1600板坯连铸机工艺技术
操作规程
一、连铸机基本技术参数：
1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机
2）连铸机流数：1流
3）铸坯规格：
厚度:170、210mm
宽度：700?1600mm
铸坯定尺长度：9?12m
部分短定尺：4. 8m?3. 8m
最大坯重：?31. 5t
4）铸机速度：
拉速范围：0. 2?4. 5m / min
工作拉速:0. 6?2. 2m / min
5) 基本圆弧半径：8000mm
6) 垂直段高度：2426mm
7) 弯曲区长度：1400 mm
8) 矫直区长度:3150 mm
9) 铸机长度：27259mm
10) 浇注准备时间：~55min
11) 平均连浇炉数：7?8 (15?20)
炉
12) 铸机配合年产量：102(?130)万吨
13) 出坯棍面标高：+800mm
14) 浇注平台标高：?+11330mm
15) 钢包回转台：蝶型、单臂独自升降
承载能力：max. 2x200(100)
t
回转半径：4900 C4500)mm
升降行程：800mm
该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。16)中间罐车：半门型，
载重量：?60 t
17)中间罐：矩形结构
中间罐容量：正常30t/1000mm,
溢流35t/1100mm
18)钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测
19)结晶器：
铜板材质：CuCrZr
铜板长度：900mm
足幅直径：4)100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽
20)结晶器振动装置
形式：四连杆式振动装置
振幅：0±5mm (可调)
振频：0?200次/min
21)弯曲段(扇形0段)
幅子数量：内、外弧各15个
22)弧形扇形段
扇形段个数：5个
幅子数量：每段内、外弧各7个
23)矫直扇形段
扇形段个数：2个
馄子数量：每段内、外弧各7个
24)水平扇形段
扇形段个数：4个
幅子数量：每段内、外弧各7个
25)脱引锭装置：液压冲顶式
26)铸坯切割
自动火焰切割机：切割行程：?9m
27)窜动棍道：窜动行程：?600mm
28)引锭杆
引锭杆型式：链式、下装、侧存放
引锭杆长度：?11 ID
引锭杆片度：?160 mm
引锭杆身宽度：?1450 mm
引锭杆头宽度：700?1300 mm
1250?1600 mm
29)升降挡板：1#机：2个；2#机3个。
30)出坯觀道：单独传动，成组控制，
31)總道速度：30m/min，部分变频
32)铸坯横移车：运行速度：0?100 m/min
二、连铸车间金属工艺流程
长水口 +吹氨保护f I
快换浸入式水口 +吹氨保护浇铸一I
结晶器液面自动检测一|结晶器及结晶器振动
图1—1连铸车间工艺流程图
三、连铸中间罐维修工艺流程
中间罐维修分为热循环和冷循环两种。其维修过程如下：
中间罐热循环：连铸用过的中间罐，在钢水注完后，关闭中间罐的塞棒，并用吊车从中间罐车上取下，运至中间罐维修区的冷却台架。经初步的风冷，取下塞棒，清除中间罐内部残存渣及钢壳、耐火涂层和废水口，翻掉废耐火材料，修补砌耐火材料，砌水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。
中间罐冷循环：从连铸作业线上吊下用过的中间罐，运至中间罐维修区的冷却台架上，冷却到常温后，拆下塞棒、拆除中间罐内全部残存渣及钢壳、耐火永久层和废水口，将罐体吊到中间罐倾翻台上翻掉罐内废耐火材料，吊到修砌台上重新砌筑耐火材料、水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。
图1 — 2 中间罐热修工艺流程框图
图1-3中间罐冷修流程框图
四、板坯连铸设备维修工艺流程
设备维修的工艺过程：线上吊下一冷却清理一分解维修一组装对中一存放待用。
图1 — 4结晶器维修工艺流程框图
图1 — 5弯曲段维修工艺流程框图
五、板坯连铸工艺参数 （一）、连铸钢水的要求
连铸钢水要保证脱氧良好，成份、温度均匀，符合连铸要求。
* 用 Nb 、Zr 、B 、V 、Ti 、Ce 等元素微合金化，或者[AI]%x[N] >0.0003%。
代表钢种
上框架翻转 上框架车昆子对中
图1 — 6扇形段维修工艺流程框图
1、成份
(1)、C元素
A、对于低C钢种，C元素含量应尽量避开包晶反应区的敏感范围。
B、同中包多炉连浇时必须是同钢种，各炉次之间(含量之间的差异应＜0. 02%)
⑵、［Mn］、［Si］元素
A、在各类钢水成份的范围内，并满足钢水脱氧要求的前提下，调整［Mn］、［Si］元素的含
量，保持［Mn］/［Si］$3. 0以改善钢水流动性。
B、多炉连浇时，各炉次之间钢水中元素［MnK ［Si］含量的差异应尽量＜0. 20%
(3)、［S］元素
钢中［S］元素含量应控制在＜0. 02%,并在钢水成份规格范围内要求［Mn］、［S］元素的含量保持［Mn］/［S］＞25以提高铸坯的高温塑性。
(4)、［P］元素
钢中［P］元素含量应控制在W0. 03%0
(5)、某些对［C］、［S］、［P］以及气体含量有特殊要求的钢种其控制标准另行规定。
2、温度
(1)要求液相线温度的确定
钢水液相线温度按下式讣算：
T L=1536. 6-900% -8Si%-5Mn%-30P%-25S%-3Al%-l. 55Cr%-4Xi%-2Mo%-18Ti%-80N%-5Cu% 各成份釆用各钢种元素成份上、下限的中央值，只有上限值的取上限值。
(2)连铸钢水目标过热度控制
T 上台二T L+(60~80)°C
T 中包二T L+(10~30)°C
(1)、供连铸第一炉T”比正常供钢温度高20°C,第二、三炉按供钢温度上限控制。
(2)、从钢包吹氮结束到该炉钢包开浇，时间控制在20分钟以内；上台镇静时间控制在
15分钟以内。
（二）结晶器及结晶器振动
1、结晶器铜板的使用标准
（1）结晶器上端内外弧宽边长度之差＜2mm：
（2）铜板厚度最大刨除量为10mm；
（3）铜板相对厚度差W3mm：
（4）窄面磨损W3mm；
（5）铜板平直度（或弧度）W0.5mm；
（6）宽度弯曲10mm；窄面弯曲W 1.0mm；
（7）角部间隙W0.3mm；
2、结晶器表面使用标准
（1）结晶器上部，长度方向距上口450mm内处，裂纹（或划痕）要求：宽＜2.0mm、长W 10mm、
深W0.5mm、条数W2；
（2）结晶器下部，长度方向距上口450mm以外处裂纹（或划痕）要求：宽2.0mm、长W
50mm、深W0.5mm、条数W2；
（3）弯月面处镀层大面积龟裂，面积＜30X30mnr；
（4）弯月面处镀层脱落，面积为0；
3、结晶器窄面锥度使用标准
结晶器窄面锥度与U标值相差W±0.1%；
4、结晶器铜板清洗标准
（1）连铸结晶器水箱每8个月酸洗一次；
（2）结晶器背板需要每月拆洗一次；
（3）铜板通钢量12万吨酸洗一次。
5、结晶器偏振
（1）内外弧方向偏振＜0.2mm：
（2）两窄面方向偏振＜0.5 mm：
6、结晶器锥度设定
为保证板坯宽度外形尺寸误差符合标准要求，按照不同的钢组线收缩系数进行结晶器上口宽度计算，下口宽度按照各钢组锥度标准进行确定，偏差土0.2mm。单侧锥度允许偏差土
0.3mm,实际锥度利用锥度仪检测。具体见下表:
在每次更
换结晶器及
浇次间隙，
对结晶器锥
度进行的检
查测定，不
符合要求的
需在线调整
或更换结晶
器。
7、结晶器
水量设定
