膜技术应用在大豆浓缩蛋白提纯近年来，膜技术被广泛应用在水处理行业中，其中膜技术在食品饮料行业也被重复利用，如果汁浓缩分离，下文介绍膜技术如何应用在此行业。
膜法浓缩分离技术在一定的压力下，当原液流过膜表面时，膜表面密布的许多细小的微孔只允许水及小分子物质通过而成为透过液，而原液中体积大于膜表面微孔径的物质则被截留在膜的进液侧，成为浓缩液，因而实现对原液的分离和浓缩的目的。
果蔬汁浓缩分离设备技术利用膜的选择性、分离特征，达到浓缩、澄清、分级、纯化、富集等目的。微孔滤膜(空气过滤、无菌过滤、预过滤等) 超滤膜(中药注射液、精制中药提取液等) 纳滤膜(工业流体的分离纯化，如食品、制药、水处理、生物化工等) 反渗透膜(双蒸水的制备等) 。
膜分离技术现已广泛地应用于果汁(如苹果汁、草莓汁、葡萄汁)的澄清，其中有机膜工艺会破坏果汁的颜色和口味，而无机微滤膜使用不但可以获得较高的渗透通量和截留率、而且可以减少蛋白质在膜表面的吸附，减轻膜污染;此外由于无机膜本身所具有的理化稳定性好、抗微生物能力强、机械强度高，耐高温、孔径分布窄、分离效率
高、使用寿命长等优点，以及可进行高压反冲和蒸汽在线消毒，因而在果汁生产及果胶提限行业中具有广泛的应用背景。
大豆浓缩蛋白提纯处理技术采用不同截留分子量的(PSPP)超滤
膜技术进行酶试剂、多糖、甘素、生物发酵制剂、中药、蛋白质类等物料的分离与浓缩，不但无环境污染，节约人力、物力，而且无须加热，在低温下运行，不破坏上述物质的结构，保证物料的原质原味，节约能耗。浓缩分离专用超滤膜已在国内不同物料的浓缩分离项目上广泛成功使用，积累了大量不同物料分离膜的使用方法。适用于除杂、提纯、分离、浓缩、标准化处理、品质提高等。
选择适合的膜孔径大小，将大的分子截留，使符合要求的小分子通过膜孔径，从而达到大豆浓缩蛋白提纯的作用。
基金项目:国家自然科学基金资助项目(20704044); 作者简介:李海萍(1984-),女,硕士研究生; 3通讯联系人,E 2mail :cesyjz @https://www.doczj.com/doc/2d13087953.html,. 大豆分离蛋白改性的研究进展 李海萍,易菊珍3 (中山大学化学与化学工程学院高分子研究所,广州 510275) 摘要:首先介绍了大豆分离蛋白的基本组成与结构,然后分别从化学改性、酶改性和物理改性三个方面对 大豆分离蛋白改性进行了综述。其中,在化学改性方面,针对大豆分离蛋白中含有的氨基、羧基、巯基等不同活性基团的改性原理及研究现状进行了介绍。在酶改性方面,主要介绍了谷胺酰胺转胺酶、木瓜蛋白酶等对大豆分离蛋白的改性作用。在物理改性方面,介绍了共混、加热改性等目前研究较多的方法。通过化学、物理和酶等方法等来引起分子结构的微变化,可使人们获得各种符合预期的性能优良的产品,开发其在医药、化工等领域的应用潜力。 关键词:大豆分离蛋白;结构;改性 引言近年来,由于全球石油危机及环境污染问题,以石油为原料、不可降解的聚合物材料的广泛使用引起 了大家的担忧[1],而且塑料垃圾掩埋后,有毒单体和小分子低聚物的释放又会污染地下水资源 ,给人类和 生物体健康构成威胁。因此,人们致力于研究通过可再生农作物开发环境友好、可生物降解的材料。大豆分离蛋白(s oybean protein is olate ,SPI )是一种重要的植物蛋白,是每年都可进行大量种植的可再生资源,而且具有无毒、可降解等优点,在材料领域具有广泛的应用前景。大豆蛋白包含多种功能团,如氨基、羟基、巯基、酚基、羧基等。这些活性基团可作为化学改性或交联的位点,来合成各种功能可与以石油为原料的材料相当或更优的新型聚合物。因此,本文介绍了大豆分离蛋白的基本组成与结构,并对基于大豆分离蛋白功能基团的改性研究进行了综述。 1 大豆分离蛋白的基本组成及结构 大豆分离蛋白(S oybean Protein Is olate ,SPI )是以低变性脱脂豆粕为原料,采用现代化的加工技术制取的一种蛋白质含量较高的功能性食品添加剂或食品原料。其主要组成元素为C 、H 、O 、N 、S 和P ,还含有少量的Zn 、Mg 、Fe 和Cu 。大豆分离蛋白中蛋白质含量高达90%以上,含有多种人体必需氨基酸,其主要 氨基酸含量如表1所示[2]。 SPI 主要包括β 2大豆伴球蛋白(7S 球蛋白,β2conglycinin )和大豆球蛋白(11S 球蛋白,glycinin )两种成分[3]。其中β2大豆伴球蛋白是由α’2(69kDa )、β2(68kDa )和β2(42kDa )三种亚基组成的分子量约为～180kDa 的三聚体糖蛋白,三种亚基分子量不同文献报道有所差别[4]。大豆球蛋白是由五种分子量为54kDa ～64kDa 的亚基(G 12G 5)组成的分子量约为～320kDa 的六角形化合物。各个亚基的基本结构通式为A 2SS 2B ,其中A 表示分子量为34～44kDa 的酸性多肽,B 表示分子量约为20kDa 的碱性多肽,A 和B 由 二硫键(SS )连接。Utsumi [5]、Maruyama 等[6]利用基因重组技术并通过X 射线晶体衍射法推导出大豆球蛋 白和β2大豆伴球蛋白结构模型,如图1所示。
前言 浓缩蛋白质的生产主要是以低温脱脂豆粕为原料，通过不同的加工方法，除去低温粕中的可溶性糖分、灰分以及其他可溶性的微量成分，从而使蛋白质的含量从45%-50%提高到70%左右。所采用的乙醇洗涤法工艺原理是：一定浓度的乙醇溶液，可使大豆蛋白质变性，失去可溶性。根据这一特性，利用含水乙醇对豆粕中的非蛋白质可溶性物质进行浸出、洗涤，剩下的不溶物经脱溶、干燥即可获得浓缩蛋白。醇法大豆浓缩蛋白的特点在于产品的风味、色泽好，蛋白质得率高，生产过程中无污水排放，避免了环境污染，且更有利于对产品进行综合利用。
目次 1. 工艺设计说明 (1) 1.1 国内外现状及发展趋势 (1) 1.2 课题意义 (2) 1.3 设计说明 (3) 2. 工艺设计计算 (6) 2.1 物料衡算 (6) 2.2 热量衡算 (8) 3. 设备选型及明细 致谢.......................................................................................................................... 参考文献..........................................................................................................................
