人力、物力、才力，提高了生产效率。 五．注射机的选择： 工艺参数 取值范围 压力参数 注射压力 MPa 80?120 模内平均压力 MPa 100 注射时间参数 注射时间 （s ） 0? 5 保压时间 （s ） 20? 80 冷却时间 （s ） 20? 50 螺杆转速 （r?min ） 20? 40塑料模课程设计题目
塑料模毕业设计论文
塑料模具课程设计说明书范本
第2章 塑料注射模设计要点
塑料模具课程设计说明书
塑料模具课程设计说明书
注塑件模具设计应注意的几大要点
塑料模具课程设计指导书
塑料模具课程设计
塑料注射模的设计程序及要点
塑料注射模课程设计
注塑模具毕业设计
塑料模具课程设计说明书
塑料注射模具设计
注塑模具设计毕业答辩内容
端盖塑料模课程设计说明书
最新塑料注射模的设计设计说明
塑料注射模设计说明书详细步骤
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