(1 ).水
质
（2）.水量计算根据结晶器水槽来计算的: 结晶器水流量设定如下表所示
警告：超出该范用停止浇注
结晶器进出水温度要求：
结晶器进水温度＜40 °C
结晶器宽面进出水温差W10°C
结晶器窄面进出水温差W10°C
（3）.结晶器进水总管压力＞0.8MPa 8、振动参数
1、振幅：s=±3^ ±4
2、振动频率：f=0?200次/min
3、振动曲线为正弦曲线
f振频（次/min）
振动方程：
对Ms
￡= T尸色—os （叱） f：振频（次/min）s：振幅（mm） Vc：拉速（m/min）Tn：负滑脱时间（s）￡ :负滑脱率（%）振动参数列表如下，负滑脱不变，负滑脱时间大于0.10秒 （三）二次冷却参数 1、各钢种二冷水强度设定的原则 、二冷喷嘴选型 3、：次冷却水表选择： 比水量按0. 6?0. 9/1. 2L/KG选择 （四人浇铸参数 1、中间包钢水重量控制范围: （1）、当中间包钢水重量达8?lOt时或大包开浇大于60秒后，中包进行开浇。 （2）、浇注时根据中包温度检测，设定中包内钢水量 A、开浇时，钢水重量为8?10t B、浇注正常时时，中包内钢水量25?30t,在长时间浇注时，中包内钢水量应控制在上限。 （3）、更换中间包时，一旦中间包钢水重量到达8?10t或塞棒部位钢液深度为300±50mm, 关 闭塞棒，严禁结晶器内下渣。 2、钢包、中间包测温 （1）、钢包测温要求 以钢包出精练炉或吹氮站的温度为基准。上台温度可进行确认， （2）、中间包内钢水温度测定要求 中间包钢水温度测定基准为4次/炉，每次测温间隔不得超过10分钟。 （3）、温度计异常时处理: 测温前后差值大时或温度值显示不稳定时通知仪表值班人员进行温度计的校正。 （4）、了解钢包降温情况，对非正常周转包要加强大、中包的保温工作，以免浇注后期低温。 3、连续浇注炉号划分 连铸板坯相邻炉号的划分方法：以大包钢水注入中间罐时，中间罐注入结晶器的钢水即作为下炉的开始；根据钢水实际重量、浇注断面、定尺长度计算该炉铸坯支数，并在相应铸坯上标明炉号、铸机号、钢种。 4、起步时间和起步拉速的设定： （1）中间包塞棒开?浇注开始的保持时间，根据每100mm板坯宽度4秒出苗时间原则进行计算，最短出苗时间不得小于28秒。 (2)各断面起步拉速统一设定为0. 3m./mino 5、浇铸速度的设定 实际生产中，机长要根据铸机状况、铸坯质量情况、生产节奏、钢水情况等综合因素, 合理控制浇注速度，并努力保持恒拉速，以保证铸坯质量，获取最佳生产能力，生产组织中浇注速度参考下表(按每炉出坯量120吨计算)。 异常情况下的拉速控制： (1)当发现液面变动20mm以上时(急剧变动)必须急减速到0.6ni/min以下 (2)操作工感觉塞棒动作异常时，必须急减速到0.6m/min以下 (3)开浇有溢钢倾向时，如果出苗时间＞40秒，可以开始拉坯，拉速设定在0.3?0.6m/min 否则 关盲板终浇。清除挂钢，引锭杆倒送，将坯头吊出。 (4)漏钢后，维持当前拉速，或将拉速设定到0.6-1.Om/mino如果铸坯拉不动，则按滞坯处理。 (5)钢水节奏紧张时，以钢水供应周期进行控速，最低拉速＞0.6in/min o (6)出尾坯开始时，铸速0. 3m/mino坯尾出结晶器之后，以0. 15m/min逐渐加大拉速到正常拉 速?1.4m/min),直至拉完板坯。 6、结晶器液面的设定 (1)、钢液面的LI标值：为了延长浸入式水口的使用寿命，可将液面LI标值制定为两个阶段，通常 限制在距上口100mm及70mm (2)、在浇注开始后的增速终了后，液面在U标值附近稳定后，可以实施液面自动控制。 (3)、在中间包、浸入式水口更换、铁板插入等的非稳定作业前，以及浇注终了前，终止液面自动 控制，切换为人工控制。 (4)、当曲于检测器不良，控制参数不恰当等引起的液面控制精度不良时，终止液面自动控制，切换为人工控制。 (5)、一旦中间包液态钢水重量小于15t,立即关闭结晶器液面自动控制系统。 (6)、液面自动控制时，钢液面波动值＜±3mm：人工控制时，钢液面波动值＜±10mm。 7、结晶器保护渣 (1)、正常浇铸时，不让保护渣中断，边观察钢液面保护渣覆盖情况边投入，保护渣的加入原则是，少加、勤加、均匀加入，保持黑渣操作 (2)、保护渣消耗量为0.4?0. 8Kg/t. s；液渣层皿度为7?12mm,烧结层和原渣层总厚控制在20?30mm为宜 (3)、分钢种使用专用保护渣。 注意：不管任何原因保护渣均需在使用时开封，防止受潮。 8、结晶器保护渣换渣要求： 保护渣表面含有大量夹杂物及消耗量低时，需进行换渣操作。原则上，保护渣换渣时拉速在Vc = 0. 6m/min以下时进行 (1)、中间包开浇或更换后、浸入式水口更换后 (2)、塞棒急剧开关后 (3)、熔融层异常时：熔融层片度小于5mm,大于25mm时 (4)、消耗量异常V0. 4Kg/t钢时 9、引锭头准备 为了覆盖所有的板坯断面尺寸，准备了两种厚度的引锭头各两个： (1)用于断面700?1250mm (2)用于断面1220?1600mm (3)这两种不同的断面，分别山两种引锭头接加不同的垫块。不同断面的引锭头，分别接加不同的垫 块，引锭头宽度要比结晶器下口宽度(计划浇注断面)小10?20mm。 (4)引锭头停止位置规定为离结晶器下口1000mm,然后再点动到引锭头距结晶器铜板上口650?600mm 的位置。 10、铸坯成品取样标准 （1）、中包样 ?大包钢水注入中间包钢水量达1/3时（第一个试样为成品样） ?大包钢水注入中间包钢水量达2/3时（第二个试样为保留样） ?取样器插入中包液面内200mm左右，插入停留时间为3?5秒。 （2）、钢坯样 ? 根据炉号划分，该炉铸坯走到切割位置时，利用割样副枪切割试样（低倍分析用）；或对该炉铸坯作出记号，铸坯下线后，人工割样（化验成份用） ?试样片度为80?200mm 11、中间包有关气体吹入标准 为了防止钢包与中间包之间的空气氧化、中间包与结晶器之间水口接合部空气的吸入, 浸入式水口内壁夹杂物的粘着，为了促进结晶器内夹杂物上浮等，长水口与钢包下水口之间、中间包上水口与浸入式水口之间，必须进行Ar封；中间包塞棒、中间包上水口必须进行吹Ar操作。 （1）、对象钢种：全钢种 （2）、吹入气体种类：Ar气 （3）、（水口 +塞棒+氨封）氮气总量W20 （L/min） （4）、吹入气体流量的判断原则 在浇注过程中，要根据结晶器液面状况和钢流量变化合理调节氮气流量，即根据钢种、断面、拉速、中包钢水温度、中包钢水液面高度、结晶器液面高度等情况的变化合理微调氨气流量。中包吹氮量必须控制在合适的范围内，以结晶器液面稳定、钢水不裸露，不骚动为原则；以调整到结晶器液面呈微小波浪型为最佳。 （五）切割、出坯 1、切割机的参数 结构形式：龙门架式 割枪数量：4把（其中切割试样2把） 切割范圉： 宽度700-1600mm 厚度：170"210mm 介质要求： 霞普气 热值：20000kcal/Nm3 压力：~0.02Mpa 氧气： 压力： 1. 2-1. 5Mpa 纯度：99. 5% 压缩空气： 压力：0. 4-0. 6Mpa. 铸坯长度：旷12m （正常）4.8~5.8m（少 量） 割枪运行速度：快速：3000mm/min 切割：350^500 mm/min 切割行程：、9000 mm 切割机走行速度: 2. 5、24 m/min 割缝宽度W8 mm 主、副枪距离80、250 mm（可调） 点火：用引燃火苗自动点火 切割粒化方式：粒化水 2、板坯定尺的确定： L 热=1.冷XX+S L热............ 定尺长度， L冷.............. 