1.工艺设计说明 1.1 国内外现状及发展趋势 大豆蛋白加工是最近10多年来我国大豆加工利用的新方向。其加工工艺和传统大豆加工工艺的区别在于大豆经过浸出法提取油脂后, 豆粕在低温条件下脱除溶剂, 大豆蛋白质基本不变性。利用此低温脱溶豆粕(俗称白豆片)可以进一步生产出大豆蛋白粉、大豆组织蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白等大豆蛋白产品。我国现今已有30 余家生产大豆蛋白的企业, 可以生产大豆组织蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白。由于美国是大豆的主要产地, 所以其大豆加工业也是规模最大的。根据网上数据统计, 目前在美国就有381家企业涉及大豆的加工。世界上加工大豆蛋白的一些企业如ADM、DuPont Protein Technologist (即以前的保利来蛋白公司, 现被DuPont 公司收购, 该公司已经在我国收购多家企业并开始生产分离蛋白)、Central Soya、International ProteinCorporation 等,其大豆蛋白生产品种基本覆盖了已经成功开发的所有品种, 最为重要的是有些公司的产品已经形成序列化、专一化, 有不同类型的蛋白质产品来满足不同的食品加工需要。据不完全统计, 仅ADM和DuPont公司的蛋白产品就达几十种, 产品的应用范围几乎覆盖所有的日常加工食品, 同时一些产品的针对性强, 有自己的特定使用对象, 而这个问题正是我国大豆蛋白加工所存在的问题。从蛋白质产品生产厂商数目上看, 大豆蛋白的生产以豆奶类、脱脂豆粉、浓缩蛋白、分离蛋白、组织化蛋白的生产较多, 而对水解蛋白的生产较少。它的营养价值与牛乳接近, 并且还存在以下几个优势: 无乳糖、无胆固醇、富含不饱和脂肪酸、富含异黄酮、含纤维素。在注重健康的今天得到美国消费者逐步认可,消费观念发生了改变所致。 在对脱脂豆粉进行加工处理时, 产品的风味质量得到改善, 特有的豆腥味被去, 大豆中含有的所谓“胀气因子”——大豆低聚糖也同时被除去, 产品中蛋白质的含量与原料脱脂豆粉相比明显提高(一般不低于70% ) , 通常1吨脱脂豆粉可以生产出750kg的浓缩蛋白。蛋白产品的性状与处理方法有关。脱脂豆粉热变性后水浸提处理, 产品的溶解性能低、色泽也较深; 醇浸提法生产出的产品溶解度虽然低(NSI为10%～15% ) , 但可以保留大豆蛋白的一些功能性质, 如粘度、
大豆分离蛋白项目 可行性计划 规划设计/投资分析/实施方案
大豆分离蛋白项目可行性计划说明 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 该大豆分离蛋白项目计划总投资9209.90万元，其中：固定资产投资6701.68万元，占项目总投资的72.77%；流动资金2508.22万元，占项目总投资的27.23%。 达产年营业收入20882.00万元，总成本费用16056.35万元，税金及附加187.29万元，利润总额4825.65万元，利税总额5678.55万元，税后净利润3619.24万元，达产年纳税总额2059.31万元；达产年投资利润率52.40%，投资利税率61.66%，投资回报率39.30%，全部投资回收期4.04年，提供就业职位372个。 报告针对项目的特点，分析投资项目能源消费情况，计算能源消费量并提出节能措施；分析项目的环境污染、安全卫生情况，提出建设与运营过程中拟采取的环境保护和安全防护措施。 ......
报告主要内容：基本信息、建设必要性分析、市场研究分析、项目建 设内容分析、选址科学性分析、土建工程、工艺技术说明、环境保护说明、项目安全卫生、项目风险情况、项目节能评价、项目实施安排方案、投资 方案说明、项目经济效益分析、项目综合评价等。
第一章基本信息 一、项目概况 （一）项目名称 大豆分离蛋白项目 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 （二）项目选址 xxx产业园区 （三）项目用地规模 项目总用地面积26853.42平方米（折合约40.26亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数51.86%，建筑容积率1.08，建设区域绿化覆盖率7.91%，固定资产投资强度166.46万元/亩。 （五）土建工程指标
大豆分离蛋白工艺 摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样的食品体系中。 大豆分离蛋白的成功应用在于它具有多种样的功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要的理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。本文主要大豆分蛋白的一种制取工艺。 关键字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备 前言 大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品, 除了营养价值外，它还具有许多重要的功能性质, 这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值。大豆蛋白的功能性质可归为三类一是蛋白质的水合性质( 取决于蛋白质-水相互作用)，二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质，三是表面性质[1]。水合性质包括：水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋) 时才有实际的意义。表面性质主要是指乳化性能和起泡性能[2]。 1.功能特性 1.1乳化性 乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液的性能。大豆分离蛋白是表面活性剂, 它既能降低水和油的表面张力,又能降低水和空气的表面张力。易于形成稳定的乳状液。乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定,形成一种保护层。这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏, 促使乳化性能稳定。在烤制食品、冷冻食品及汤类食品的制作中, 加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。 1.2水合性 大豆分离蛋白沿着它的肽链骨架，含有很多极性基,所以具有吸水性、保水性和膨胀性。 1.2. 1吸水性 一般是指蛋白质对水分的吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质的颗粒大小、颗粒结构、颗粒表面活性等都是密切相关的。随水份活度的增强，其吸水性发生快——慢——快的变化。 1.2. 2保水性 除了对水的吸附作用外，大豆蛋白质在加工时还有保持水份的能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度有关。盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白的保水性。最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。1.2. 3膨胀性 膨胀性即蛋白质的扩张作用,是指蛋白质吸收水分后会膨胀起来。它受温度、pH 和盐类的影响显著,加热处理增加大豆蛋白的膨胀性，80℃时为最好，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。 1.3吸油性 1.3. 1促进脂肪吸收作用
1 大豆分离蛋白的主要技术性能指标 水份：≤6% 干基粗蛋白：≥90% 水溶氮指数：≥60% TPC：≤10000个 大肠杆菌：0个 色泽：浅黄/乳白 气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8～7.2 密度：过200目筛95%，过270目筛 90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认 乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。 高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。 高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。 2 大豆分离蛋白工艺流程 低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 3 工艺简要描述： 萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。 分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维
（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。 酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。 分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。 水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。 分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。 中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。 杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌 干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。 筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。 超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。 筛选：对产品进行进一步筛选。 喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。 金属检测：对产品进行金属检测。 包装：检测后的产品进行自动包装系统，按规定的重量进行包装。
醇法大豆浓缩蛋白的改性技术研究进展
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醇法大豆浓缩蛋白的改性技术研究进展 xxx （武汉轻工大学食品科学与工程学院食工xxx班xxx） 摘要：本文概括了醇法大豆浓缩蛋白的各种改性方法，通过对各种方法的作用机理进行分析，比较各个方法的优劣，以供大豆浓缩蛋白工业化借鉴。 关键词：醇法大豆浓缩蛋白；改性 1.前言 醇法大豆浓缩蛋白是以含水酒精淋洗低温脱脂豆粕，除去豆粕中的可溶性杂质而制得的大豆蛋白制品。醇法大豆浓缩蛋白制备工艺简单，无环境污染，且生产的大豆浓缩蛋白具有高蛋白、低脂肪、高纤维等优点，是优质的蛋白质来源。但是由于醇法大豆浓缩蛋白在加工过程中蛋白质与乙醇作用发生变性，蛋白质分子结构改变，氮溶解指数大大降低，造成在食品中的应用受到限制。不过研究发现，经过改性可以提高其功能特性，因此醇法大豆浓缩蛋白的改性技术得到管饭的研究，其改性方法多种多样且各有千秋。在此本文对国内外醇法大豆浓缩蛋白的应用现状和改性技术做出了整理和归纳。 2.醇法大豆浓缩蛋白的功能性及应用现状 大豆浓缩蛋白的功能性概括起来主要有十个方面：乳化性、吸油性、吸水性与保水性、凝胶性、溶解性、起泡性、被膜性、黏结性、调色性、附着性[1]。针对其应用领域不同，对大豆浓缩蛋白进行改性，使其具有不同的功能，在食品中发挥不同的作用。 分析发达国家大豆蛋白生产应用，浓缩蛋白、分离蛋白、组织蛋白三足鼎立，其中尤以浓缩蛋白所占市场份额最大，在此之中又以醇法大豆浓缩蛋白占据94%的绝对主导地位。按照食品加工的需求，开发出数十种大豆蛋白制品，广泛应用与各类食品中[2]。 3.醇法大豆浓缩蛋白的改性方法 大豆蛋白的功能性取决于蛋白质在液—液界面和气—液界面的吸附性质，而蛋白质吸附性质的强度主要受四个方面的影响：蛋白质的结构特性，如分子大小、形状、柔韧性、表面电荷、疏水性和溶解性；被吸附蛋白质层的特性，如厚度、流变学特性、静电荷及其分布、
大豆分离蛋白项目 建议书 规划设计/投资分析/实施方案
大豆分离蛋白项目建议书 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 该大豆分离蛋白项目计划总投资13835.50万元，其中：固定资产投资9633.41万元，占项目总投资的69.63%；流动资金4202.09万元，占项目总投资的30.37%。 达产年营业收入28400.00万元，总成本费用21925.29万元，税金及附加246.04万元，利润总额6474.71万元，利税总额7613.81万元，税后净利润4856.03万元，达产年纳税总额2757.78万元；达产年投资利润率46.80%，投资利税率55.03%，投资回报率35.10%，全部投资回收期4.35年，提供就业职位438个。 报告根据项目实际情况，提出项目组织、建设管理、竣工验收、经营管理等初步方案；结合项目特点提出合理的总体及分年度实施进度计划。 ......