冷坯长度 S ............. 割缝宽度 X ............. 收缩系数，碳钢（收缩系数1.018） 铸坯热定尺的确定主要考虑的是铸坯的热收缩，而铸坯的热收缩要受钢种、铸坯表面温度、拉速等因素的影响，因此，在实际生产中需根据现场确认后适时调整。 3、铸坯管理 （1）执行按炉送钢制度，同钢种、同炉号、同规格的板坯应尽量堆放在一个垛位。合格品、废品、待处理品、处理后的合格品都应按规定区域堆放，并标识清楚。 （2）板坯标识按（炉号一铸机流号一第儿支坯一钢种）在每支铸坯的一个侧面标清。 (3)散落的铸坯及处理后的非定尺坯还需在板坯的上表面标明该板坯的(宽度X长度)。 第二炼钢丿? 二0—0年四月二十一日 QJ/SG 福建三钢集团公司企业标准 QJ/SG 250×1600直弧型板坯连铸机 设备操作、维护、检修规程 发布实施 福建三钢集团公司发布 福建三钢集团公司企业标准 250×1600直弧型板坯连铸机设备操作、维护、检修规程 QJ/SG ────────────────────────────1 主题内容与适用范围 1.1 内容：本标准规定了钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。 1.2 范围：本标准适用于钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。 2 钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”通则 2.1 设备操作、维护和检修人员必须严格执行设备操作规程、维护规程和检修规程。 2.2 要严格执行交接班制度、交接班时，交班人必须向接班人详细介绍上班设备的运行动态。（设备运转的异常情况、原有设备缺陷的变化和发展，运转部分温度的变化，故障及处理情况等。） 2.3 要严格执行操作牌制度。停送电必须持有停送电牌，停送油必须持有停送油牌；启动设备必须持有操作牌，处理设备故障或检修设备必须持有检修牌，并收回操作牌。（严禁无牌送电、送油、启停设备和检修设备） 2.4 严禁超负荷使用设备。不得超过规程中规定或设备铭牌上标明的额定负荷（压力、温度、电流、电压、转速和其他额定值）操作。 2.5 启动设备前必须对设备的转动部位、安全保护装置、设备润滑情况、水、风、气等管路进行认真检查，确认无问题后方可启动，启动前必须发出开动设备的警铃。 2.6 设备运转过程中，要定时、定人、定点对关键设备进行检查，发现异常情况要酌情处理，重大紧急情况要紧急停机。注意上下工序机组之间的配合、衔接以及测试仪表指示数据的变化等。 2.7 在生产过程中，对发现的设备问题，操作人员要及时向调度汇报，值班维修人员要坚持按规程的要求及时排除故障，并向调度汇报故障排除情况。遇有特殊情况，对发生的设备问题无法时处理时，要及时请示主管厂长决定。 2.8 为了防止烧毁电机和其它电气设备，操作人员要密切注视设备运行情况，发生机械设备没有按要求启动运转时必须执行紧急事故操作、查清原因。 2.9 对于通过联锁装置自动启动的设备，当发现自动启动的设备未按要求启动时，────────────────────────────2005.05.01批准2005.05.01实施 1目的 规范一切和产品质量相关的变更过程。 2范围 适用于我司所有与产品质量有关的变更过程。 3职责 3.1变更提出人： 负责根据具体情况提出变更要求，同时从质量部处得到变更编号。 3.2部门主管： 负责对本部门提出的更改的充分性、适宜性进行评审。 3.3生产部： 3.3.1负责产品工艺变更验证的策划和执行。 3.3.2负责变更生效后按变更要求进行更改。 3.4设备部：负责设备变更方案的制定，负责和设备有关的变更的审批。 3.5销售部：负责评估变更对产品销量、市场及顾客等的影响。 3.6质量部（兼技术部）： 3.6.1负责组织变更评审、变更过程的追踪管理，确保相关部门按程序要求执行。 3.6.2负责对与产品性能有关的变更进行评审并进行风险分析，并对与产品有关的变更进行评审。 3.7仓储部：负责工艺变更前后所有物料（原、辅材料、包装材料、半成品、成品等）的管理。 4提出变更 4.1变更提出人根据实际情况，提出和产品质量有关的变更，包括重要原料更改、关键工艺更改、检验标准更改，填写《产品工艺变 更申请单》中的相关内容：如申请人，申请时间，相关变更产品，变更理由，变更方法或变更验证方案（协调责任部门提供）。 4.2质量部组织相关责任部门（评审小组）进行评审，并出具相关意见，质量部认定可行性后，交由总经理或者管理者代表报批。 5变更初步审批 5.1变更提出人将变更申请递交变更评审小组进行初步审批。评审小组成员应从各自部门的职能审核更 改的可行性、评审确定更改验证方案、和临床验证、风险分析的必要性、相关法律法规的符合性和其他。 5.2 当变更的理由或变更有关的信息不充分，或是变更计划不可行时，变更评审小组可以否决此变更， 或要求提供更详细更充分的背景资料。当项目较大或是更改对产品有较大影响时，财务部应就更改 产生的费用进行审核，并由总经理批准。 5.3 和客户产品有关的变更需递交客户进行初步审批。 6变更验证和风险分析 6.1 变更计划批准后，视情况由责任部门实施验证方案，并最终提交评审小组，评审小组成员根据验证 报告和风险分析给出最终评审意见。 6.2 质量部（兼技术部）人员根据变更要求进行风险分析报告的编制，由质量部经理交由管理者代表审 核后批准后执行。 7变更执行 7.1 变更过程最终评审通过后，由质量部确定变更生效日期，并将所引起的改动通知到所有相关的部门 /人，必要时可以组织相关人员进行培训。变更引起相应的文件变更 ，则按照《文件管理控制程序》。 7.2 质量部应对变更从申请编号开始跟踪更改审批至实施为止，并在《产品工艺变更清单》上记录跟踪 情况。 7.3 质量部（兼技术部）人员负责编制和更新变更产品的生产工艺、检验标准，由质量部经理交由管理 者代表审核后批准后执行。 7.4 所有在变更过程中产生的记录由质量部负责归档。 8相关文件和记录 8.1相关文件 8.1.1 KG-QP01 8.1.2 KG-QP02 8.2相关记录 8.2.1 QMR-036 8.2.2 QMR-037 《文件管理控制程序》 《记录管理控制程序》 《产品工艺变更申请表》 《产品工艺变更清单》 一、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1）电极直径：φ350mm或φ400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301kg或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。 c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢） 2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法： 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1、变压器及二次回路 2、电极、电极提升柱及电极臂 3、炉盖及抽气罩 4、吹氩搅拌系统 5、钢包及钢包运输车 6、渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1、主要化学反应 1）石墨电极与渣中氧化物反应： C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝ C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝ 上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。 