大豆分离蛋白项目建议书目录 第一章申报单位及项目概况 一、项目申报单位概况 二、项目概况 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 一、发展规划分析 二、产业政策分析 三、行业准入分析 第三章资源开发及综合利用分析 一、资源开发方案。 二、资源利用方案 三、资源节约措施 第四章节能方案分析 一、用能标准和节能规范。 二、能耗状况和能耗指标分析 三、节能措施和节能效果分析 第五章建设用地、征地拆迁及移民安置分析 一、项目选址及用地方案
大豆蛋白的分离提纯及药用前景
目录 第一章绪论 第二章大豆分离蛋白的提取方法 (2) 2.1 碱提酸沉法 (2) 2.2 膜分离方法 (3) 2.3 起泡法 (3) 第三章分离蛋白产品在医药领域的作用及前景 (5) 3.1 大豆肽 (5) 3.2 大豆卵磷脂 (6) 第四章结论 (8) 参考文献 (9)
大豆蛋白的分离提纯及药用前景 摘要 大豆的蛋白含量较高而且营养丰富，一般含蛋白30%—50%。大豆蛋白含有8 种人体必需氨基酸，且比例比较合理，只是赖氨酸相对稍高，而蛋氨酸和半胱氨酸含量较低。目前大豆蛋白已成为一种重要的蛋白资源，特别是大豆分离蛋白含蛋白质90%以上，是 一种优良的食品原料。 大豆分离蛋白主要由11S球蛋白(Glycinin )和7S球蛋白(B -con-glycinin )组成，大约占整个大豆籽粒贮存蛋白的70%。这两种球蛋白的组成、结构和构象不同，大豆分离蛋白的功能特性也不同。大豆分离蛋白在提取、加工和贮运过程中会发生物理和化学变化，这些适当的改变可以提高大豆蛋白在食品、药品中应用的功能特性。 本文综述了大豆分离蛋白的提取和改性方法，以及大豆分离蛋白在食品生物特别是医药领域的应用前景。 关键词：大豆蛋白，分离方法，应用前景
第一章绪论 大豆营养价值高,资源丰富, 原料成本低。食品工业的飞速发展迫切需要具有功能特性和营养特性的蛋白质, 作为食品的原料成分或添加基料。除了提供人体所必需的氨基酸外，还具有一定的加工特性和生理活性。为此，加强或改善大豆的功能特性和生物活性, 开发新的功能食品, 成为食品及医疗保健业亟待解决的问题。在食品、医疗等领域, 大豆的研究与应用备受国外的关注。 大豆经清洗、破碎、脱皮、压片和正已烷浸出后，可得到脱脂大豆片，即白豆片。由于白豆片的NSI （水溶性氮指数）值高，为提取分离蛋白提供了可靠的保证。所谓分离蛋白，就是从白豆片里除去非蛋白质成分得到含蛋白90％以上的蛋白粉。大豆分离蛋白是理想的植物蛋白，其中含有人体必需的8 种氨基酸（亮氨酸、异亮氨酸、赖氨酸、蛋氨酸、氨酸、色氨酸、苯丙氨酸和缬氨酸）大豆分离蛋白不仅具有很高的营养性，而且具有乳化性、吸水性、吸油性、凝胶性、粘结性和分散性等众多的功能性。在食品加工业中，它广泛应用于肉制品、面制品和饮料等加工上。大豆分离蛋白生产中的副产品还可以进一步加工成纤维素和低聚糖。它们都是有利于人体健康的功能性物质。 从大豆中分离蛋白是一种提取的植物蛋白质，主要用于食品、化工、生物工程等领域。在食品工业中，可以作为肉食品、冷饮、烘烤食品、乳制品等的添加剂，还可以利用分离蛋白生产出很多的高附加值的产品。其实，在这些产品中，有很多具有预防、治疗疾病的功效，所以如果能将其应用在医药中间体，药品辅料或直接作为某些药品的主要原料进行研发生产，会有非常广阔的应用空间。我国从国外引进了很多的生产技术和设备，进而逐步实现了技术和设备的国产化。国对分离蛋白的提取和性能方面也进行了大量的研究。目前国的生产技术和设备逐步成熟，分离蛋白的许多指标基本上能满足实际生产需要。为了进一步的提高生产和科研水平，我们对分离蛋白的提取进行的系统的研究。
醇法大豆浓缩蛋白质量标准的建立与分析 戴劲松，宋宏哲，田娟娟 （黑龙江省双河松嫩大豆生物工程有限责任公司，哈尔滨150001） 摘要：本文对醇法大豆浓缩蛋白的原料检验标准、制程检验标准以及产品企业标准的建立和原理分别予以阐述，为规范化生产提供一个参考依据。 关键词：醇法大豆浓缩蛋白；原料检验标准；制程检验标准；成品内控标准 醇法大豆浓缩蛋白是以含水酒精淋洗低温豆粕除去可溶性杂质，制得的蛋白质干基含量在65%以上的商业产品。从上个世纪60年代投入商业化运行至今，醇法大豆浓缩蛋白的应用领域不断拓宽，生产规模逐渐扩大，包括美国的Archer Daniels Midland和Central Soya、以色列的Solbar Hatzor、巴西的Ceval Alimentos、印度的Ruchi等公司，以及国内的金海、松嫩、三维、万德福、谷神等公司均实现工业化连续生产，产能和能耗等指标控制在理想的水平，醇法大豆浓缩蛋白在技术和设备水平不断发展的带动下，产品和市场已趋于成熟，进入快速发展时期。 连续化生产醇法大豆浓缩蛋白对原料、过程的控制直接影响着终产品的成本和质量，所以制定企业的内控标准，是保证醇法大豆浓缩蛋白产品质量，提升企业竞争力的最有效的手段之一。企业的内控标准分为原料检验标准、制程检验标准以及产品企业标准三个部分，本文针对醇法大豆浓缩蛋白的工艺和产品特点，结合公司的实际运行情况，分别对三部分标准予以阐述，希望对醇法大豆浓缩蛋白生产经营的规范化产生积极的推动作用。 1原（辅）料验收标准 醇法大豆浓缩蛋白的原辅料主要是低温豆粕和食用酒精，连续化生产对低温豆粕的蛋白质含量、粉末度、水分、粗脂肪、含杂量等指标要求较高，在原有国家标准的基础上应有所提高；而食用酒精一般符合国家标准的就可满足生产需求，如果级别提升，对各残留物的控制更有利，但成本会相应增加。 1.1低温豆粕的内控标准 用于醇法大豆浓缩蛋白生产的低温豆粕的质量标准见表1。 表1原料低温豆粕的质量指标 项目标准项目标准感官同国标杂质，% ≤0.10 蛋白含量（干基），% ≥54 粗脂肪（干基），% ≤ 1.0 水分，% ≤10 粗纤维（干基），% ≤ 3.5 氮溶解指数(NSI)，% ≥70 灰分（干基），% ≤ 6.5 粉末度（60目通过率），% ≤ 4 含砂量，% ≤0.1
国内大豆分离蛋白生产的现状、差距及建议 1、现状 大豆分离蛋白(SoyProteinIsolate, 简称SPI) 是以大豆为原料, 采用先进的加工技术制取的一种蛋白质含量高达90% 以上的功能性食品的添加剂由于它具有良好的溶解性,乳化性、起泡性、持水性和粘弹性等特性, 又兼有蛋白质含量高的 营养性,所以被广泛地应用于肉制品(例如西式火腿、火腿肠午餐肉,三文治、灌肠、香肠及肉馅等), 冷饮制品(例如冰淇淋、 奶油、雪糕、布丁等), 烘焙食品(例如面包、糕点等)。目前世界大豆分离蛋白的年产量约40~50 万t,增长势头十分强劲。 早在50 年代初, 美国已研究开发出大豆分离蛋白, 但是由于技术难度大, 直到70 年代其生产技术才趋于完善和成熟。目前,国际上居垄断地位的大豆分离蛋白生产厂商主要有美国,日本、巴西生产的大豆分离蛋白在国际市场上也占有一定 份额。 我国80 年代初开始生产大豆分离蛋白,迄今为止, 已建、自建、合资和独资的大豆分离蛋白生产厂已有10 多家, 年生产能力约 3 万t,主要在黑龙江、吉林，在哈尔滨,开封,山东、河南等地已建和正在筹建的生产厂。我国大豆分离蛋白的 生产与发展是和食品工业,尤其是肉食品(例如西式火腿)等的迅速发展,需求量大增密切相关。由于国内生产的大豆分离蛋白 的质量与国外相比有较大差距,所以每年大约进口大豆分离蛋白达 2 万t 左右,给国内大豆分离蛋白市场造成严重冲击,给企业 带来很大压力。当前,如何提高大豆分离蛋白的功能特性, 使之达到国际上同类产品的质量指标要求,乃是急待解决的任务。 2 、大豆分离蛋白的功能特性 大豆籽粒中约含蛋白质38%~42%, 碳水化合物(包括粗纤维)25%~27%, 脂肪16%~20%, 水分10%~12%, 灰分3%~5% 。可将大豆籽粒加工成大豆蛋白粉(含蛋白质50%), 浓缩蛋白( 含蛋白质70%), 分离蛋白(含蛋白质90%) 以及组织蛋白,纤维蛋白等产品。大豆蛋白经修饰!改性制取的高纯度大豆分离蛋白具有良好的溶解性、乳化性、起泡性、持水性和粘弹性等功能性乃是大豆分离蛋白非常重要的性质, 而大豆蛋白的组成和结构是决定大豆分离蛋白功能特性的重要因素。 大豆蛋白质是由一系列氨基酸通过肽键结合而成的高分子有机聚合物,它主要由清蛋白和球蛋白组成,其中清蛋白约占5%, 球蛋白约占90% 。由于大豆球蛋白是椭园球形, 故此命名。球蛋白溶于水或碱溶液,加酸调pH 值的等电点4、5, 则沉淀析出,故又称酸沉蛋白, 而清蛋白无此特性, 故又称为非酸沉蛋白。球蛋白中主要为11S 和7S 蛋白,约占总蛋白的70%, 其余为2S 和15S 等,11S 球蛋白的分子量 为17~35 万, 为疏水性聚合体。7S 球蛋白的分子量为14~17 万,为疏水性聚合体。7S 和11S 球蛋白对大豆蛋白的功能特性起着十分重要 的主导作用。国外对7S 和11S 球蛋白的分子结构!功能特性,蛋白质修饰技术以及高品质多功能系列大豆分离蛋白产品的生产工艺进行了 大量深入细致的研究,并取得了重大成果,属于绝密高科技。球蛋白和清蛋白均属于贮藏蛋白,它与大豆加工性能关系密切,而大豆生物活性蛋白,例如胰蛋白酶抑制剂、血球凝集素,脂肪氧化酶等,在总蛋白中所占比例虽然很少,但对大豆制品的质量却关系重大。 3 、大豆分离蛋白的生产工艺
大豆分离蛋白项目规划方案 规划设计/投资分析/产业运营
摘要 该大豆分离蛋白项目计划总投资9720.39万元，其中：固定资产投资6761.83万元，占项目总投资的69.56%；流动资金2958.56万元，占项目总投资的30.44%。 达产年营业收入20783.00万元，总成本费用15797.80万元，税金及附加193.90万元，利润总额4985.20万元，利税总额5866.71万元，税后净利润3738.90万元，达产年纳税总额2127.81万元；达产年投资利润率51.29%，投资利税率60.35%，投资回报率38.46%，全部投资回收期4.10年，提供就业职位323个。 报告根据项目的经营特点，对项目进行定量的财务分析，测算项目投产期、达产年营业收入和综合总成本费用，计算项目财务效益指标，结合融资方案进行偿债能力分析，并开展项目不确定性分析等。 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 报告主要内容：基本情况、建设背景及必要性、产业研究、项目规划分析、选址方案、土建工程方案、项目工艺技术、环境保护可行性、企业
卫生、项目风险情况、节能说明、进度方案、投资方案、项目经济收益分析、项目总结、建议等。
大豆分离蛋白项目规划方案目录 第一章基本情况 第二章建设背景及必要性 第三章项目规划分析 第四章选址方案 第五章土建工程方案 第六章项目工艺技术 第七章环境保护可行性 第八章企业卫生 第九章项目风险情况 第十章节能说明 第十一章进度方案 第十二章投资方案 第十三章项目经济收益分析 第十四章项目招投标方案 第十五章项目总结、建议