2）脱硫反应式为： 【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO) 脱硫能力用分配系数Ls表示： Ls=(S)%/【S】% 当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点 1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。 1600板坯连铸机工艺技术 操作规程 一、连铸机基本技术参数： 1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机 2）连铸机流数：1流 3）铸坯规格： 厚度:170、210mm 宽度：700?1600mm 铸坯定尺长度：9?12m 部分短定尺：4. 8m?3. 8m 最大坯重：?31. 5t 4）铸机速度： 拉速范围：0. 2?4. 5m / min 工作拉速:0. 6?2. 2m / min 5) 基本圆弧半径：8000mm 6) 垂直段高度：2426mm 7) 弯曲区长度：1400 mm 8) 矫直区长度:3150 mm 9) 铸机长度：27259mm 10) 浇注准备时间：~55min 11) 平均连浇炉数：7?8 (15?20) 炉 12) 铸机配合年产量：102(?130)万吨 13) 出坯棍面标高：+800mm 14) 浇注平台标高：?+11330mm 15) 钢包回转台：蝶型、单臂独自升降 承载能力：max. 2x200(100) t 回转半径：4900 C4500)mm 升降行程：800mm 该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。16)中间罐车：半门型， 载重量：?60 t 17)中间罐：矩形结构 中间罐容量：正常30t/1000mm, 溢流35t/1100mm 18)钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测 19)结晶器： 铜板材质：CuCrZr 铜板长度：900mm 足幅直径：4)100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽 20)结晶器振动装置 形式：四连杆式振动装置 振幅：0±5mm (可调) 振频：0?200次/min 21)弯曲段(扇形0段) 幅子数量：内、外弧各15个 22)弧形扇形段 扇形段个数：5个 幅子数量：每段内、外弧各7个 23)矫直扇形段 扇形段个数：2个 馄子数量：每段内、外弧各7个 24)水平扇形段 扇形段个数：4个 幅子数量：每段内、外弧各7个 生产工艺操作规程编写要求 3.1本岗位生产任务 3.1.1应明确本岗位所生产的产品。 3.1.2应明确产品的去向及用途。 3.2生产工艺流程 3.2.1工艺原理 3.2.1.1应用文字简述工艺原理。 3.2.1.2有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）。 3.2.2工艺流程简述 3.2.2.1应明确各个生产过程的物料流向。 3.2.2.2应明确各个过程的物料名称及状态。 3.2.2.3应明确主要生产过程及设备的名称及作用。 3.2.3工艺流程方框图 3.2.3.1每个生产过程都应用方框来表示，方框内应标明过程和设备名称。 3.2.3.2按照物料流向将各方框用箭头线连接起来，并在箭头线处标明物料名称。 3.2.3.3应附主要设备一览表。 3.3生产过程工艺控制指标 3.3.1应明确原料的各项质量指标及外观要求。 3.3.2应明确产品质量指标要求。 3.3.3应明确投料配比和投料量的要求。 3.3.4应对生产过程中的各种工艺参数进行识别。 3.4.生产操作步骤 3.4.1开车前的准备 3.4.1.1应明确对操作人员资格及劳动保护的要求。 3.4.1.2对生产过程的各种电器、设备、管道、仪表、阀门等进行确认。 3.4.1.3对生产过程所用的各种原料进行确认，并对水、电、汽、冷及气系统进行确认。 3.4.1.4对工作现场环境进行确认。 3.4.1.5对消防器材进行确认。 3.4.2正常开车运行 3.4.2.1应明确各种原料的备料和计量操作过程。 3.4.2.2应明确投料先后顺序和投料所用时间及投料方法。 3.4.2.3应明确各电器及设备运行开启顺序的操作过程。 3.4.2.4在生产操作过程中，应明确温度、压力、速度、时间等各项工艺指标的控制过程。 3.4.2.5应明确物料流向的各个操作过程。 3.4.2.6应明确工艺参数的记录次数、每次间隔时间以及记录规范的要求。 喷漆工艺流程及技术要求 一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度 不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。 二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。 三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。 四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。 3.排风系统是否正常。 4.烘烤箱是否加温正常。 编制：审批： 连铸车间安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 连铸车间安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 连铸工通则 1 必须认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方 针，坚持安全生产，以预防为主、以自防为主、以安全确 认为主。班前班中严禁饮酒。 2 全体职工进入车间前必须穿戴好各种劳保用品，系 好安全帽带。 3 各岗位配备的消防器材,任何人不得随意动用，统一 由岗位消防员管理。 4 车间应配备足够的照明，若有坏要及时更换。 5 各操作室严禁非操作人员入内，非本操作室人员不 得随意开闭各种开关。 6 严禁戴油污的手套接触氧气、煤气，严禁在燃气、 氧气、高压容器及管道等危险源附近停留或休息。 7 进入二冷室必须二人以上，作业时必须站稳；上下同时作业时，须设专人看护，指挥协调。 8 停机检修或处理机坑时，除挂牌设有明显标志外，必须有专人负责监护。 9 连铸车间内使用的电风扇必须有安全可靠的防护罩。 10 岗位生产使用的氧气、介质气、煤气、割把、烘烤器的胶带及接头必须完好，无破损、无漏气；严禁在非作业时间向大气排放氧气、介质气、煤气，并按规定装好安全阀门。 11 吊运中间包的专用吊具，在使用前要认真检查，发现问题及时处理。 12 铸机的水温表、水压表、流量计及报警系统必须安全可靠。 