醇法浓缩蛋白调研报告 目录 一、大豆浓缩蛋白概述 (1) 1.1大豆浓缩蛋白主要成分 (1) 1.2大豆浓缩蛋白主要应用 (1) 二、醇法浓缩蛋白概述 (2) 2.1大豆浓缩蛋白生产工艺比较 (2) 2.2醇法浓缩蛋白生产工艺及要点 (3) 2.3醇法浓缩蛋白性能 (6) 三、醇法浓缩蛋白国内外主要生产企业及产品 (7) 3.1山东三维大豆蛋白有限公司 (8) 3.2阳霖油脂集团 (9) 3.3谷神生物科技集团有限公司 (9) 3.4哈高科大豆食品有限责任公司（哈高科） (10) 3.5宁波索宝 (10) 3.6秦皇岛金海食品公司 (11) 3.7杜邦集团 (12) 四、醇法浓缩蛋白应用及市场前景 (12)
一、大豆浓缩蛋白概述 1.1大豆浓缩蛋白主要成分 大豆浓缩蛋白（Soy protein concentrate，简写SPC）是用高质量的豆粕除去水溶性或醇溶性非蛋白部分后，所制得的含有65%（干基）以上蛋白质（N ×6.25）的大豆蛋白产品。主要成分表见表1。 表1 大豆浓缩蛋白主要成分表 项目指标项目指标粗蛋白68-72% 氮溶解指数（NSI）≥75%碳水化合物16-20% 总菌落cfu/g ≤5000/g 水分6-10% 沙门氏菌阴性/25g 粗脂肪0.5-1% 大肠杆菌阴性/g 粗纤维3-5% 酵母及霉菌≤100/g 灰分4-6% 致病菌不得检出 1.2大豆浓缩蛋白主要应用 浓缩大豆蛋白具有较强的吸水、吸油性及较高的营养价值，作为食品辅料主要用于肉制品等食品生产加工，起到改善肉制品等食品的口感和营养的作用，在西方国家肉制品等食品生产业中普遍使用已有四十多年历史。随着人们的生活水平提高及社会发展，应用水平和范围有所扩展，大豆浓缩蛋白（SPC）的应用主要体现在以下几个方面： A、典型SPC的应用产品有粉状、粒状两种。粉状用于食品增加蛋白质含量；粒状基本上是用来增强食品的组织结构，两种产品都能增强食品的保水性。在肉制品中，容留肉汁、吸收脂肪，改善口感。SPC比脱脂豆粉SPF的蛋白质含量高，这就使其广泛应用于要求蛋白质含量高及功能性好的食品中。SPC 使产品改善风味，消除了胀气现象，由于糖份低，褐变反应少、颜色浅，这就使SPC更适宜禽类和鱼类制品中。 B、功能性浓缩蛋白（FSPC）的应用 FSPC产品可以替代奶蛋白、酪蛋白和分离蛋白(SPI)。在肉糜制品中，由于FSPC比SPC乳化性和持水性好，在法兰克福香肠，波洛尼香肠和肉糜中广泛应用。在肌肉制品、面包、糕饼、油炸面圈、乳制品、婴儿食品，调制咖啡、人造奶油等也被广泛应用。FSPC与注射盐水后的肉混合形成一种稳定的乳化状态，而不吸收溶解肌球型肉蛋白。因此，
大豆蛋白分离系统工艺流程 及技术 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
大豆蛋白分离系统工艺流程及技术 大豆分离蛋白具有蛋白含量高，几乎不含胆固醇等特点，具有良好的乳化性、凝胶性、溶解性、起泡性、吸油性和持水性等性能，是其它动物蛋白所不能替代的。大豆分离蛋白是一种与人体的必需氨基酸组成比例最接近、更易被人体吸收的天然植物蛋白源，属于全价优质蛋白。 在生产大豆分离蛋白工艺方面，酸沉法工艺应用是最完善的，其主要工艺是粉碎、萃取、分离渣乳、酸沉、凝乳分离、中和老化、杀菌干燥，检验包装等工序。整个进料、分离、出料均是自动、连续、封闭的状态下完成。 一、大豆蛋白质分离纯化工艺 用于生产食用蛋白食品的大豆经过预处理后，浸出油料，提取脱脂豆粕和豆粉，然后在碱性溶液中将大豆蛋白质从豆粉中溶解出来，最后加酸使蛋白质凝集沉淀分离出来。 其中渣液分离是最关键的生产工序，目前普遍采用高转速卧螺离心机，来提高蛋白回收率，萃取后的溶液经卧螺离心机后可直接分离出豆渣和豆浆，根据工序条件又分为一次分离和二次分离。 凝乳分离的目的是将凝乳混合料液中的乳清、碳水化合物、盐类等可溶性部分分离去除，来提纯蛋白的质量，最后再进入水洗工序。 二、其他大豆蛋白生产工艺： 1、传统湿热浸提工艺是由于回收不了可溶于水的大豆蛋白，使得蛋白质得率极低，目前已基本被淘汰。 2、乙醇浸提工艺是醇法制备的大豆浓缩蛋白是一种高蛋白的大豆制品，其氨基酸组成合理，产品的风味清淡、色泽较浅，蛋白损失较小。然而由于醇溶液的变性、沉淀作用，使得产品中的蛋白质发生变性，功能差，使用范围受到限制。由于生产中采用的回液比大，需蒸馏回收乙醇的量较大，因此生产中能源消耗也较高。 3、稀盐酸浸提工艺是产出量虽比前1、2种工艺较大，但工艺复杂，投资较大，工时较多，同时在生产过程中需耗用大量的酸和碱溶液，排出的废水较难处理 三、蛋白质分离纯化工艺优点： 1、产品得率高，百分百回收。 2、不加任何添加剂，绿色环保。 3、不需加热即可浓缩、工艺简单、工时短，能耗低。 4、产品质量好、无变色，变味。 5、可用同一条线生产浓缩蛋白和分离蛋白，不需增加设备。