连铸机基本操作规程 1、主要工艺参数： 机型：立弯式直弧型连铸机 弯曲半径：Ｒ＝6.5m～18m 铸机流数：一机一流 浇注断面：150mm×650mm 流间距：1.7m 铸坯定尺：3000----9000mm 拉速范围：0.5----2.5m/min 结晶器型式：板式结晶器，水缝4mm，铜板长900mm 结晶器铜板长度：900mm 结晶器振幅：0---±4mm 振动方式：半板簧正弦振动 振动频率：0～250次/min 引锭杆型式：柔性引锭杆 送引锭杆速度：最大2m/min 中间包容量：7～8t 中间包浇注方式：浸入式水口保护浇注 2、浇注前的准备： 2.1中间包的准备 2.1.1中间包绝热保温材料，需选用涂抹保温材料 2.1.2砌制调整好的中间包必须先采用天然气小火烘烤 3.5小时后在 开浇前采用大火烘烤2小时，确保中间包内温度达1100℃ 2.1.3浇钢前的浸入式水口需要乙炔或丙烷烘烤 2.1.4浇钢前必须检查塞棒调整情况以及水口有无堵塞，有堵塞必须 及时清理 2.2结晶器及引锭设备 2.2.1检查浇钢操作箱（P3）按纽指示针是否正常 2.2.2检查结晶器内腔工作面应无渗水情况，进水总压力应在 0.6---0.8Mpa，并调整好结晶器水流量。 2.2.3检查结晶器振动是否正常 2.2.4检查结晶器保护渣的准备情况，必须使用烘烤干燥后的保护渣 2.2.5送引锭之前必须检查引锭杆是否严重变形，并应将引锭头上的 冷钢，油污清理干净 2.2.6浇钢工应检查足辊段是否有冷钢，足辊是否活动，无间距后， 方可通知送引锭 2.2.7放入结晶器内的引锭用冷料，必须事先烘烤。 2.3主控室操作准备 2.3.1 连铸开浇前30分钟，由主控工通知连铸水处理泵房送净循环 水，并作好记录 2.3.2 操作台电源指示灯亮后，检查主控室操作台的电信号指示情况 2.3.3 联系值班主任与AOD炉前做好浇铸前的准备工作，保证水、气、 电及合格钢水的供应 2.3.4浇钢工必须在送到引锭前严格检查结晶器冷却水情况和二冷段 操作规程目录第一章工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 1.1.2工艺原理 1.1.3工艺流程说明 1.1.4工艺流程图 1.2工艺指标 1.2.1原料指标 1.2.2半成品、成品指标 1.2.3公用工程指标 1.2.4主要操作条件 1.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 第二章操作指南 第三章开车规程 3.1开工统筹图（开车方案） 3.2开工纲要（A级） 3.3开操作（B级） 3.4说明（C级） 第四章停工规程 4.1停工统筹图（停车方案） 4.2停工纲要 4.3停工操作 4.4停工说明 4.5紧急停工说明 第五章专用设备操作规程 第六章基础操作规程 6.1机泵的开、停与切换操作 6.1.1离心泵的开、停与切换操作6.1.2计量泵的开、停与切换操作6.1.3××泵的开、停与切换操作6.1.4××泵的开、停与切换操作 6.2冷换设备的投用与切除 6.2.1水冷换热器的投用与切除6.2.2空气冷却器的投用与切除6.3加热炉的开停与操作 6.4关键部位取样操作程序及注意6.5其他单体设备操作规程 第七章事故处理预案 7.1事故处理原则 7.2紧急停工方法 7.3事故处理预案 7.4事故处理预案演练规定 第八章仪表控制系统操作法8.1DCS系统概述 8.2主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图 8.3装置自保的逻辑控制说明 8.3.1装置自保的逻辑控制图 8.3.2装置自保的逻辑控制说明 8.3.3机组自保的逻辑控制说明 第九章安全生产及环境保护 9.1安全知识 9.2安全规定 9.3装置防冻凝措施 9.4本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 9.5本装置易燃、易爆物的安全性质，**范围、闪点、自燃点9.6本装置主要有害物、介质的有关参数 工艺技术标准 工艺技术标准系指产品实现过程中，对原材料、半成品进行加工、装配和设备运行、维修的技术要求以及服务提供而制定的标准。 工艺技术标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。因此，国内外企业都十分重视工艺技术标准的制定工作。 工艺技术标准主要有以下几种： (一)工艺通用标准 工艺通用标准系指一些使用面广、通用性强的工艺标准。其种类有以下几种： 1、工艺术语标准，有关行业特别是机械行业有一系列工艺术语标准，如GB 4863《机械制造工艺基本术语》等。 2、工艺符号、代号标准，如GB 324《焊缝符号表示方法》等。 3、工艺分类代码标准，如JB/T 9166《工艺文件的编号方法》等。 4、工艺文件格式标准，如JB/T 9165.2《工艺规程格式》等。 5、工艺余量标准，包括毛坯余量和工序余量，如GB/T 11350《铸铁件机械加工余量》等。 (二)工艺规程(作业指导书) 工艺规程系指产品或零件加工和工人操作的工艺文件。它可以是标准、标准的一部分或规范性技术文件，也可称作业指导书。工艺规程中的典型工艺规程、工艺守则、标准工艺规程是工艺标准。 1、机电行业企业的工艺规程包括专用工艺规程、通用工艺规程和标准工艺规程。 (1)专用工艺规程，针对某一种产品或零件所设计的工艺规程，主要包括有以下几种： a.工艺过程卡片，它是规定产品或零件在制造过程中的加工工序和工艺路线的文件。工艺过程卡一般注明工序名称、工序内容、设备、工装、加工车间、工段等，不需绘制工艺简图。小批量生产、工艺过程简单时，可以与产品图样配合直接指导工人操作。大批量生产、工艺过程复杂时，可作工序卡的汇总文件。 b.工艺卡片，按产品或零部件某一工艺阶段编制的一种工艺文件。以工序为单元，注明工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、设备、工装等，有的工序需注明操作要求，大多数工序需绘制加工件简图。主要用于各种批量生产的产品。 c.工序卡片，是规定某一工序内容具体要求的工艺文件。除工艺导则已作出规定的内容外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。工序卡片应绘制工序加工简图，规定安装、定位、夹紧、工步、工位、动作、工时及材料消耗定额、冷却润滑、切削参数、设备、工装、质量要求、检验方法等。 d.检验卡片，根据产品标准、产品图样、技术要求和工艺规程，对产品及其零部件的质量特性、检验内容、检验要求及手段作出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。 e.工艺守则，某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、检验卡片或工艺守则，可按JB/T 9165．2《工艺规程格式》和JB/T 9166《工艺文件编号方法》进行编制。 (2)通用工艺规程 针对工序或成组系列零件所设计的工艺规程，主要包括典型工艺规程和成组工艺规程。 YF-ED-J4545 可按资料类型定义编号 连铸工序安全操作规程实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日 连铸工序安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、浇注准备 1、浇注前连铸各工序应检查本工序范围内的设备系统、电器系统、水冷系统、气动系统安全、可靠、有效，发现问题应及时处理。 2、中间包要经4小时自然干燥，方可吊到连铸平台用热包盖再烤2小时以上，方可安装定径水口。 3、安装定径水口要在浇注工位上进行，安装完毕，应按技术规程标准检查合格，方可用劈柴进行烘烤。 4、中间包包壳上的透气孔必须焊好档板， 以免喷出的热气灼伤操作人员。 5、穿引锭杆时，操作人必须在拉矫机两侧进行引对，以防引锭杆滑下，危及操作人员。 6、引锭杆送入结晶操作中，上下操作必须密切配合，上面操作人员必须将自己所用工具保管好，做好防滑措施，千万不能落入二冷室，对二冷室内操作人员的安全负责。 7、封塞结晶器用的石棉绳，必须要干燥，投放的冷料表面不得有油垢、锈及易产生气体的附着物，以免浇入钢水时产生喷爆现象，危及操作人员的安全。 8、砌筑的摆槽要架好劈柴进行烘烤，烘烤合格标准为： （1）劈柴点燃烘烤时间≥20min燃尽后保持时间≥20min。 企业工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法 南丁岳飞 第一章总则 第一条为认真贯彻执行国家有关安全生产、环境保护、职业病防治、消防工作的方针政策、法律、法规及规范、标准，根据《安全生产法》及《危险化学品从业单位安全标准化规范》（安监总危字〔2005〕198号）等，根据《××公司安全生产责任制》,制定本办法。 第二条本办法适用于××公司各生产经营单位、其它下属单位。 第三条本办法涉及管理内容为《工艺卡片》、《工艺技术规程》〈安全操作规程—（一）〉、《岗位操作法》〈安全操作规程—（二）〉（其它名称包括操作手册、操作规程等不再使用）。《工艺技术规程》、《岗位操作法》统称为安全操作规程。 第四条各单位应根据生产工艺、技术、设备特点和原材料、辅助材料、产品的危险性，编制岗位安全操作规程, 规范从业人员的操作行为，控制风险，避免事故的发生。 第五条各单位应明确审核和修订工艺卡片、安全操作规程的时机和频次，定期进行评审核和修订，确保其有效性和适用性（在建设单元竣工投产或生产单元改、扩建半年内，采用新技术、新工艺、新材料、新设备后应及时修订工艺卡片、安全操作规程），保证岗位所使用的为最新有效版本。 第六条管理部门职责 （一）安健环部职责：负责制定《工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法》，监督、检查贯彻执行情况。 （二）技术管理工作部门职责：技术管理工作部门为工艺卡片、安全操作规程具体主管部门，负责工艺卡片、安全操作规程的制定、修订并贯彻落实；监督、检查、考核贯彻执行情况。 （三）设备（含动力、下同）管理工作部门职责：负责“安全操作规程”中“设备操作规程”的制定，并贯彻落实，监督、检查、考核贯彻执行情况。 （四）质量、计量管理工作部门职责：贯彻执行《工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法》，负责分析化验工种操作规程的制定，并贯彻落实，监督、检查、考核贯彻执行情况。 CFG桩施工工艺流程和技术要求CFG桩施工采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料的施工工艺 施工顺序为： 测放桩位→钻机就位→桩位和垂直度检查→钻机成孔→泵送混合料→成桩→桩间土开挖→截桩→余土外运→铺褥垫层。 CFG桩施工完成后采用人工结合小型机械清除桩间土。人工凿除保护桩头。 复合地基检测完成后施工褥垫层。 采用CFG桩的有5#楼和7#楼，其中5#楼采用柱锤冲扩碎石水泥土桩+CFG桩的综合处理方案，先行施工碎石桩，待碎石桩施工完毕后再行施工CFG桩。 1工前准备 a.、人员机械进场，按甲方的施工现场总体平面布置要求，接入水、电源点，同时选择桩机和高压输送砼泵的摆放位置，进行设备的安装、调试工作。 b、派出施工人员根据图纸要求进行轴线及桩位的测放工作。 c、施工设备安装调试完毕后，对技术工人进行技术交底，按设计要求及施工工艺参数进行打桩工作。 3 CFG桩剖面示意图 2 施工工艺 CFG桩施工工艺流程图 4 CFG桩技术要求 1.施工准备 ①正式进场前应对整套施工设备进行检查，保证设备状态良好，禁止带故障设备进场，进场前作好与CFG桩施工相关的水、电管线布置工作,保证进场后可立即投入施工。施工现场内道路应符合设备运输车辆的行驶要求，保证运输安全。 ②设备组装时应设立隔离区，专人指挥，严格按程序组装，非安装人员不得在组装区域内，以杜绝安全事故。 ③安排材料进场，按要求进行材料复检。 ④开工前进行质量、安全技术交底，并填写《技术交底记录》表C2-1。 2.定位放线 总包提供建筑物定位轴线后，双方应共同进行核查，双方在《交接检查记录》表C5－4上签字确认。根据总包或业主单位提供的建筑物定位轴线，由专职测量人员按CFG桩平面图准确无误地将CFG桩桩位放样到现场。现场桩位放样采用插木制短棍加白灰点作为CFG桩桩位标识。 桩位放样允许误差：20mm。 桩位放样后经自检无误，填写《楼层平面放线记录》表C3－3和《施工测量放线报验表》表B2－2。 经总包单位、监理单位及设计人员共同检验桩位合格并签字，可进行下道工序。 （3）钻孔 桩位验收后,钻机就位并调整机身，应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心,以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。 开钻前，先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润（润滑管线，防止堵管），然后搅拌2m3水泥砂浆进行泵送，并将所有砂浆泵出管外。 封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头。一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应停机或放慢进尺，遇到障碍物应停止钻进，分析原因，禁止强行钻进。 根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标志时，桩长即满足设计要求。 钻杆下钻到预定深度,现场施工技术人员根据地质勘察报告以及实际钻孔出土观察分析,是否达到设计要求的土层。如遇特殊地质情况,应由CFG桩复合地基设计人员根据图纸与现场地质实际情况综合确定，并及时通知监理。在施工过程中，应及时、准确地填写《CFG桩施工记录》。 （4）泵送混合料 钻头到达设计标高后，钻杆停止钻动，开始泵送混合料，泵送量达到钻杆芯管一定高度后，方可提钻（禁止先提钻再泵料）。一边泵送混合料一边提钻,提钻速率控制必须与泵送量相匹配，保证钻头始终埋在CFG桩混合料液面以下，以 炼钢厂各岗位技术操作规程 1、一助手技术操作规程 (3) 2、一次除尘工技术操作规程 (3) 3、一操室技术操作规程 (4) 4、铁水工技术操作规程 (5) 5、天车岗位技术操作规程 (5) 6、水泵工技术操作规程 (6) 7、上料工技术操作规程 (6) 8、筛分工技术操作规程 (6) 9、三操室技术操作规程 (7) 10、清渣工技术操作规程 (8) 11、钳工技术操作规程 (9) 12、汽化工技术操作规程 (9) 13、配水工技术操作规程 (9) 14、煤气回收技术操作规程 (10) 15、炉前工技术操作规程 (10) 16、炼钢工技术操作规程 (11) 17、拉矫工技术操作规程 (12) 18、精炼主控工技术操作规程 (12) 19、精炼工技术操作规程 (14) 20、浇钢工技术操作规程 (14) 21、回水泵工技术操作规程 (15) 22、化验工技术操作规程 (15) 23、合金工技术操作规程 (16) 24、焊工技术操作规程 (17) 25、钢包准备工技术操作规程 (17) 26、废钢工技术操作规程 (18) 27、二助手技术操作规程 (18) 28、二次除尘技术操作规程 (19) 29、二操室技术操作规程 (20) 30、电工技术操作规程 (20) 31、电除尘技术操作规程 (21) 32、大包工技术操作规程 (21) 33、拆炉车司机技术操作规程 (22) 34、布料工技术操作规程 (23) 35、备料工技术操作规程 (23) 36、兑铁工技术操作规程 (24) 37、精整工技术操作规程 (24) 1、一助手技术操作规程 1、冶炼前应了解当班铁水成份，温度，废钢情况及冷却剂成份。 