大豆浓缩蛋白（Soy protein concentrate，简写SPC）是用高质量的豆粕除去水溶性或醇溶性非蛋白部分后，所制得的含有65%（干基）以上蛋白质（N×6.25）的大豆蛋白产品。 一、食品级 含义 具有高凝胶性、乳化性或高分散性，大大提高了综合利用率，降低生产成本，广泛应用在肉加工食品、烘焙食品、冰激淋、糖果和饮料的生产中。 质量标准 1）色泽：乳白色、浅黄色 2）气味：浓缩蛋白的固有气味，无其它异味。 3）蛋白质含量（N*6.25）: ≥65% 4）水分：7-9% 5）脂肪：<0.8% 6）灰分：<6.0% 7）规定的纤维总量：<4% 8）NSI : 5-10% 9）粒度：100目（90%通过） 10）菌落总数：≤30000cfu/g 11) 大肠菌群：≤30MPN/100g 12)致病菌（沙门氏菌，志贺氏菌，金黄色葡萄球菌）不得检出。 13）持油持水比：1：3：3
二、饲料级 含义 各种氨基酸含量及其丰富，动物食后消化吸收率高，抗营养因子极低，无其它异味，口感好，特别适用于乳猪、水产、犊牛、宠物的饲料添加。建议添加量：每吨饲料加50-200公斤。 质量标准 1）蛋白质含量（N*6.25）: ≥65%(干基) 2）水分：7-9% 3）脂肪：<0.8% 4）粒度：50目（90%通过） 三、产品介绍 作为营养添加剂使用，可提高产品营养价值，增强产品品质（尤其应用于面包皮），延长宠物食品和动物饲料的保鲜期。 四、产品特征 1．按食品级标准选择大豆原料 2．生产工艺独特 提高产品的净蛋白质含量，改善整体蛋白质氨基酸的可消化利用性 清除可溶性糖分从而减少了多种抗营养因子的危害，降低梅拉德反应在大豆加热过程中对赖氨酸利用效率的影响 3．营养价值高 蛋白质消化利用率高（类似与脱脂奶粉）;氨基酸含量高且组成平
综合实验7大豆分离蛋白的制备 1. 实验目的 蛋白质是人们日常生活中必需的重要营养物质，通常可以从动物的乳汁或天然植物(如花生、大豆等)中提取。大豆（黄豆）是目前植物中蛋白质含量最为丰富的一种，蛋白质含量高达40 %以上，大豆蛋白含有人体必需的8种氨基酸，还含有丰富的不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、膳食纤维等，不含胆固醇，具有很高的营养价值。蛋白的提取方法有许多种，例如: 碱提酸沉、酶提酸沉、超声酸沉、酶解提取、膜分离法等。 本实验采用超声波辅助碱提酸沉法提取大豆蛋白，通过粉碎、正己烷低温浸提脱脂、纤维素酶酶解增溶等预处理方法，采用超声波辅助“碱提酸沉法”使蛋白质在等电点状态下析出。通过本实验，掌握超声波、酶解、离心分离、浸提、等电点析出等蛋白质分离手段，了解植物蛋白制备的常用技术。 2. 材料、仪器与设备 2.1实验材料 黄豆，1mol/LNaOH、10%HCl、正己烷、纤维素酶 2.2实验仪器 恒温水浴锅、粉碎机、高速离心机、超声波仪、pH计、烘箱、电子天平、250mL三角瓶、平皿、大烧杯、玻棒、药匙 3. 实验内容与步骤 3.1实验流程 黄豆粉碎→正己烷低温浸提（脱脂）30min→离心分离→收集沉淀→烘干20min→纤维素酶酶解→离心分离→收集沉淀→碱溶（调pH11）→超声波处理20min→离心分离→收集上清→等电点酸沉析出（调pH4.5）→离心分离→收集沉淀→烘干30min称重→计算蛋白质粗提回收率 3.2实验步骤 （1）黄豆预处理 选择果粒饱满，色泽明亮的黄豆为原料，称取黄豆250g用小型粉碎机粉碎，破碎粉末用60目的不锈钢网筛过筛，去除夹杂物，备用。 （2）溶剂低温浸出法制取脱脂豆粕粉 取250mL三角瓶，加入粉碎后的豆粉20g，100mL正己烷，瓶口用平皿覆盖，恒温水浴60℃浸提30min使大豆中的油脂溶出，5000rpm离心15min后去上清液，将沉淀收集后放烘箱内50℃，20min烘干，得脱脂豆粕粉样品。 以下周四完成 （3）纤维素酶酶解辅助提高大豆蛋白溶出率
醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践 醇法大豆浓缩蛋白是在低温脱脂大豆粕 (白豆片 )基础上,使用含水食用酒精脱除可溶性碳水化合物,获得的蛋白干基含量在65%以上的商业化产品。在此基础上,如果再将所得到的醇法大豆浓缩蛋白通过均质、热处理等手段加以物理改性,就可以获得醇法功能性大豆浓缩蛋白的商品化产品。它与传统的大豆分离蛋白及酸洗法大豆浓缩蛋白相比具有生产过程污染小,价位低,功能性强,豆腥味低等诸多优点。本文结合实际工作经验以及以色列Hayes公司的技术说明,对醇法功能性大豆浓缩蛋白的加工工艺、操作要点、主要设备、产品性能做一简要介绍。 1 醇法大豆浓缩蛋白制备工艺 1.1 工艺流程 1.1.1 浸出系统 白豆片→筛选→环型浸出器浸出→ 挤压预脱溶→ ↓↓↓ 碎末酒精浸出液混合溶剂系统 湿粕脱溶→干燥、磨粉→大豆浓缩蛋白粉 ↓ 溶剂气体回收系统 1.1.2 混合溶剂系统 酒精浸出液→薄膜蒸发→ 糖蜜→提取大豆异黄酮、皂甙→喷雾干燥→饲料级糖蜜粉 1.1.3 溶剂气体回收系统
环型浸出器 →冷水冷凝器→冷冻液冷凝器→低压风机 平衡罐 薄膜蒸发器→冷水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵 湿粕脱溶罐→节能器→水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→ 真空泵 1.2 工艺说明 该工艺流程与溶剂法提取植物油十分相似。但酒精与水的共沸点(常压下共沸点为78.15℃)高于正己烷(69℃),酒精的蒸发潜热是正己烷的近2.5倍,因此酒精溶剂气体的回收会消耗更大的能量。考虑到换热器的传热系数,通常所需的加热面积更小,而冷却面积会更大一些。同时,由于豆粕在含水酒精溶液中会吸水溶胀并且浸出速率相对较低,因此对于同样的浸出能力,用醇洗豆粕方法制备浓缩蛋白所需的浸出器体积要比传统油脂工业用的正己烷萃取豆坯的浸出器大很多倍,造成设备投资相对较大。在溶剂消耗方面,先进的酒精浸出系统可以使溶剂消耗在30kg/t物料以下,仍高于6号溶剂浸出油脂系统的2kg/t物料以下。酒精浸出湿粕和含水酒精结合较紧密是造成消耗偏高的主要原因。 1.3 主要设备 1.3.1 浸出器由于使用含水酒精浸出,浸出器最好采用不锈钢制造,碳钢设备内部加涂层也可以有效防锈。采用H ayes专有技术可以在美国皇冠钢铁公司生产的环形拖链式浸出器技术上稍作改动就可以达到较好的浸出效果。