2、根据掌握的数据按钢种要求配加付原料。 3、掌握好原料加入时间及加入量 4、每班接班第一炉必须测液面，吹炼随时调整氧枪高度，冶炼时要早化、化好、化透全程渣，终渣作粘， 5、R按2.8-3.2控制, MgO%控制在8-10%，∑FeO%控制在12-17%，每班取渣样一个送分析。 6、根据冶炼钢种、结合连铸要求和钢包情况，根据炼钢工指挥，确定好终点碳和温度，避免后吹。 7、倒炉时要观察炉内情况，视炉渣粘度决定调渣剂加入量，炉渣较粘时，可不加调渣剂。 8、溅渣氮气工作压力＞0.9Mpa，如压力不足调氮气调节阀开度，使工作压力达到上述压力。 9、溅渣枪位采取高低方法控制，喷头距渣面，2.0-0.8m。 10、溅渣时间原则上渣量大溅渣时间长，渣量小溅渣时间短，一般控制在3分钟/炉。 11、停吹氮后，摇炉使粘渣粘贴在前后大面。 2、一次除尘工技术操作规程 1、上岗前，及时与调度联系生产情况，有停炉时做好清理准备 常规板坯连铸机结晶器技术 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-07 11-07 杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所) 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用是将连续 不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使之逐渐凝固成为具 有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从 结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形 成一定厚度坯壳的凝固过程中，结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递 等诸多因素引起的的影响，使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条 件极为恶劣，在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能，并与铸坯的质量与产量密切相关。因此，除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机 械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器，也有一个结晶器浇多流铸 坯的插装式结构。 结晶器主要参数的确定 1 结晶器长度H 结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄，铸坯就会出 现鼓肚变形，对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10～15mm。结晶器长度也可按下式进 行核算： H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm) 式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度，mm K——凝固系数，一般取K=18～22 mm/min0.5 Vc——拉速，mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离，多取S1=100 mm S2——安全余量，S=50～100 mm 对常规板坯连铸机可参考下述经验： 当浇铸速度≤2.0m/min时，结晶器长度可采用900～950mm。 当浇铸速度2.0～3.0m/min时，结晶器长度可采用950～1100mm。 当浇铸速度≥3.0m/min时，结晶器长度可采用1100～1200mm。 2 结晶器铜板厚度h 铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。研究表明，拉速高，铜板应随之减薄；反之，拉速低，铜板应随之增厚。在考虑上述诸多因素后，铜板的厚度可由下式确定： 工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理，保证生产过程的有效性，特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr ≤150mg/l、BOD 5 ≤60mg/l、SS≤150mg/l时，将导致工艺负荷 过低，使工艺流程在低于正常负荷状态下运行，后续处理过程失去负荷基础，本规程规定的工艺过程控制不再适用，不能完全按本规程控制相应过程指标，仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在《徐州创源污水处理有限公司水质监测记录表》。 2. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中，本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时，应进行工艺调整： (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时； (2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度，影响工艺有效性时； (3) 有特殊要求时； (4) 工艺过程出现明显异常时； (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报《工艺调整单》，按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按《设备操作规程》执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理，采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回流设备、二沉池等组成。A2/O工艺即厌氧－缺氧－好氧三个生物处理工程所组成。利用生化池中培养并栖息在活性污泥中的异养型微生物、自养型微生物的生命活动，达到水中碳源有机物及氨氮联合去除的目的，以满足达标排放。这一部分常置于初级处理之后，通称为二级处理系统，是污水处理厂的核心部分。 污泥处理系统是针对污水处理过程中产生的污泥处理而采取的工艺措施。按减量化－无害化－稳定性－资源化的工艺思路，工艺采用了污泥浓缩、脱水、外运填埋（回用）及相关的机械和设备。 保健食品生产工艺研究及其技术要求 生产工艺是保健食品产品研制的一个重要环节，保健食品工艺研究应以国家保健食品注册管理办法为指导，对产品配方的配伍关系、保健功能、功效成分等进行分析，并应用现代科学技术及生产方法进行剂型选择、工艺路线设计、工艺技术条件筛选与中试生产等系列研究，使生产工艺做到科学、合理、先进、可行，同时还需按保健食品注册申报资料的规定与要求进行研究资料的整理与总结，使申报资料做到规范和完整，使产品达到安全、有效、可控和稳定。 关于生产工艺研究资料和技术要求，归纳起来，分两部分进行论述。 第一部分研发报告中有关生产工艺的技术要求在研发报告中涉及生产工艺的有以下三项内容： 一、剂型选择 剂型是将原辅料加工制成适于食用的形式。保健食品剂型的选择应根据配方 原料化学成分的性质，保健功能与适用人群的需要以及生产的实际条件综合考虑。由于保健食品具有食品的属性，故原则上应选择通过胃肠道吸收的口服剂型，非口服剂型不宜做为保健食品剂型。有些原料为难溶性或者某些成分的溶液状态不稳定，则应选择固体剂型；若水溶性好的原料或成分，可选择液体剂型，如口服液、饮料、糖浆剂型等；但是在水中不稳定，如含有易水解、易聚合、易氧化等成分的保健食品，不宜选择口服液等液体剂型。儿童应用的保健食品应注意选择色香味俱佳的剂型。 此外，还应根据生产厂家的技术水平和生产条件选择剂型。剂型不同，采用的工艺路线、生产技术、生产环境、设备及工人素质等都有不同的要求，应尽量选用既能充分发挥保健功能，又能充分利用原有设备，适于工业化生产、工艺简便、成本较低、方便食用、便于携带、运输、储存的剂型。目前保健食品常用剂型有茶剂、颗粒剂、粉<散）剂、胶囊<硬）、软胶囊剂、片剂、糖粒、口服液剂、保健饮料和酒剂等。 连铸基本工艺规程 1 基本工艺技术参数 1.1 炼钢设备 60t 顶底复吹转炉2 座 出钢量平均62t，最大68t 冶炼周期30～35 分 1.2 连铸机主要技术参数 连铸机机型：全弧形 矫直方式：连续矫直 连铸机基本半径R=8m 连铸机冶金长度～30m 浇注断面：方坯：150×150mm 矩形坯：165×225mm；165×280mm 定尺长度 6000～12000mm 流间距：1250 mm 铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min； 165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min； 165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min； 0.3～4.5 m/min。 送引锭杆速度1.0～3.8m/min 结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm 振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数 （振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。 铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径 由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力 接近零。 二冷系统全水冷却，喷淋管式 引锭杆装入方式下装式 引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。铸坯切割在线火焰切割机 切割辊道分流链条集中传动式辊道 出坯方式双向移坯机 出坯辊道面标高+0.00m 浇注平台标高+8.03m 1.3 连铸车间工艺流程 合格钢水→ 钢包回转台（钢包称重）→ （钢包保护套管氩气密封）→ 中间罐车→ 大容量中间罐→ （浸入式）水口→ 结晶器→ 板坯连铸技术操作规程 编号：5-JA-LG-011 直弧型板坯连铸主要工艺参数 工厂冶炼条件 冶炼设备：转炉2座（40吨） 平均出钢量度：40吨 冶炼周期：30分钟 产品大纲 浇铸钢种：Q195 Q215 Q235 Q195L 硅钢65锰Q345B等 铸坯断面 主断面：160×(370--500) 铸坯定尺长度：６m 连铸机投产后的主要参数及性能 连铸机主要工艺、性能参数详见下表 一、钢包工技术操作规程 1 钢包回转台 主要技术参数 最大承载能力：150吨（单臂最大承载75吨） 回转半径： 3.5米 回转速度：电动：~1转/分 液动：~0.5转/分 回转传达室动电机：YZP160L-8，交流380V 功率7.5kW，转速750r.p.m 1.1 钢包工生产前检查 1．将回转台转动180?（多次旋转）检查回转台的正常回转和事故回转是否正常。转动是否平稳，极限开关是否正常，回转的锁定装置，锁紧和松开是 否准确自如；回转的制动器动作是否正常。发现问题及时找有关人员处理。 2．检查事故流槽是否完好无损，流槽内无残渣、残钢及其它杂物，更不准有潮湿废物。 1.2 钢包工器具及原材料的准备 1．准备好足够用量的中间包覆盖剂。 2．准备好足够用量氧气管及胶带。 3．准备好测量取样用的测温枪和取样枪，并备有足够的测温探头和取样器及送样工具。 4．准备好中包失控时，堵水口眼用的堵锥。 1.3 钢包工浇钢操作 1．以正确的手势或准确的语言，指挥吊车将重钢水包座到回转台上，座正后指挥天车将大钩摘下，横行打走，并指令钢包转到浇注位置。 2．待中包车在浇注位置对中完了，得到机长的钢包开浇指令后，钢包开浇，开浇要全流。 3．在包开浇后，要观察钢水流出状态，如果钢水喷溅严重，要及时适当控制滑板，使喷溅减少，但滑板不能控制太小，防止断流。 4．钢包不自流时，首先要确认滑板是否在全开状态，确认后进行烧氧引流操作，引流必须两个人，一人放氧气，一人烧氧（氧气管要弯成约90?角，且 有一定长度>800mm）氧气管引燃后，再将氧气管插到大包水口内进行烧氧， 动作要快。连浇时应考虑通知中包工降速，防止连浇失败。 5．钢流引下来后，操作者立即躲到安全位置并对钢流进行控制，使中包钢液面平稳上升。 6．正常浇注钢水中包钢水重量应控制在16T左右，钢包交替时应将钢水升到18T（满包）。 7．钢水包开浇后按规定加入中包覆盖剂，并按规定进行测温、取样，同时注意监控中包液面波动情况。 8．当钢包钢水重量还剩10吨左右时，要注意判断浇注终了。当通过“听渣” 或“看渣”判断钢包下渣时，要迅速关闭钢包滑动水口，减少钢包下渣量。 9．钢包浇注终了关闭滑板后，将空包转到受包位置。 10．每个浇次最后一炉，钢包转到接受位置后，必须用氧气管测量中包内钢液面深度，根据中包内钢液面高度和钢水重量，指挥中包浇钢工进行降速操 作，保证中包剩余钢水量最少。严禁将中包渣子注入结晶器内。 11．浇注结束后，填写好记录，清理作业现场。 1.4 钢包工测温操作 1．钢包测温 （1）钢包吊至测温平台，需要对钢水测温； （2）测温前校兑测温偶头与测温枪连接无误； （3）距钢包壁300mm处，把测温偶头插入钢包钢水内约200~300mm； （4）偶头在钢水内停留3~5秒，听到测温完毕信号时拔出偶头； （5）温度出入较大要多测几枪，确认准确温度； （6）测温失败重复以上操作； 2.中包测温 （1）中包内钢水量约10吨时，进行首次测温。 （2）中包内钢水量约12吨时，进行二次测温。 （3）注入相当于本炉钢量的四分之三时，再次测温。 （4）高、低温钢每包钢水测温次数不少于6次（测温不准时不计在内） 1.5 钢包工取样操作板坯连铸机设备操作、维护、检修规程
产品工艺变更操作规程
LF精炼炉工艺技术操作规程
mm板坯连铸机工艺技术操作要求
工艺操作规程编写要求
喷漆工艺流程及技术要求
连铸车间安全操作规程示范文本
板坯连铸机
工艺安全操作规程编写指南
工艺技术标准
连铸工序安全操作规程实用版
企业工艺卡片与操作规程的编制
CFG桩施工工艺流程和技术要求
炼钢厂各岗位技术操作规程。
常规板坯连铸机结晶器技术
工艺安全操作规程.doc
保健食品生产工艺研究报告及其技术要求
连铸基本工艺规程
板坯连铸技术操作规程
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