大豆分离蛋白项目 合作方案 投资分析/实施方案
大豆分离蛋白项目合作方案说明 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 该大豆分离蛋白项目计划总投资14402.71万元，其中：固定资产投资9469.38万元，占项目总投资的65.75%；流动资金4933.33万元，占项目总投资的34.25%。 达产年营业收入34051.00万元，总成本费用27180.54万元，税金及附加251.17万元，利润总额6870.46万元，利税总额8069.28万元，税后净利润5152.85万元，达产年纳税总额2916.44万元；达产年投资利润率47.70%，投资利税率56.03%，投资回报率35.78%，全部投资回收期4.30年，提供就业职位535个。 本文件内容所承托的权益全部为项目承办单位所有，本文件仅提供给项目承办单位并按项目承办单位的意愿提供给有关审查机构为投资项目的审批和建设而使用，持有人对文件中的技术信息、商务信息等应做出保密
性承诺，未经项目承办单位书面允诺和许可，不得复制、披露或提供给第三方，对发现非合法持有本文件者，项目承办单位有权保留追偿的权利。 ...... 报告主要内容：总论、项目背景、必要性、市场分析、项目建设内容分析、项目选址分析、建设方案设计、工艺说明、清洁生产和环境保护、安全生产经营、项目风险应对说明、项目节能评估、项目实施进度、投资计划、项目经营效益、项目总结等。
中国食品与包装工程装备手册 > 第1篇 食品工程装备 > 第14章 食用植物蛋白加工装备 > 第10节 大豆分离蛋白加工装备 > 2 加工工艺 (图1-14-39和图1-14-40) 2 加工工艺 (图1-14-39和图1-14-40)
图1-14-40 稀碱液浸取膜分离大豆蛋白加工工艺流程图 2.1 原料 用于低变性脱脂豆粕的原料大豆在浸油前应经清杂并脱壳处理。高温粕由于蛋白变性严重，可溶性差，因而产品得率低，故一般不采用。 2.2 粉碎 原料粕在萃取时的粒度大小，影响大豆蛋白的溶出，也即影响产品的得率和产量。在其他条件相同的前题下，颗粒大其溶
出所需的时间延长，甚至不能溶出而随渣被排掉; 如颗粒过小则会造成过滤困难。故一般要求将豆粕粉碎成100目左右的颗粒。使用锤片粉碎机等。 2.3 浸取 将原料粉加入萃取罐，稀碱液可预先注入罐内，也可采用边加料边加液的方式，但要求稀碱液的pH应预先调均匀，以避免因局部的pH过高而影响产品的品质及得率。一般控制料液比为1： (10～12)，加液量多时有利于大豆蛋白的溶出，可提高得率，但废液量增加。 pH一般取在8.5～9.5，温度在40～55℃，并不断地进行搅拌，要求能使原料颗粒处在悬浮状态即可。一般控制搅拌器桨叶端头的线速度在2m/s左右。由于萃取时间与萃取液的pH、温度、料液比及原料的粒度等因素有关，一般在15～120min不等。为了提高得率，一般采用第一次粗分离后的粕渣再进行一次浸取后将粕渣弃去。 2.4 分离 对于采用的两种工艺方法都需进行分离，其目的是为了除去较大的纤维颗粒和固体微粒。一般采用振动筛或锥篮式离心机分离去除较大的纤维颗粒 (即豆渣)，然后再经碟片分离机进一步去掉浆液中的固体微粒。 从图1-14-40可以看出，经分离后得到的豆乳，就可以进入膜分离设备进行处理。通过超滤和反渗透两套装置处理后得到的蛋白浓缩液和低分子蛋白及可溶性糖类的浓缩液，即可送入下道干燥工序。由于其废水也可作循环使用，因而既节约了能源又避免了污染环境。 2.5 沉淀 沉淀处理的目的是通过往豆乳中加入酸类 (如盐酸、硫酸等)，调整pH至大豆蛋白质的等电点(在此pH条件下大豆蛋白质的溶解度最低，此时溶液的pH约4.1～4.6) 时，生成蛋白质盐酸沉淀析出。而低分子蛋白质及可溶性糖类仍处于溶解状态。采用带搅拌器的沉淀罐。 2.6 分离 分离的目的是为了将沉淀处理后的料液中的蛋白凝乳与乳清液分开，以便进入下道洗涤工序。使用碟片分离机。 2.7 水洗 水洗和分离的目的是为了进一步提纯大豆蛋白。通过加水洗涤和分离可使可溶性糖类得到进一步的去除，一般需进行2～3次洗涤。采用带搅拌器的水洗罐和碟片分离机。 除得到的乳清液可循环使用外，洗涤废水一般均弃去不用。 2.8 中和、调整浓度、灭菌 如要求得到的大豆分离蛋白是钠朊盐形式时，在干燥前均需加碱中和，调整pH至7左右。如在干燥前不经加碱中和、回调，则所得产品为等电点分离蛋白粉。当料液浓度为 8%～12%时，干燥后得到的颗粒溶解性好。加温至65℃进行灭菌。 2.9 喷雾干燥、冷却 将经灭菌后的料液，用泵送入离心喷雾干燥机进行干燥成粉末状的大豆分离蛋白。为了避免长时间受热而引起蛋白质变性，应采用连续出粉，并迅速降温至40℃以下。冷却后再包装入库。操作条件基本同大豆浓缩蛋白。制品含水率为3%。使用设备有离心喷雾干燥机、振动流化床冷却机